DE112017007022T5

DE112017007022T5 - Verfahren zur herstellung einer sinterkomponente und sinterkomponente

Info

Publication number: DE112017007022T5
Application number: DE112017007022.8T
Authority: DE
Inventors: Yasunori Sonoda
Original assignee: Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd
Priority date: 2017-02-08
Filing date: 2017-10-27
Publication date: 2019-10-24
Also published as: JP6975376B2; JP2023075154A; JP7235822B2; CN110267756B; US11040398B2; JPWO2018146868A1; WO2018146868A1; CN110267756A; US20190366439A1; JP2021191901A

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente umfasst: einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das eine Vielzahl von Metallteilchen enthält, um einen Presskörper zu bilden; einen Schneidbearbeitungsschritt zum Drehen eines Schneidwerkzeugs in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um zu bewirken, dass die Schneidkanten intermittierend eine Oberfläche des Presskörpers schneiden; und einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schritt der Schneidbearbeitung, wobei eine Schneidegeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 1000 m/min oder mehr beträgt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente sowie eine Sinterkomponente.
Diese Anmeldung beansprucht die Priorität der am 8. Februar 2017 eingereichten japanischen Patentanmeldung Nr. 2017-021690 , die in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme hierin aufgenommen ist.
Stand der Technik
Die Herstellung einer Sinterkomponente umfasst in der Regel das Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das ein Metallpulver enthält, zu einem Presskörper und das Sintern des Presskörpers. Die Sinterkomponente kann einer Bearbeitung (Zerspanung) unterzogen werden, die als Endbearbeitung dient. Beispielsweise wird in der PTL 1 ein Presskörper gesintert und anschließend einem Bohrvorgang (Schneidbearbeitung) unterzogen, der als Endbearbeitung zur Herstellung einer Sinterkomponente dient.
Zitationsliste
Patentliteratur
PTL 1: Ungeprüfte japanische Patentanmeldung Veröffentlichungs-Nr. 2006-336078
Zusammenfassung der Erfindung
Ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente gemäß der vorliegenden Erfindung, umfasst:

einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das eine Vielzahl von Metallteilchen enthält, um einen Presskörper zu bilden;
einen Schneidbearbeitungsschritt des Drehens eines Schneidwerkzeugs in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um zu bewirken, dass die Schneidkanten intermittierend eine Oberfläche des Presskörpers schneiden; und
einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt,
wobei eine Schneidegeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 1000 m/min oder mehr beträgt.

Eine Sinterkomponente gemäß der vorliegenden Erfindung ist

eine Sinterkomponente, die Metallteilchen enthält, die aneinanderheften, wobei eine gesinterte Oberfläche der Sinterkomponente eine glatte Oberfläche mit einem Zehn-Punkte-Mittenrauheitswert Rz von 10 µm oder weniger aufweist, und
wobei die glatte Oberfläche einen gedehnten Abschnitt aufweist, in dem die Metallteilchen durch plastische Verformung gestreckt sind, um die Poren zwischen den Metallteilchen zumindest teilweise abzudecken.

Figurenliste

1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht eines Verfahrens zur Herstellung einer Sinterkomponente gemäß einer ersten Ausführungsform.
2 zeigt ein Schliffbild, das eine durch Schneiden bearbeitete Fläche eines Presskörpers der Probe Nr. 1-1 darstellt.
3 zeigt ein Schliffbild, das eine gepresste Fläche eines Presskörpers der Probe Nr. 1-1 darstellt.
4 zeigt ein Schliffbild, das eine durch Schneiden bearbeitete Fläche eines Presskörpers der Probe Nr. 1-101 darstellt.

Beschreibung der Ausführungsformen
<<Die durch die Erfindung zu lösenden Probleme>>
Eine Sinterkomponente ist viel härter als ein Presskörper vor dem Sintern. Dies liegt daran, dass eine Sinterkomponente durch Diffusionsbindung und Legierung von Metallpulverteilchen untereinander durch Sintern derart gebildet wird, dass die Metallpulverteilchen fest aneinander haften, während ein Presskörper lediglich dadurch entsteht, dass ein Rohmaterialpulver verdichtet wird, so dass die Metallpulverteilchen mechanisch aneinander haften. Somit neigt die Schneidbearbeitung am Sinterteil selbst dazu, die Bearbeitungszeit zu verlängern. Infolgedessen ist es schwierig, die Produktivität zu verbessern, und auch die Lebensdauer eines Werkzeugs verkürzt sich tendenziell. Es besteht auch die Möglichkeit, dass sich in Abhängigkeit von der bearbeiteten Fläche der Sinterkomponente Fehler, wie beispielsweise Risse, in einer Sinterkomponente bilden.
Ein Presskörper vor dem Sintern kann einer Schneidbearbeitung unterzogen werden, wobei es jedoch möglich ist, dass die durch Schneiden bearbeitete Fläche eine ungünstige Oberflächenstruktur aufweisen kann. Ein Presskörper ist weicher als eine Sinterkomponente. Somit führt die Schneidbearbeitung leicht dazu, dass die Teilchen an der Oberfläche des Presskörpers vom Presskörper abfallen. Das kontinuierliche Schneiden bildet tendenziell an den Schneidkanten Aufbauschneiden. Die Bildung der Aufbauschneiden hat eine Bearbeitung zur Folge, bei der die Teilchen an der Oberfläche des Presskörpers leicht vom Presskörper abfallen, wodurch eine hohe Oberflächenrauheit entsteht. Darüber hinaus bilden sich tendenziell Poren in der Oberfläche.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente bereitzustellen, mit dem eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, hergestellt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung betrifft die Bereitstellung einer Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist.
<<Vorteilhafte Wirkungen der vorliegenden Erfindung>>
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, hergestellt werden.
