DE1220614B - Verfahren zur Herstellung stabiler kationaktiver Polymerisatdispersionen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C08f

Deutsche Kl.: 39 c-25/01

Nummer: - 1220614 .· ··

Aktenzeichen:; W 33445 IVd/39 c

Anmeldetag: 30. November 1962

Auslegetag: 7. Juli 1966-

Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung stabiler Polymerisatdispersionen mit positiv geladenen PoIymeiteiiehen, sogenannter kationaktiver Polymerisatdispersionen, Bekanntlich werden die handelsüblichen wäßrigen Polymerisatdispersionen unter Verwendung anionaktiver und/oder nichtionogener Emulgatoren ojcler; Schutzkolloide hergestellt. Die Polymerisatteil· chqn dieser Dispersionen besitzen im ersten Falle inkier, im zweiten Falle -^ wegen der Mitverwendung anionischer-Emulgatoren — häufig negative Ladung. Andererseits gibt es sehr viele Materialien, z. B. Glas μηχΐ Mineralstoffe, wie Glas- und Steinwolle; Textilfasem, Holzfasern oder Cellulose, die in Gegenwart von Wasser ebenfalls negative Ladung besitzen. Die Imprägnierung derartiger Materialien mit wäßrigen Kunstharzdispersionen ist deshalb wegen der Ladungs-* gleichheit schwierig. Die Haftung ist oft zu gering, eine vollständige Adsorption muß durch Zusatz ■ koaguiierender Mittel, z. B. Alaun oder Säure, erzwungen werden; dies ist-jedoch in vielen Fällen, z. B. bei der Papierherstellung, wegen der sauren Reaktion nicht erwünscht·. - ·...·■··

Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, kationaktive Dispersionen herzustellen. Wie Versuche des Erfinders jedoch gezeigt haben, · geben kationaktive, mizellbildende Emulgatoren im allgemeinen sehr unstabile Dispersionen: die Dispersionen brechen beim Verdünnen durch Umladung, die Lagerbeständigkeit ist .völlig ungenügend. Durch Auswahl spezieller kationischer Emulgatoren soll eine Verbesserung erzielbar sein, doch sind derartige Dispersionen bisher nicht auf den Markt gekommen. ■

Ferner ist bekannt, zur Erzielung stabiler -kationaktiver Dispersionen in das Polymere durch Mischpolymerisation eine ungesättigte, quartäre Ammoniumvetbindung einzupolymerisieren. Der -Einbau von emulgierend wirkenden Gruppen in das Polymere hat jedoch den Nachteil, daß die daraus hergestellten Filme dauernd wasserempfindlich bleiben.

Weiterhin -ist bekannt Homo- und Mischpolymere vön-Estern der Acrylsäure oder a-Alkylacrylsäure mit Aminoalkoholen der allgemeinen Formel:

— (CR⁸R.⁴)* — C(R¹R*) — OH

(R¹ bis R^e = H, Alkyl unter C 8, Aralkyl, Cycloalkyl; ^ = O bis 3), z. B. Polydiäthylaminoäthyl-methacrylat oder dessen quartäre Verbindung, als kationaktive Schutzkolloid zu verwenden. Damit sind gegenüber den kationaktiven, mizellbildenden Emulgatoren zwar Dispersionen mit deutlich verbesserten Eigenschaften erzielbaT, doch ist auch hier die Stabilität und besonders die Lagerbeständigket nicht ausreichend.

Verfahren zur Herstellung, stabiler kationaktiver
Polymerisatdispersionen ·

Anmelder: ' *

Wacker-Chemie G. m. b. H., ;

München 22, Prinzregentenstr. 22 ' '

Als Erfinder benannt:

Dr. Eduard Bergmeister,

Dr. Joseph Heckmaier, Burghausen (Obb.)

ao Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung stabiler kationaktiver Polymerisatdispersionen durch ,radikalische Emulsionspolymerisation' bzw.'Mischpolymerisation von äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Monomeren, vorzugsweise von'Vinyl- und(Meth)f acrylsäureestern und deren Gemischen mit anderen mischpolymerisierbaren Monomeren in Gegenwart radikalbildender Polymerisationskatalysatoren, kationischer Emulgatoren und Schutzkolloide, gegebenenfalls unter Mitverwendung nichtionogener Emulgatoren und/oder Schutzkolloide, gefunden, bei dem dann Dispersionen mit ausgezeichneter Stabilität erhalten werden, wenn man als Schutzkolloide 0,5bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Dispersionsgewicht, der polymerisierten Salze der Umsetzungsprodukte von ungesättigten, polymerisierbaren Epoxyverbindungen mit sekundären Aminen oder sekundären Aminoalkoholen in saurem

. Medium, vorzugsweise bei pH-Werten zwischen 3 und 5 einsetzt.

