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Selbsttätige Steuereinrichtung für Anlagen zur Herstellung von Mischungen,
insbesondere für die Kraftfutterherstellung Für das Herstellen einer bestimmten
Mischung aus mehreren Mischkomponenten werden vorerst die Anteile der Komponenten
entsprechend dem Fassungsvermögen der Mischmaschine oder einer zu verkaufenden Gesamtmenge
rechnerisch bestimmt. Die errechneten Anteile der Komponenten bestimmter Mischungen
werden für öfteren Gebrauch gewöhnlich nach Art eines Rezeptes in einer Karte vermerkt.
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Zur Herstellung der Mischung selbst werden die Anteile der Komponenten
abgewogen und einem Mischer zugeführt. Je nach Art des Wiegevorganges kann man im
wesentlichen zwei Methoden unterscheiden. Bei der einen Methode werden die Rezeptanteile
nacheinander und bei der anderen Methode gleichzeitig abgewogen. Bei der ersten
Methode ist der technische Aufwand, insbesondere wenn die Auswahl aus einer größeren
Komponentenzahl getroffen werden muß, wohl wesentlich geringer als bei der zweiten,
da zur Gewichtsbestimmung nur eine Waage gebraucht wird, dafür ist aber der Zeitaufwand
für das nacheinander erfolgende Abwiegen der Teilkomponenten erheblich größer als
bei der zweiten Methode. Während also zur Durchführung der ersten Methode nur eine
Waage erforderlich ist, ist zur Durchführung der zweiten Methode für jede Komponente
eine eigene Waage notwendig. Bei mittleren Komponentenzahlen ist es daher vorteilhaft,
wenn an Stelle einer Waage mehrere verwendet werden und jeder Waage mehrere Komponenten
zugeordnet werden. Die Waagen können so gesteuert werden, daß sie nacheinander oder
gleichzeitig arbeiten.
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Bei einer bekannten Anlage zur Herstellung von Mischfutten bei der
die Rezeptanteile gleichzeitig abgewogen werden, sind die einzelnen Mischkomponenten
in einer Reihe Silos untergebracht. Unter jedem Siloauslauf ist eine Gewichts- oder
Laufgewichtswaage angeordnet, die entsprechend der Rezeptvorschrift von Hand eingestellt
werden. Die Siloausläufe sind mit Klappen, Schiebern oder Zellenrädern versehen,
die motorisch oder elektromagnetisch betätigt werden. Nach dem Einstellen der Gewichte
von Hand werden die Antriebe der Siloausläufe von einer Warte aus entweder gemeinsam
oder nacheinander eingeschaltet. Das Abschalten der einzelnen Antriebe erfolgt dagegen
selbsttätig durch an den Waagen angeordnete Endschalter beim Erreichen des eingestellten
Gewichtes. Wenn sämtliche Antriebe abgeschaltet sind, d. h. die Gewichte sämtlicher
Komponenten bestimmt sind, werden nach einer vorgegebenen Zeit mittels eines Zeitrelais
die Behälter der Waagen unten geöffnet, und das Material fällt auf ein Zubringerband,
welches das Material zu
einer Mischtrommel fördert. Von dort gelangt das Material
zu einem Sammelbehälter, wo es in Säcke abgefüllt werden kann. Bei dieser bekannten
Anlage sind, obwohl sie bereits weitgehend automatisiert ist, dennoch zahlreiche
Einstellungen, insbesondere für die Gewichtseinstellung der Waagen von Hand vorzunehmen.
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Es sind auch bereits vollautomatisierte Steuerungen entwickelt worden,
mit denen man Anlagen zur Herstellung von Mischungen steuert. Eine in der Praxis
bewährte Art dieser Steuerung erfolgt mit Lochkarten. Zu diesem Zweck werden die
Mischrezepte auf Lochkarten übertragen. Die Lochkarte mit der gewählten Mischformel
wird in ein Abtastorgan eingelegt und zeilenweise abgetastet. Über ein eingebautes
Relaissystem wird sodann der Gewichtsvorwähler an der Waage in die von der Lochkarte
vorgegebene Gewichtsposition gebracht. Sobald die Gewichtseinstellung der jeweiligen
Komponente erfolgt ist, wird über das Relaissystem eine Prüfung dieser Einstellung
vorgenommen und der betreffende Austragapparat in Tätigkeit gesetzt. Nachdem auf
der Waage das durch den Vorwähler eingestellte Gewicht erreicht ist, wird der Austragapparat
ausgeschaltet, und der Gewichtsvorwähler läuft auf die Gewichtsposition der nächsten
Komponente.
