DE1286889B - - Google Patents

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DE1286889B DE1964P0035256 DEP0035256A DE1286889B DE 1286889 B DE1286889 B DE 1286889B DE 1964P0035256 DE1964P0035256 DE 1964P0035256 DE P0035256 A DEP0035256 A DE P0035256A DE 1286889 B DE1286889 B DE 1286889B
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Description

Zur Herstellung von als Ersatz für Textilstoffe Weitere Versuche haben jedoch gezeigt, daß z. B. dienenden Papierprodukten, die sich in erster Linie ein Seidenpapier (Kreppapier aus Sulfat- oder Sulfitfür Schutzkleidung, Bettlaken und Polster eignen, zellstoff) mit einem Grundgewicht von weniger als sind schon verschiedene Versuche gemacht worden. 25 bis 30 g/m2, selbst wenn es während seiner Her-Auf Grund der Steifheit und verhältnismäßig geringen 5 stellung einer Naßfestigkeitsbehandlung unterworfen Festigkeit, die die Cellulosefaser annimmt, wenn sie worden war, nicht ohne weiteres mit einer Kunstmit hygroskopischen Weichmachern plastifiziert wird, stoffdispersion imprägniert werden kann, die Wasser wiesen derartige Stoffe jedoch nicht die Weichheit als kontinuierliche Phase enthält bzw. mit einem und den Griff oder Fall von Textilstoffen auf. Die anderen Medium, das Wasser auch nur in Verhältnis-Erfindung bezieht sich nun auf die Behandlung von io mäßig geringen Mengen enthält, da die Cellulosefaser Papierprodukten in einer Weise, die es möglich macht, in Anwesenheit von Wasser stark quillt,
das Papier als Ersatz für Textilprodukte zu benutzen, So erwies es sich beispielsweise als praktisch un- und zwar insbesondere für solche, aus denen zum möglich, das faserhaltige Material mit Kunststoffraschen Verbrauch bestimmte Artikel, wie Bettlaken, dispersionen der bisher zur Imprägnierung von Papier Kissenbezüge, Schutzanzüge, Staubsaugersäcke, Vor- 15 üblichen Art zu behandeln. Es kommt noch hinzu, hänge u. dgl., hergestellt werden sollen. daß die stark weichgestellten Kunststoffdispersionen
Es ist bekannt, mehrere Lagen Seidenpapier mit dazu neigen, in sich oder gegenüber anderen Flächen Hilfe eines Netzwerkes zu kombinieren, das aus klebrig zu werden, so daß das imprägnierte Produkt Fäden aus Baumwolle, Nylon, Glas oder ähnlichen selbst ebenfalls klebrig wird, was selbstverständlich Stoffen besteht, und so ein Material herzustellen, 20 seine Verwendung beeinträchtigt,
das als Ersatz für Textilien dienen kann. Dieses Es wurden auch Versuche durchgeführt, die ImMaterial weist jedoch nicht die den Textilien ent- prägnierung mit heißen Schmelzen durchzuführen, sprechende Weichheit, Naßfestigkeit und Porosität z. B. mit geschmolzenem Wachs (Paraffin, mikroauf, wie sie erfindungsgemäß erreichbar sind. Es kristallines Wachs usw.), denen Stoffe zugefügt waren, wurde auch schon vorgeschlagen, Papier mit ver- 25 welche die Biegsamkeit verbessern, z. B. ein Copolyschiedenen Kunststoffen in Form von Kunststoff- merisat aus Äthylen und Vinylacetat, das unter der dispersionen oder Lacken oder mit Wachsschmelzen geschützten Handelsbezeichnung »Elwachs« erhältlich und ähnlichen Stoffen zu überziehen oder zu tränken ist. Es zeigte sich allerdings, daß diese Gemische oder aber der Papiermasse Kunststoffe bzw. Harze nur dann benutzt werden konnten, wenn es sich um zuzufügen, bevor sie in den blattförmigen Zustand 30 die Herstellung von besonders steifen textilstoffähnübergeführt wird und den Zusatz auf den Fasern liehen Produkten handelte, weshalb weiter versucht abzulagern. Es zeigte sich jedoch bald, daß keines wurde, die Produkte nach der Erfindung so weit zu dieser Verfahren zu einem Material mit den ge- verbessern, daß sie Eigenschaften annahmen, die wünschten Textileigenschaften führte. auch denjenigen von weichen Textilstoffen entAuf Grund einer umfassenden Versuchstätigkeit 35 sprechen. Diese Versuche zeigten, daß auf Grund wurde nun ermittelt, daß bei Textilien die Weichheit der geringen inneren Faserfestigkeit des Papiers die unter anderem von der Weichheit der Einzelfaser Viskosität der zum Imprägnieren verwendeten Ver- und der Porosität des Textilmaterials nach dem bindung einige Dutzend Poises nicht überschreiten Weben abhängt, Eigenschaften, welche die Faser durfte, da sonst das Papier beim Durchlaufen durch befähigen, sich innerhalb des Textilstoffes zu dehnen 40 die Walzen reißt.
