DE1202481B - Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Holzwerkstoffplatten - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Im. α.:

B 29 j

Deutsche Kl.: 39 a7-5/04

Nummer: 1202 481

Aktenzeichen: W 264821 c/39 a7

Anmeldetag: 30. September 1959

Auslegetag: 7. Oktober 1965

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Holzwerkstoffplatten, die aus einer dicken Kernschicht von mit Bindemittel versetzten groben Holzteilen und zwei äußeren, dünneren Deckschichten besteht, wobei die geschichtete Anordnung unter Druck- und Wärmeanwendung verdichtet wird. Mittels dieses sogenannten Trockenverfahrens hergestellte Holzfaserplatten haben den Vorteil, daß zur Herstellung der mittleren Schicht nicht Holzspäne relativ einheitlicher Größe verwendet werden müssen, wie dies bei einem Naßverfahren der Fall ist. Ein weiterer Vorteil dieses Trockenverfahrens gegenüber dem Naßverfahren besteht darin, daß die dicke Kernschicht aus relativ großen Holzteilen hergestellt werden kann, wodurch die Festigkeit von derartig hergestellten Platten höhet ist als bei Holzfaserplatten, die nach dem Naßverfahren hergestellt wurden. Gegenüber im Naßverfahren hergestellten Holzfaserplatten weisen jedoch mit herkömmlichen Trockenverfahren hergestellte Holzfaserplatten den erheblichen Nachteil auf, daß — bedingt durch die uneinheitliche Spanngröße der Mittelschicht — nur relativ rauhe Oberflächen erzielt werden können.

Die Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, ein Trokkenverfahren der oben beschriebenen Art zu schaffen, mittels dessen Holzfaserplatten erzeugt werden können, welche die derart hergestellten Platten eigenen vorteilhaften Eigenschaften, insbesondere im Hinblick auf Festigkeit und Wirtschaftlichkeit, aufweisen und zusätzlich die sonst nur bei Naßverfahren erzielbare glatte Oberfläche haben. Gemäß der Erfindung ist bei dem eingangs erwähnten Verfahren vorgesehen, daß die Kernschicht zwischen zwei aus einem Brei von lose verfilzten Zellulosefasern geformte Stränge eingebettet wird.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Verfahren so ausgebildet, daß die Stränge in an sich bekannter Weise kontinuierlich auf rotierenden Saugfiltern aus einer dünnflüssigen Fasersuspension hergestellt und auf den von dem ersten Saugfilter kommenden Faserstrang eine lose Schicht von mit Bindemitteln versetzten groben Holzteilen aufgebracht wird, auf die der vom zweiten Saugfilter kommende Faserstrang aufgelagert wird. Dabei kann vorgesehen sein, daß die Faserstränge mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 20% auf die Kernschicht aufgebracht werden. Gemäß weiteren Ausführungen der Erfindung können die Holzteile der Kernschicht in an sich bekannter Weise mit trockenem, pulverförmigem Bindemittel versehen werden, z. B. mit Sojamehl oder einer

Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen
Holzwerkstoffplatten

Anmelder:

Wood Processes, Oregon Ltd.,

Corvallis, Oreg. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. K. A. Brose, Patentanwalt,

Pullach (Isartal), Wiener Str. 2

Als Erfinder benannt:

Ralph Chapman, Philomath, Oreg. (V. St. A.) - -

Mischung von Sojamehl und pulverförmigem Phenol-Kunstharz.

Gemäß einem weiteren, untergeordneten Merkmal der Erfindung wird die dünnflüssige Fasersuspension für die Faserstränge in an sich bekannter Weise aus füllstoffhaltigem Zeitschriftenpapier hergestellt. Weiterhin kann vorgesehen sein, daß die Faserstränge in an sich bekannter Weise mit einem schnelltrocknenden öl, ζ. Β. Leinöl, Tungöl, anderen Pflanzenölen oder deren synthetischen Ersatzölen, imprägniert werden. Bei einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens ist vorgesehen, daß die Kernschicht aus Furnieren hergestellt wird, die in mehreren Lagen übereinander mit sich im wesentlichen rechtwinklig kreuzendem Faserverlauf angeordnet werden. Dabei können Furnierspäne mit einem Feuchtigkeitsgehalt verwendet werden, der annähernd dem Feuchtigkeitsgehalt von grünem Holz entspricht.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird an Hand der Zeichnungen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel erläutert und die Anlage zur Erzeugung der Platten schaubildlich dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 eine Draufsicht auf einen Teil einer erfindungsgemäß hergestellten Platte, deren Kern aus Furnierspänen besteht,

F i g. 2 eine Seitenansicht einer Platte nach F i g. 1, F i g. 3 eine Draufsicht auf einen typischen Furnierspan in vergrößertem Maßstab, wie er zur Herstellung des Erzeugnisses nach F i g. 1 und 2 verwendet wird,

F i g. 4 eine schematische Darstellung der Anlage zum Aufbringen von Bindemitteln oder anderen Stoffen auf die Holzteilchen,

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F i g. 5 eine schaubildliche Darstellung der An- Holzteilchen zunächst mit Bindemittel überzogen lage zur Erzeugung von zwei endlosen, nassen Dek- werden, bevor sie mit dem Paraffinleim od. dgl. in ken aus locker verfilzten Zellulosefasern, auf welche Berührung kommen. Die Drehtrommel ist nach abschnelltrocknendes Öl aufgetragen und zwischen die wärts geneigt und mit geeigneten Einrichtungen, wie ein Strang von Holzteilchen eingebracht wird, sowie 5 z. B. Längsrippen 19, im Inneren versehen, durch die Vorrichtung, mit deren Hilfe der auf diese Weise welche die Holzteilchen beständig hochgehoben wergeformte Streifen in Plattengröße zugeschnitten wird, den und wieder nach unten fallen, während sie in

Fig. 6 einen Teil einer Presse in schematischer Richtung des tiefer gelegenen Austragendes der

Darstellung, in der die geschichtete Anordnung mit Trommel wandern. Das trockene, pulverförmige

Wärme und Druck behandelt wird, wobei diese zu io Bindemittel haftet an den Oberflächen der nassen

Beginn des Vorgangs gezeigt ist, Holzteilchen und verteilt sich durch die Reibung der

F i g. 7 eine F i g. 6 entsprechende Darstellung, je- Teilchen aneinander und an der Trommelwand

doch am Ende des unter Anwendung von Wärme gleichmäßig. Die Teilchen fallen am tiefer gelegenen

erfolgenden Preßvorgangs, Ende der Drehtrommel als mit Bindemittel über-

Fig. 8 eine Seitenansicht eines Stapels fertiger i5 zogene Teilchen 20 vorzugsweise auf ein Förderband