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Lochkartensteuerungen sind auch bei Anlagen bekanntgeworden, bei
denen aus einer Reihe von Behältern, in denen Stückgüter gestapelt sind, eine
vorbestimmte
Zahl gleichartiger Waren abgezogen werden sollen. Hierbei erfolgt keine Gewichtsbestimmung,
sondern die einzelnen Stücke werden abgezählt.
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Bei den bekannten Steuerungen ist die Lochkarte in verschiedene Abschnitte
unterteilt, in denen der anzuwählende Silo und das erforderliche Gewicht festlegbar
sind. Zur Eingabe der einzelnen Werte wird die Lochkarte an bestimmten Stellen gelocht.
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Bei umfangreichen Anlagen, d. h. bei einer Vielzahl von einzugebenden
Werten, kann die Lochkarte sehr groß und unhandlich ausfallen.
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In Zusammenhang mit Lochkartenmaschinen für Registrierzwecke ist
es bekanntgeworden, zur Darstellung von Zahlen und anderen Größen die Zahl der Zählpunktstellen
der Karte, auf denen Lochungen vorzusehen sind, dadurch zu vermindern, daß beispielsweise
vier Zählpunktstellen zur Darstellung der zehn Ziffern des Zahlensystems verwendet
werden.
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Dieses Prinzip wurde auch bereits bei einer Einrichtung zum Schalten
von Anzeige-, Zähl- oder Druckwerken für Waagen, bei der das Schalten auf elektrischem
Wege durch Magnete geschieht, angewendet.
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Ferner sind auch verschiedene Anordnungen zum Umformen von Zahlensystemen
bekannt.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine selbsttätige Steuereinrichtung
für Anlagen zur Herstellung von Mischungen aus trockenen, körnigen oder pulverförmigen
Stoffen, insbesondere für die Kraftfutterherstellung, bei der aus einer beliebigen
Anzahl von in Silos bereitgestellten Materialien mit Hilfe einer Rezeptlochkarte
bestimmte Komponenten ausgewählt und entsprechend der Rezeptvorschrift von jeder
gewählten Sorte bestimmte Mengen abgezogen werden.
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Eine besonders vorteilhafte Ausbildung wird gemäß der Erfindung dadurch
erreicht, daß die Anwahl der Silos und die Einstellung der Gewichte über Schrittschaltwerke
und Linienwähler mit Hilfe von Wertigkeitsrelais erfolgt, welche nach einer additiven
Zahlenkombination schaltbar sind. Durch eine solche Ausbildung der Steuerung kann
der Aufwand an Schaltmitteln ganz erheblich herabgesetzt werden, wie nachfolgend
erläutert wird. Dadurch ergibt sich auch eine bessere Übersichtlichkeit der Anlage.
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Die Erfindung sei an Hand der Zeichnung, in der mehrere Ausführungsbeispiele
dargestellt sind, näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt schematisch eine Anlage für die Herstellung von Mischfutter,
bei der die Rezeptanteile nacheinander ausgewogen werden. Dabei wurde von der Voraussetzung
ausgegangen, daß aus fünfzehn Silozellen, von denen jede mit einer anderen Teils
orte gefüllt ist, maximal sieben Komponenten je Mischrezept ausgewählt und absatzweise
eine bestimmte Gewichtsmenge abgezogen und einem Mischer zugeführt werden soll.