Die Sinterkomponente gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine glatte Oberfläche mit wenig Poren auf.
<<Beschreibung der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung>>
Zunächst werden die Merkmale der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung aufgelistet und beschrieben.
(1) Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente, wobei das Verfahren umfasst:

einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das eine Vielzahl von Metallteilchen enthält, um einen Presskörper zu bilden;
einen Schneidbearbeitungsschritt zum Drehen eines Schneidwerkzeugs in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um zu bewirken, dass die Schneidkanten intermittierend eine Oberfläche des Presskörpers schneiden; und
einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt,
wobei eine Schneidegeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 1000 m/min oder mehr beträgt.

Gemäß den vorstehenden Merkmalen kann eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, auf einfache Weise hergestellt werden. Bei einer hohen Schneidgeschwindigkeit werden die Metallteilchen in der Oberfläche des Presskörpers einer Scherung unterworfen und plastisch verformt. Die Scherung der Metallteilchen mit dem Schneidwerkzeug bewirkt tendenziell, dass die Oberfläche des Presskörpers glatt ist, und die plastische Verformung der Metallteilchen dehnt tendenziell die Metallteilchen derart aus, dass die Metallteilchen die Poren in der Oberfläche des Presskörpers bedecken. Bei hoher Schneidgeschwindigkeit ist es viel schwieriger, Aufbauschneiden zu bilden als bei einer niedrigen Schneidgeschwindigkeit. Darüber hinaus ist es durch das intermittierende Schneiden mit den Schneidkanten schwieriger, im Vergleich zum kontinuierlichen Schneiden Aufbauschneiden zu bilden. Daher ist es unwahrscheinlich, dass die Oberfläche rau wird, und es ist schwierig, Poren zu bilden. Darüber hinaus besteht kein Bedarf an einer Endbearbeitung der Oberfläche der Sinterkomponente.
(2) Gemäß einem Aspekt des Verfahrens zur Herstellung einer Sinterkomponente wird im Schneidbearbeitungsschritt ein Gleichlaufschneiden durchgeführt, bei dem das Schneidwerkzeug um den Presskörper in die gleiche Richtung wie eine Drehrichtung des Schneidwerkzeugs gedreht wird.
Gemäß den obigen Merkmalen ist es durch das Gleichlaufschneiden einfacher, eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, herzustellen als durch Gegenlaufschneiden.
(3) Gemäß einem Aspekt des Verfahrens zur Herstellung einer Sinterkomponente, weist die die Oberfläche des Presskörpers eine gekrümmte Oberfläche auf, und
der Schneidbearbeitungsschritt umfasst das Schneiden der gekrümmten Oberfläche des Presskörpers mit einer Drehachse des Schneidwerkzeugs parallel zu einer Achse, die durch eine Mitte des Presskörpers verläuft.
Gemäß den obigen Merkmalen werden die Schneidkanten des Schneidwerkzeugs leicht in Punktkontakt mit der gekrümmten Fläche gebracht, wodurch es einfach ist, eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, herzustellen.
(4) Die Sinterkomponente gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist
eine Sinterkomponente, die Metallteilchen enthält, die aneinander haften,
wobei eine gesinterte Oberfläche der Sinterkomponente eine glatte Oberfläche mit einem Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz von 10 µm oder weniger aufweist, und
wobei die glatte Oberfläche einen gedehnten Abschnitt aufweist, in dem die Metallteilchen durch plastische Verformung gestreckt sind, um die Poren zwischen den Metallteilchen zumindest teilweise abzudecken.
Gemäß den obigen Merkmalen hat die Sinterkomponente eine glatte Oberfläche mit wenigen Poren.
(5) Gemäß einem Aspekt der Sinterkomponente,
weist die gesinterte Oberfläche eine raue Oberfläche mit einem Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz von mehr als 10 µm auf, und
weist die glatte Oberfläche weniger Poren als die raue Oberfläche auf.
Gemäß den vorstehenden Merkmalen hat die Sinterkomponente eine glatte Oberfläche mit wenig Poren.
(6) Gemäß einem Aspekt des Verfahrens zur Herstellung einer Sinterkomponente, umfasst das Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente:
einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Eisenmaterialpulvers zur Bildung eines Presskörpers mit einer Dichte von 6,8 g/cm³ oder mehr und 7,4 g/cm³ oder weniger;
einen Schneidbearbeitungsschritt zum Drehen eines Seitenschneiders in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um einen Außenumfang des Presskörpers zu schneiden; und
einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt,
wobei eine Schneidgeschwindigkeit des Seitenschneiders 1400 m/min oder mehr beträgt.
Gemäß den vorstehenden Merkmalen wird eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, auf einfache Weise hergestellt.
<<Einzelheiten der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung>>
Die Einzelheiten der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Nachfolgenden beschrieben. Die Beschreibung der Ausführungsformen erfolgt in der nachfolgenden Reihenfolge: ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente und eine Sinterkomponente.
[Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente]
Ein Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente gemäß einer Ausführungsform umfasst einen Verdichtungsschritt zur Bildung eines Presskörpers; einen Schneidbearbeitungsschritt zur Schneidbearbeitung des Presskörpers; und einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt. Eines der Merkmale des Verfahrens zur Herstellung einer Sinterkomponente liegt darin, dass der Schneidbearbeitungsschritt ein intermittierendes Schneiden mit einer Vielzahl von Schneidkanten eines Schneidwerkzeugs, das die Schneidkanten aufweist, mit hoher Geschwindigkeit umfasst. Im Nachfolgenden folgt eine ausführliche Beschreibung eines jeden Schritts mit Bezug auf 1.
[Verdichtungsschritt]
Der Verdichtungsschritt umfasst das Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das eine Vielzahl von Metallteilchen enthält, um einen Presskörper zu bilden. Der Presskörper ist ein Ausgangsmaterial für mechanische Komponenten, die durch Sintern kommerziell hergestellt werden sollen.