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen zeichnen sich außerdem durch hohe Viskositäten, Stabilität und Lagerbeständigkeit sowie gute Streichbarkeit und gute Klebeeigenschaften aus.
Als Ausgangsstoffe für die Herstellung der beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Schutzkolloide sind folgende ungesättigte, polymerisierbare Epoxyverbindungen anwendbar: Glycidylacrylat und -methacrylat, Vinylepoxystearat, AHylglycidyläther, Allylphenylglycidyläther. Geeignete sek. Amine sind beispielsweise Dialkylamine,wie Dimethyl- und Diäthylamin, sowie höhere sek. Amine, wie Methylaurylamin, Alkylarylamine, Diarylamine und Dicycloalkylamine.

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Bevorzugt werden sekundäre Aminoalkohole der nachstehenden Formel verwendet:

[CH₂ = CR' — X — (CH₂V — CHOH — CH₂ — NR₂R₃R₄]+Y~

X = — CH₂ — O —, —. COO —, — CONH—; Säuren, wie Phosphorsäure, Ameisensäure oder Essig-

R₁ = H oder Alkyl; R₂ gleich oder nicht gleich säure, erfolgen.

R₃ = Alkyl-, Alkaryl-, Aryl-, Cycloalkyl-, insbeson- Die erhaltenen Schutzkolloidlösungen werden direkt

dere Hydroxyalkyl-; R₄ = H, Alkyl-, Glycidylreste, für die erfindungsgemäße Emulsionspolymerisation der

Y = Anion (Alkyl-= vorzugsweise niedere Alkyl- ίο äthylenisch ungesättigten Monomeren eingesetzt, wobei

reste wie die Methyl- und Äthylgruppe, Aryl- = vor- 0,5 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent an

zugsweise der Phenylrest), vor allem Diäthanolamin, kationischem Schutzkolloid — bezogen auf das ge-

Methyläthanolamin und deren Homologe. samte Dispersionsgewicht — verwendet werden.

Die Umsetzung, der Epoxidverbindungen mit sek. Neben dem kationischen Schutzkolloid werden dem Aminen bzw. sek. Aminoalkoholen kann nach be- 15 Polymerisationsansatz noch etwa 0,05 bis etwa 1 Gekannten Verfahren durchgeführt werden. Beispiels- wichtsprozent eines kationischen Emulgators zugesetzt, weise, wird 1 Mol Glycidylmethacrylat unter Rühren z. B. eines Salzes von Fettaminen oder oxyäthylierten zu 1 Mol des sek. Amins, gegebenenfalls in Gegen- Fettaminen, vorzugsweise eines oberflächenaktiven wart geringer Mengen Wasser, bei 30 bis 4O⁰C zu- Ammonium- oder Pyridiniumsalzes; geeignet sind getropft und 4 bis 5 Stunden bei der gleichen Tempe- 20 vorzugsweise quaternäre Ammoniumsalze, wie z. B. ratur gerührt, bis in. einer Probe keine EpQxydgruppe Dodecyltrimethylammoniumbromid oder Alkyldimehr nachweisbar ist. Die Umsetzungsprodukte kön- methylbenzylammoniumchlorfd.
nen als solche für die anschließende Polymerisation Mitverwendbar sind auch nichtionogene Emulgadirekt verwendet werden. Sie können jedoch zuvor toren, wie Polyäthylenoxyd-Polypropylenoxyd-Konnach bekannten Verfahren auch quaternisiert werden, 25 densationsprodukte, z. B. Polyoxyäthylen-Polyoxyproz. B. durch Umsetzung mit Dimethylsulfat, Alkyl- pylen-(9:1 bis 1:9)-GIykole vom Molgewicht 1000 halogeniden oder Epichlorhydrin. Die Polymerisation bis 12000; ferner Alkyl- bzw. Alkylarylpolyglykolder erhaltenen monomeren Umsetzungsprodukte der derivate, wie Polyglykolmonoäther höherer Fettalko-Epoxyverbindungen mit den sek. Aminen bzw. sek. hole, wie Äthylenoxyd- und Polyäthylenglykolmono-Aminoalkoholen zu kationischen Schutzkolloiden er- 30 äther (mit 10 bis 20 Glykoloxydresten) z. B. des Oleytfolgt vorzugsweise in wäßriger Lösung. Zur Homo- alkohols; Polyglykolmonoester höherer Fettsäuren, polymerisation werden die Monomeren mit Wasser auf z. B. das Reaktionsprodukt von Äthylenoxyd oder etwa 5 bis 20% verdünnt, gegebenenfalls mit einer Säure Polyäthylenglykol (mit 10 bis 20 Glykoloxydresten) neutral oder auf einen pH-Wert etwa 3 bis 6 sauer mit ölsäure; Teilester mehrwertiger Alkohole mit eingestellt und mit einem wasserlöslichen Peroxyd, wie 35 höheren Fett- oder Harzsäuren, z. B. Glycerinmono-Wasserstoffperoxyd und Kaliumpersulfat, bzw. einem stearat oder Sorbitantrioleat; Ester bzw. Teilester wasserlöslichen Redöxsystem, wie Persulfatsulfit oder höherer Fett- oder Harzsäuren mit Polyglykoläthern tert. Bütymydroperoxyd-Formaldehydsulf oxylat, z. B. mehrwertiger Alkohole, z. B. Tristearat des Sorbitanbei etwa 30 bis 90° C in üblicher Weise, vorzugsweise polyglykoläthers oder Hexaoleat des Sorbitolglykolbis zu einen Polymerisationsgrad von 100 bis 2000, 40 äthers.

