DE1246217B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von duennwandigen Kunststoffgegenstaenden mit verhaeltnismaessig grossen, im wesentlichen ebenen Flaechen, beispielsweise Tellern, Schuesseln u. dgl. - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen Kunststoffgegenständen mit verhältnismäßig großen, im wesentlichen ebenen Flächen, beispielsweise Tellern, Schüssen u. dgl.-Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen Kunststoffgegenständen, diemit verhältnismäßig großen, im wesentlichen ebenen Flächen versehen sind, wie dies beispielsweise am Boden von Tellern, Schüsseln u. dgl. der Fall ist. Für die Herstellung derartiger Kunststoffartikel bieten sich die bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum Tiefziehen von Folie aus thermoplastischem Kunsfstoff an, bei welchen diese Folie auf Verformungstemperatur erhitzt, unter Vakuumoder durch Druckmittel in bzw. auf eine gekühlteForm gezogen bzw. gedrückt und in Berührung mit der kalten Formoberfläche abgekühlt und verfestigt wird.
• In der Praxis tritt aber bei der Herstellung solcher Artikel der Nachteil auf, daß sich im wesentlichen ebene Flächen durch einen Formvorgang auf einer kalten Formoberfläche nicht herstellen lassen, da auf diese Weise hergestellte. ebene Flächenteile. sich werfen oder ausbeulen, also sofort bei der Herstellung des Artikels bereits ihre ebene Form verlieren. Diese in der Praxis festgestellteErscheinung ist wahrscheinich auf die Art der Abkühlung der tiefgezogenen Folie zurüelçzufiihren, nämlich darauf, daß die Folie auf ihrer einen Seite in Berührung mit der Form oberfläche sehr schnell erkaltet und erstarrt, während sie auf ihrer anderen Sehe nur sehr viel langsamer und unter völlig verschiedenen Schrumpfungsbedingungen abgekühlt und verfestigt wird. Diese Abkühlungsverhältnisse und die dadurch bedingte Verspannung der Folie sind unschädlich und unter Umständen sogar günstig, solange es sich um zylindrische oder konische Flächen handelt, bei denen eine innere Verspannung der Folie noch zu einer günstigen Verfestigung des Artikels beitragen kann.
• Bei im wesentlichen ebenen Flächenteilen hat aber diese Verspannung zur Folge, daß sich die Folie wirft, wellt oder ausbeult.
• Es ist daher der Zweck der Erfindung, diese Wirkung, die es bisher unmöglich gemacht hat, größere ebene Flächen an Kunststoffgegenständen auszubilden, zu beseitigen und womöglich die auftretenden Verspannungsverhältnisse der Folie noch vorteilhaft für die Festigung von ebenen Flächenteilen auszunutzen.
• Dies wird durch die Erfindung dadurch erreicht, daß die geformte Folie imBereichder im wesentlichen ebenen Flächen nur in punktförmige Berührung mit kühlenden Formteilen gebracht und zwischen diesen Berührungspunkten langsamer als an diesen und mit möglichst gleichen Abkühlverhältnissen auf bei den Folienseiten abgekühlt und verfestigt wird. Beispielsweise kann die Abkühlung der Folie zwischen den Berührungspunkten durch Wärmekonvektion und/oder Wärmestrahlung von der Folie erfolgen.
• Durch die Erfindung werden die zwischen den Berührungspunkten liegenden Bereiche der Folie im wesentlichen spannungsfrei abgekühlt. Die Berührungspunkte selbst stellen aber einen geringen Bruchteil der Gesamtfläche dar, so daß die an den Berührungspunkten hervorgerufene Verspannung des Materials unschädlich ist und von den zwischen den Berührungspunkten liegenden spannungsfrei abgekühlten Bereichen aufgefangen wird. Durch die Verteilung der Berührungspunkte in den spannungsfrei abgekühlten Flächenbereichen wird vielmehr eine Fläthenverfestigung hervorgerufen, ohne daß sich die aüf diese Weise abgekühlte ebene Fläche wirft, wellt oder ausbeult.
• Die gemäß der Erfindung abgekühlten Flächenteile erhalten durch das Auflegen der erhitzten, verformten Folie auf die Berührungspunkte der Form-. oberfläche eine Narbung, die ebenfalls dazu beiträgt, die Stabilität des Erzeugnisses zu erhöhen. Die durch die Erfindung erzeugte Narbung der im wesentlichen ebenen Wandteile verhindert auch das Ausbilden von Dampf- oder Luftkissen zwischen solchen ebenen Wandflächen und einer Tischplatte od. dgl., auf die das Erzeugnis gestellt wird. Dies ist besönders von Bedeutung für mit heißen Speisen gefüllte Teller, die durch ein zwischen ihrem Boden und einer vielleicht etwas abschüssigen Abstellfläche gebildetes Dampfkissen dazu neigen zu gleiten.