Platten während der Abkühlung und Wiederanfeuch- ²¹> welches sie zur eigentlichen Formanlage bringt,

tung und Das Bindemittel muß so beschaffen sein, daß es,

F i g. 9 einen Horizontalschnitt durch einen Teil nachdem es Wärme und Druck in Gegenwart von

der Fig. 8. Dampf ausgesetzt worden ist, abbindet, ohne jedoch

Erfindungsgemäß können irgendwelche geeignete ™ in zu großem Umfang von den Holzteilchen aufge-Holzteilchen, welche wesentlich langer als ihre ein- nommen zu werden. Es muß im wesentlichen auf den zelnen Fasern und als die kleinen, bei der Hart- Oberflächen der Holzteilchen bleiben, sowohl zu plattenherstellung benutzten Faserbündel sind, z. B. Beginn des Vorgangs als Pulver wie auch als Gel, Sägemehl, Abfallspäne, Hobelspäne, Furnierspäne nachdem es in Gegenwart von Dampf erweicht ist, od. dgl., zur Herstellung des Kerns verwendet wer- ²5 oder als abgebundenes Bindemittel. Zahlreiche den. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf Bindemittel einschließlich einer großen Anzahl von die Verarbeitung eines bestimmten Typs von den Phenol-Formaldehyden, Urea-Formaldehyden, MeI-Kern bildendem Ausgangsmaterial beschränkt, wie aminen, Kresolaldehyden und anderen synthetischen auch in den nachfolgenden Patentansprüchen mit Harzen sind erprobt und mehr oder weniger als gedem Ausdruck »grobe Bestandteile« alle groben, 30 eignet befunden worden. Gewisse Bindemittel, die d. h. verhältnismäßig großen Komponenten, die bis- zum Verleimen einzelner Zellulosefasern zu einer her zur Herstellung von Mittelschichten für mehr- Hartholzplatte zufriedenstellend arbeiten, sind jeschichtige Tafeln oder tafelartige Erzeugnisse be- doch nicht brauchbar. Eine große Anzahl von pulvernutzt oder vorgeschlagen wurden, eingeschlossen förmigen Bindemitteln, einschließlich der wassersind. Dieser Ausdruck umfaßt daher nicht nur das 35 löslichen Bindemittel, werden in großem Umfang weiter oben aufgeführte Ausgangsmaterial, sondern von den feuchten Holzteilchen aufgenommen, sobald auch Furnierplatten, Sperrholz, Hartplatten, Bretter sie mit diesen in Berührung kommen, und nehmen u.dgl. In Fig. 3 ist die geeignetste Form eines ferner selbst Feuchtigkeit aus dem Holz, sobald sie Holzteilchens dargestellt, das aus einem Furnierspan bei Anwendung von Wärme und Druck verflüssigt 10 mit einer Dicke von etwa 0,25 bis 0,75 mm, einer 40 werden oder in Gel übergehen, wobei nur ein kleiner Breite von 13 bis 75 mm und einer Länge von 75 bis Bruchteil zur Verbindung der Teilchen auf deren 125 mm besteht. Die Furaierspane werden parallel Oberflächen übrigbleibt. Kasein, Albumin, Blut, zum Faserverlauf des Holzes, wie in Fig.3 gezeigt Haut- oder Fellklebmittel und viele andere weisen ist, geschnitten, wobei mit 11 die harten und mit 12 die gleichen Nachteile auf. Proteinklebstoffe, wie die dazwischenliegenden weichen Wachstumsringe 45 z.B. Weizenmehl und Sojamehl, sind die geeignetsten angegeben sind. natürlichen Bindemittel.

Die Holzteilchen enthalten zwischen 20 und 60%, Von allen Bindemitteln, die erprobt wurden, waren vorzugsweise etwa 30 «/0 Feuchtigkeit, berechnet auf zwei besonders gut brauchbar. Dies war zunächst der Grundlage des Gewichtes der völlig trockenen Sojamehl, ein feines Pulver von etwa 200 Maschen-Teilchen, vorzugweise in natürlichem Zustand, wie 50 ^zaH das beim Mahlen von Sojabohnen gewonnen z. B. bei der Benutzung von grünem Holz. Die Teil- wird und aus dem der größte Teil oder alles Sojachen werden in eine Drehtrommel 13 z. B. mit Hilfe bohnenöl extrahiert ist, sowie ein Phenolharz. Es eines endlosen Bandförderers 14 gegeben. In die handelt sich hierbei um ein einstufiges Harz, das als Drehtrommel wird ebenfalls ein pulverförmiges feines, frei fließendes gelbes Puder benutzt wird und Bindemittel 15 in trockenem Zustand und mit Hilfe 55 die folgenden Eigenschaften besitzt:
einer die Menge abmessenden Kette 14 gebracht.

Darüber hinaus können auch andere Zusätze in ... Eigenschaften Bereich

Pulverform, wie z. B. Insektenschutzmittel, Konser- Trockenabrieb bei 150° C 35 bis 55 Sekunden

Vierungsmittel, keimtötende Mittel od. dgl., zum Bei- Erweichungspunkt 73 bis 90° C

spiel durch Vermischung der Pulver, bevor sie in 60

den Bunker der Dosiereinrichtung eingefüllt werden, Feuchtigkeitsgehalt 3% maximal

beigegeben werden. Flüssige Zusätze, wie z.B. Teilchengröße 98°/o Durchgang bei

Paraffinemulsionsleim, werden mit Hilfe einer Sprüh- 200-Maschen-Sieb

düse, die am Ende einer Leitung 18 sitzt, die wieder- ta a 1« u·

um mit einer Quelle, z. B. einer Pumpe (nicht ge- 65 ^tinli 35 bis 5U mm

zeigt), verbunden ist, in die Drehtrommel gesprüht. Löslichkeit löslich in Alkohol

Die Sprühdüse ist vorzugsweise in der Nähe des oder Aceton, unlöslich

Austragendes der Trommel angeordnet, so daß die in Wasser

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Das einstufige Phenolharz geht bei erhöhter Tem- tiere unzerstörbar, darüber hinaus wasserdicht und

peratur recht schnell in verfestigten Zustand über. quillt auch bei langfristigem Eintauchen in Wasser

Um einem schnellen Anstieg des Erweichungs- nur unmerklich. Sie zerfällt darüber hinaus auch

punktes und einer merklichen Verminderung der dann nicht, wenn sie unmittelbar dem Wetter für

Reibfestigkeit und der Fließeigenschaften vorzu- S lange Zeit ausgesetzt wird, und ist ferner gegen Zer-

beugen, muß er an einem kühlen, trockenen Platz, störung durch Hitze außerordentlich widerstands-

vorzugsweise unter zusätzlicher Kühlung, gelagert fähig. Eine Platte, die 5% Sojamehl und 1% Harz

werden. enthält, besitzt bereits im wesentlichen die gleichen

Auf Grund der Kosten wird für die meisten Eigenschaften und ist ebenfalls praktisch durch

Zwecke Sojamehl in größerem Umfang verwendet. io Schimmelpilze, Insekten und Nagetiere unzerstörbar.