polymerisiert. Für die Herstellung der Schutzkolloide Statt der nichtionogenen Emulgatoren oder zusätz-

wird kein Schutz begehrt. lieh können auch nichtionogene Sehutzkolloide, wie

Bekanntlich hängt die Stabilität von Dispersionen Polyvinylalkohol, der gegebenenfalls bis zu 40 MoI-

zum Teil von dem Verhältnis der hydrophilen Gruppen prozent Acetylgruppen enthalten kann, ferner Methyl-

zu den lipophilen Gruppen im Emulgator oder Schutz- 45 oder Hydroxyäthylcellulose, und zwar in einer Menge

kolloid ab; je nach den Polaritätsverhältnissen der von etwa 0,1 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gewichts-

Monomeren, die für die Herstellung der Dispersionen prozent dem Polymerisationsansatz zugesetzt werden,

eingesetzt werden, ist es deshalb zweckmäßig, auch das Das Verfahren der Erfindung wird für die radika-

Schutzkolloid zu variieren. Dies kann im vorliegenden lische Polymerisation aller ungesättigter, in Wasser

Falle auf verschiedene Weise erfolgen: Durch Ver- 5° nicht oder nur wenig löslicher organischer Verbindun-

wendung von sek. Aminoalkoholen wird die Hydro- gen, die im allgemeinen in wäßriger Emulsion poly-

phffie des Schutzkolloids ebenso erhöht wie durch merisierbar sind, angewendet. Derartige ungesättigte

Mischpolymerisation des polymerisierbaren Amins mit organische Verbindungen können Monoolefine oder

hydrophilen, wasserlöslichen Monomeren, wie Vinyl- konjugierte Diolefine oder deren Mischungen und

pyrrolidon oder Acrylamid, Methacrylamid und deren 55 Derivate sein. Die polymerisierbaren Monomeren sind

Umsetzungsprodukten mit Formaldehyd. Andererseits Verbindungen, die eine CH₂ = C<-Gruppe enthal-

kann durch Mischpolymerisation mit hydrophoben ten, worin mindestens eine der freien Valenzen mit

Monomeren, wie Vinylestern, Vinylchlorid, Acryl- einer elektronegativen Gruppe verbunden ist, d. h.

