DE1230702B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Filtern fuer Tabakrauch oder andere Gase - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

A24c

Deutsche Kl.: 79 b-24

1230702
C19273III/79b
25.Juni 1959
15. Dezember 1966

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Filtern für Tabakrauch oder andere Gase aus einem Faservlies.

Es ist unter anderem bekannt, Zigarettenfiltermundstücke aus Celluloseacetat-Fäden zu fertigen. Bei einem der dafür bekannten Herstellungsverfahren wird zunächst ein dickes Fadenbündel hergestellt, dessen Fäden, während sie in Bündelform vorliegen, gekräuselt werden. Anschließend wird das Bündel auseinandergezogen und die gekräuselten Fasern getrennt. Mittels einer Lösung eines Weichmachers in einem flüchtigen Lösungsmittel werden dann die getrennten Fasern besprüht; die weichgemachten Fasern werden zu Filtermundstücken geschnitten, anschließend so lange gelagert, bis der Weichmacher sich gleichmäßig in dem Material verteilt hat, und schließlich werden die Fasern unter Druck an den Berührungspunkten miteinander verklebt. Dieses bekannte Verfahren erfordert daher mehrere Schnitte und das Anwenden eines Weichermachers.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vergleichsweise wenig aufwendiges Verfahren zum Herstellen solcher poröser Filterkörper zu schaffen, ohne daß den Celluloseacetat-Fasern ein Weichmacher zugegeben werden muß. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Herstellen von Filtern aus einem Vlies, bestehend aus Fäden, die durch Auspressen von flüssigem faserbildendem Material durch Düsen in eine die Verfestigung des ausgepreßten Materials bewirkende Gasatmosphäre gewonnen werden und wobei das Vlies kontinuierlich mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Spinngeschwindigkeit der Fäden abgezogen wird, nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die noch nicht vollständig erhärteten Fäden einer wirbelnden Gasatmosphäre ausgesetzt werden und in dieser dadurch während ihrer Weiterbewegung an zahlreichen Stellen miteinander in Berührung gebracht und dabei an diesen unregelmäßig liegenden Berührungsstellen durch Eigenverklebung miteinander verbunden werden.

Es wurde festgestellt, daß bei dieser Arbeitsweise, bei der gleichzeitig mit der Fadenherstellung das Zusammenhaften der einzelnen Fäden erreicht und das fertige Filtermaterial gewonnen wird, Filterteile mit vergleichsweise großer Porosität und Filterwirkung entstehen, und bei denen lockere Faserteilchen, die aus dem Filtermaterial nach außen herausragen und gegebenenfalls brechen können, praktisch nicht vorhanden sind.

Es ist vorteilhaft, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren mit einer solchen Abzugsgeschwindigkeit des Vlieses gearbeitet wird, daß nach dem Zusam-

Verf ahren und Vorrichtung zum Herstellen von
Filtern für Tabakrauch oder andere Gase

Anmelder:

Celanese Corporation of America,

New York, N.Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr.-Ing. A. v. Kreisler, Dr.-Ing. K. Schönwald
und Dr.-Ing. Th. Meyer, Patentanwälte,
Köln 1, Deichmannhaus

Als Erfinder benannt:

William Thomas Allman jun.,

Ralph Grady Higgins jun.,

Charles Richard Haley, Rock Hill, S. C;

Claude Emerson Layman, Charlotte, N. C;

James Frank Carothers,

Rock Hill, S. C. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 26. Juni 1958 (744 844)

menraffen sich ein zylindrischer Strang von etwa Zigarettendurchmesser mit 55 000 bis 100 000 den ergibt, und das fadenbildende Material sollte zweckmäßig mit einer linearen Geschwindigkeit gesponnen werden, die mehr als das 400fache der linearen Abzugsgeschwindigkeit des Vlieses beträgt.
Für die Zwecke der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn man das Celluloseacetat-Grundmaterial in Form einer Lösung in einem flüchtigen Lösungsmittel verspinnt. Dabei sollte die Lösung unter einem Druck von mehr als 43 kg/cm² gesponnen werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Faservliese demgemäß wie folgt hergestellt: Das flüssige fadenbildende Cellulose-Material wird durch

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eine Vielzahl von Düsen in eine Gasatmosphäre gesponnen, in der das Material zu Fadenform verfestigt wird. In einer Zone, in der die sich bildenden Fäden noch in klebrigem Zustand sind, wird die Gasatmosphäre turbulent gestaltet, wodurch die Fäden miteinander in Berührung kommen, an willkürlich über ihre Länge verteilten Stellen miteinander verkleben und einen dreidimensionalen schnurähnlichen Faserkörper bilden. Dieses Fasergebilde wird mit einer linearen Geschwindigkeit abgenommen, die wesentlieh unter der linearen Spinngeschwindigkeit des fadenfildenden Celluloseacetatmaterials liegt.