(Rohmaterialpulver)
Das Rohmaterialpulver umfasst als Basis ein Metallpulver mit einer Vielzahl von Metallteilchen. Das Material des Metallpulvers kann in geeigneter Weise entsprechend dem Material einer herzustellenden Sinterkomponente gewählt werden. Typische Beispiele des Materials umfassen Eisenmaterialien.
Das Eisenmaterial bezieht sich auf Eisen oder eine Eisenlegierung, die Eisen als Hauptkomponente enthält. Beispiele einer Eisenlegierung sind solche, die ein oder mehrere zusätzliche Elemente, ausgewählt aus Ni, Cu, Cr, Mo, Mn, C, Si, Al, P, B, N und Co enthalten. Konkrete Beispiele für die Eisenlegierung sind Edelstahl, eine Fe-C-Legierung, eine Fe-Cu-Ni-Mo-Legierung, eine Fe-Ni-Mo-Mn-Legierung, eine Fe-P-Legierung, eine Fe-Cu-Legierung, eine Fe-Cu-C-Legierung, eine Fe-Cu -Mo-Legierung, eine Fe-Ni-Mo-Cu-C-Legierung, eine Fe-Ni-Cu-Legierung, eine Fe-Ni-Mo-C-Legierung, eine Fe-Ni-Cr-Legierung, eine Fe-Ni-Mo-Cr Legierung, eine Fe-Cr-Legierung, eine Fe-Mo-Cr-Legierung, eine Fe-Cr-C-Legierung, eine Fe-Ni-C-Legierung und eine Fe-Mo-Mn-Cr-C-Legierung. Es wird eine eisenhaltige Sinterkomponente unter Verwendung eines Eisenmaterialpulvers als Basis erhalten. Wenn ein Eisenmaterialpulver als Basis verwendet wird, beträgt die Menge des Eisenmaterialpulvers beispielsweise 90 Masse-% oder mehr, und ferner 95 Masse-% oder mehr, bezogen auf 100 Masse-% des Rohmaterialpulvers.
In dem Fall, in dem ein Eisenmaterialpulver, insbesondere ein Eisenpulver, als eine Basis verwendet wird, kann ein Metallpulver, wie beispielsweise Cu, Ni und Mo, als Legierungsbestandteil hinzugefügt werden. Kupfer Cu, Nickel Ni und Molybdän Mo sind Elemente, die die Härtbarkeit verbessern. Die Menge dieser zugesetzten Elemente beträgt beispielsweise mehr als 0 Masse-% und 5 Masse-% oder weniger, und ferner 0,1 Masse-% oder mehr und 2 Masse-% oder weniger, bezogen auf 100 Masse-% des Rohmaterialpulvers. Ein nichtmetallisches anorganisches Material, wie beispielsweise Kohlenstoff- (Graphit-) Pulver kann hinzugefügt werden. Kohlenstoff C ist ein Element, das die Festigkeit der Sinterkomponente oder des erhitzten Körpers davon verbessert. Die Menge an Kohlenstoff C beträgt beispielsweise mehr als 0 Masse-% und 2 Masse-% oder weniger, und ferner 0,1 Masse-% oder mehr und 1 Masse-% oder weniger, bezogen auf 100 Masse-% des Rohmaterialpulvers.
Das Rohmaterialpulver enthält vorzugsweise ein Schmiermittel. Das Vorhandensein des Schmiermittels im Rohmaterialpulver verbessert die Schmierfähigkeit beim Verdichten, wenn das Rohmaterialpulver zu einem Presskörper verdichtet wird. Auf diese Weise lässt sich auch bei geringem Pressverdichtungsdruck ein dichter Presskörper erzielen, und durch Erhöhung der Dichte des Presskörpers lässt sich eine hochdichte Sinterkomponente auf einfache Weise erzielen. Darüber hinaus wird in dem Fall, in dem das Rohmaterialpulver das Schmiermittel enthält, das Schmiermittel im Presskörper verteilt. Somit fungiert das Schmiermittel auch als Schmiermittel für das Schneidwerkzeug während der Schneidbearbeitung des Presskörpers mit dem Schneidwerkzeug im Nachbearbeitungsprozess. Daher kann das Schmiermittel den Schneidwiderstand verringern und die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern.
Beispiele für das Schmiermittel umfassen Metallseifen, wie Zinkstearat und Lithiumstearat; Fettsäureamide, wie beispielsweise Stearamid; und höhere Fettsäureamide wie Ethylenbisstearamid. Das Schmiermittel kann in beliebiger Form vorliegen, wie beispielsweise fest, pulverförmig oder flüssig. Die Menge des Schmiermittels beträgt beispielsweise 2 Masse-% oder weniger und ferner 1 Masse-% oder weniger, bezogen auf 100 Masse-% des Rohmaterialpulvers. In dem Fall, in dem die Menge des Schmiermittels 2 Masse-% oder weniger beträgt, kann der Presskörper einen großen Anteil an Metallpulver enthalten. Somit wird ein dichter Presskörper mit hoher Festigkeit selbst dann erhalten, wenn der Pressverdichtungsdruck gering ist. Darüber hinaus kann die Volumenschrumpfung, die durch den Verlust des Schmiermittels beim Sintern des Presskörpers im Nachbearbeitungsprozess verursacht wird, unterdrückt werden, und es lässt sich leicht eine hochdichte Sinterkomponente mit hoher Abmessungsgenauigkeit erzielen. Die Menge des Schmiermittels beträgt vorzugsweise 0,1 Masse-% oder mehr und noch bevorzugter 0,5 Masse-% oder mehr, um den Effekt der Verbesserung der Schmierfähigkeit zu erzielen.