Das Mehl wird in Mengen zwischen etwa 5 bis 10 Ge- Wenn sie für lange Zeit in Wasser eingetaucht wird,

wichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der quillt sie zwar etwas, wirft sich jedoch nicht, noch

Holzteilchen, benutzt. 10% sind hierbei die übliche fällt sie auseinander. Auch eine derartige Platte ist

Menge, da hierbei eine gute Bindung erzielt wird und gegen Zerstörung durch Hitze sehr widerstandsfähig

eine Erhöhung der Menge keine Steigerung der »5 und besitzt bereits die gleiche Druckfestigkeit. Ihre

Festigkeit in direktem Verhältnis ergibt. Bis zu etwa Biegefestigkeit ist zwar geringer, jedoch völlig aus-

5 oder 6% nimmt die Festigkeit des Erzeugnisses reichend, und zwar liegt der Zerreißmodul bei Ver-

mit dem Anteil an Bindemittel in einer praktisch wendung von Furnierspänen im Bereich von 400 bis

geraden Linie zu. Bei 7% hat sich die Kurve bereits 500 kg'qcm, bei Verwendung von Hobelspänen im

wesentlich abgeflacht und verläuft bei 10% nahezu 20 Bereich von 250 bis 350kg/qcm und bei Verwen-

unter vernachlässigbar kleinem Zuwachs der Festig- dung von Sägemehl oder Abfallspänen etwa bei

keit bei größeren Bindemittelmengen flach. 160 kg/qcm.

Um eine Platte herzustellen, die in hohem Maße Wenn ein größerer Teil Sojamehl und lediglich gegen Schimmelpilze, Insekten und Nagetiere un- 1 % eines Phenolharzes angewendet wird, ergibt sich empfindlich ist, können verschiedene Mittel züge- ^S5 der Nachteil, daß eine derartige Platte an ihren setzt werden. Zu diesem Zweck ist an sich jeder Kanten um etwa 5% quillt, wenn sie ungeschützt Phenolharz oder ein anderes Material, wie z.B. mehrere Stunden lang einem Gewitterregen ausge-Pentachlorophenat, geeignet. Da jedoch diese ande- setzt wird. Dieser Nachteil wird mit Erfolg dadurch ren Phenolharze oder Materialien nicht an den Ober- beseitigt, daß ein geeigneter Leim zugesetzt wird, der flächen der Teilchen, die sie verleimen sollen, blei- 30 z. B. mit Hilfe der Sprühdüse 18 auf die Teilchen ben, wird das schon erwähnte, einstufige Harz be- aufgebracht wird. Ein geeigneter Leim ist Paraffinvorzugt. Es werden hiervon 0,75 bis 1 Gewichts- emulsion. Zwischen 0,5 und 1% wird auf die Teilprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Teil- chen gesprüht, um sie gegen Feuchtigkeit wesentlich chen, zugesetzt. Die gewerblich hergestellte Platte widerstandsfähiger und die Platte wasserabstoßend hat daher für die meisten Anwendungsgebiete einen 35 zu machen. Wenn ein größeres Mengenverhältnis an-Gehalt an Bindemitteln von 6 Gewichtsprozent, von gewandt wird, steigt zwar die Widerstandsfähigkeit denen 5 Gewichtsprozent auf Sojamehl und IGe- gegen Feuchtigkeit und Wasser, jedoch stört das wichtsprozent auf das Harz entfallen. Paraffin das Bindemittel, und die Festigkeit der

Wenn die Platte besonders beansprucht wird, z. B. Platte nimmt auf Grund der verminderten Bindedadurch, daß sie zur Außenverkleidung von Bau- 40 fähigkeit des Bindemittels ab. Die obenerwähnten werken, als Dachbelag oder in Berührung mit dem Angaben hinsichtlich der Festigkeit gelten für eine Erdboden verwendet wird, wird die Menge von Platte mit etwa 0,75 bis 1 Gewichtsprozent Paraffin-Phenolharz vorzugsweise erhöht und die Menge an emulsion, bezogen auf das Trockengewicht der im Sojamehl proportional vermindert. Die Platte kann Kern vorhandenen Holzteilchen. Die überzogenen daher ein Bindemittel mit einem Gehalt von 9 Ge- 45 Teilchen 20 werden durch einen Förderer 21 in wichtsprozent Sojamehl und 1 Gewichtsprozent von einen Formbunker 22 gebracht, in den sie durch eine Phenolharz bis zu 10 Gewichtsprozent Phenolharz öffnung 23 in einer Seitenwand eintreten. Der Formund kein Sojamehl enthalten. Sojamehl und das Harz bunker ist rechteckig gebaut und besteht aus den vertragen sich gut miteinander, erhärten, binden ab Seitenwänden 24, einer Vorderwand 25 und einer oder verfestigen sich bei gleicher Behandlung und 50 Hinterwand 26. Ein von der einen zur anderen können auf gleiche Weise mit derselben Vorrichtung Seitenwand reichender Abstreifer 27 ist auf einer zugesetzt werden. umlaufenden Welle 28 angeordnet, deren Geschwin-

Bei der Anwendung des Harzes ergibt sich eine digkeit in der Weise auf diejenige des Förderers 21 geradere Linie der in Abhängigkeit von der Binde- abgestimmt ist, daß der Abstreifer quer zum Fördemittelmenge ansteigenden Festigkeit. Von beiden 55 rer schwenkt, bevor die vordersten Teilchen auf dem Arten Bindemittel oder ihren Mischungen muß eine Förderer durch eine auf der gegenüberliegenden genügend große Menge zugesetzt werden, um die Wand des Formbunkers befindliche Ausgangsöffnung Teilchen vollständig zu bedecken. Zu diesem Zweck (nicht gezeigt) hindurchgegangen sind. Ein Förderer ist eine Menge von 5 bis 10% von Harz, Sojamehl am Boden des Bunkers bewegt aufeinanderfolgende oder Harz-Sojamehl-Mischung erforderlich. Wenn 60 Tragbleche 30 quer über den Boden des Bunkers. Phenolharz allein benutzt wird, genügt eine Menge Die Tragbleche tragen eine endlose Schicht von lose von 5% für die meisten Zwecke. Bei Zusatz einer ineinandergreifenden nassen Zellulosefasern, auf größeren Menge ergibt sich eine dauerhaftere Platte, welche die mit einem Überzug versehenen Teilchen wobei sich jedoch jede Erhöhung über 10% in aufgebracht werden. Die Teilchen fallen frei durch höheren Kosten auswirkt. Je größer die Menge an 65 die Luft und lagern sich ungeordnet als dicke Harz ist, um so widerstandsfähiger wird die Platte. Schicht eng gepackter Teilchen auf der Schicht 31 Eine Platte mit 5 bis 10 Gewichtsprozent Harz ist ab. Die Geschwindigkeit des Förderers ist so bepraktisch durch Schimmelpilze, Insekten und Nage- messen, daß die erforderliche Ablage von Holz-