und sich auch noch in sehr dünnen Abschnitten zu Auch eine Imprägnierung mit verschiedenen Kunstbewegen. Auf Grund der Dichte des Papiers, die Stofflösungen in organischen Lösungsmitteln wurde unter anderem damit zusammenhängt, daß die erprobt, wobei sich zeigte, daß man zwar ein weiches Cellulosefaser im Papier (im Vergleich zu z. B. der Papiermaterial erhielt, daß es jedoch nicht möglich Baumwollfaser) verhältnismäßig kurz ist und auch 45 war, in einem einzigen Arbeitsgang so viel Kunstdamit, daß das Papier durch ein Naßverfahren her- stoff auf das Papier zu bringen, daß dieses die gegestellt wird, ist es nicht ohne weiteres möglich, wünschten Eigenschaften aufwies. Es beruht dies aus der Cellulosefaser Produkte des gewünschten darauf, daß es Schwierigkeiten bereitet, niedrigviskose Weichheitsgrades herzustellen. Man könnte daran Kunststofflösungen mit hohem Feststoffgehalt herdenken, ein Material von sehr geringem Grund- 50 zustellen. Außerdem war das Verfahren unrentabel gewicht zu verwenden, d. h. sehr dünne Stoffe, worin auf Grund der hohen Kosten, mit denen bei Verdie Cellulosefaser ihre Beweglichkeit behält, wie z. B. wendung von Lösungsmitteln zu rechnen ist, da ein in Seidenpapier, jedoch zeigte es sich, daß die Steifheit großer Teil der teueren Lösungsmittel in der Trockender Papierfaser auch in dünnen Schichten noch so stufe beim Arbeiten im technischen Maßstab verhoch ist, daß man keine eigentlichen Textileigen- 55 lorengeht.
schäften erreichen kann. Dies könnte allenfalls Auf Grund früherer Erfahrungen hinsichtlich einer kompensiert werden, wenn man gleichzeitig das vollkommenen Benetzung der Cellulosefasern durch Grundgewicht des Materials derart erhöhen würde, organische Stoffe5 wie aromatische und andere Ringdaß das Gewicht des Materials den der Faser inne- kohlenwasserstoffe zusammen mit verschiedenen wohnenden Widerstand gegen das Strecken oder 60 Kunststoffweichmachern, wurden Versuche durchBiegen überwindet, und es zeigte sich, daß man das geführt mit sogenannten Plastisolen und Organodurch Imprägnieren mit Kunststoffen erreichen kann, solen, d. h. Dispersionen von feinverteilten Kunstwas sich ja schon auf Grund der geringen Festigkeit stoffen in Weichmachern und/oder Lösungsmitteln, bei Papierprodukten mit einem Grundgewicht von Diese Produkte sind mehrfach in der Literatur weniger als etwa 25 bis 30 g/m2 als notwendig erwies. 65 beschrieben und gut bekannt, wurden jedoch bisher Durch Imprägnieren läßt sich auch der Fall von lediglich zum Verformen, Vergießen oder zum Über-Textilstoffen imitieren, und ebenso kann man deren ziehen von Metallfiächen, Textilien, Papier usw. gute Naßfestigkeit erreichen. benutzt, wobei die Plastisole und Organosole derart
aufgebaut waren, daß sie möglichst nicht in den Untergrund eindrangen. In der Regel hatten sie eine Viskosität, die es unmöglich machte, sie auf dünne Papiere aufzubringen, da diese nicht den erforderlichen Widerstand gegenüber den beim Aufbringen auftretenden Kräften aufwiesen, ohne zu reißen.