• Ferner bietet die durch die Erfindung geschaffene Narbung zugleich auch eine griffige Oberfläche, die es erleichtert, derartige Erzeugnisse sicher in der Hand zu halten. Die Narbung ergibt dabei auch nur eine punktförmige Berührungsweise zwischen Hand und Erzeugnis, beispielsweise Tellerboden, so daß eine derartige genarbte Oberfläche bei kurzzeitigem Anfassen bei weitem nicht so heiß erscheint wie glatte Oberflächen.
• Bei Tellerböden bietet- die genarbte Oberfläche schließlich noch den wesentlichen Vorteil, daß sie einen besonderen Schutz gegen Durchschneiden des Tellerbodens hervorruft und deshalb wesentlich dünner ausgeformt werden kann als bei glatter Ausbildung. Dieser in der Praxis festgestellte besondere Schutz gegen Einschneiden und Durchschneiden des Tellerbodens ist, soweit- erkennbar, einerseits darauf zurückzuführen, dabei die Schneide in jeder Haltung des Messers etwa parallel zu der Berührungstangente des jeweils vorstehenden Narbungsteils am Tellerboden steht und dadurch keinen günstigen Angriffswinkel zum Einschneiden in den Tellerboden erhält.
• Trifft die Messerschneide etwas seitlich auf eine nach oben vorstehende Narbe des Tellerbodens, so wird sie von dieser seitlich abgelenkt und auch dadurch gehindert, einen günstigen Angriffswinkel zum Einschneiden des Tellerbodens einzunehmen.
• Bei der Herstellung von Massenartikeln nach dem Verfahren gemäß der Erfindung soll die Abkühlung der ebenen Wandungsteile naturgemäß möglichst rasch erfolgen, ohne dabei die Gleichmäßigkeit und die Verlangsamung der Abkühlung gegenüber den Berührungspunkten . mit der kalten Formwand zu verschlechtern. Dies läßt sich im Rahmen der Erfindung dadurch erzielen, daß die geformte Folie zwischen den Berührungspunkten mit den kalten Formteilen mit Kühlluft bespült wird. Die geformte und in punktförmiger Berührung mit den kühlenden Formteilen liegende Folie kann auch von beiden Seiten mit Kühlluft bespült werden.
• Das Verfahren nach der Erfindung läßt sich besonders günstig an einer Tiefziehmaschine durchführen, bei der die vorgeheizte Folie aus thermoplastischem Kunststoff durch Vakuum oder Druckmittel über eine Positivform.oder in eine Negativform gezogen bzw. eingedrückt wird. Bei einer solchen Maschine sind gemäß der Erfindung diejenigen Oberflächenbereiche der Tiefziehform, die im wesentlichen ebene Flächen am Werkstück ergeben, gegenüber der Formoberfläche zurückgesetzt und mit nur Berührungspunkte mit der Folie ergebenden Vorsprüngen besetzt.
• Im Rahmen der Erfindung ist es zweckmäßig, die Vorsprünge an den kühlenden Formteilen in solchem gegenseitigen Abstand anzuordnen, daß der gegenseitige Abstand der Berührungspunkte mit der Folie der mehrfachen Foliendicke entspricht. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die von den Vorsprüngen gebildeten Berührungspunkte mit der Folie netzartig auf die im wesentlichen ebene Fläche verteilt sind.
• Besonders einfach und sicher läßt sich die gewünschte Anordnung von Vorsprüngen dadurch erzielen, daß diejenigen Oberflächenbereiche der Tiefziehform, die ira - wesentlichen ebene Flächen am Werkstück ergeben, mit einem Sieb belegt sind. Das Sieb kann dabei aus Metalldraht bestehen und eine solche Maschenweite aufweisen, daß die Berührungs- punkte zwischen dem Sieb und der geformten Folie etwa dreifachen für fünfzehnfachen Abstand wie die Dicke der Folie haben.
• Im Bereich der zurückgesetzten und mit Vorsprüngen besetzten Formoberflächen können Düsen zum Zuführen von Kühlluft angebracht sein. Ebenso können Düsen zum Anblasen der auf bzw. in die Form gezogenen Folie vorgesehen sein.