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Mit I, II . . . XV sind die Silos bezeichnet, in denen die Mischkomponenten
gebunkert sind. Jeder Silo besitzt in bekannter Weise in seinem Ablauf einen Schieber,
Klappe oder Zellenrad, die mit einem motorischen oder elektromagnetischen Antrieb
a1, a11 ... aX versehen sind. Unter den Siloausläufen ist ein Zubringerförderband
Z angeordnet, das zu einer KippwaageKW führt. Mit der KippwaageKW, die rein schematisch
dargestellt ist, werden die einzelnen Komponenten nacheinander abgewogen. Zu diesem
Zweck ist eine praktisch weglos arbeitende Druckmeßdose M vorgesehen, die in einem
Zweig einer aus Widerständen Wt, W2 und G gebildeten Widerstands-
brücke liegt. An
zwei gegenüberliegenden Punkten der Brücke wird eine konstante Spannung angelegt,
während in den anderen beiden gegenüberliegenden Brückenpunkten ein Brückenrelais
BR eingeschaltet ist. Der Widerstand G der Brücke ist in zwei Widerstandsgruppen
mit je vier Widerständen unterteilt, die mit Wertigkeitsziffern 1, 2, 2 und 4 bzw
10, 20, 20 und 40 bezeichnet sind. Im vorliegenden Fall entsprechen die Wertigkeitsziffern
Gewichtseinheiten, wie weiter unten noch ausführlicher erläutert werden wird.
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Jedem Widerstand der Widerstandsgruppe G ist ein Relais einer Gewichtsrelaisgruppe
GR zugeordnet, die ebenfalls mit den entsprechenden Wertigkeitsziffern bezeichnet
sind. Die Erregerspulen der Gewichtsrelais GR führen zu senkrechten Schienen eines
Kreuzschienenverteilers LKG, dessen waagerechte Schienen KV von einem Schrittschaltwerk
(Wählerrelais) mit Wählerbank WR in an sich bekannter Weise abgetastet werden.
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Die Widerstände der Widerstandsgruppe G werden durch Kontakte der
entsprechenden Gewichtsrelais im nicht erregten Zustand überbrückt (Fig. 3). Spricht
eines der Relais an, so wird der entsprechende Widerstand in der Brückenschaltung
wirksam und stört das Gleichgewicht der Brücke. Da das Brückenrelais BR als Galvanometerrelais
ausgebildet ist, wird es so lange angezogen bleiben, bis das Gleichgewicht durch
Zufuhr von Material zur KippwaageKW wiederhergestellt ist. Ist das Gleichgewicht
erreicht, fällt also das Brückenrelais BR ab. Dabei wird einmal das Schrittschaltwerk
WR um einen Schritt weitergeschaltet, und zum anderen wird der Antrieb des entsprechenden
Siloablaufes abgeschaltet. Weiter wird mit Hilfe des Schützes S, nach einer vorgegebenen
Zeit die Sperre der Kippwaage KW ausgelöst, welche nach vollständiger Entleerung
wieder in die ursprüngliche Lage zurückkehrt.
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Die Antriebe a1, all . . . aXv der Silos werden mit Hilfe einer Relaisgruppe
Sch angesteuert. Die einzelnen Relais sind ebenfalls mit Wertigkeitsziffern bezeichnet,
und zwar mit 1, 2, 4 und 8. Die Bedeutung der Wertigkeitsziffern wird weiter unten
beschrieben. Die Spulen der Relais sind zu senkrechten Schienen eines Kreuzschienenverteilers
LKS geführt.
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Durch Verbinden der entsprechenden Kreuzungspunkte in den Kreuzschienenverteilern
LKG und LKS kann somit ein bestimmtes Förderprogramm eingestellt werden.
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Die Auswahl der Silos und die Einstellung der entsprechenden Gewichte
für eine bestimmte Mischung erfolgt in bekannter Weise mit Hilfe einer Rezeptlochkarte.
Auf diese sei nun näher eingegangen. Da mit Hilfe der Lochkarte einerseits die Auswahl
der Silos getroffen und andererseits die Einstellung der Gewichte vorgenommen werden
muß, besteht die Lochkarte aus zwei Teilen. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel
ist davon ausgegangen, daß aus den fünfzehn Silos maximal zehn Komponenten a, b
. . ... . g je Mischungsrezept ausgewählt werden können. Die Lochkarte muß also
einmal sieben waagerechte Teilungen aufweisen, wie Fig. 2 zeigt.