Als Endresultat der ausgedehnten Versuchsarbeit wurde gefunden, daß man bei entsprechend enger Wahl der Anteilsverhältnisse zwischen Harz und Weichmacher eine geeignete Viskosität für das Imprägniermaterial erhalten kann, die selbst bei dünnen Seidenpapierbahnen eine maschinelle Anwendung möglich macht. Das Aufbringen kann bei hohen Geschwindigkeiten durchgeführt werden, wobei die Kunststoffdispersion (Organosol, Plastisol) völlig in das Grundmaterial eindringt und die Seidenpapierbahn derart imprägniert, daß auch sämtliche Cellulosefasern im Inneren der Bahn benetzt werden. Eine nachfolgende Wärmebehandlung führt dazu, daß das aus Polyvinylchlorid oder dessen Copoly- ao merisaten mit anderen Monomeren bestehende Harz in dem Weichmacher quillt oder sich darin löst, wodurch das an sich schwache Fasermaterial (Seidenpapier) eine ausreichende Festigkeit annimmt. Wenn man auf diese Weise den Kunststoff homogen über as und durch das ganze Fasermaterial hindurch verteilt und gleichzeitig seine Weichheit durch Wahl eines geeigneten Weichmachers steuert, läßt sich ein Papierprodukt herstellen, das in seinen Eigenschaften einem gewebten Textilmaterial sehr nahe kommt und in welchem die Cellulosefasern eine gute Adhäsion aufweisen.
Die Cellulosefasern können bestehen aus Holzschliff, Sulfitzellstoff, Sulfatzellstoff oder halbchemischem Zellstoff und können gegebenenfalls als Zusätze synthetische Fasern, Glas, Nylon usw. enthalten. Durch die Wärmebehandlung nimmt das imprägnierte Produkt eine beträchtliche Naßfestigkeit an, wobei gleichzeitig auch die Trockenfestigkeit beträchtlich erhöht werden kann, je nach der Menge an Imprägniermasse und dem darin bestehenden Verhältnis von Vinylharz zu Weichmacher. Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Weichmacher sind unter anderem die bekannten Weichmacher wie Dioctylphthalat, Dibutylphthalat und andere Derivate der Phthalsäure, Adipinsäure, Laurinsäure, Ölsäure, Stearinsäure oder Phosphorsäure, wie überhaupt jeder Weichmacher, der mit Plastisolen und Organosolen verarbeitet werden kann. Bevorzugt sind leicht erhältliche, billige Weichmacher und vor so allem solche, die der betreffenden Kunststoffdispersion eine niedrige Viskosität verleihen, damit ein vollständiges Eindringen in das Seidenpapier sichergestellt ist; hierzu gehören z. B. Dioctylphthalat, Dibutylphthalat und die Dioctyladipate.
Das Verhältnis zwischen Vinylharz und Weichmacher muß innerhalb gewisser Grenzen liegen. Auf 100 Gewichtsteile Harz müssen mindestens 60, vorzugsweise etwa 80 Gewichtsteile Weichmacher kommen, wenn das Seidenpapier nach dem Imprägnieren und der Wärmebehandlung eine ausreichende Weichheit aufweisen soll. Die Viskosität der Dispersion liegt vorzugsweise bei etwa 1000 cP und sollte 6000 cP nicht überschreiten, da sonst beim Aufbringen Schwierigkeiten auftreten. Als Vinylkunstharz ist das Polyvinylchlorid bevorzugt; es hat vorzugsweise einen k-Wert (Fikentscher) von etwa 50 bis 100.
Zu Stabilisationszwecken können ein paar Prozent Wärmestabilisator zugefügt sein; die Zugabe eines Dispersionsmittels erleichtert das Benetzen des Harzes. Um die Oberflächenspannung zu verringern, kann ein Silikonöl zugefügt sein. Das Plastisol oder Organosol, das weiter unten meist als »Paste« bezeichnet wird, kann Pigmente verschiedener Art, z. B. Ruß oder Titanweiß oder auch lösliche Farbstoffe enthalten. Auf diese Weise kann man gut durchgefärbte und zur Erreichung des gewünschten Effektes imprägnierte Seidenpapiere erhalten.