• Einzelheiten des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einiger Ausführungsformen an Hand der Zeichnung. Es zeigt F i g. 1 einen Ausschnitt aus einem gemäß der Erfindung hergestellten Kunststoffartikel in senkrechtem Schnitt, Fig.2 eine Draufsicht auf den Kunststoffartikel nach Fig. 1, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vakuum-Tiefziehform mit einer Formvorrichtung nach der Erfindung, F i g. 4 Ausschnitte aus F i g. 3 in vergrößertem Maßstab und Fig.S und 6 abgewandelte Ausführungsformen der Vorrichtung nach der Erfindung in entsprechender Darstellung wie F i g. 4.
• Wie F i g. 1 und 2 zeigen, sind am im wesentlichen ebenen Boden eines Kunststoffartikels, beispielsweise eines im Vaküum-Tiefziehverfahren hergestellten Tellers, Narbungen 2 geformt, die auf folgende Weise entstehen: Beim Herstellen von Kunststoffartikeln, insbesondere dünnwandigen Kunststoffartikeln, wie Bechern, Tellern, Schüsseln usw., im Vakuum-Tiefziehverfahren sollen die im wesentlichen ebenen Wandteile, in erster Linie der Boden, nicht mehr auf einer glatten Formoberfläche gekühlt werden, da auf glatten Formoberflächen geformte und gekühlte ebene Flächenteile, wie die Praxis zeigt, dazu neigen, sich zu wellen, zu biegen oder auszubeulen, offenbar deshalb, weil die mit der glatten Formoberfläche in Berührung kommende Seite des auf Verformungstemperatur gebrachten Materials augenblicklich abkühlt und erstarrt, während die gegenüberliegende Seite der geformten thermoplastischen Folie langsamer abkühlt und dabei einen Schrumpfungsprozeß durchläuft. Die geformten ebenen Wandteile neigen deshalb dazu, sich nach derjenigen Seite hin auszubeulen, an der sie mit der Formoberfläche in Berührung gekommen und abgeschreckt worden sind.
• Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung soll an ebenen Wandteilen die auf Verformungstemperatur erwärmte und in die Form eingebrachte thermoplastische Folie nur an einer Vielzahl von einzelnen Formpunkten aufgefangen und im übrigen zwischen diesen Punkten frei schwebend auf beiden Seiten möglichst unter gleichen Bedingungen abgekühlt werden. Man könnte diese Abkühlung durch eine einfache Wärmeabstrahlung erfolgen lassen. Hierdurch würde aber in der Regel die Abkühlung zu langsam vonstatten gehen. Man wird daher Hilfsmittel zum Abkühlen benutzen, die auf beiden Seiten der geformten Folie etwa gleich stark wirksarn sind und dadurch auf beiden Seiten zwischen den Formberührungspunkten praktisch gleiche Schrumpfprozesse der Folie hervorrufen und dadurch die etwa ebene Wand des Formkörpers vor den oben beschriebenen Nachteilen schützen. Als besonders günstige Abkühlhilfsmittel erscheinen Luftströme, die, wie F i g. 4 zeigt, an beiden Seiten auf die Folie oder entlang der Folie geblasen werden.
• Das Verfahren nach der Erfindung läßt sich sowohl in Vakuum-Tierfziehverfahren mit Negativform als auch in Vakuum-Tiefziehverfahren mit Posftivform und überhaupt mit jedem denkbaren Tiefziehverfahren für thermoplastische Materialien ausführen.
• Ein besonders günstiges Beispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist in F i g. 3 und 4 schematisch wiedergegeben. Es handelt sich hier um eine Vakuum-Tiefziehform 3, die gegebenenfalls mit Streckhelfern 4 arbeitet. Im dargestellten Beispiel soll der Boden eines im Vakuum-Tiefziehverfahren hergestellten Tellers gegen Ausbeulen geschützt werden. Zu diesem Zweck ist das Formwerkzeug am Formboden 5 tiefer ausgenommen und mit einem Sieb 6 ausgelegt.
• Das Sieb 6 steht, wie bei 6 a gezeigt, mindestens stellenweise in metallischer Verbindung mit dem Formwerkzeug 3. Hierzu kann das Sieb 6 mit dem Formboden 5 verlötet sein. Die Siebmaschen werden dabei dadurch von Lot freigehalten, daß das Sieb 6 und das Formwerkzeug 3 nach dem Auflöten des Siebes noch einmal erhitzt und mit Heißluft ausgeblasen werden.
• Im Formwerkzeug 3 sind in üblicher Weise Vakuurnkanäle 7 und 8 angebracht, von welchen jedoch die Kanäle 8 auf eine Leitung mit kalter Druckluft oder auf kalte Außenluft umschaltbar sind.