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Da fünfzehn Silos vorhanden sind, müßte bei der Zuordnung je eines
Relais für jeden Silo die Lochkarte allein für die Auswahl der Silos fünfzehn senkrechte
Teilungen aufweisen. Das würde jedoch zu unhandlichen Lochkarten führen, ganz abgesehen
davon, daß der Aufwand an Schaltmitteln ganz
erheblich sein würde.
Daher wird erfindungsgemäß eine Relaisgruppe von wenigen Relais vorgeschlagen, wobei
jedes Relais eine Wertigkeitsziffer erhält, die durch geeignete Kombination die
Auswahl einer Vielzahl von Silos gestatten. Wie aus Fig. 1, 2 und 3 zu ersehen ist,
werden für die Auswahl der Silos vier Relais mit den Wertigkeitsziffern 1, 2, 4
und 8 verwendet. Durch geeignete Kombination dieser vier Relais können somit sämtliche
Silos angewählt werden. Daher werden für die Anwahl der fünfzehn Silos auf der Lochkarte
nur vier senkrechte Teilungen benötigt. Beispielsweise werden zur Anwahl von Silo
1 das Relais 1, von Silo II das Relais 2, von Silo III die Relais 1 und 2, von Silo
IV das Relais 4, von Silo V die Relais 4 und 1, von Silo VI die Relais 4 und 2,
von Silo VII die Relais 4, 2 und 1,... und von Silo XV die Relais 1, 2, 4 und 8
zum Ansprechen gebracht. Die Lochkarte ist also an den den Wertigkeitsrelais zugeordneten
senkrechten Teilungen mit den entsprechenden Lochungen zu versehen.
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In entsprechender Weise wird auch die Gewichtseinstellung nach einer
additiven Zahlenkombination von Wertigkeitsrelais durchgeführt. Bei dem Ausführungsbeispiel
nach Fig. 1 wurde angenommen, daß maximal 99 kg einer Teilsorte in der Mischung
enthalten sein können. Dieses Gewicht wird mit Rücksicht auf die gewünschte Genauigkeit
in zwei Dekaden aufgeteilt, und zwar die eine von Null bis 9 kg und die andere von
10 bis 90 kg. Bezogen auf den Höchstwert beträgt dann die höchste Abweichung etwa
10/o von jeder Teilwägung. Es werden also für die erste Gewichtsdekade vier Relais
mit den Wertigkeitsziffern 1 2, 2, 4 und für die zweite Gewichtsdekade vier Relais
mit den Wertigkeitsziffern 10, 20, 20 und 40 verwendet. Die Lochkarte weist daher
für jede Gewichtsdekade nur vier senkrechte Teilungen auf, wie aus Fig. 2 zu sehen
ist. Würde man bei der gleichen Genauigkeit der Messung keine additive Zahlenkombination
vornehmen, so würde die Lochkarte für die Gewichtseinstellung allein achtzehn Teilungen
aufweisen müssen.
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Tn der in Fig. 2 dargestellten Lochkarte sind übersichtshalber nur
für die Komponenten c und d die entsprechenden Lochungen eingetragen. Die Komponente
c wird demgemäß dem Silo VI (Wertigkeitsrelais 2 und 4) entnommen, und zwar insgesamt
73 kg (Wertigkeitsrelais 1, 2. 10, 20 und 40), während die Komponented dem Silo
IX entnommen wird, und zwar 96 kg. Jede Lochkarte stellt also eine Art Rezept dar.
Zur Herstellung der Rezeptkarte kann eine Lochungsmaschine verwendet werden, die
automatisch die echten Zahlen in Additionsziffern übersetzt. Für häufig zu verwendende
Rezepte können erfindungsgemäß an Stelle der Lochkarten komplette Stöpselplatten
Verwendung finden, wodurch das Einsetzen einzelner Stöpsel durch einen einzigen
Handgriff ersetzt wird. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Ziffern-Additionsverfahrens
macht sich insbesondere bei größerer Silozahl und genauerer Gewichtsunterteilung
bemerkbar.