teilchen auf der Schicht 31 in der Zeit erfolgt, in der dieser um die Entfernung zwischen den Wänden 25 und 26 des Bunkers vorrückt. Hobelspäne und Holzfurnierspäne werden mit ihren großen Oberflächen im allgemeinen parallel auf der Schicht 31 abgelagert, während Sägemehl und Abfallspäne als lockere, geschlossene Masse abgelegt werden. Unterhalb der Wand 26 ist ein genügend großer Abstand gelassen, durch den eine Lage der gewünschten Dicke hindurchgehen kann. Besondere Vorrichtungen (nicht gezeigt) können dafür angeordnet sein, um die aufgebrachte Lage einzuebnen und die Geschwindigkeit des Förderers 21 und des Abstreifers 27 im Verhältnis zu der Geschwindigkeit der Schicht 31 zu ändern, wodurch die Dicke der abgelagerten Schicht geregelt werden kann.

Eine Lage von dichtgeschichteten Hobelspänen oder Furnierspänen von annähernd 75 mm Dicke ergibt eine Platte mittlerer Dichte von etwa 15 mm Dicke. Dickere oder dünnere Platten im Bereich von ^ao 8 bis 25 mm können durch Regelung der Ablagerungsgeschwindigkeit im Verhältnis zur Geschwindigkeit des Streifens 31 hergestellt werden. Die gleiche Schichtung, die eine Platte von 15 mm Dicke bei einer Dichte von 0,6 ergibt, kann auch zur Ferti- ^a5 gung einer dickeren Platte mit geringerer Dichte oder einer dünneren Platte mit größerer Dichte durch entsprechende Regelung der Presse, wie später beschrieben wird, verwendet werden.

Der Hauptzweck der Erfindung bleibt jedoch die Herstellung einer Platte von mittlerer Dichte, d. h. einer Dichte von etwa 0,6, wie sie als Austauschmaterial für Sperrholz- oder Naturholzplatten benutzt werden kann.

Wenn die Schicht 31 mit der Auflage aus überzogenen Teilchen den Formbunker verläßt, wird eine zweite, gleichartige Schicht 32 aufgebracht. Die Tragbleche 30 sind mit kleinen Abständen hintereinander angeordnet, so daß eine bewegliche Säge 33 den zuvor gefertigten endlosen Streifen in einzelne Stücke 34 der gewünschten Größe trennen kann. Vorzugsweise sind diese Stücke etwas breiter und länger als das fertige Produkt, z. B. 1,25 X 2,50 m, wenn eine Platte von 1,20 X 2,40 m Größe hergestellt werden soll, so daß an den Kanten zum endgültigen Zuschnitt etwa noch 25 bis 50 mm zur Verfügung stehen. Dieses Übermaß ist aus dem Grunde wünschenswert, als die Teilchen an den Kanten auf Grund der Beanspruchung bei der Handhabung und der von den Bunkerwänden zurückprallenden Teilchen nicht so fest geschichtet sind.

Zur Erzeugung der Schichten 31 und 32, die die Decken der Stücke 34 bilden, kann irgendeine Art von Zellulosefasern benutzt werden. Wegen der längeren Fasern und deren größerer Festigkeit wird zu diesem Zweck jedoch vorzugsweise chemischer Zellstoff an Stelle von Holzschliff verwendet. Chemischer Zellstoff kann auf einfache und wirtschaftliche Weise aus Altpapier von illustrierten Zeitschriften erzeugt werden, die auf Grund der im Vergleich zu den Kosten bei der Rückgewinnung von Zeitungspapier hohen Rückgewinnungskosten normalerweise für keinerlei Zwecke genutzt werden. Es ist tatsächlich vorteilhaft, alte Zeitschriften an Stelle anderer Quellen für chemische Zellstoffpapiere zu verwenden, weil der Kalk und andere Füllstoffe der Zeitschriftenpapiere nicht nur unschädlich sind, sondern darüber hinaus den Vorteil bieten, die Poren in den aus Papier bestehenden Außenschichten des Endproduktes zu schließen. Die Zeitschriften oder andere Papiere werden in Wasser angerührt und in Schleifmühlen, die aus zwei aufgerauhten Scheiben, einer aufgerauhten Scheibe und einer glatten Oberfläche od. dgl bestehen, gegeben, wo sie zu einem Brei verarbeitet werden. Heftklammern, mit denen die Zeitschriften geheftet sind, und andere harte Teilchen sind bedeutungslos und können aus dem Vorratstank der die Außenschichten herstellenden Maschine von Zeit zu Zeit herausgekratzt werden.

Die Farbstoffe können im Brei verbleiben, wodurch die fertigen, aus Fasern gebildeten Außenschichten der Platten eine etwas schmutzige Farbe annehmen. Der Papierbrei kann jedoch auch nach einem der bekannten Verfahren entfärbt werden, um der Papierschicht ein heileres Aussehen zu verleihen und die Maserung des Kerns besser sichtbar zu machen. Es kann auch ein gelblicher oder rötlicher Farbstoff in entsprechender Menge zugesetzt werden, um eine hell- oder mittelbraune Außenschicht von besserem Ansehen zu erzielen. Für die meisten Zwecke ist es nicht notwendig, den Papierbrei auf irgendeine Weise zu entfärben oder zu färben, da, zumindest bisher, die fertigen Platten zumeist als Wandverkleidung, Bodenbelag oder Bodenunterbelag, Füllholz bei der Möbelherstellung oder andere Verwendungszwecke, bei denen die Oberflächen der Platten bedeckt oder auf andere Weise dem Blick entzogen sind, benutzt werden.

Vorzugsweise wird eine kleine Menge Alaun, z. B. 0,5 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern, dem Papierbrei zugemischt, um die Fasern flockig zu machen und zusammenzukleben.