Es ist bereits bekannt, kurze Einzelfasern, Stapelfasern, zweidimensional zu Folien zu schichten und diese dann mittels Druckwalzen zu verpressen und mittels eines Klebstoffes miteinander haftend zu verbinden. Es ist ferner bekannt, endlose Fäden durch Verkleben miteinander zu verbinden, so daß sie über die gesamte Länge aneinanderhaften, und es ist auch nicht mehr neu, daß man Fäden zu Garn verschlingen und verzwirnen kann, die dann mechanisch miteinander verhaftet, jedoch nicht verklebt sind. Filtermaterialien lassen sich aus nach diesen bekannten Verfahren hergestellten Fasernkörpern kaum fertigen, weil beim Zuschnitt an den Schnittkanten lockere Faserteile anfallen, die, sofern sie nicht störend wirken sollen, in einem erneuten Arbeitsgang verklebt oder sonstwie verfestigt werden müßten.

Die erfindungsgemäß hergestellten Vliese erweisen sich als wirksame Filter, insbesondere zum Filtern von Tabakrauch. Man kann sie in den Abmessungen, wie sie für die Fertigung von Zigarettenfiltern benötigt werden, direkt herstellen oder durch einfache Umarbeitung gewinnen.

Wenn man, wie schon erwähnt, beim erfindungsgemäßen Verfahren das Vlies von der Spinndüse mit einer linearen Geschwindigkeit abzieht, die erheblich geringer ist als die lineare Spinngeschwindigkeit, dann erhält man pro Längeneinheit ein erheblich höheres Gewicht des Vlieses, als wenn die Fäden mit der gleichen linearen Geschwindigkeit, mit der sie gesponnen werden, abgezogen würden. Im allgemeinen arbeitet man beim erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Spinngeschwindigkeit der Fäden, die wenigstens etwa das lOOfache und vorzugsweise wenigstens das 400fache der Geschwindigkeit beträgt, mit der das Vlies abgenommen wird. Die genaue Geschwindigkeit des Abziehens hängt von der Zahl der Düsen, der Spinngeschwindigkeit und dem gewünschten Denier des Vlieses ab. Soll das Vlies zur Herstellung von Zigarettenfiltern üblicher Größe, d. h. von etwa 25 mm Umfang, verwendet werden, liegt die Denier-Zahl des ganzen Vlieses gewöhnlich zwischen 40 000 und 500 000 und zweckmäßig zwischen 55 000 und 100 000. . . "

Bevorzugt stellt man erfindungsgemäß Vliese mit einer Dicke von wenigstens 5 mm, bevorzugt von 10 bis 50 mm, und einer Breite von wenigstens 25 mm, vorteilhaft von etwa 50 bis 300 mm, her. Die scheinbare Dichte des Vlieses, gemessen mit einer praktisch nicht zusammengedrückten Probe, sollte gewöhnlich weniger als 32 g/l und, wenn unter den bevorzugten Bedingungen gearbeitet wird, weniger als 16 g/l betragen.

Zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird von einer Vorrichtung mit einer nach unten gerichteten Spinndüse und einer unter dieser vorgesehenen beweglichen Auflagefläche für das Vlies ausgegangen, an der austragende Mittel zum Abziehen und Zusammenraffen des Vlieses sowie Strangformmittel angeordnet sind und die erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß die Spinndüse und die Auflagefläche in einem am Austragende der Auflagefläche mit einer Vlies-Austrittsöffnung versehenen Gehäuse angeordnet und zwischen Spinndüse und Auflagefläche Mittel zum Erzeugen einer 'Wirbelzone vorgesehen sind.

In der Zeichnung ist schematisch in perspektivischer Ansicht eine Ausführungsform einer solchen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienenden Vorrichtung dargestellt.

In einem geschlossenen Gehäuse 11 (dessen Vorderwand weggelassen ist, damit das Innere sichtbar wird) ist eine endlose, weitporige Auflagefläche 12, etwa ein Drahtgewebe, angeordnet, die um die Wellen 13,14 gezogen wird. Wenigstens eine dieser Wellen ist mit verhältnismäßig geringer Geschwindigkeit drehbar, so daß die Oberseite der Unterlage 12 nach rechts bewegbar ist. Durch eine Zuführung 15 in das Gehäuse 11 wird Heißluft eingeführt, während zum Abziehen der Luft und der Dämpfe ein Ableitungsrohr 16 vorgesehen ist.