• Die Einmündungsstellen der Kanäle 7 und 8 im Bereich des Formbodens sind in Fig.4 bei a, b, c dargestellt. Dabei sind die unmittelbar am Formboden mündenden Kanäle 7 und 8 an der Einmündung kegelförmig erweitert, um ihren Einzugsbereich zu vergrößern. Bei den Kanälen 8 kann in die Mündung noch ein Verteilerkegel 9 eingesetzt sein. Die am Rand des Formbodens miindenden Kanäle 8 können, wie F i g. 4 a zeigt, düsenförmig verjüngt sein.
• Der in diesem Beispiel gezeigte Streckhelfer 4 ist ebenfalls mit Kanälen 10 versehen, die in eine auf die Streckhelferoberfläche gelegte poröse Schicht 11 münden. Die Kanäle 10 derStreckhelfer 4 können auf zwei verschiedene Druckluftleitungen umschaltbar sein, nämlich eine Leitung mit heißer Druckluft und eine Leitung mit kalter Druckluft. Sind Streekhelfer nicht vorgesehen, so können an ihrer Stelle ortsfeste Düsen zum Anblasen der geformten Folie mit Kaltluft angebracht und auf die Rückseite der ebenen Flächen der geformten Folie gerichtet sein.
• Die Arbeitsweise dieser Vorrichtung ist wie folgt: Während des ersten eigentlichen Formvorgånges wird die auf Verformungstemperatur erhitzte thermoplastische Folie zunächst durch den Strecklielfer 4 in die Negativform getragen. Dieser Vorgang dann dadurch unterstützt werden, daß durch die Kanäle 10 und die Streckhelferauflage 11 heiße Druckluft ein geblasen wird. Sobald der Streckhelfer die Folie weitgehend in die Formhöhlung eingebracht hat, wird durch sämtliche Kanäle 7 und 8 des Formwerkzeuges 3 die im Inneren des Formhohlraumes vorhandene Luft abgesaugt, so daß sich die Folie auf die seitlichen Formilächen und punktweise auf das Sieb 6 legt. Bei Beginn der Saugwirkung durch die Kanäle 7 und 8 wird die Zufuhr von heißer Druckluft durch die Kanäle 10 und die Auflage 11 des Streckhelfers 4 unterbrochen und kalte Druckluft durch die Kanäle 10 und die Auflage 11 zugeführt.
• Sobald die Folie in Berührung mit den vorstehenden Punkten des Siebes 6 gekommen ist, werden auch die Kanäle 8 im Formwerkzeug 3 von der Saugleitung abgeschaltet und an eine Leitung mit kalter Druckluft oder auch nur an die Außenluft angeschlossen. Dadurch ergibt sich praktisch gleichzeitig ein intensiver Kaltluft-Spülstrom innerhalb des Siebes 6 und ein kalter Aufblasstrom von der Auflage 11 des Streckhelfers 4 herauf die gegenüberliegende Seite der geformten Folie. Der auf der Sieb seite spülende Kaltluftstrom kühlt dabei die geformte Folie durch unmittelbares Bestreichen der Oberfläche und zugleich auch das Sieb 6, das über die Berührungspunkte der Folie noch weiterhin Wärme entzieht. Durch Kalibrierung der Kanäle 7, 8 und 10 und Einstellung eines bestimmten Luftdruckes in der Kaltluftleitung läßt sich die Luftkühlung in einfacher Weise so einstellen, daß auf beiden Seiten der Folie praktisch gleiche Kühlverhältnisse herrschen.
• Fig. 5 und 6 zeigen abgewandelte Ausführungsformen des Werkzeuges nach der Erfindung. Nach F i g. 5 ist beispielsweise eine Vielzahl von Kegeln 12 auf den vertieften BodenS des Formwerkzeuges3 aufgebracht. Diese Kegel 12 können in ihrer Anordnung so verteilt sein, daß sie etwa gleiche Narbung wie das Sieb 6 gemäß F i g. 3 und 4 hervorrufen. Sie können jedoch auch dazu benutzt werden, besondere Narbungen, Musterungen usw. zu erzeugen. Die Spitzen 13 der Kegel 12 sind dabei abgerundet, um einen nicht allzu tief in die Folie einstechenden Berührungspunkt zu ergeben. Die Kegel 12 können auch in einfacher Weise dadurch - im Boden des Formwerkzeuges ausgebildet sein, daß die Zwischenräume als sich kreuzende Rillen ausgefräst sind.
• Im Beispiel der F i g. 6 sind an Stelle des Siebes 6 gemäß Fig.3 und 4 kleine Kugeln 14 auf dem vertieften Boden 5 des Formwerkzeuges 3 angebracht. Diese Kugeln können beispielsweise ebenso wie das Sieb 6 oder die Kegel 13 angelötet oder in sonstiger Weise befestigt sein Die Kühleinrichtungen können in diesen Ausführungsformen nach F i g. 5 und 6 in gleicher Weise ausgebildet sein wie beim Beispiel der Fig. 3 und 4.
• Alle in der Beschreibung, in den Patentansprüchen und in der Zeichnung wiedergegebenen Merkmale des Erfindungsgegenstandes können für sich allein oder in Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.