Das Rohmaterialpulver ist frei von organischem Bindemittel. In dem Fall, in dem das Rohmaterialpulver frei von organischem Bindemittel ist, kann der Presskörper einen großen Anteil des Metallpulvers enthalten, wodurch selbst bei niedrigem Pressverdichtungsdruck leicht ein dichter Presskörper erzielt wird. Zudem ist es nicht notwendig, den Presskörper im Nachbearbeitungsprozess zu entfetten.
Das Rohmaterialpulver enthält das vorstehende Metallpulver als eine Basis und kann nicht verdampfbare Verunreinigungen enthalten.
Das Metallpulver kann beispielsweise wasserzerstäubtes Pulver, reduziertes Pulver oder gaszerstäubtes Pulver sein. Insbesondere ist das Metallpulver vorzugsweise wasserzerstäubtes Pulver oder reduziertes Pulver. Da die Oberflächen der Teilchen aus wasserzerstäubtem Pulver oder reduziertem Pulver viele Vertiefungen und Vorsprünge aufweisen, verbinden sich die Vertiefungen und Vorsprünge der Teilchen beim Verdichten miteinander, um die Formbeständigkeit des Presskörpers zu erhöhen. Im Allgemeinen neigt gaszerstäubtes Pulver dazu, Teilchen, die Oberflächen mit wenigen Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen, zu bilden, während wasserzerstäubtes Pulver oder reduziertes Pulver dazu neigt, Teilchen zu bilden, die Oberflächen mit vielen Vertiefungen und Vorsprüngen aufweisen.
Die durchschnittliche Teilchengröße des Metallpulvers beträgt beispielsweise 20 µm oder mehr und ferner 50 µm oder mehr und 150 µm oder weniger. Die durchschnittliche Teilchengröße des Metallpulvers bezieht sich auf eine Teilchengröße (D50) mit 50% kumulierten Volumen in der Volumen-Teilchengrößenverteilung, die mit einem Laserdiffraktometrie-Teilchengrößenverteilungsmessgerät bestimmt wird. In dem Fall, in dem die durchschnittliche Teilchengröße des Metallpulvers im zuvor beschriebenen Bereich liegt, ist es einfach, das Rohmaterialpulver zu verarbeiten und zu verdichten.
(Pressverdichtung)
Die Pressverdichtung erfolgt beispielsweise mit einer geeigneten Verdichtungsvorrichtung (Pressform), die das Rohmaterialpulver beispielsweise zu einer Form, die mit der Endform einer mechanischen Komponente übereinstimmt, oder in eine Form, die für die Schneidbearbeitung im Nachbearbeitungsprozess geeignet ist, verdichten kann. Beispiele für die Form umfassen eine Form mit einer gekrümmten Oberfläche, insbesondere eine Zylinderform oder eine Hohlzylinderform. Der Presskörper mit einer Zylinderform oder einer Hohlzylinderform wird durch Durchführen einer Pressverdichtung in der axialen Richtung eines Zylinders oder Hohlzylinders hergestellt.
Die Form eines Presskörpers 10 ist, wie in 1 gezeigt, zylindrisch. Der Presskörper 10 kann beispielsweise mit einem oberen und unteren Stempel, die jeweils eine kreisförmige Pressfläche aufweisen und gegenüberliegende Stirnflächen 11 des Presskörpers 10 bilden, und einer Matrize, die ein kreisförmiges Einsetzloch aufweist und eine Außenfläche 12 des Presskörpers 10 bildet, gebildet werden. Die gegenüberliegenden Stirnflächen 11 des Presskörpers 10 in der axialen Richtung sind gepresste Flächen, die durch Pressen mit dem oberen und unteren Stempel gebildet werden, und die Außenfläche 12 ist eine Fläche in Gleitkontakt mit der Matrize. Die Oberflächen (die gepressten Oberflächen und die Gleitkontaktfläche) des Presskörpers 10 weisen einen Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz von mehr als 10 µm auf.
Der Druck beim Pressverdichten beträgt beispielsweise 250 MPa oder mehr und 800 MPa oder weniger.
Die Dichte des Presskörpers beträgt beispielsweise 6,8 g/cm³ oder mehr und 7,4 g/cm³ oder weniger.
[Schneidbearbeitungsschritt]
Beim Schneidbearbeitungsschritt wird die Oberfläche des Presskörpers 10 mit einem Schneidwerkzeug 2 einer Schneidbearbeitung unterworfen. Die Schneidbearbeitung wird derart durchgeführt, dass das Schneidwerkzeug 2, das in Umfangsrichtung eine Vielzahl von Schneidkanten 22 aufweist, gedreht wird, um zu bewirken, dass die Schneidkanten 22 die Oberfläche des Presskörpers 10 intermittierend schneiden. Das intermittierende Schneiden verhindert tendenziell einen Temperaturanstieg an jeder Schneidkante 22 im Vergleich zum kontinuierlichen Schneiden. Somit ist es leicht, die Bildung von Aufbauschneiden zu unterdrücken, wodurch eine Zunahme der Oberflächenrauheit der durch Schneiden bearbeiteten Fläche aufgrund der Bildung von Aufbauschneiden verhindert werden kann. Bei dieser Bearbeitung wird das Schneiden vorzugsweise derart durchgeführt, dass eine in Schneidrichtung wirkende Komponentenkraft (eine Hauptkomponentenkraft) der Schneidkraft, die auf das Schneidwerkzeug 2 wirkt, kleiner wird als die Haftkraft zwischen den Pulverteilchen des Presskörpers 10 (die Querbruchfestigkeit des Presskörpers 10). Eine solche Bearbeitung erleichtert die Herstellung des Presskörpers 10, der eine glatte Oberfläche mit wenig Poren, die von den Metallteilchen umgeben sind, aufweist.