Bei der Herstellung des Vlieses wird eine Lösung des fadenbildenden Materials in einem flüchtigen Lösungsmittel durch eine Leitung 17 dem innerhalb des Gehäuses 12 angeordneten Spinnkopf 18 zugeführt und unter Druck zu einer Vielzahl von im wesentlichen parallelen Fäden 19 gesponnen, die auf die sich bewegende Auflagefläche 12 hin gerichtet sind. Vor und hinter der durch die parallelen Fäden 19 gebildeten Ebene, d. h. rechts und links von der senkrecht zum Spinnkopf 18 verlaufenden Ebene, sind Rohre 20 und 21 in Schrägstellung angeordnet. Aus diesen Rohren werden Luftströme von zwei Seiten auf die Fäden 19 gerichtet, bevor diese auf die Auflagefläche 12 gelangen. Hierdurch werden die Fäden direkt, d. h. in ihrem Durchmesser verringert, und in einer turbulenten Zone in eine Wirbelbewegung versetzt. Jeder Faden schwingt um sich selbst und bildet Verflechtungen mit sich und anderen Fäden. Das Lösungsmittel, in dem die Fäden 19 bildenden Material beginnt durch die im Gehäuse 11 vorhandene Heißluft zu verdampfen, aber die Fäden 19 sind bei Einwirkung der Luftströme aus den Rohren 20 und 21 noch nicht vollständig erhärtet und noch so plastisch, daß sie an den Stellen, an denen sie sich zufällig berühren, miteinander verkleben und zu zahlreichen unterschiedlichen geometrischen Formen verzerrt miteinander verhaftet werden. Durch den Luftstrom im Gehäuse 11 erhärten die einzelnen Fasern, und die durch das Verkleben gebildeten lockeren Faservliese werden fixiert. Ein Paar seitlicher Leitbleche 22, 23 (das letztere ist nur teilweise dargestellt) ist über der Auflagefläche 12 angeordnet und bestimmt die Breite des sich bildenden Vlieses 24. Diese Leitbleche verhindern außerdem, daß sich ein Vlies mit seitlichen Ecken oder geringerer Dicke oder Höhe als in der Mitte bildet, d. h., sie tragen zur Bildung eines gleichmäßigen Vlieses bei.

Die aus den Rohren 20, 21 zugeführten Luftströme unterstützen die Trocknung der Fäden 19, so daß das Vlies 24 praktisch vollständig trocken ist, nachdem es sich durch eine kurze Strecke in Richtung zur Stirnwand 25 des Gehäuses 11 hinbewegt hat. Das Vlies 24 fällt somit nicht zusammen, es be-

hält vielmehr seine Höhe und geringe Dichte. Das Vlies wird über die Auflagefläche 12 weiterbefördert und verläßt das Gehäuse 11 durch einen länglichen Schlitz 26 in der Stirnwand 25.

Das Vlies 24 tritt dann in das weite Ende eines Trichters 27 ein und wird darin in üblicher Art seitlich zusammengedrückt. Hierdurch verändert sich der Querschnitt, und man erhält aus einem ursprünglichen breiten Rechteck einen ungefähr zylindrischen Strang 28, dessen Querschnitt in Form und Größe etwa einer Zigarette entspricht. Der Strang 28 tritt zusammen mit einem von einer Papierrolle 30 fortlaufend abgezogenen Papierband 31 und einem dieses und den Strang fördernden umlaufenden Band 31 a in eine Papierwickelvorrichtung 29 ein, in der das Papier in üblicher Weise um den Filterstrang 28 gewickelt und damit verklebt wird. Der aus der Vorrichtung 29 austretende umwickelte Strang 32 wird dann mittels eines Messers 33 zu Filtern 34 der gewünschten Länge geschnitten.