Claims (1)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen von dünnwandigen Kunststoffgegenständen mit verhältnismäßig großen, im wesentlichen ebenen Flächen, beispielsweise Tellern, Schüsseln u. dgl., bei welchen eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff auf Verformungstemperatur erhitzt und unter Vakuum oder durch Druckmittel in bzw. auf eine gegebenenfalls gekühlte Form gezogen bzw. gedrückt und in Berührung mit der Formoberfläche abgekühlt und verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die vergeformte Folie -im Bereich der im wesentlichen ebenen Flächen nur in punktförmige Berührung mit kühlenden Formteilen gebracht und zwischen diesen Berührungspunkten langsamer als an diesen und mit möglichst gleichen Abkühlungsverhältnissen auf beiden Folienseiten abgekühlt und verfestigt wird, 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der Folie zwischein den Berührungspunkten mit kühlenden Formteilen ausschließlich durch Wärmekonvektion und bzw. oder Wärmeabstrahlung von der Folie erfolgt.

   3, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Folie zwischen den Berührungspunkten mit den Formteilen mit Kilhiluft bespült bzw. angeblasen wird.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Folie mit punktförmiger Berührung mit kühlenden Formteilen von beiden Seiten mit Kühlluft bespült bzw, angeblasen wird.

   5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4 an einer Tiefziehmaschillte, bei der die vorgeheizte Folie aus thermoplastischem Kunststoff durch Vakuum oder Druckmittel über eine Positivfonn oder in eine Negativform gezogen bzw, gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Oberflächenbereiche (5) der Tiefziehform (3), die im wesentlichen ebene Flächen (1) am Werkstück ergeben, gegenüber der Formoberfläche zuruckgesetzt und mit nur Berührungspunkten mit der Folie ergebenden Vorsprüngen (6 bzw. 12 bzw.