Beispiele für das Schneidwerkzeug 2 umfassen einen Fräser, insbesondere einen Seitenschneider. Wie in 1 dargestellt, weist das Schneidwerkzeug 2 einen ringförmigen Körper 20 und eine Vielzahl von Chips 21 mit darauf ausgebildeten Schneidkanten 22 auf. Die Chips 21 sind in geeigneten Abständen am Umfang des Körpers 20 befestigt. Die Chips 21 können direkt am Körper 20 befestigt sein, oder können am Körper 20 mit dazwischen angeordneten Messern (nicht dargestellt) befestigt sein. Das Schneidwerkzeug 2 kann ein Fräser mit Schneidkanten 22 sein, die direkt in einem Körper 20 ausgebildet sind, anstelle eines Fräsers, der Chips 21 aufweist, die am Körper 20 befestigt sind. Die Oberfläche des Basismaterials des Chips 21 ist vorzugsweise mit einer wärmebeständigen Beschichtung beschichtet. Beispiele für ein Material des Schneidwerkzeugs 2 (Basismaterial) umfassen geeignete hochfeste Materialien, die für die Bearbeitung von Presskörpern (Eisenmaterialien), wie beispielsweise Hartmetalle, Cermets und Schnellarbeitsstähle, verwendet werden.
Die Schneidgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 2 beträgt 1000 m/min oder mehr. Hochgeschwindigkeitsschneiden neigt dazu, die Metallteilchen plastisch zu verformen, während die Metallteilchen einer Scherung unterworfen werden, und somit ist es einfach, den Presskörper 10 mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, herzustellen. Das Scheren der Metallteilchen mit dem Schneidwerkzeug 2 neigt dazu, die Oberfläche des Presskörpers 10 glatt auszubilden, und die plastische Verformung der Metallteilchen neigt dazu, die Metallteilchen derart auszudehnen, dass die Metallteilchen die Poren in der Oberfläche des Presskörpers 10 bedecken. Die Schneidgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 2 kann ferner 1200 m/min oder mehr und insbesondere 1500 m/min oder mehr betragen. Die Obergrenze der Schneidgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 2 beträgt praktisch in etwa 2500 m/min.
Die Schneidbearbeitung kann durch Drehen des Schneidwerkzeugs 2 ohne Umlaufbewegung (Umkreisen) des Schneidwerkzeugs 2 um den Presskörper 10 durchgeführt werden, oder kann durch Drehen und Umlaufbewegung des Schneidwerkzeugs 2 durchgeführt werden. In dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 ohne Umlaufbewegung gedreht wird, kann der Presskörper 10 ohne Umlaufen gedreht werden. In dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 gedreht wird und eine Umlaufbewegung durchführt, kann der Presskörper 10 ohne Umlaufbewegung gedreht werden, oder er kann ohne Drehung und Umlaufbewegung befestigt werden. In jedem Fall wird die Schneidbearbeitung vorzugsweise durch Gleichlaufschneiden durchgeführt. Durch das Gleichlaufschneiden ist es leichter, eine glattere, flachere Fläche zu bilden als durch Gegenlaufschneiden. Insbesondere ist in dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 ohne Umlaufbewegung gedreht wird und der Presskörper 10 ohne Umlaufbewegung gedreht wird, die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs 2 entgegengesetzt zu der der Drehrichtung des Presskörpers 10. In dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 gedreht wird und eine Umlaufbewegung durchführt, und der Presskörper 10 ohne Drehen oder Umlaufbewegung befestigt ist, ist die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs 2 die gleiche, wie die Umlaufrichtung des Schneidwerkzeugs 2.
Die Schneidbearbeitung wird vorzugsweise mit einer Drehachse 2a des Schneidwerkzeugs 2 parallel zur Achse c, die durch die Mitte des Presskörpers 10 verläuft, durchgeführt. Die Achse c, die durch die Mitte des Presskörpers 10 verläuft, entspricht der Drehachse 2a des Presskörpers 10 in dem Fall, in dem sich der Presskörper 10 dreht, und entspricht der Umlaufachse des Schneidwerkzeugs 2 in dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 eine Umlaufbewegung durchführt. In dem Fall, in dem der Presskörper 10 in der Form eines Zylinders oder eines Hohlzylinders ausgebildet ist, entspricht die Achse c, die durch die Mitte des Presskörpers 10 verläuft, der Achse des Zylinders oder des Hohlzylinders.
In diesem Fall ist die Oberfläche des Presskörpers 10, die der Schneidbearbeitung unterworfen wird, eine gekrümmte Fläche (Außenfläche 12). Diese Konfiguration erleichtert die Herstellung des Presskörpers 10, der eine glatte Oberfläche mit wenig Poren aufweist. Dies liegt daran, dass es einfacher ist, das Schneidwerkzeug 2 und den Presskörper 10 punktuell in Kontakt zu bringen. Der Abstand zwischen der Drehachse 2a des Schneidwerkzeugs 2 und der Achse c, die durch die Mitte des Presskörpers 10 verläuft, ist vorzugsweise variabel. Dadurch ist es möglich, einen Raum, wie beispielsweise einen kugelförmigen Abschnitt, zu bilden, in dem der Durchmesser des Presskörpers 10 in axialer Richtung des Presskörpers 10 variiert. Im Fall der Bildung eines kugelförmigen Abschnitts kann der Umlaufdurchmesser variabel sein.
Der Spanwinkel einer jeden Schneidkante 22 des Schneidwerkzeugs 2 beträgt vorzugsweise 0° oder mehr. Mit dieser Konfiguration ist es einfach, einen Presskörper mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, zu bilden. Der obere Grenzwert des Spanwinkels beträgt etwa 90°. Der Spanwinkel einer jeden Schneidkante 22 beträgt noch bevorzugter 0° oder mehr und 45° oder weniger und noch bevorzugter 0° oder mehr und 5° oder weniger.