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Die Lochkarte wird also auf die KreuzschienenverteilerKLS und KLG,
die in Fig. 1 der besseren Übersichtlichkeit wegen getrennt dargestellt sind, aufgelegt
und entsprechend der Lochung die Verbindungsstöpsel eingeführt.
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In Fig. 3 ist der Stromlaufplan für die Steuerung nach Fig. 1 dargestellt.
Mit LKS ist wieder der Kreuzschienenverteiler für die Siloauswahl bezeichnet, mit
der
die Relais 1, 2, 4 und 8 ausgewählt werden. Jedes Relais weist acht Kontakte auf,
und zwar das Relais 1 die Kontakte 11, 12... 18, das Relais 2 die Kontakte 21, 22...
28, das Relais 4 die Kontakte 41, 42 ... 48 und das Relais 8 die Kontakte 81, 82...
88.
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Diese Kontakte liegen entsprechend der zuvor beschriebenen Kombination
in Stromkreisen von Relais 1', II'... XV', die den Antrieben al, all a,, der Silos
1, II... XV zugeordnet sind.
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Die Gewichtseinstellung der einzelnen Komponenten a bis g erfolgt
nach der Lochkarte mit dem Kreuzschienenverteiler LKG und den Gewichtsrelais 1,
2, 2, 4, 10, 20, 20 und 40, deren Kontakte R9, In, . . .
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R40 im stromlosen Zustand die den Gewichten entsprechenden Widerstände
1, 2... 40 der Widerstandsbrücke kurzschließen. Mit WR ist ein in den Brückenzweig
eingeschalteter Restwiderstand bezeichnet.
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Im folgenden wird nun eine selbsttätige Steuerung für eine Anlage
beschrieben, bei der das Abwiegen der einzelnen Komponenten gleichzeitig vor sich
gehen soll. Es sei, wie im vorangegangenen Ausführungsbeispiel, angenommen, daß
aus fünfzehn Silos maximal sieben Mischkomponenten abgezogen werden können. Da das
Abwiegen der Komponenten gleichzeitig erfolgen soll, muß für jeden Siloauslaß eine
Wiegeeinrichtung vorgesehen sein. In Fig. 4 der Zeichnung ist eine derartige Anlage
schematisch in Blockschaltung wiedergegeben.
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Die Silos sind wiederum mit I, II... XV und die Siloausläufe mit
zugehörigem Antrieb mit al, all... aXv bezeichnet. Unter jedem Siloauslauf ist eine
Wiegeeinrichtung angeordnet, deren Ausbildung und Wirkungsweise gleich der in Fig.
1 gezeigten ist. Um Wiegeeinrichtungen einzusparen, werden die Komponenten, die
in einem Rezept jeweils nur einmal vorkommen - das sind im Ausführungsbeispiel die
Komponenten V, VI, VII bzw. X und XI-, zusammengefaßt und einer einzigen Wiegeeinrichtung
zugeleitet. Die Kippwaagen sind mit KWI, KWII ...
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KWXV bezeichnet, deren DruckmeßdosenMI, MII . MXV in einer aus Widerständen
Wo,..., W 12 und und . GI2 zu . . und zugehörigen Brückenrelais B 1... gebildeten
Brückenschaltung liegen.