Als Mittel zur Herabsetzung der Viskosität können Erdölprodukte, z. B. Lack- und Testbenzin oder andere Substanzen benutzt werden, die bei Raumtemperatur keine Quell- oder Lösungswirkung auf das dispergierte Vinylharz haben. Zwecks Verbesserung der Adhäsion zwischen Kunststoff und Cellulosefasern kann man den Plastisolen bei der Herstellung Vinylacetat als Harz zusetzen.
Ein gekrepptes Seidenpapier mit einer Streckgrenze von mindestens 5°/0 bis zu etwa 50% un<i einem Grundgewicht von 10 bis 50g/m2, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2, das mit einer Paste wie oben beschrieben imprägniert ist, ähnelt in seiner Weichheit einem Textilstoff; wegen der geringen Festigkeit und dem geringen Grundgewicht des Materials wird man allerdings mehr als eine Lage, vorzugsweise zwei Lagen, benutzen. Die Menge an aufgebrachter Paste kann innerhalb weiter Grenzen schwanken und liegt in der Regel zwischen etwa 25 und 800 °/0 des Gewichtes des Grundmaterials. Zu beachten ist dabei allerdings, daß die Imprägniermittelmenge nicht so groß sein soll, daß sie den Charakter des Seidenpapiers verändert; seine Porosität muß erhalten bleiben, da dies für den beabsichtigten Textilcharakter notwendig ist. Die Möglichkeit eines Luftaustausches durch das Material hindurch ist Grundbedingung dafür, daß der Träger eines aus dem Material gefertigten Kleidungsstückes sich wohlfühlt.
Ein auf obige Weise behandeltes Material besitzt überraschenderweise auch eine beträchtliche Naßfestigkeit und kann mehrere Tage im Wasser liegen, ohne daß seine Festigkeit allzusehr nachläßt, so daß das Material auch gewaschen werden kann. Ein weiterer Vorteil ist, daß das imprägnierte Papier unter Anwendung von Wärme verschweißt werden kann. Dies ist von ganz besonderer Wichtigkeit, wenn das erfindungsgemäße Material für Kleidungsstücke, z. B. Schutzanzüge, benutzt werden soll: der Zuschnitt kann mit erwärmten Stanzgeräten unmittelbar aus der Bahn ausgestanzt werden, worauf daraus das Keidungsstück anstatt auf der Nähmaschine mittels Schweißnähten gefertigt wird. Damit ist das für derartige Zwecke meist zu aufwendige Nähen vermieden.
Gemäß einer besonderen Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung beschichtet man das wie oben imprägnierte Papier ein- oder zweiseitig mit einem ähnlichen, jedoch nicht imprägnierten Papier. Es zeigte sich, daß sich gelegentlich ein wie oben imprägniertes Seidenpapier feucht anfühlt, nämlich dann, wenn der Weichmacher aus dem Inneren des Kunststoffes an die Oberfläche wandert. Außerdem haben die imprägniertenPapiere eine für gewisse Verwendungszwecke nicht ausreichende Absorptionsfähigkeit für Wasser, da die mit dem Kunststoff überzogenen Cellulosefasern nur schwierig zu benetzen sind; dies zeigt sich beispielsweise, wenn das Material als Handtuch oder Wischtuch benutzt werden soll.
Dieser Nachteil kann jedoch überwunden werden, wenn man ein gekrepptes Seidenpapier von einem Grundgewicht von z. B. 10 bis 60, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2 mit einem Vinylplastisol oder -organosol imprägniert und es dann an einer oder beiden Seiten unter Druck mit einem nicht imprägnierten Seidenr papier gleichen oder anderen Grundgewichtes beschichtet. Man erhält so ein Laminat (Schichtstoff):, das auf Grund der Absorptionsfähigkeit der unimr prägnierten Schichten an einer oder beiden Seiten Wasser absorbieren kann. An der beschichteten Seite fühlt sich das Tuch dann auch nicht mehr feucht an.
Das Beschichten wird vorzugsweise durchgeführt, bevor das Vinylplastisol oder -organosol durch Erhitzen der Papierbahn gelatiniert ist.
Ein derart aufgebautes Material zeigt Textileigenschaf ten, da die imprägnierte oder überzogene Mittelschicht dem Material auch im nassen Zustand die nötige Festigkeit verleiht.