Die aus Fasern bestehenden Außenschichten werden unter Vakuumwirkung auf Filtertrommeln erzeugt, wie sie schaubildlich in F i g. 5 dargestellt sind und von denen jeweils eine in der Nähe einer der Stirnwände des Formbunkers steht. Jede der Filtermaschinen besteht aus einem Vorratstank 40, in den durch ein Rohr 41 flüssiger Brei eingepumpt wird. Die Menge des zugeführten Breis wird mit Hilfe eines geeigneten Ventils 42 geregelt. Eine Saugtrommel 43 von großem Durchmesser taucht in den Brei ein und zieht die Fasern auf die Sieboberfläche, während das Wasser durch die hohle Nabe 44 der Trommel in üblicher Weise abfließt. Da die Drehzahl der Trommel in einem festen Verhältnis zur Geschwindigkeit der Tragbleche 30 steht, wird die Dicke der Schicht auf der Trommel durch Beeinflussung der Konsistenz des Papierbreis oder der Stärke der Saugwirkung bestimmt. Die übliche Ventilanordnung von Trommelfiltern (nicht gezeigt) dient dazu, die Saugwirkung an einem bestimmten Punkt abzuschalten, so daß die Schicht von der Trommel abgestreift und, wie in der Zeichnung dargestellt, zur Formvorrichtung geleitet werden kann. Die Schicht wird teilweise dadurch getrocknet, daß die Saugwirkung auf die Schicht noch eine Zeitlang aufrechterhalten wird, nachdem sie aus dem Brei herausgehoben worden ist. Man läßt fernerhin Wärme, die von einer Anordnung von Heizelementen 45 auf geeignete Weise entwickelt wird, auf die Schicht wirken, so daß sie zwar warm und teilweise trocken, jedoch noch feucht ist. Der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht beträgt beim Verlassen der Heizelemente mindestens 20% des Gesamtgewichts, vorzugsweise jedoch 30 bis 50%.

Die heiße, teilweise getrocknete Schicht läuft über eine ölauftragswalze 46, die in einen Vorratstrog 47 eintaucht und mit deren Hilfe eine bestimmte Menge von polymerisierbarem öl auf die Siebseite der Schicht aufgetragen wird. Die Schicht läuft dann über eine obere Führungswalze 48, darauf senkrecht nach unten sowie schließlich um eine untere Führungswalze 50. Die Führungswalze 50 an der Eingangsseite des Bunkers 22 führt die Schicht auf die Tragbleche 30, während die andere Führungswalze 50 die Schicht 32 auf das Kernmetarial drückt und hierbei gleichzeitig das Kernmaterial in die untere Schicht preßt. Zwischen den Führungsrollen ist eine Heizvorrichtung, z. B. in Form einer Anzahl von Infrarotlampen 51, angeordnet, die das öl auf der Schicht bei deren Vorbeiwandern erwärmen und teilweise trocknen. Durch die Wärme wird das öl von der Oberfläche in die Schicht hineingetrieben, gelangt in innige Berührung mit den Fasern und macht die mit öl behandelte Oberfläche der Schicht bereits griff trocken.

Irgendein schnelltrocknendes Öl, z. B. Leinöl, Tungöl oder andere Pflanzenöle oder deren synthetische Ersatzöle, z. B. ein Erdölnebenprodukt, das zu geringem Preis in großen Mengen zur Verfügung steht, kann verwendet werden. Dieses wird als Lösung in einem verdampfbaren Lösungsmittel auf ölbasis angewandt, wobei 20 bis 40 % Lösungsmittel im Öl zulässig sind. Das Lösungsmittel verdampft in der Presse und entweicht zusammen mit dem Wasserdampf. Es werden zwischen 15 und 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern, von abgebundenen Feststoffen des polymerisierten und oxydierten Öls verwendet. Die erhitzte und teilweise getrocknete Schicht saugt das öl auf, wobei der an der Oberfläche verbleibende Rest sofort durch die Infrarotlampen 51 in die Schicht hineingetrieben oder auf ihrer Oberfläche polymerisiert wird. Die erwähnte Fähigkeit der Schicht, Öl aufzunehmen, beruht auf der Anwendung von öl in erwärmtem Zustand auf die Schicht, die aus lose ineinanderdreifenden Fasern gebildet ist, ohne daß irgendein mechanischer Druck außer dem, der auf Grund der Saugwirkung durch die Trommeln der Filter auf die Fasern ausgeübt wird, stattgefunden hat. Für einige Zwecke ist es ratsam, die doppelte ölmenge zu verwenden, jedoch sollten solche großen ölmengen nicht an dieser Stelle aufgetragen werden, weil das überschüssige öl in der Presse aus der Schicht wieder herausgedrückt würde, das Bindemittel in seiner Wirkung beeinträchtigen, farblich unschöne Stellen auf der Oberfläche des fertigen Produktes erzeugen, Ablagerungen auf den Druckplatten der Presse bilden und Feuergefahr hervorrufen würde.

Das Öl könnte zwar leichter als heißes öl auf die kalte Schicht anstatt als kaltes öl auf die heiße Schicht aufgebracht werden, da heißes Öl unabhängig von der Anwesenheit von Feuchtigkeit in die Schicht eindringt. Hierbei würden jedoch die Fasern nicht so vollständig von öl überzogen, und eine größere Feuchtigkeitsmenge würde in der Schicht erhalten bleiben, wodurch wiederum eine längere Erhitzung in der Formpresse erforderlich ist.

Die gebildete Schicht hat vorzugsweise auf den Siebtrommeln eine Dicke von etwa 3 mm bzw. ist so dick, daß sich aus etwa 55 kg trockenem Papier 100 qm Endprodukt ergeben, wobei das Gesamtgewicht bei zweiseitiger Beschichtung etwa 110 kg auf 100 qm beträgt.

Die geschichteten Anordnungen 34 werden in irgendeine geeignete Heißpresse gebracht, in der das Material zum fertigen Endprodukt verfestigt wird. Die dargestellte Presse besteht aus einer Anzahl von einzelnen Drucktafeln 50, welche sich jeweils aus einem oberen Blech 51 und einem unteren Blech 52, die mit einer Anzahl von aufrecht stehenden Rippen

ίο 53 verschweißt sind, zusammensetzen. Die Rippen und Bleche bilden quer durch die Drucktafeln gehende Kanäle. Das untere Blech 52 einer jeden Drucktafel ist an den gegenüberliegenden Kanten mit je zwei nach unten vorspringenden Nasen 54 versehen. Die Nasen halten die Siebplatte 55 auf dem unteren Blech 52 bzw. halten sie in den meisten Fällen auch noch ein Sieb 56 gegen die Unterseite der Siebplatten 55. Die Breite der Drucktafeln ist derart bemessen, daß die geschichtete Anordnung 34 zwischen die Nasen 54 eingelegt werden kann. Die Nasen stehen nach unten in der Weise vor, daß sie mit den Außenkanten der nächstunteren Drucktafel in Berührung kommen, wenn das Material ausreichend zusammengepreßt ist, so daß auf diese

as Weise die Dicke und damit die Dichte des fertigen Produktes bestimmt wird. Die Nasen sind auswechselbar, um durch den Anbau verschieden langer Nasen die Dicke oder Dichte des Erzeugnisses in gewünschter Weise zu beeinflussen.