Darüber hinaus kann beispielsweise in dem Fall, in dem das Schneidwerkzeug 2 ohne Umlaufbewegung gedreht wird, der Presskörper 10 ohne Drehung des Presskörpers 10 das Schneidwerkzeug 2 umlaufen, oder der Presskörper 10 kann sich sowohl drehen als auch eine Umlaufbewegung durchführen. Im ersteren Fall entspricht die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs 2 der Umlaufrichtung des Presskörpers 10. Im letzteren Fall kann der Presskörper 10 in eine beliebige Richtung eine Umlaufbewegung durchführen, solange die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs 2 entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Presskörpers 10 ist. In dem Fall, in dem der Presskörper 10 gedreht wird und eine Umlaufbewegung durchführt, werden die Drehgeschwindigkeit und die Umlaufgeschwindigkeit des Presskörpers 10 derart gesteuert, dass die Rotationsdauer des Presskörpers 10 nicht mit der Umlaufdauer des Presskörpers 10 synchron ist. Die Drehzahl oder die Anzahl von Umkreisungen des Presskörpers 10 sind derart, dass der Presskörper 10 nicht durch die Drehung oder die Umlaufbewegung beschädigt wird (beispielsweise die Metallteilchen, die den Presskörper 10 bilden, fallen nicht ab). In dem Fall, in dem der Durchmesser des Presskörpers 10 100 mm beträgt, beträgt beispielsweise die Drehzahl des Presskörpers 10 etwa 1800 U/min oder weniger.
Der Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der durch Schneiden bearbeiteten Oberfläche des Presskörpers 10 beträgt beispielsweise 10 µm oder weniger. Der Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der durch Schneiden bearbeiteten Fläche des Presskörpers 10 kann 8,5 µm oder weniger, und insbesondere 5 µm oder weniger betragen. Der untere Grenzwert des Zehn-Punkt-Mittenrauheitswerts Rz der durch Schneiden bearbeiteten Oberfläche des Presskörpers 10 beträgt beispielsweise etwa 1 µm. Der Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der anderen Oberflächen des Presskörpers 10 als die durch Schneiden bearbeitete Fläche beträgt mehr als 10 µm. Die Oberflächenbeschaffenheit der durch Schneiden bearbeiteten Fläche und der anderen Fläche des Presskörpers 10 werden im Wesentlichen selbst nach dem im Nachfolgenden beschriebenen Sintern beibehalten.
[Sinterschritt]
Der Sinterschritt umfasst das Sintern des durch Schneiden bearbeiteten Presskörpers 10. Durch das Sintern wird der Sinterkörper, der im Folgenden näher beschrieben wird, gebildet. Für das Sintern wird beispielsweise ein geeigneter Sinterofen (nicht dargestellt) verwendet. Die Sintertemperatur kann eine entsprechend dem Material des Presskörpers 10 geeignet ausgewählte Temperatur, die zum Sintern benötigt wird, sein, und beträgt beispielsweise 1000° C oder höher, ferner 1100° C oder höher, und insbesondere 1200° C oder höher. Die Sinterzeit beträgt beispielsweise etwa 20 Minuten oder länger und 150 Minuten oder länger.
[Anwendungen]
Das Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente gemäß der Ausführungsform kann vorzugsweise für die Herstellung verschiedener gewöhnlicher struktureller Komponenten (Sinterkomponenten, wie beispielsweise mechanische Komponenten, einschließlich Kettenräder, Rotoren, Zahnräder, Ringe, Flansche, Riemenscheiben und Lager) verwendet werden.
[Betrieb und Wirkung]
Gemäß dem Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente gemäß der Ausführungsform wird eine Sinterkomponente mit einer glatten Oberfläche, die wenig Poren aufweist, auf einfache Weise hergestellt. Da das Hochgeschwindigkeitsschneiden die Metallteilchen in der Oberfläche des Presskörpers 10 einer Scherung unterwirft und plastisch verformt, neigt die Scherung der Metallteilchen dazu, die Oberfläche des Presskörpers 10 glatt auszubilden, und die plastische Verformung der Metallteilchen neigt dazu, die Metallteilchen so zu dehnen, dass die Metallteilchen die Poren in der Oberfläche des Presskörpers 10 bedecken. Darüber hinaus erschweren das Hochgeschwindigkeitsschneiden und das intermittierende Schneiden die Bildung einer Aufbauschneide an jeder Schneidkante 22, wodurch eine Erhöhung der Oberflächenrauheit unterdrückt werden kann.
[Sinterkomponente]
Die Sinterkomponente enthält Metallteilchen, die aneinander haften. Die Oberfläche der Sinterkomponente ist im Wesentlichen vollständig aus einer gesinterten Oberfläche gebildet. Die gesinterte Oberfläche hat eine glatte Fläche und eine raue Fläche. Die Sinterkomponente kann durch Verwenden des Verfahrens zur Herstellung der Sinterkomponente hergestellt werden. Die Oberflächenbeschaffenheit der Sinterkomponente oder dergleichen ist im Wesentlichen gleich der Oberflächenbeschaffenheit des Presskörpers 10.
[Glatte Oberfläche]
Die glatte Oberfläche hat einen Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz von 10 µm oder weniger. Der Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der glatten Oberfläche beträgt vorzugsweise 8,5 µm oder weniger und noch bevorzugter 5 µm oder weniger. Der untere Grenzwert des Zehn-Punkt-Mittenrauheitswerts Rz der glatten Oberfläche beträgt beispielsweise etwa 1 µm. Die glatte Oberfläche ist in vielen Fällen aus einer gekrümmten Fläche gebildet. Die glatte Oberfläche weist ausgedehnte Bereiche auf, in denen die Metallteilchen durch die plastische Verformung so ausgedehnt sind, dass sie wenigstens teilweise die Poren zwischen den Metallteilchen bedecken. Die Richtung, in der die Metallteilchen in den ausgedehnten Abschnitten ausgedehnt werden, ist entlang der Umfangsrichtung der glatten Fläche ausgerichtet. Dies liegt daran, dass diese Schneidbearbeitung mit der Rotationsachse 2a des Schneidwerkzeugs 2 parallel zu der Achse c, die durch die Mitte des Presskörpers 10 verläuft, durchgeführt wird. Die ausgedehnten Abschnitte sind in der Form von Linien in der Umfangsrichtung der glatten Oberfläche ausgebildet. Die linienförmig ausgedehnten Abschnitte sind in der axialen Richtung der glatten Oberfläche angeordnet. Die glatte Oberfläche weist weniger Poren als die raue Oberfläche auf.