estern, höheren Vinyläthern oder Styrol, die Lipophilie einer Gruppe, die im wesentlichen die elektrische

erhöht werden. Von den hydrophilen Mischmono- ^e° Asymmetrie oder den polaren Charakter des Moleküls

meren können bis zu 70°/o) die h'pophilen Monomeren erhöht. Beispiele derartiger Monomere sind: Aryl-

bis zu etwa 30 % verwendet werden, wobei zu berück- olefine, wie Styrol, a-Methylstyrol^ 2-Vinyltoluol,

sichtigen ist, daß die Mischpolymeren als Salze noch Divinylbenzol, Parachlorstyrol und Dichlorstyrol;

wasserlöslich sein sollen. Im übrigen wird die Misch- Ester und Nitrile von «-Methylencarbonsäuren, z. B^

polymerisation analog der Homopolymerisation in ⁶5 Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl-, Isobutyl-, Cyclohexyl-

wäßrigem Medium vorgenommen. Die Neutralisation und Decylester der Acrylsäure und Methacrylsäure,

kann vor oder nach der Polymerisation zum Schutz- sowie Acrylnitril, Methacrylnitril und Vinylidencyanid;

kolloid mit starken Mineralsäuren oder schwachen ferner halogeniert« 'Äthylene, wie Vinylchlorid und

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Vinylidenchlorid; Vinylester, wie Vinylacetat, -pro- niumehlorid) und 80 g Vinylacetat werden in einem mit

pionat, -laurat, -stearat und -benzoat; Allyl- und Iso- Rückflußkühler vorgesehenen Rührbehälter vorgelegt

propenylester, z. B. deren Acetate; Alkylvinylketone, und aufgeheizt. Bei Beginn des Rückflusses (65°C)

wie Methylvinylketon sowie N-Vinylcarbazol. Weiter- werden 0,5 g Kaliumpersulfat zugesetzt, worauf die

hin sind ungesättigte Kohlenwasserstoffe, z. B. Alkene, 5 Polymerisation nach einigen Minuten einsetzt. 170 g

wie Äthylen und Propylen, sowie Diene, z. B. 1,3-Diene, Vinylacetat laufen in einer Stunde bei etwa 70°C zu.

wie Butadien, Isopren, 1- und 2-Chlorbutadiene, poly- Durch Zugabe von weiteren 0,3 g Kaliumpersuliat,

merisierbar. gelöst in wenig Wasser, wird in üblicher Weise aus-

Zur Herstellung von Mischpolymerisaten werden polymerisiert. Man erhält eine pastige, stabile Disper-

Mischungen der genannten Monomeren untereinander io sion, die in jedem Verhältnis mit Wasser verdünnt

oder mit anderen äthylenisch ungesättigten Verbin- werden kann,
düngen, auch solchen, die für sich allein nicht oder

schwer polymerisierbar sind, wie Malein- und Fumar- 2a) Herstellung der Schutzkolloidlösung
säureestern, polymerisiert. Wasserlösliche ungesättigte

Verbindungen, wie Acrylsäure 'und Methacrylsäure 15 erfolgt wie bei la), jedoch werden 142g Glycidyl-

sowie deren einfache und N-substituierte Amide, methacrylat und 105 g Diäthanolamin verwendet. Die

können in untergeordneter Menge mitverwendet Viskosität der 6%igen Schutzkolloidlösung war 8,2 cP. werden.

Als Katalysatoren bei der Emulsionspolymerisation Beispiel 2
der äthylenisch ungesättigten Monomeren sind einer- 20

seits die üblichen, wasserlöslichen Radikalbildner Unter Verwendung von 200 g der 6%igen Schutzgeeignet, und zwar sowohl die anorganischen Peroxyde kolloidlösung 2a) und 1,3 g eines kationischen Emulwie Wasserstoffperoxyd sowie Perverbindungen wie gators (alkyldimethylbenzylammoniumchlorid) werden Alkalipersulfat und Percarbonate als auch die orga- 250 g Vinylacetat mit 0,6 g Kaliumpersulfat in dernischen Peroxyde, von denen beispielsweise genannt 25 selben Weise wie im Beispiel 1 polymerisiert. Man seien: Dilauroylperoxyd, Dibenzoylperoxyd, Cumyl- erhält eine sehr hochviskose pastige Dispersion mit hydroperoxyd, Dicumylperoxyd oder Cyclohexanon- kationisch geladenen Teilchen von etwa 2 μ Durchhydroperoxyd. Auch Azoverbindungen, wie Azodi- messer. Die mit Wasser in jedem Verhältnis verdünnisobutyronitril oder -amid, können verwendet werden. bare Dispersion ist nach 6 Monaten Lagerung noch Weiterhin kommen wasserlösliche Redox-Systeme, 30 völlig unverändert, im Gegensatz zu einer analog hergegebenenf alls unter Zusatz geringer Mengen Schwer- gestellten Dispersion mit Polydiäthylaminoäthylmethametallsalze, in Frage, z. B. «,«'-Dioxymaleinsäure, crylat, die nach 2 Monaten bereits stark agglomeriert Ascorbinsäure, Acetylaceton oder Natriumhydrosulfit, bzw. koaguliert war.
Formaldehydsulfoxylat oder geeignete Amine, zusammen mit den genannten Peroxyden, als Redox- 35 Beispiel3
katalysatoren.