Ein zweischichtiges Laminat aus einer Schicht gekrepptem Seidenpapier mit einem Grundgewicht von 15 bis 25 g/m2 und einer weiteren Schicht Kreppapier mit einem Grundgewicht von 10 bis 25 g/m2, die mit
Beispiel 2
Ein aus gebleichtem Zellstoff hergestelltes Kreppseidenpapier von 17g/ma wird wie im Beispiell zwischen zwei Walzen imprägniert. Die aufgenommene Menge beträgt 20 bis 80 g/m2, und das Plastisol hat die folgende Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
DioctyIphthaIat 70
Dibutylphthalat 10
CaIciumstearat als Stabilisator 0,5
Sorbitanmonooleat als Dispersionsmittel 3
Trockner 2
Die Bahn wird auf einer beheizten Walze von 100 cm3 Durchmesser erhitzt. Die Temperatur der Walze wird dabei auf 180° C gehalten, und die Bahn läuft mit einer Geschwindigkeit von 5 m in der Minute. Nach Passieren der Heizwalze wird das Papier mittels ao einer Kühlwalze gekühlt und aufgewunden. Aus zwei Schichten imprägniertem Seidenpapier werden durch Heißverschweißen Vorhänge hergestellt. Die fertigen Vorhänge haben den gleichen Fall wie ein Textilstoff und lassen sich von Vorhängen aus Textilgeweben
30 bis 80 g Vinylplastisol je Quadratmeter imprägniert war, erwies sich als verwendungsfähig für Bettlaken, as erst bei genauerer Prüfung unterscheiden. Ein Laminat von ähnlichem Aufbau, das jedoch an beiden Seiten der imprägnierten Seidenpapierschicht mit Schichten von nichtimprägniertem Seidenpapier belegt war, erwies sich als besonders geeignet für Handtücher u. dgl. Verwendet man ein Seidenpapier, dem bei seiner Herstellung die in der Papierfabrikation üblichen Mittel zur Verbesserung der Naßfestigkeit beigefügt worden sind, so bedeutet dies eine weitere Verbesserung, und das Fertigprodukt (Laminat) ist dann besonders gut für Handtücher geeignet.
Die Beispiele erläutern die Erfindung näher, wobei die Teile, wenn nicht anders vermerkt, Gewichtsteile sind.
Beispiel 1
Eine einzelne Papierbahn aus gekrepptem Seidenpapier (Grundgewicht 20 bis 25 g/m2), das aus gebleichtem ZslIstoff brei hergestellt war, wird imprägniert wobei es zwischen einer Gummiwalze und einer Stahlwalze hindurchgeführt wird. Die Gummiwalze besteht aus Neopren- oder Silikonkautschuk, und die Stahlwalze taucht in ein Plastisol der folgenden Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 65 bis 80.. 100 Weichmacher aus DioctyIphthaIat und
Dioctyladipat zu gleichen Teilen 80
Dibutylzinndilaurat als Stabilisator 0,5
Alkylpolyglykoläther als Dispersionsmittel 2
Titandioxyd(Rutil) 10
Je Quadratmeter Papierfläche werden 25 bis 100 g Plastisol aufgenommen, und die Bahn wird dann 1 Minute bei 170 bis 180° C durch einen Ofen geführt, auf einem Kühlzylinder abgekühlt und aufgewunden. Das imprägnierte Papier, das durch diese Behandlung eine gute Naßfestigkeit angenommen hat, ohne die offene Struktur des Seidenpapiers zu verlieren, wird in zwei Lagen verwendet. Aus dem kombinierten Material werden z. B. Kissenüberzüge hergestellt, wobei das imprägnierte Seidenpapier genäht oder in der Hitze verschweißt werden kann und sich in gleicher Weise wie ein gewebter Stoff verwenden läßt.
Beispiel 3
Ein dehnbares, nach dem »Clupak«-Verfahren hergestelltes Papier aus gebleichter Zellulose (Grundgewicht 30 g/m2) mit einer Bruchdehnung von mindestens 5 °/0 wird wie oben imprägniert. Die Imprägnierflüssigkeit ist wie folgt zusammengesetzt.
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat 100
Dibutylzinndilaurat 0,5
Polyäthylenglykol, Sorbitanmonooleat 3
Testbefizin 10
TiO2 (Rutil) 10
Das imprägnierte Papier wird mit Infrarotlampen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt. Die Aufnahme an Plastisol liegt zwischen 30 und 100 g/m2. Nach dem Kühlen kann das Material auf zum raschen Verbrauch bestimmte Kleidungsstücke verarbeitet werden.