[Raue Fläche]
Die raue Oberfläche weist einen Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz von mehr als 10 µm auf. Der Zehnpunkt-Mittenrauheitswert Rz der rauen Fläche kann ferner 25 µm oder mehr und insbesondere 50 µm oder mehr betragen. Der obere Grenzwert des Zehn-Punkt-Mittenrauheitswerts Rz der rauen Fläche kann beispielsweise etwa 100 µm betragen. Im Gegensatz zur glatten Oberfläche hat die raue Oberfläche im Wesentlichen keine gedehnte Fläche. Mit anderen Worten weist die raue Oberfläche mehr Poren als die glatte Oberfläche auf. Die raue Oberfläche ist in vielen Fällen aus einer flachen Fläche gebildet, und die flache Fläche weist in vielen Fällen eine kreisförmige Form auf. Die raue Oberfläche ist eine Oberfläche des Presskörpers 10, die keiner Schneidbearbeitung unterzogen wird und die nach dem Verdichtungsschritt die Oberflächenstruktur beibehält, die vor der Schneidbearbeitung erhalten wurde.
[Anwendungen]
Die Sinterkomponente gemäß der Ausführungsform kann vorzugsweise für verschiedene gewöhnliche strukturelle Komponenten (Sinterkomponenten, wie beispielsweise mechanische Komponenten, einschließlich Kettenräder, Rotoren, Zahnräder, Ringe, Flansche, Riemenscheiben und Lager) verwendet werden.
[Betrieb und Wirkung]
Die Sinterkomponente gemäß der Ausführungsform kann eine glatte Oberfläche mit wenig Poren aufweisen.
<<Testbeispiel 1>>
Es wurde die Differenz der Oberflächenrauheit des Presskörpers aufgrund der Unterschiede in der Schneidgeschwindigkeit ermittelt.
[Probe Nr. 1-1]
Der schneidbearbeitete Presskörper der Probe Nr. 1-1 wurde mit Hilfe des Verdichtungsschritts und des Schneidbearbeitungsschritts, die in dem Verfahren zur Herstellung der Sinterkomponente beschrieben sind, hergestellt.
[Verdichtungsschritt]
Als Rohmaterialpulver wurde ein Pulvergemisch aus einem Eisenlegierungspulver (Zusammensetzung: 2 Masse-% Cu - 0,8 Masse-% C - Gleichgewicht ist Fe, und nicht verdampfbaren Verunreinigungen, D50: 100 µm) und Ethylenbisstearamid hergestellt.
Das Rohmaterialpulver wurde in eine vorgegebene Pressform eingefüllt, die dem Presskörper 10 eine zylindrische Form verleiht, wie in 1 gezeigt. Das Rohmaterialpulver wurde mit einem Pressdruck von 600 MPa zu dem zylinderförmigen Presskörper 10 verdichtet (Außendurchmesser: 65 mm, Höhe (Länge in axialer Richtung): 55 mm). Die Dichte des Presskörpers 10 betrug 6,9 g/cm³. Die Dichte war eine scheinbare Dichte, die aus der Größe und der Masse berechnet wurde.
[Schneidbearbeitungsschritt]
In dem Schneidbearbeitungsschritt wird die Außenfläche 12 (gekrümmte Oberfläche) des Presskörpers 10 einer Schneidbearbeitung unterzogen. Das Schneidwerkzeug war ein Seitenschneider von SANKYO TOOL CO., LTD., Material: JIS-Standard SKH51, Fräserdurchmesser: 75 mm x Lochdurchmesser: 25,4 mm, Anzahl der Nuten: 12 (Ecke: 4R). Die Drehzahl des Schneidwerkzeugs betrug 6000 U/min und die Schneidgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs betrug 1400 m/min. In diesem Schritt wurde der Presskörper 10 ohne Drehung befestigt, und das Schneidwerkzeug wurde gedreht und führte eine Umlaufbewegung um die Außenfläche 12 des Presskörpers 10 durch. Die Drehrichtung des Schneidwerkzeugs war die gleiche wie die Umlaufrichtung des Schneidwerkzeugs. Die Stirnflächen 11, die die gepressten Flächen des Presskörpers 10 sind, wurden keiner Schneidbearbeitung unterzogen.
[Probe Nr. 1-101]
Der Presskörper der Probe Nr. 1-101 wurde hergestellt, indem die Außenfläche des Presskörpers 10 der gleichen Schneidbearbeitung wie die Probe Nr. 1-1 unterzogen wurde, mit der Ausnahme, dass die Drehzahl des Schneidwerkzeugs 510 U/min und die Schneidgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 120 m/min betrugen.
[Auswertung der Oberflächenrauheit]
Der Zehnpunkt-Mittenrauheitswert Rz der durch Schneiden bearbeiteten Fläche des Presskörpers jeder Probe wurde gemessen. Der Zehnpunkt-Mittenrauheitswert Rz wurde gemäß den „Geometrical Product Specifications (GPS)-Surface texture: Profile method-Terms, definitions and surface texture parameters JIS B 0601 (2013)“ gemessen.