Wie bereits erwähnt, hat das gebildete Vlies 24 eine dreidimensionale Struktur; die Einzelfasern sind regellos angeordnet und an über die Länge des Vlieses verteilten Stellen miteinander verhaftet, so daß sie nicht einzeln herausgezogen werden können, obwohl die Einzelfasern als solche über kurze Strecken erkennbar sind. Das Vlies 24 hat an den Kanten im wesentlichen die gleiche Dicke wie in der Mitte. Infolge der turbulenten Luftbewegung, denen die noch nicht vollständig erhärteten Fäden ausgesetzt sind, entsteht die regellose Struktur, die viele kleine Noppen oder Büschel enthält, die aus engen Spiralen, Knötchen oder Verflechtungen eines oder mehrerer Fäden gebildet sind. Es wurde festgestellt, daß Filter, die aus Vliesen mit diesen Büscheln gewonnen werden, eine vergleichsweise hohe Filterwirkung aufweisen.

Erfindungsgemäß hergestellte Vliese und daraus gewonnene Filter zeichnen sich durch besondere Gleichmäßigkeit aus. Die einzelnen Filter, die aus verschiedenen Teilen einer Vlieslänge hergestellt werden, haben im wesentlichen das gleiche Gewicht pro Längeneinheit, die gleiche Filterwirkung und die gleiche Porosität. Die Filter sind daher vergleichsweise billig und dabei wirksam und leicht. Ein Weichmacher muß nicht mitverwendet werden. Auch ohne Weichmacher haben die Filter gute Elastizität und Biegefestigkeit. Filter von heller Farbe können ohne Zusatz eines weißen Pigments zur fadenbildenden Masse hergestellt werden.

An Stelle der in der Zeichnung dargestellten länglichen Spinndüse kann eine übliche Spinnbrause mit kreisförmig angeordneten Düsen verwendet werden. Es können mehrere Spinnköpfe quer im Gehäuse 11 nebeneinander angeordnet werden, wobei ein Faservlies von größerer Breite gebildet wird. (Hierbei werden die gegebenenfalls vorhandenen Leitbleche 22 und 23 weiter auseinander gesetzt.) Die Spinnköpfe können auch in Längsrichtung im Gehäuse 11 angeordnet werden, wobei sich ein Schichtvlies von größerer Höhe bzw. Dicke bildet. Gegebenenfalls können feinteilige bekannte Adsorptionsmittel, wie Kieselsäuregel, Faserflocken od. dgl. im Gehäuse 11 auf das Vlies kurz vor dessen Bildung aufgebracht und auf diese Weise in das Vlies eingebettet werden. Werden solche Zusatzstoffe eingeführt, bevor das Vlies trocken ist, können diese auch innerhalb des Vlieses durch Verkleben festgehalten werden.

Luftströme können in beliebiger Zahl von beliebigen Seiten zugeführt werden, um die Eigenschaften des gebildeten Vlieses zu verändern.

Je nach der Temperatur der Luft im Gehäuse und je nach den Spinnbedingungen ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren in einer solchen Vorrichtung durchzuführen, in der die Auflagefläche 12 nicht bewegt wird, d. h., man kann so arbeiten, daß das Vlies unmittelbar nach dem Auftreffen auf die

ίο Auflagefläche 12 einen ausreichend festen Zusammenhalt hat und, ohne zu reißen, über eine Auflagefläche, die feststeht, bewegt werden kann. An Stelle eines Drahtgeflechtes als Auflagefläche 12 kann man auch mehrere parallele Fäden oder Garne in einem gewissen Abstand zueinander vorsehen, oder man kann eine Aufwickelspule unter dem Spinnkopf anordnen, die als Halt für das Vlies dient. Sofern das Vlies stark verfilzt und bereits kurz nach Austritt der Fäden aus dem Spinnkopf einen genügend festen Zusammenhalt hat, braucht überhaupt keine Auflagefläche vorgesehen zu werden.

Es wurde festgestellt, daß Vliese mit starkem Zusammenhalt und Filter von hoher Qualität erfindungsgemäß hergestellt werden können, wenn eine bekannte Celluloseacetat-Lösung unter extrem hohen Drücken in eine Atmosphäre gesponnen wird, in der das Lösungsmittel verdampfen kann. Zweckmäßig liegt der Spinndruck über 42 atü. Dieser Druck kann durch Verwendung kleiner Düsen, z. B. von Runddüsen mit einem Durchmesser von etwa 4O₁M oder weniger, bei linearen Spinngeschwindigkeiten von 700 m/Min, oder mehr erreicht werden. Unter diesen Bedingungen verdampft das Lösungsmittel sofort, und es bilden sich Fasern, deren Oberflächeneigenschaften sich von denen, die gewöhnlich beim Trockenspinnen einer Lösung durch Runddüsen erhalten werden, unterscheiden. Durch die Verschlaufungen und Verschwingungen, die sich wie vorstehend dargelegt ausbilden, entstehen Gebilde, die sich bei starker Vergrößerung als bandähnliche Fadenaggregationen erkennen lassen, die runzlige Oberfläche mit spiralförmigen Riefen haben. Einzelne Fäden haben Längsfalten und im wesentlichen parallele, in Umfangsrichtung verlaufende Riefen.