Beispiel 4
Ein aus ungebleichtem Zellstoffbrei hergestelltes Kreppapier (Grundgewicht 25 g/m2) wird auf beiden Seiten im Überschuß mit Plastisol besprüht und der Überschuß dann zwischen einem Paar Druckwalzen abgepreßt. Die Plastisolaufnahme beträgt das Vierfache des Papiergewichts. Das Plastisol hat folgende Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wertz wischen 65 und 80 100
DioctyIphthalat als Weichmacher 110
2 Teile Barium-CadmiumIaurat plus 1 Teil Triphenylphosphit 2
Aluminiumoxyd 3
Trockner , 0,4
Nach dem Imprägnieren passiert die Papierbahn einen Ofen mit umlaufender Heißluft von 200 bis 225° C und wird nach dem Abkühlen aufgewunden. Das imprägnierte Papier kann zur Herstellung von Schutzkleidung, die gegen den radioaktiven »Fall out« schützt, verwendet werden.
Beispiel 5
Eine Papierbahn aus zwei Lagen gekrepptem Seidenpapier (20 g/m2) wird mit Hilfe eines Walzensatzes imprägniert, der in ein Plastisol der untenstehenden Zusammensetzung eintaucht. Der Plastisolüberschuß wird abgepreßt indem man die Bahn zwischen zwei Druckwalzen hindurchführt.
Plastisol Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat als Weichmacher 90
Dibutylphthalat 5
Titandioxyd (Rutil) 10
Trockner 0,5
Je Quadratmeter werden 100 g Plastisol aufgenommen. Das imprägnierte Zweischichtenpapier wird über einem Stahlzylinder von 150 cm3 Durchmesser auf 180° C erhitzt, dann gekühlt und aufgewunden. Es ist brauchbar für Tischtücher, als Packmaterial usw.
Beispiel 6
Zur Herstellung eines feuerfesten Textilersatzes wählt man als Zusatz zur Imprägnierflüssigkeit einen Weichmacher, der ein Entflammen verhindert bzw. selbstlöschend ist. Zu diesem Zweck wurde eine einschichtige Papierbahn aus gekrepptem Seidenpapier (15 bis 25 g/m2) mit Hilfe einer Beschichtungswalze imprägniert mit einem Plastisol der folgenden Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchlorid, k-Wert 70 100
Tricresylphosphat 80 bis 90
Calciumstearat 2
Farbstoff zum Färben der Bahn 0,5
Je Quadratmeter wurden 60 bis 70 g Plastisol aufgenommen. Das imprägnierte Papier wurde nun mit Infrarotlampen 20 bis 30 Sekunden auf 170 bis 180° C erhitzt, gekühlt und aufgewunden.
Das nicht entflammbare und weitgehend feuersichere Material eignet sich insbesondere für Vorhänge. Imprägniert man ein Laminat aus zwei oder drei Lagen Kreppseidenpapier von etwa 20 g/m2, so erhält man ein stärkeres Material.
Beispiel 7
Ein zu 80% aus gebleichter Rayonpulpe und zu 20% aus gebleichter Kraftpapierpulpe hergesteUtes Kreppseidenpapier vom Grundgewicht 25 g/m2 wurde in zwei Lagen mit dem folgenden Plastisol imprägniert:
Teile
Polyvinylchlorid, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat 70
Methanol 10
Dibutylzinndilaurat 0,5
Löslicher Farbstoff, rot 1
Die Reißgrenze für das Zweischichtenpapier liegt bei 30% Dehnung. Zur Imprägnierung wurde ein Paar gegenläufige Beschichtungswalzen benutzt, worauf das Papier noch durch ein Paar Druckwalzen geführt wurde, die das Plastisol einpreßten. Die Bahnen wurden 1 Minute auf 180 bis 190° C erhitzt, wobei eine Quell ung des Vinylharzes im Weichmacher stattfand und das Lösungsmittel verdampfte. Nach Abkühlen wurde das Papier aufgewunden.
Beispiel 8
Eine Einschichtenbahn aus gebleichtem Kreppseidenpapier wurde imprägniert durch Eintauchen Li den folgenden Ansatz:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Polyesterharz 10
Dioctylphthalat 75
Basisches Bleisulfat 10
Methylisobutylketon 20
Das überschüssige Plastisol wird zwischen einem Paar Druckwalzen abgepreßt und die Bahn mit Heißluft von 180 bis 190° C erhitzt, um das Lösungsmittel zu verdampfen und das Vinylharz zum Quellen zu bringen. Nach Kühlen wird das Papier aufgewunden.