Während die Drucktafeln in der Stapelpresse nach oben wandern, gehen sie an einer Anzahl von Wärmequellen vorbei, die in der Zeichnung als waagerechte Heißluftrohre 60 dargestellt sind, deren Düsen 61 auf die offenen Seiten der Drucktafein gerichtet sind. Die Anzahl derartiger Heißluftrohre und die Temperatur der zugeführten Luft kann zur Regelung der Temperatur in der Presse und der Bemessung der Einwirkungsdauer der Heißluft gesteuert werden. Die Heißluftquellen können gestaffelt um die gesamte Presse herum angeordnet sein, um eine gleichmäßige Beheizung zu gestatten. Es können auch andere Quellen von Heißluft oder Heißgas Verwendung finden, z. B. können Gasbrenner an Stelle der Luftdüsen 61 angeordnet werden, deren Gasflammen die Presse entsprechend erwärmen. Sobald eine eine fertige Platte enthaltende Drucktafel die Spitze des Stapels erreicht hat, wird sie an dessen Seite bis zum Boden herabgelassen, die Platten herausgenommen und eine neue geschichtete Anordnung aufgelegt. Danach wird die betreffende Drucktafel wieder am Boden des Stapels eingeordnet, wodurch einerseits Wärme gespart wird und andererseits die neue geschichtete Anordnung schnell in ihrem Inneren von beiden Seiten her durch die nassen Außenschichten hindurch erwärmt wird.

Jede oder zumindest jede dritte Drucktafel ist mit einem Thermometer 62 an einer solchen Stelle, an der es für die Bedienungsperson während des Weges der Drucktafel sichtbar ist, ausgerüstet. Die Drucktafel hat vorzugsweise dann, wenn das Tragblech und die geschichtete Anordnung auf ihr niedergelegt werden, eine Temperatur von etwa 132° C. jedoch ist diese Temperatur nicht unbedingt einzuhalten. Die Drucktafeln könnten ebensogut kalt sein, jedoch wird durch ihr schnelles Wiedereinsetzen in den Stapel Wärme gespart und mit geringeren Kosten gearbeitet. Der Stapel ist vorzugsweise in der Weise gesteuert, daß in der Zeit, in der die Druck-

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tafeln etwa ein Drittel ihres Weges im Stapel nach oben zurückgelegt haben, sich die Temperatur aui etwa 174° C erhöht hat. An dieser Stelle verlassen sie die Heizzone und kühlen sich, bis sie die Spitze des Stapels erreichen, bis auf etwa 141° C ab. Die Temperatur in der geschichteten Anordnung ist bsi Beginn des Vorgangs, von den Oberflächen her abnehmend, in der Mitte geringer. Während das Material zusammengepreßt wird, gleichen sich die Temperaturen jedoch wahrscheinlich aus und nähern sich derjenigen der Drucktafeln. Es ist lediglich erforderlich, die Teilchen insgesamt auf eine höhere Temperatur als den Siedepunkt von Wasser zu erwärmen, so daß sich Dampf bildet, dann die Dampfatmosphäre eine genügend lange Zeitspanne aufrechtzuerhalten, damit die Fasern gleiten und das Material sich in innige Berührung einstellen kann, und dann den Dampf auszutreiben, wobei die Fasern wieder in normalen, im Inneren spannungsfreien Zustand übergehen. Der Grund dafür, die Hitze etwa nach einem Drittel der Pressungszeit abzuschalten, ist der, daß die Oberflächen der Platten nicht überhitzt und angebrannt werden dürfen. Die Grenzen der zulässigen Temperaturen für die Teilchen einerseits und die Fasern der Oberflächenschichten andererseits streuen in einem weiten Bereich, so daß es lediglich erforderlich ist, die Temperatur über 100° C zu bringen und unterhalb der Temperatur zu halten, bei der die Fasern in den Oberflächenschichten zu verkohlen beginnen bzw. die gleiche Erscheinung bei dem Bindemittel auftritt. Sojamehl bräunt sich, wenn es bei einer Temperatur von etwa 174° C oder darüber für eine zu lange Zeit verbleibt, wobei sich die Bräunung in verminderter Festigkeit auswirkt. Die Einhaltung einer Mindesttemperatur von etwa 132° C ist wirtschaftlich. Die Temperatur der Drucktafeln kann während der ganzen Zeit, während diese im Stapel sind, auf 132° C gehalten werden, jedoch verlängert sich die Fertigungsdauer der Platten hierdurch. Wenn die Holzteilchen im Anfang zu trocken sind oder wenn sie zu schnell getrocknet worden sind, ist es erforderlich, einen wesentlich größeren Druck aufzuwenden, als er sonst erforderlich ist, wenn die Temperatur im Werkstoff bei etwa 132 bis 160° C während der ganzen Zeit des Pressens mit Ausnahme der ersten 5 Minuten gehalten wird. Der aus der Feuchtigkeit der Teilchen erzeugte Dampf macht die Fasern und das Lignin weich und verleimt sie, so daß ein Pressendruck von etwa 2,4 bis 4 kg/qcm zur Herstellung einer ³/4-Zoll-Platte mit einer Dichte von z. B. 0,6 ausreicht. Erhöhter Druck kann erforderlich sein, selbst bis zu einigen 10 kg/qcm, um die gleiche Materialmenge zu einer dünnen Platte, z. B. von 75 mm Dicke, mit einer Dichte von etwa 1,0 oder darüber zusammenzupressen.

Wenn die Siebe 56 fortgelassen werden, entsteht eine auf beiden Seiten glatte Platte. Für die meisten Zwecke spielt es jedoch keine Rolle, ob in die Oberfläche das Siebgewebe eingedrückt ist oder nicht. Es können daher Siebe sowohl auf den oberen als auch den unteren Flächen der Drucktafeln angeordnet sein, oder das Siebgewebe bildet sich nur auf einer Seite der Platte ab, während die andere Seite glatt bleibt, wie dies bei der in F i g. 5 und 6 dargestellten Presse der Fall ist. Man hat festgestellt, daß die hauptsächlichen Wirkungen bei der Erweichung der Teilchen dem dichten Zusammenfügen der Teilchen, dem Spannungsausgleich im Kern, der Abbindung des größten Teils des Bindemittels und der Polymerisation des größten Teils des Öls in den Oberflächenschichten in etwa 20 bis 30 Minuten oder in weniger als der halben Preßzeit abläuft. Die übrige Zeit, während der die Platte in der Presse bleibt, ist dafür erforderlich, um im wesentlichen die gesamte Feuchtigkeit auszutreiben und die Platte im wesentlichen völlig zu trocknen, d. h. zum Beispiel auf einen

ίο Feuchtigkeitsgehalt von 2 bis 3 % zu bringen, ferner um die Verfestigung des noch nicht abgebundenen Bindemittels im gesamten Plattenquerschnitt und die Polymerisation von möglichst viel öl ablaufen zu lassen. Der wichtigste Grund jedoch ist, den gesamten Dampf auszutreiben, so daß sich die Oberflächen der fertigen Platte nach Beendigung des Preßdruckes nicht werfen.