Die Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der schneidbearbeiteten Fläche des Presskörpers der Probe Nr. 1-1 betrug 8,3 µm. Der Zehn-Punkt-Mittenrauheitswert Rz der durch Schneiden bearbeiteten Fläche im Presskörper der Probe Nr. 1-101 betrug 30 µm.
Die durch Schneiden bearbeitete Fläche und die nicht schneidbearbeitete Fläche (gepresste Fläche) des Presskörpers der Probe Nr. 1-1 wurden visuell untersucht. Die Oberflächenfotos (Vergrößerung: 20-fache) der durch Schneiden bearbeiteten Fläche und der nicht schneidbearbeiteten Fläche sind jeweils in 2 und 3 gezeigt. Die Links-Rechts-Richtung der 2 entspricht der Schneidbearbeitungsrichtung. Es wurde festgestellt, dass die durch Schneiden bearbeitete Fläche, die in 2 gezeigt ist, weniger Poren zwischen den Teilchen aufwies, als die nicht schneidbearbeitete Fläche, die in 3 gezeigt ist.
Wie in 2 gezeigt, werden die Metallteilchen in der durch Schneiden bearbeiteten Fläche in der Links-Rechts-Richtung der Figur gedehnt, so dass sie wenigstens teilweise die Poren bedecken. Wie in 3 gezeigt, weist die nicht schneidbearbeitete Fläche im Wesentlichen keinen Bereich auf, in dem die Metallteilchen gedehnt sind, um die Poren zu bedecken. Mit anderen Worten sind im Wesentlichen alle von den Metallteilchen umgebenen Poren freigelegt.
Die durch Schneiden bearbeitete Fläche und die nicht schneidbearbeitete Fläche des Presskörpers der Probe Nr. 1-101 wurden auf gleiche Weise visuell untersucht wie die Probe Nr. 1-1. Das Foto (Vergrößerung: 20-fache) der schneidbearbeiteten Fläche ist in 4 gezeigt. Die Links-Rechts-Richtung der 4 entspricht der Schneidbearbeitungsrichtung. Wie in 4 gezeigt, wurden die Metallteilchen in der durch Schneiden bearbeiteten Fläche kaum in der Links-Rechts-Richtung der Figur gedehnt, und die durch Schneiden bearbeitete Fläche wies im Vergleich zu der durch Schneiden bearbeiteten Fläche der Probe Nr. 1-1 viele Poren auf.
Die Presskörper wurden unter den gleichen Bedingungen wie die Probe Nr. 1-1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Schneidgeschwindigkeit 1000 m/min und 2000 m/min betrug. Die Presskörper wurden dann unter den Bedingungen einer Sintertemperatur von 1130° C und einer Sinterzeit von 90 Minuten gesintert, um Sinterkomponenten herzustellen. Es wurde bestätigt, dass der bearbeitete Teil einer jeden Sinterkomponente eine glatte Oberfläche aufwies und die Sinterkomponenten hatten glattere Oberflächen mit weniger Poren als die Sinterkomponenten, die durch Sintern des Presskörpers der Probe Nr. 1-101 hergestellt wurden.
Bezugszeichenliste

10: Presskörper
11: Stirnfläche
12: Außenfläche
2: Schneidwerkzeug
2a: Drehachse
20: Körper
21: Chip
22: Schneidkante
c: Achse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2017021690 [0002]
JP 2006336078 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente, wobei das Verfahren umfasst: einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Rohmaterialpulvers, das eine Vielzahl von Metallteilchen enthält, um einen Presskörper zu bilden; einen Schneidbearbeitungsschritt zum Drehen eines Schneidwerkzeugs in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um zu bewirken, dass die Schneidkanten intermittierend eine Oberfläche des Presskörpers schneiden; und einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt, wobei eine Schneidegeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 1000 m/min oder mehr beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente nach Anspruch 1, wobei der Schneidbearbeitungsschritt ein Gleichlaufschneiden umfasst, bei dem das Schneidwerkzeug um den Presskörper in die gleiche Richtung wie eine Drehrichtung des Schneidwerkzeugs gedreht wird.
Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Oberfläche des Presskörpers eine gekrümmte Oberfläche aufweist, und der Schneidbearbeitungsschritt das Schneiden der gekrümmten Oberfläche des Presskörpers mit einer Drehachse des Schneidwerkzeugs parallel zu einer Achse, die durch eine Mitte des Presskörpers verläuft, umfasst.
Sinterkomponente, umfassend Metallteilchen, die aneinander haften, wobei eine gesinterte Oberfläche der Sinterkomponente eine glatte Oberfläche mit einem Zehn-Punkte-Mittenrauheitswert Rz von 10 µm oder weniger aufweist, und die glatte Oberfläche einen gedehnten Abschnitt aufweist, in dem die Metallteilchen durch plastische Verformung gestreckt sind, um die Poren zwischen den Metallteilchen zumindest teilweise abzudecken.
Sinterkomponente nach Anspruch 4, wobei die gesinterte Oberfläche eine raue Oberfläche mit einem Zehn-Punkte-Mittenrauheitswert Rz von mehr als 10 µm aufweist, und die glatte Oberfläche weniger Poren als die raue Oberfläche aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Sinterkomponente, wobei das Verfahren umfasst: einen Verdichtungsschritt zum Pressverdichten eines Eisenmaterialpulvers zur Bildung eines Presskörpers mit einer Dichte von 6,8 g/cm³ oder mehr und 7,4 g/cm³ oder weniger; einen Schneidbearbeitungsschritt zum Drehen eines Seitenschneiders in Umfangsrichtung mit einer Vielzahl von Schneidkanten, um einen Außenumfang des Presskörpers zu schneiden; und einen Sinterschritt zum Sintern des Presskörpers nach dem Schneidbearbeitungsschritt, wobei eine Schneidgeschwindigkeit des Seitenschneiders 1400 m/min oder mehr beträgt.