Die Polymerisationskatalysatoren werden in den 125 g Schutzkolloidlösung gemäß 2a), 100 g Wasser,

üblichen bei der Polymerisation von ungesättigten 2,5 g Nonylphenolpolyglykoläther (enthaltend 23 Mol

Monomeren verwendeten Mengen angewandt, die Äthylenoxyd) und 1,3 g eines kationischen Emulgators

etwa 0,05 bis 3 °/₀, bezogen auf das Gewicht der mono- 40 (alkyldimethylbenzylammoniumchlorid) werden in

meren Verbindungen, betragen. einem Polymerisationsrührwerk vorgelegt und auf

Während der Polymerisation wird ein saurer pH-Be- 70° C aufgeheizt. Ein Drittel der Monomerenmischung

reich, vorzugsweise ein pH von 3 bis 5, gegebenenfalls aus 188 g Vinylacetat und 62 g Vinyllaurat, worin

durch Zusatz bekannter Puffersubstanzen, aufrecht- 2 g tert. Butylhydroperoxyd gelöst sind, werden zu-

erhalten. Die Polymerisationstemperatur liegt in der 45 gesetzt und durch Eindosierung eines Teiles einer

Regel bei 20 bis 100⁰C, vorzugsweise 50 bis 100⁰C. Lösung von 1 g Formaldehydsulfoxylat in 25 g Wasser

Erforderlichenfalls, z. B. bei der Polymerisation von die Polymerisation gestartet. Die Monomerenmischung

Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, wird unter Druck und der Rest der Sulfoxylatlösung werden in der Weise

gearbeitet. Der Wassergehalt der fertigen Polymerisat- innerhalb einer Stunde zugegeben, daß die Polymeri-

dispersionen beträgt etwa 30 bis 60, vorzugsweise 50 sationstemperatur bei etwa 75° C bleibt. Nach der

50 bis 60 Gewichtsprozent. Monomerenzugabe steigt die Temperatur auf 92° C an.

Die erhaltene 507₀ige Dispersion hat 29 60OcP

1 a) Herstellung der Schutzkolloidlösung (^im Brookfield-Viskosimeter mit Rührer 4 und 1 Umdrehung je Minute) und war stark pseudoplastisch.

128 g Glycidylacrylat werden unter Rühren in eine 55 Die Verdünnbarkeit und Lagerstabilität wie auch die Lösung von 73 g Diäthylamin in 20 g Wasser bei Froststabilität und Pigmentierbarkeit, sind ausgezeich-30 bis 4O⁰C zugetropft und bei derselben Temperatur net. Die Ladung der Teilchen erweist sich bei der gerührt, bis in der Lösung die Probe auf Epoxysauer- Prüfung im Gleichstrom als kationisch. Die Dispersion stoff negativ ist (etwa 4 bis 5 Stunden). Die Lösung gibt einen klaren, glänzenden Film mit guter Wasserwird hierauf mit Wasser auf 6 % verdünnt, mit Essig- 60 festigkeit.

säure auf pH 4 eingestellt und mit 4,3 g Kaliumpersul- Die mit den beschriebenen Dispersionen hergestellten

fat bei 9O⁰C polymerisiert (2 Stunden). Die 6%ige Filme haften ausgezeichnet auf Glas. Setzt man eine

Schutzkolloidlösung hatte eine Viskosität von 6,5 cP. verdünnte Dispersion zu einer Cellulosefaserauf-

schlämmung (Verhältnis Fasersubstanz zu Harz = 2:1)

Beispiell ⁶5 ^und filtriert ab, so zeigt sich, daß mehr als 95% des

Polymerisats an der Faser adsorbiert wurden. Bei Ver-

250 g der Schutzkolloidlösung la), 1,3 g eines wendung einer anionischen Dispersion bleibt das PoIy-

kationischen Emulgators (alkyldimethylbenzylammo- merisat dagegen praktisch vollständig im Filtrat, bei