   14) besetzt sind.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (6 bzw. 12 bzw. 14) an den kühlenden Formteilen in solchem Abstand angeordnet sind, daß der gegenseitige Abstand ihrer Berührungspunkte mit der Folie der mehrfachen Foliendicke entspricht.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Vorsprüngen (6 bzw. 12 bzw. 14) gebildeten Berührungspunkte mit der Folie netzartig auf die im wesentlichen ebene Fläche verteilt sind.

   8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (6 bzw. 12 bzw. 14) in dem Bereich der Berührungspunkte mit der Folie als kleine abgerundete Flächenteile ausgebildet sind.

   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Oberflächenbereiche (5) der Tiefziehvorrichtung (3), die im wesentlichen ebene Flächen am Werkstück ergeben, mit einem Sieb (6) belegt sind.

   10. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (6) aus Me talldraht besteht und eine solche Maschenweite aufweist, daß die Berührungspunkte zwischen dem Sieb und der geformten Folie den gewünschten gegenseitigen Abstand aufweisen.

   11. Vorrichtung nach Anspruch. 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (6) in metallischer Verbindung mit dem Material des Formwerkzeugs (3) steht.

   12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (6) mit der zurückgesetzten Fläche der Formoberfläche (5) verlötet und nach dem Verlöten in heißem Zustand angeblasen wird.

   13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der zurückgesetzten und mit Vorsprüngen (6 bzw. 12 bzw. 14) besetzten Formoberfläche (5) Düsen (8) zur Zufuhr von Kühlluft angebracht sind.

   14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Düsen zum Anblasen der auf bzw. in die Form gezogenen Folie auf der der Formoberfläche gegenüberliegenden Folienseite vorgesehen sind.

   15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Vakuum-Tiefziehmaschine mit Negativform und Streckhelfer (4) der Streckhelfer (4) zum Einführen von Kaltluft im Bereich der im wesentlichen ebenen Formflächenteile (5) ausgebildet ist, 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Vakuum-Tiefziehmas chine das Formwerkzeug mit einer Einrichtung zum Bespülen der Werkzeugoberflächen mit Kaltluft versehen und über ein Ventil mit einer Leitung für Kaltluft verbunden ist, das an die Steuerung des Vakuumventils derart angeschlossen ist, daß es nach dem Evakuieren des Formwerkzeugs (3) an einem vorzugsweise einstellbaren Zeitpunkt kurzzeitig geöffnet wird.

   17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Bespülen der Werkzeugoberflächen darin besteht, daß ein Teil der Vakuumkanäle (g) über ein Umschaltventil von der Vakuumleitung auf eine Kaltluftleitung umschaltbar und die übrigen Vakuumkanäle (7) unmittelbar an die Vakuumleitung bzw. das Vakuumventil angeschlossen sind.

   18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Bespülen der Werkzeugoberfläche mit Kaltluft zugleich als pneumatische Entformungs einrichtung ausgebildet ist.

   19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Vakuum-Tiefziehmas chine mit Negativwerkzeug und Streckhelfer die Streckhelfer dazu ausgebildet sind, an dem im wesentlichen ebenen Formflächenteilen während des gesamten Formvorganges mit der Folie in Berührung zu bleiben.

   20, Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge als Kegel (12) im Material des Formwerkzeugs (3) ausgebildet sind, indem die Zwischenräume als sich kreuzende Rillen in die Formoberfläche (5) eingefräst sind.

   21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (6 bzw. 12 bzw. 14) an der Formoberfläche solche Höhe aufweisen, daß nur ein enger Raum zwischen der zurückgesetzten Formoberfläche (5) und der Folie verbleibt.

   In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Auslegeschrift Nr. 1 067205.