Die Höhe der Falten ist verschieden, und ihre Breite beträgt ein Zehntel bis ein Drittel der Faserbreite. Ihre Oberflächen sind leicht eingekerbt. Einige gabeln sich in zwei auseinanderlaufenden Falten. Die Falten können deutlich voneinander getrennt sein oder sich fast berühren. An einigen Stellen sind sie sehr unregelmäßig und erscheinen zerknittert. Jede Faser zeigt bei Untersuchung eines Längsausschnittes alle oder nur einige dieser Merkmale. Die Fasern sind im Querschnitt unregelmäßig und weisen viele Vorspränge und tiefe Kerben auf. Im allgemeinen haben die Fasern rauhe, gekerbte Oberflächen, die einer Baumrinde ähneln. Infolge ihrer ungewöhnlichen Eigenschaften haben die Fasern, wie bereits erwähnt, ein sehr hohes Verhältnis von Oberfläche zu Gewicht.

Es ist offensichtlich, daß die Vertiefungen und Unregelmäßigkeiten in den Fasern die Einschließung von Teilchen verstärken, wenn das Vlies als Filter verwendet wird, und es tritt eine Sperrwirkung auf, die eine Verschiebung der Fasern zueinander hemmt, so daß ein stärkeres und festeres Vlies bzw. ein Filter mit solchen verbesserten Eigenschaften gebildet wird.

Als fadenbildende Materialien für die Zwecke der

Erfindung eignen sich beispielsweise bekannte Deri-

vate von Cellulose, etwa deren Äther und/oder Ester, die Äthylcellulose, Celluloseacetat, Cellulosepropionat, CeUulosebutyrat, Celluloseaceto-formiat, Celluloseacetat-propionat und Celluloseaceto-butyrat. Es können auch modifizierte Celluloseester, deren Löslichkeitseigenschaften verändert worden sind, verwendet werden, ebenso teilweise veresterte Produkte, etwa solche, die weniger als etwa 0,29 freie Hydrooxylgruppen je Hydroglukoseeinheiten enthalten, wie z. B. Cellulosetriacetat. Zwar eignen sich auch andere fadenbildende Materialien, wie Polyamide, z. B. Nylon 6 oder Nylon 66, lineare Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, Acrylnitrilpolymere und -mischepolymere, olefinische Polymere, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid-Vinylacetat, Polyvinylidenchlorid u. dgl. als Ausgangsmaterial beim erfindungsgemäßen Verfahren, jedoch werden Celluloseester organischer Säuren, insbesondere Celluloseacetat, bevorzugt.

Beispiel

Druckabfall, mm H₂O .,

Filterlänge, mm

Filterwirkung, °/o

Gewicht des Filters, mg

Aus dieser Gegenüberstellung ist ersichtlich, daß die neuen Filter einen annehmbaren Druckabfall haben, da er zwischen den Werten der Vergleichsproben liegt. Hieran ist zu erkennen, daß keine Kanalbildung in den Filtern vorliegt. Die Filterwirkung der neuen Filter ist um etwa 2O°/o höher als die der besseren von den beiden Vergleichsproben und um 50 % höher als die der anderen Vergleichsprobe. Ihr Gewicht beträgt weniger als 85% des Gewichts

ίο der kürzeren Filter (mit geringerer Wirkung) und weniger als 60% des Gewichts des wirksameren Filters.

Die Feinheit der Einzelfasern ist unterschiedlich und liegt im Durchschnitt zwischen etwa 2,6 und 3,2 den. Ihr Querschnitt ist durch die Vertiefungen und Kerben äußerst unregelmäßig. Der Querschnitt einer bestimmten Faser schwankt erheblich an den verschiedenen Stellen über ihre Länge. Im allgemeinen beträgt die maximale Durchschnittsbreite

so jeder Faser etwa 30 μ, während ihre kleinste durchschnittliche Breite bei etwa 10 μ liegt.