Claims (1)

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einer nichtionogeneri Dispersion etwa 60% des Poly- Zusätze von 1 bis 2 g einer 5°/oigeji wäßrigen Form-

merisats im Filtrat. ■ · aldehydsulf oxylatlösung wird die Polymerisation ger

••V. : ; . . startet; die Temperatur steigt auf 75⁰C an. Bei dieser

^; : ■ Beispiel 4 ■ Temperatur werden innerhalb 2 Stunden der Rest der

¹ 120 g der Schutzkolloidlösung 2 a), 100 g Wasser, 's Monomerenmischung und etwa 18 g der 5%igen

8,g ' Nonylphenolpölyglykoläther (23 Mol Äthylen- Formaldehydsulfoxylatlösung zugefügt und in üblicher

oxyd), 1 g kationaktiver Emulgator und 0,8 gKaüum- Weise auspolymerisiert. Die Endtemperatur beträgt

persulfat werden in einem Druckgefäß vorgelegt und 83⁹C. Man erhält eine mittelviskose Dispersion mit

nach dem Entfernen der Luft 80 g Vinylacetat, 50 g . 52% Festkörpergehalt und, einer mittleren Teilehen-

Vinyllaurat und 70 g Vinylchlorid eingefüllt. Die Poly- io große von 1,5 μ. Sie trocknet zu einem klaren, weichen

merisation erfolgt bei 50⁰C 24 Stunden. ' Film auf, der Wasser nur langsam aufnimmt.

5a) Entsprechend la) wird eine Schutzkolloidlösung hergestellt; wobei man jedoch 128" g Glycidyl- Beispiele
aprylat mit 105 g Diäthanolamin umsetzt. Unter den ." - . . ,. dort beschriebenen' Bedingungen wird ein Copoly- 15 In der Apparatur des Beispiels 7 werden 40 g der meres aus 75 Teilen dieses Monomeren und 25% 6 %igen Schutzkolloidlösung 2a), 25 g einer 10.%ig^en· Vinylacetat hergestellt und die Lösung auf 6% ein- Polyvinylalkohollösung, 1,3 g eines kationischen Emulgestellt. . gators, ..10g Nonylphenolpölyglykoläther (mit BeisDiel5 ^ "^⁰^ Äthylenoxyd), 1,5 g tert.-Butylhydroperoxyd ... . ao und 160 ml Wasser vorgelegt. Von der Monomeren-'" Analog Beispiel 2 wird unter Verwendung von mischung aus 110 g Styrol und UOg Acrylsäure-250 g'dieser Schutzkolloidlösung 5a) eine kationische butylester werden 8Ög zugegeben und auf 8O⁰C ge-Polyviiiylacetatdispersion hergestellt. Man erhält eine heizt. Durch Zusatz von 2g einer Lösung von Ig stark pseudoplastische, stabile Dispersion. Formaldehydsulfoxylat in 25 ml Wasser wird die

/ 25 Polymerisation gestartet. Der Rest der Monomeren-

" Beispiel· 6 mischung und der SuIfoxylatlösung werden innerhalb

'".-.".' ... einer Stunde bei 8O⁰C gleichmäßig zudosiert und

":75 g einer "10%ig^en -Polyvinylalkohollösung (Hy- während einer weiteren Stunde .auspolymerisiert.

drolysegrad 88 Molprozent), 50 g der 6 %igen Schutz- Man erhält eine mitteldisperse, hochviskose Disper-

kolloidlösung nach 2 a), 2,5 g Nonylphenolpolyglykol- 30 sion mit 49% Festkörpergehalt, die zu einem klaren

äther (mit 15 Mol Äthylenoxyd), 1,3 g eines kat·: Film auftrocknet. ■

ionischen --Emulgators (Stearamidopropyldimethyl- _R . .

β - hydroxyäthylammonium - dihydrogenphosphat), ■ Beispiel y

0,2 ml tert.-Dodecyhnercaptan, 1 ml tert.-Butylhydro- Entsprechend Beispiel 8 gewinnt 'man eine Disper-

peroxyd und 100 ml Wasser werden in einem Rühr- 35 sion aus einer Monomerenmischung von HO g

werk mit Rücknußkühler vorgelegt. Nach Zugabe von Methylmethacrylat und HO g 2-Äthylhexylacrylat.