Bei der Herstellung einer Platte von etwa 15 mm Dicke werden diese Ergebnisse mit einer Stapelpresse erzielt, in der die betreffende Platte zwischen einer Stunde und IV2 Stunden, je nach dem Feuchtigkeitsgehalt der Teilchen und je nachdem, ob ein oder mehrere Siebe 56 eingebaut sind, verbleibt. Die maximale Zeit von etwa 2 Stunden ist für sehr dicke Platten erforderlich, wenn keine Siebe benutzt werden, da der gesamte Dampf durch die Zwischenräume im Material selbst entweichen muß. Eine sehr dünne Platte kann in einer halben Stunde fertiggestellt werden. Die Verwendung von einem Sieb verringert die erforderliche Zeit bei einer dicken Platte etwa um ein Drittel und die Verwendung von zwei Sieben bringt eine weitere Zeitersparnis mit sich. Das Bestreichen der Parpierschichten vor der Verfestigung des Materials dient drei Zwecken: Zunächst verhindert das die gesamte Oberfläche der aus Fasern gebildeten Schicht durchdringende öl verdickte Haftstoffe, Zucker und andere aus dem Holz ausgepreßte Stoffe daran, durch die Außenschichten hindurchzutreten und deren Oberflächen zu verfärben oder an den Siebplatten anzubrennen und Ansätze zu bilden, die abgekratzt werden müssen. Wenn vor der Bearbeitung kein öl zugesetzt wird, ergibt sich in den meisten Fällen eine mit verfärbenden Stoffen gefleckte oder gesprenkelte Papieroberfläche.

Darüber hinaus hindert das öl die Materialien daran, an den Tragblechen oder den Sieben zu kleben, und erspart somit Unkosten und Arbeitskraft für die Anwendung eines die gleiche Wirkung erzielenden Mittels.

Schließlich durchdringt das öl die gesamte Schicht, so daß die gesamten Außenlagen ölgehärtet sind. Die Außenschichten sind daher gleichmäßiger gegen Feuchtigkeit widerstandsfähig, stoßen Wasser ab und sind gegen Beschädigung durch scharfe Werkzeuge unempfindlicher. Darüber hinaus sind die Außenschichten gleichmäßiger gefärbt und haben dadurch, daß sie den Kern in wesentlich größerem Maße durchscheinen lassen, ein gemasertes Aussehen.

Die Sieboberflächen zeichnen sich auf den Außenseiten der geschichteten Anordnungen 34 ab. Die Abbildungen der Siebdrähte der Filtertrommeln 53 werden bei der ersten Anwendung von Wärme und Hitze schnell eingeebnet, so daß eine oder beide Oberflächen der fertigen Platte glatt sind. Die unebene, runzlige Oberfläche der Außenschicht liegt am Kern, wo derartige Runzeln und Falten unwesentlich sind, wo sie jedoch wahrscheinlich den

Claims (1)

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Verband der Fasern der Außenschichten mit den Weise vorgegangen werden, z. B. können die Platten

außenliegenden Teilchen des Kerns verbessern. Da einzeln durch einen besonders belüfteten Kanal

die Außenschicht in locker verfilztem, weichem und transportiert werden. Die Platten kühlen, wenn sie in

breiigem Zustand auf eine locker geschichtete Lage der weiter oben beschriebenen Weise aufgestapelt

von Holzteilchen vor der Anwendung irgendeines 5 sind, innerhalb von einer halben Stunde bis 2 Stun-

Druckes auf das Kernmaterial, auf die Außenschich- den, je nach der Geschwindigkeit und Temperatur

ten oder die gesamte geschichtete Anordnung auf- der Luft, ab. Nachdem die Platten hochkant etwa

gelegt wird, greifen die innenliegenden Fasern der 12 bis 48 Stunden aufgestellt waren, werden sie

Außenschichten mit den Unregelmäßigkeiten der an dicht aufeinandergeschichtet.

der Oberfläche liegenden Kernpartikeln ineinander io Ein weiterer Vorteil, der sich durch die Behand-

und werden in die Zwischenräume zwischen ihnen lung der Platten in freier Luft ergibt, besteht darin,

hineingepreßt, die sie dann im wesentlichen aus- daß sie in dem völlig trockenen oder fast völlig trok-

füllen. Es wird jedoch auf diese Weise nicht nur kenen Zustand, in dem sie die Presse verlassen,

eine mechanische Verbindung hergestellt, sondern Feuchtigkeit aufnehmen und ihren Feuchtigkeits-

die Verfestigung des Bindemittels erfolgt zusätzlich 15 gehalt auf die normalen 6 bis 7% einstellen. Es be-

noch, nachdem ein mechanischer Verband der Fasern steht daher keine Gefahr, daß sich die Platten bei

mit den Teilchen im Kern stattgefunden hat, so daß Ingebrauchnahme werfen. Es muß hierzu bemerkt

eine außerordentlich feste Verbindung zwischen werden, daß die Neigung, sich zu werfen, in erster

Außenschichten und Kern erfolgt. Linie für Platten mit einem höheren Anteil an Soja-

Wie bereits oben erwähnt, ist für einige Zwecke 20 mehl besteht, eine gewisse Neigung zum Werfen beein höherer Anteil an Öl wünschenswert, jedoch steht jedoch auch unabhängig von dem jeweils besollen nicht mehr als 15 bis 30% polymerisierbare nutzten Bindemittel.