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Unter Verwendung der in der Abbildung dargestellten Vorrichtung wird eine Lösung von 26,8 Gewichtsprozent Celluloseacetat mit einem Acetylwert von 55% in Aceton durch einen Spinnkopf mit 30 kreisrunden Düsen von 34 μ Durchmesser mit einer linearen Geschwindigkeit von etwa 1850 m/Min, (d. h. bei einem Gesamtvolumen von 50 cm³ Lösung/ Min.) gesponnen. Der Spinndruck beträgt 105 kg/ cm². Die Temperatur der Lösung beträgt 88° C. Die dem Gehäuse bei einer Temperatur von 80° C zugeführte Luft wird bei einer Temperatur von 75 C° abgezogen. Die Auflage 12 befindet sich 20 cm unter dem Spinnkopf und bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von 1,75 m/Min. Die unteren Enden der Leitbleche 22, 23 haben einen Abstand von 11,4 cm. Die Rohre 20 und 21 laufen in Schlitzen aus, aus denen breitflächige Luftströme mit einem Druck von 1,4 kg/cm² und einer Temperatur von 25° C in einem Winkel von etwa 45° zur Senkrechten austreten. Die Rohre sind so angeordnet, daß die Luftströme auf die gebildeten Fasern treffen und etwa 15 cm unter der Austrittsfläche des Spinnkopfes eine Wirbelzone erzeugen. Das gebildete Vlies ist etwa 1 cm dick und hat eine Denier-Zahl von 57 000. Unmittelbar nach seiner Bildung wird es in eine Vorrichtung zur Filterherstellung eingeführt und zu papierumwickelten Filtern von 15 mm Länge und 25 mm Umfang verarbeitet. Das Celluloseacetat in jedem Filter wiegt 102 mg. Die Filter werden auf einer üblichen Filterprüfmaschine untersucht, um die Saugkraft zu bestimmen, die erforderlich ist, um ein bestimmtes Luftvolumen unter festgelegten Bedingungen durchzusaugen, und um den Prozentsatz der Feststoffe zu bestimmen, die aus dem durch Rauchen von Zigarettentabak gebildeten Rauch entfernt werden. Zum leichteren Vergleich sind nachstehend die Ergebnisse zusammen mit den Resultaten von Filtern von zwei handelsüblichen Filterzigaretten angegeben.

Neue	Kontrolle	B
Filter	A	70 65
57	50	10
15	15	18
27	22	120
102	180

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Filtern für Tabakrauch oder andere Gase aus einem Vlies, bestehend aus Fäden, die durch Auspressen von flüssigen faserbildenden Material durch Düsen in eine die Verfestigung des ausgepreßten Materials bewirkende Gasatmosphäre gewonnen werden, wobei das Vlies kontinuierlich mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Spinngeschwindigkeit der Fäden abgezogen wird, dadurchgekennzeichnet, daß die noch nicht vollständig erhärteten Fäden einer wirbelnden Gasatmosphäre ausgesetzt werden und in dieser dadurch während ihrer Weiterbewegung an zahlreichen Stellen miteinander in Berührung kommen und dabei an diesen unregelmäßig liegenden Berührungsstellen durch Eigenverklebung miteinander verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Abzugsgeschwindigkeit des Vlieses, die nach dessen Zusammenraffen einen zylindrischen Strang von etwa Zigarettendurchmesser mit 55 000 bis 100 000 den ergibt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das fadenbildende Material mit einer linearen Geschwindigkeit gesponnen wird, die mehr als das 400fache der linearen Abzugsgeschwindigkeit des Vlieses beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung von Celluloseacetat in einem flüchtigen Lösungsmittel versponnen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung unter einem Druck von mehr als 43 kg/cm² gesponnen wird.

6. Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 1 oder folgenden, mit einer nach unten gerichteten Spinndüse und einer unter dieser vorgesehenen beweglichen Auflagefläche für das Vlies, an der austragende Mittel zum Abziehen und Zusammenraffen des Vlieses sowie Strangformmittel angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse (18) und die Auflagefläche (12) in einem am Austragende der Auflagefläche mit einer Vlies-Austrittsöffnung

(26) versehenen Gehäuses (11) angeordnet und zwischen Spinndüse und Auflagefläche Mittel (20, 21) zum Erzeugen einer Wirbelzone vorgesehen sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 686 319;

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deutsche Auslegeschriften Nr. 1012 036, 1032693;

schweizerische Patentschriften Nr. 225 326, 321465,243 316,325071; belgische Patentschrift Nr. 524 822; französische Patentschrift Nr. 739 071;

britische Patentschriften Nr. 665278, 732929, 744449,795112.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609 747/44 12.66 © Bundesdruckerei Berlin