80 g Methylacrylat wird mit Stickstoff gespült und Man erhält eine mittelviskose Dispersion geringer

auf 65 ⁰C aufgeheizt und die Polymerisation durch Teilchengröße mit 49 % Festkörpergehalt. Sie trocknet Zugabe von 5 ml einer Lösung von 0,5 g Form-" . zu einem völlig klaren, glänzenden, sehr gut wasser-

aldehydsulfoxylat in 25 ml Wasser gestartet. Wenn die' ^b festen Film auf.

Temperatur des Ansatzes auf 8Q⁰C gestiegen ist, Beispiel 10

werden innerhalb einer Stunde weitere 170 g Methyl- ,

acrylat und die restliche SuIfoxylatlösung gleichmäßig Gemäß Beispiel 8 wird eine Dispersion aus einer

eindosiert. Die Endtemperatur beträgt 96⁰C. Die Monomerenmischung von 100 g Methylmethacrylat,

erhaltene 50%ige Dispersion besitzt ausgezeichnete 45 100 g Acrylsäurehutylester und 20 g tert-Butylacryl-

Stabilität. ', amid hergestellt. Die Dispersions- und Filmeigen-

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen · schäften sind ähnlich denen des Beispiels 9.
von 40 bis 60% Festkörpergehalt sind mittel- bis

hochviskos, im allgemeinen stark pseudoplastisch, Beispiel 11

und haben eine Teilchengröße von 1 bis 5 μ. Sie sind 50"

ferner sehr stabil, d. h., sie lassen sich insbesondere Entsprechend Beispiel 8 bereitet man eine Dispergut pigmentieren, in jedem Verhältnis ohne Agglome- sion aus einer Monomerenmischung von 66 g Acrylrationserscheinungen mit Wasser mischen und haben nitril und 143 g Acrylsäurebutylester; ferner werden eine ausgezeichnete Lagerstabilität. Infolge der kat- 4 g Acrylamid im vorgelegten Wasser gelöst und ionischen Ladung der Teilchen haben die Harze sehr 55 weitere 7 g Acrylamid mit der Formaldehydsulfgutes .Haftungsvermögen auf allen negativ geladenen oxylatlösung zulaufen gelassen. Man erhält eine Oberflächen. . mittelviskose Terpolymerdispersion mit 48% Fest-Beispiel7 körpergehalt, die zu einem klaren, glänzenden Film

auftrocknet.

In einem mit Rührer, Rückflußkühler, Thermo- 60 Patentansprüche·
meter und zwei Tropftrichtern ausgestatteten Rundkolben werden 80 g der 6%ig^en Schutzkolloid- 1. Verfahren zur Herstellung stabiler, kationlösung 2 a), 10 g Nonylphenolpölyglykoläther (mit aktiver Polymerisatdispersionen durch radikalische 15 Mol Äthylenoxyd), 1,25 g kationischer Emulgator, Emulsionspolymerisation bzw. Mischpolymerisa-1,5 g tert.-Butylhydroperoxyd und 145 ml Wasser 65 tion von äthylenisch ungesättigten polymerisiervorgelegt. Von der Monomerenmischung aus 175 g baren Monomeren in Gegenwart radikalbildender Vinylacetat und 75 g Acrylsäurebutylester werden Polymerisationskatalysatoren, kationischer Emul-10% zugegeben und auf 6O⁰C aufgeheizt. Durch gatoren und Schutzkolloide, dadurch ge-

9 10

kennzeichnet, daß man als Schutzkolloide oder Mischpolymere des Umsetzungsproduktes

0,5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das von Acryl- oder Methacrylsäureglycidylestern mit

gesamte Dispersionsgewicht, der polymerisierten Diäthanolamin verwendet.

Salze der Umsetzungsprodukte von ungesättigten,

polymerisierbaren Epoxyverbindungen mit sek. 5

Aminen oder sek. Aminoalkoholen in saurem In Betracht gezogene Druckschriften:

Medium verwendet. Deutsche Auslegeschrift Nr. 1137 217;

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- britische Patentschrift Nr. 801 508;

zeichnet, daß man als Schutzkolloid Polymere USA.-Patentschrift Nr. 2 787 604.

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