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Unter den Kippwaagen ist ein Förderband Zt angeordnet, welches das
abgewogene Material zum Mischer transportiert. Unter den Meßkreisen sind die für
die Einstellung der Gewichte erforderlichen Gewichtsrelais I1, I2 ... XV 20 und
XV 40 (die arabischen Ziffern bedeuten die Wertigkeit entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel)
für die erste und zweite Dekade gezeichnet. Die Kontakte dieser Relais schalten
die dem Sortengewicht entsprechenden Widerstände in die Meßbrückenkreise ein, wie
durch die gestrichelte Linie angedeutet ist. Mit WRj ist der Vorwähler, mit LKS1
der Lochkartenteil für das Komponentengewicht und mit LKG1 der Lochkartenteil für
die Teilsorte bezeichnet. Letzterer ist mit den Silowertigkeitsrelais 1, 2, 4 und
8 für die Festlegung der Silorelais 1', II'... XV' verbunden. Der Lochkartenteil
LKG1 für das Komponentengewicht ist über Kontakte von Silohilfsrelais In . . . XV
H, welche gleichzeitig mit dem Silorelais 1', II'... XV' ansprechen, mit den entsprechenden
Sorten Gewichtsrelais 11... XV 40 verbunden, wie ebenfalls durch Pfeile angedeutet
ist. Die Silorelais 1', II'... XV', welche über Kontakte die Siloauslässe steuern,
besitzen Selbsthaltung. Von den Brückenrelais BI,
BII ... BXV wird
das Abschaltkommando für die Antriebe der Siloauslässe gegeben.
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Da beim gleichzeitigen Abwiegen gleichzeitig mehrere Siloausläufe
mit entsprechend abgestimmten Meßkreisen zusammenarbeiten müssen, läßt man den Wähler,
dessen Schritte ja bekanntlich die einzelnen Komponenten bezeichnen, zwecks selbsttätiger
Einstellung der Apparatur vor Beginn des Abzapfens einmal durchlaufen. Hierbei halten
sich die über die Lochkarte angesteuerten Silorelais und Sortengewichtsrelais beim
Weiterlaufen des Wählers selbst, und zwar bis zur Beendigung des Wiegevorganges,
d. h. bis das letzte Brückenrelais angesprochen hat.
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In den Fig. 5 a bis 5 c sind Teilstromlaufpläne dargestellt entsprechend
der Anlage nach Fig. 4. Die Teilpläne beschränken sich auf die Darstellung von zwei
Wählerstellungen d und g, die beim vorbereitenden Durchlauf berührt werden. In Fig.
5 a ist der Stromlaufplan für die Silowertigkeitsrelais 1, 2, 4 und 8 gezeigt. Wie
zu entnehmen ist, wird die Komponente d dem Silo VI (Silowertigkeitsrelais 2 und
4) und die Komponente g dem Silo XIII (Silowertigkeitsrelais 1, 4 und 8) entnommen.
Beim Durchlaufen des Wählerrelais über die Kontakte d und g werden die entsprechenden
Silowertigkeitsrelais erregt, deren Kontakte 23 und 43 bzw. 17, 46 und 86 (s. Fig.
5b) die Silorelais VI H und XIII H kurzzeitig zum Ansprechen bringen, welche die
Silorelais VI' und XIII' über ihre KontakteVIHl und XllIH1 an Spannung legen. Die
Silorelais halten sich dann in der Folge über ihre Kontakte VI'l und XIII'l selbst.
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Fig. 5 c läßt schließlich erkennen, wie über den Gewichtlochkartenteil
LKG1 bei den beiden vorbereitenden Wählerschritten d und g über die Kontakte VIH1,
VI H2 ... bzw. XIIIH1, XIIIH2 der Hilfsrelais VI H ... bzw. XIII H (Fig. 5b) die
entsprechenden Sortengewichtsrelais VII, VI2 ... bzw. XIII 1, XIII 2... XIII 40
erregt werden. Letztere halten sich über die entsprechenden Kontakte VI 1' ... VI40'
bzw. XIII 1' ... in der Folge selbst.
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Wie aus Fig. 5 c noch zu entnehmen ist, ist für die Sorte d ein Gewicht
von 23 kg und für die Sorte g ein Gewicht von 37 kg eingestellt. Mit Hilfe der Löschkontakte
LK1 (Fig. 5 b) und LK2 (Fig. 5 c) kann ferner noch die Selbsthaltung der Silorelais
VI'.. . und der Gewichtsrelais VI 1 ... gelöscht werden, wenn die Brückenrelais
aller angewählten Meßkreise angesprochen haben.