ölfeststoffe, bezogen auf das Trockengewicht der Eine typische Platte 66, wie sie in F i g. 1 und 2 Fasern, vor der Erwärmung und dem Pressen auf- dargestellt ist, ist aus Furnierspänen, wie in Fig. 3 gebracht werden. Die fertige Platte ist für Innen- »5 dargestellt, angefertigt. Das Muster der außenliegenverkleidungen, Deckenverkleidungen, als Innenholz den Späne ist durch die Papierlagen als dunkle oder andere Anwendungen, bei denen die Platte Flächen 70, zwischen denen hellere Flächen 71 lienicht im wesentlichen Umfang oder für eine große gen, zu sehen. Die dunklen Flächen entstehen durch Zeitdauer der Einwirkung von Feuchtigkeit aus- dicht zusammengepreßte Fasern mit einer Dichte gesetzt ist, völlig ausreichend. Wenn die Platte jedoch 30 von etwa 1,0, während die helleren Flächen aus als Ablaufbrett, z. B. auf Theken, Bodenbelag, auf weniger fest zusammengepreßten Fasern gebildet den nasse Bindemittel zur Befestigung eines Boden- sind, die eine Dichte von etwa 0,7 aufweisen, wobei belags aufgesprüht werden oder als Außenverklei- Über- und Unterschreitungen der genannten Werte dung, wie z. B. Belag an Außenwänden oder Dach- möglich sind. Die dichten Flächen kommen oberhalb belag, Verwendung findet, ist ein höherer Anteil an 35 von Erhebungen, die durch außenliegende Holzteil-Öl wünschenswert. 15 bis 30% mehr öl können mit- chen des Kerns gebildet sind, vor, und entsprechend tels Besprühen, Auftragswalzen oder auf irgendeine liegen die helleren Stellen oberhalb von Vertiefungen andere geeignete Art aufgetragen werden. Vorzugs- oder Zwischenräumen zwischen den außenliegenden weise wird das zusätzliche öl unmittelbar nachdem Holzteilchen. Wenn klarer Papierbrei verwendet die Platten aus der Presse genommen worden sind, 40 wird, ist die Faserung der Holzpartikeln zum Teil aufgetragen, da das öl tiefer in die Platten eindringt, erkennbar. Bis zu einem gewissen Umfang ist der wenn diese noch heiß sind. gleiche Effekt festzustellen, wenn mit Farbstoff ver-

Nicht das gesamte vor dem Preßvorgang an- setzter Brei verarbeitet wird.

gewendete öl trocknet in der heißen Presse, ins- Die Papierlagen 72, deren Dicke unregelmäßig ist, besondere weil an Grund des ausströmenden Damp- 45 und die flachen Holzspäne liegen im allgemeinen fes bei nicht perforierten Platten, vor allem, wenn parallel zur Plattenoberfläche und sind, wie in F i g. 2 keine Siebe benutzt werden, keine Luft an das dargestellt ist, in enger Anpassung aneinander geMaterial gelangen kann. Dies bedeutet nicht, daß bogen. Eine Platte mit einem Kern aus Hobelspänen Luft erforderlich ist, um ein polymersierbares öl zu ist weitgehendst ähnlich, mit der Ausnahme, daß die polymerisieren, jedoch ist bei jedem öl ein be- 50 Faserung als Abbild von kleineren Teilchen in Erstimmter Oxydationsgrad zu seiner völligen Trock- scheinung tritt und die Teilchen selbst nicht vornung erforderlich, und zwar immerhin in einem herrschend parallel zu den Plattenoberflächen liegen, solchen Umfang, daß dann, wenn die heißen Platten, Tafeln, die mit Sägemehl oder Abfallspänen hernachdem sie die Presse verlassen haben, dicht auf- gestellt worden sind, zeigen die entsprechend kleineeinandergeschichtet werden, die Gefahr besteht, daß 55 ren Teilchen des Kerns, die in größerem Umfang sie auf Grund innerer Verbrennung verkohlen, wenn ungeordneter liegen, als dies bei der Verbindung von nicht sogar offenes Feuer entsteht. Aus diesem Grund Furnierspänen und Hobelspänen der Fall ist.
werden die Platten, gleichgültig ob zusätzlich öl verwendet worden ist oder nicht, an freier Luft ab- Patentansprüche:
gekühlt. 60

Ein geeignetes Verfahren zum Erzielen dieses 1. Verfahren zur Herstellung von mehrschich-Ergebnisses besteht darin, 8 mm dicke Platten in tigen Holzwerkstoffplatten, bestehend aus einer Abständen zwischen eine Anzahl von fertigen Plat- dicken Kernschicht von mit Bindemittel versetzten zu legen, den Stapel zwischen durch Spannstäbe ten groben Holzteilen und zwei äußeren, dünne-68 verbundene Querhölzer 67 einzuspannen und den 65 ren Deckschichten, wobei die geschichtete AnStapel auf eine Seite in der Weise aufzustellen, daß Ordnung unter Druck- und Wärmeanwendung die Luft frei durch ihn hinduchzirkulieren kann. verdichtet wird, dadurch gekennzeich-Selbstverständlich kann hierbei auch auf andere net, daß die Kernschicht(34) zwischen zwei

aus einem Brei von lose verfilzten Zellulosefasern geformte Stränge (31, 32) eingebettet wird.

2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (31, 32) in an sich bekannter Weise kontinuierlich auf rotierenden Saugfiltern (43) aus einer dünnflüssigen Fasersuspension hergestellt sind und auf den von dem ersten Saugfilter kommenden Faserstrang (31) eine lose Schicht von mit Bindemittel versetzten groben Holzteilen (70) aufgebracht wird, auf die der vom zweiten Saugfilter kommende Faserstrang (32) aufgelagert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstränge (31, 32) mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 20% auf die Kernschicht (34) aufgebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzteile der Kernschicht (34) in an sich bekannter Weise mit trockenem, pulverförmigem Bindemittel versetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel in bekannter Weise Sojamehl verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel eine Mischung aus Sojamehl und pulverförmigem Phenol-Kunstharz verwendet wird.

7. Verfahren nach Ansprach 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein einstufiges, pulverförmiges, in Alkohol oder Aceton lösliches, wasserunlösliches Phenolharz in einer Menge von 5 bis 10%, bezogen auf das Gewicht der trockenen Holzsubstanz, in der Bindemittelmischung verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die dünnflüssige Fasersuspension für die Faserstränge (31, 32) in bekannter Weise vorzugsweise aus Altpapier, z. B. aus füllstoffhaltigem Zeitschriftenpapier, hergestellt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstränge (31, 32) in an sich bekannter Weise mit einem schnelltrocknenden Öl imprägniert werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Leinöl, Tungöl, andere Pflanzenöle oder deren synthetische Ersatzöle zur Imprägnierung der Faserstränge verwendet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus Furnieren hergestellt wird, die in bekannter Weise in mehreren Lagen übereinander mit sich im wesentlichen rechtwinklig kreuzendem Faserverlauf angeordnet werden.

12. Verfahren nach Ansprach 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniere mit einem Feuchtigkeitsgehalt verwendet werden, der annähernd dem Feuchtigkeitsgehalt von grünem Holz entspricht.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschrift H13468 Ib/381 (bekanntgemacht am 29. 3.1956).

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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