Beispiel 9
Man stellt ein Dreischichtenpapier her aus drei Bahnen Kreppseidenpapier (20 g/m2), von denen die innere durch Eintauchen in ein Plastisol der untenstehenden Zusammensetzung imprägniert wird. Das überschüssige Plastisol wird mit Hilfe eines Streifmessers entfernt. Zusammensetzung des Plastisols:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat als Weichmacher 60
Isobutyrat 30
Dibasisches Bleiphthalat 2
Alkylpolyglykoläther 2
TiO2 (Rutil) 10
Die Plastisolaufnahme beträgt 60 bis 120 g/m2. Nach dem Imprägnieren werden die beiden nicht imprägnierten Deckschichten aufgebracht und das Laminat über einem Stahlzylinder auf 180° C erhitzt, gekühlt und aufgewunden. Das Produkt eignet sich in erster Linie für Handtücher und ähnliche Artikel.
Beispiel 10
Ein aus 85% Rayonpulpe und 15% gebleichter Kraftpapierpulpe hergesteUtes Kreppseidenpapier mit einem Grundgewicht von 10 bis 25 g/m2 wird imprägniert mit einer Dispersion von 100 Teilen Vinylchlorid in 60 bis 100 Teilen Weichmacher (z. B. Dioxytylphthalat), wobei die aufgenommene Plastisolmenge etwa das 1- bis 5fache des Papiergewichtes beträgt. Nach dem Imprägnieren, das durch Eintauchen oder durch Überziehen auf einem Walzenstuhl erfolgen kann, wird die Bahn unter leichtem Druck zwischen zwei Walzen durchgeführt, denen gleichzeitig eine Bahn von unbehandeltem Kreppseidenpapier zugeleitet wird. Das Plastisol wirkt bei der Vereinigung der beiden Bahnen als Klebemittel, und die Zweischichtenbahn wird dann über einem Heizzylinder auf 175 bis 190° C erhitzt, wobei das Vinylharz im Weichmacher quillt und die beiden Schichten fest verbindet. Das Laminat kann nach Kühlen aufgewunden und zu verschiedenen Artikeln, z. B. zu Leintüchern verarbeitet werden.
Beispiel 11
In diesem Fall wird zunächst ein einschichtiges Kreppseidenpapier auf beiden Seiten imprägniert bzw. auf einer Vorrichtung zur Papierbeschreibung überzogen mit einem Vinylorganosol bzw. Plastisol.
809 702/1318

Claims (11)

Nach dieser Behandlung läuft die Bahn zwischen zwei Walzen hindurch, denen gleichzeitig von zwei Seiten her unbehandelte Seidenpapierbahnen zugeführt werden, die aus einem Papier von gleichem oder verschiedenem Grundgewicht wie die Mittelbahn bestehen. Nach dem Durchgang durch die Walzen hat sich ein Laminat gebildet, bei dem eine imprägnierte Schicht zwischen zwei nicht imprägnierten liegt, wobei alle drei Schichten durch das Vinylharz fest verbunden sind. Der Schichtstoff wird wie oben erhitzt, um das Vinylharz zum Quellen zu bringen. Als Einzelschichten können hierbei Kreppapiere von einem Grundgewicht von 15 bis 20 g/m2 benutzt werden. Wurden dem Papier bei seiner Herstellung Harze zur Verbesserung seiner Naßfestigkeit zugesetzt, so ergibt sich ein Laminat mit entsprechend guter Naßfestigkeit. Das Papier kann beliebig gefärbt werden und kann einen Zusatz von Natur- oder Kunstfasern aufweisen. Beispiel 12 Zwei Lagen Kreppseidenpapier (Grundgewicht 10 bis 30 g/m2) werden kombiniert, indem man darauf mit Hilfe einer Beschichtungsvorrichtung einseitig ein Plastisol aufbringt, wobei die Viskosität des letzteren derart gewählt ist, daß es nur eine Lage durchdringt, während die andere auf der imprägnierten Schicht festklebt. Als Plastisol bzw. Organosol kann ein beliebiges, in einem Weichmacher und/oder einem Lösungsmittel dispergiertes Vinylharz dienen. Derartige PlastisoIe und Organosole sind dem Fachmann geläufig und aus der technischen Literatur bekannt. Nach Durchgang durch einen Heizofen, wobei das Vinylharz im Weichmacher quillt, wird die Zweischichtenbahn gekühlt und aufgewunden. Sie kann auf verschiedene Gebrauchsartikel, wie Leintücher usw., verarbeitet werden. Beispiel 13 Zwecks Herstellung einer Dreischichtenbahn führt man die aus zwei Schichten bestehende Bahn nach Beispiel 12 vor dem Erhitzen nochmals