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Der besseren Übersicht halber beschränkt sich die Darstellung der
Programmsteuerung auf diese wesentlichen Vorgänge. Der Anschluß der Steuerung an
die Antriebe der Siloausläufe, das schrittweise Weiterschalten der vorbereitenden
Wähler, die Schaltung der Meßwiderstände durch die Gewichtsrelais, das Auslösen
der Kippwaagen beim Ansprechen der Brückenrelais sowie das Stoppen der Siloausläufe
beim Erreichen der eingestellten Gewichte erfolgt in ähnlicher Weise wie bei dem
Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3.
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In Fig. 6 ist schließlich eine Lösung angegeben, bei der die Zahl
der Wiegeeinrichtungen auf die Zahl der maximal gleichzeitig verlangten Rezeptkomponenten
beschränkt ist. Dadurch wird insbesondere dann eine wesentliche Einsparung erzielt,
wenn die Zahl der anzuwählenden Silos ein Vielfaches der gleichzeitig verlangten
Rezeptkomponenten ist. Für gleiche Teile werden wiederum gleiche Bezugsziffern
verwendet.
Für jeden Silo bzw. für jede Silogruppe ist eine Kippwaage KWI, KWII ... mit je
einer Meßdose MI, MII ... vorgesehen. Jedoch ist nicht jeder Meßdose ein Meßkreis
zugeordnet, wie bei der zuvor beschriebenen Anlage, sondern es sind insgesamt nur
sieben Meßkreise Ma, Mb ... Mg vorhanden, entsprechend der Zahl der gleichzeitig
zu wägenden Komponenten, in die mit Hilfe der Meßkreiswähler WRa, WRb ... WRg die
angewählten Meßdosen KW I ... der Silos eingefügt werden. Die Weiterschaltung der
Meßkreiswähler erfolgt dabei von dem Vorwähler WRl. Jeder Meßkreis hat wie zuvor
ein Meßbrückenrelais A, B ... G, die den angewählten Siloauslaß über eine zweite
Bank des Meßkreiswählers beim Errechnen des vorgegebenen Gewichtes abschalten. Jedem
Meßkreis ist eine Gewichtsrelaisgruppe al, a2, a2, a4 .. . d10, d20, d 20, d4ü zugeordnet,
die von dem LochkartenteilLKG., für das Einstellen der Komponentengewichte gesteuert
werden. In Fig. 6 sind der besseren Darstellung wegen nur die Meßkreise und die
Meßkreiswähler für die Komponenten d und g dargestellt.
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Die Einstellung der Teilsorten erfolgt wie vorher über den Lochkartenteil
LKS1, die Silowertigkeitsrelais 1, 2, 4 und 8 und die Silorelais 1', II' ... XV',
deren Kontakte die Antriebe der Siloauslässe steuern.
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In Fig. 7 a ist der Teilstromlaufplan für die Gewichtsrelaisdl, d2
... g40 dargestellt, die sich in der Folge über die Kontakte dl' ... d 40' selbst
halten.
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In Fig. 7b ist der Teilstromlaufplan für die Aufschaltung der angewählten
Silos, d. h. ihrer Waagen DruckdosenMI .. MXV auf die Meßkreise dargestellt, wobei
der Übersichtlichkeit halber nur die Meßkreise Md und Mg eingezeichnet sind. Mit
Hilfe einer zweiten Wählerbank der Meßkreiswähler WRd und WRg läßt man sie bis zur
Korrespondenz mit einem der Silorelaiskontakte laufen.
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Bei den drei Ausführungsbeispielen wurden für die Gewichtsbestimmung
Meßkreise mit Druckmeßdosen verwendet. Die erfindungsgemäße Steuerung ist nicht
auf die Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern sie läßt sich auch bei der Verwendung
von Laufgewichtswaagen erfolgreich verwenden. Die Gewichtsverstellung erfolgt sodann
durch eine an sich bekannte Wegsteuerung über die Wertigkeitsrelais von dem Lochkartenteil.
Dabei ist es vorteilhaft, daß mit Drehmeldern die Werte der Einstellung überwacht
werden. Vorzugsweise wird der Istwert der Gewichtseinstellung bei Laufgewichtswaagen
durch ein mittels Impulsgeber gesteuertes Kopierwerk, z. B. Wähler, überwacht.