zwischen einem Paar Druckwalzen hindurch, wobei die imprägnierte und noch nicht belegte Seite des Laminates mit einer ebenfalls dem Walzenpaar zugeleiteten weiteren Bahn von nicht imprägniertem Kreppseidenpapier überdeckt wird. Das Grundgewicht der einzelnen Lagen kann gleich oder verschieden sein und soll zwischen 10 und 50 g/m2 liegen, d. h., es soll im allgemeinen 50 g/m2 nicht überschreiten. Den Papierbahnen, die aus der 50 -dem üblichen gebleichten oder ungebleichten Cellulosebrei hergestellt sind, können synthetische, natürliche oder anorganische Fasern zugesetzt sein. Auch Zusätze von Pigmenten oder Farbstoffen sowie künstlichen oder natürlichen Harzen zu der Cellulose sind möglich, jedoch sollte die Porosität des Papiers dabei möglichst erhalten bleiben. Nach Durchgang durch die Walzen wird das Laminat auf 170 bis 180° C erhitzt, wobei unter Quellung des Vinylharzes der Schichtstoff die erforderliche Festigkeit erhält. Die gemäß Beispiel 10 bis 13 hergestellten Schichtstoffe weisen, insbesondere im nassen Zustand, eine sehr gute Festigkeit auf und können durch Vernähen oder Heißverschweißen zu den verschiedensten Gebrauchsgegenständen, wie Leintüchern, Schutzkleidung, Säcken usw., verarbeitet werden. Bei den erfindungsgemäß hergestellten Laminaten sind die Fasern sehr fest in die Papieroberfläche eingebunden und weisen eine nur sehr geringe Neigung auf, sich abzulösen und »Fusseln« zu bilden, wie dies gewöhnlich bei Seidenpapier der Fall ist. Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Papier mit einem Eigengewicht von 10 bis 80, vorzugsweise 10 bis 60 g/m2 und einer Dehnungsgrenze von mindestens 5°/o mit einem Plastisol oder Organosol imprägniert, das ein Vinylharz und einen Weichmacher im Gewichtsverhältnis von 1,7:1 bis 0,5 :1 enthält und eine Viskosität von nicht mehr als 20000 cP aufweist, worauf man das imprägnierte Papier derart erhitzt, daß sich das Vinylharz in dem Weichmacher löst und einen Film um die Cellulosefaser in mindestens einem Teil des Papierquerschnitts bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Papier ein gekrepptes Seidenpapier verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Plastisol oder Organosol ein in dem Weichmacher dispergiertes, durch Suspensions- oder Emulsionspolymerisation hergestelltes Polyvinylchloridharz oder Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisat verwendet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Weichmacher wählt, der mit Polyvinylverbindungen verträglich ist und das Vinylharz bei höherer Temperatur unter Bildung eines kontinuierlichen Films auflöst.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Plastisol oder Organosol auf die Papierbahn mit Hilfe von Walzen aufbringt, wobei die aufgebrachte Menge dadurch eingestellt wird, daß man die Bahn unter Druck zwischen mindestens zwei Walzen hindurchlaufen läßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Plastisol oder Organosol ein Stabilisator gegen den Einfluß von ultraviolettem Licht und/oder gegen chemische Zersetzung beifügt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Plastisol oder Organosol Pigmente oder lösliche Farbstoffe zusetzt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Imprägnierung an Plastisol eine Menge von 25 bis 800 % des Papiergewichtes verwendet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Papier nach dem Imprägnieren so lange auf 140 bis 190° C erwärmt, bis der Weichmacher das Vinylharz gelöst hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei oder mehr Lagen des imprägnierten Papiers zu einem zusammengesetzten Produkt vereinigt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das imprägnierte Papier mit einer oder mehreren Lagen von nicht imprägniertem Papier beschichtet.
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