DE112014004926T5

DE112014004926T5 - Schneidplatte und Wendeplattenbohrer

Info

Publication number: DE112014004926T5
Application number: DE112014004926.3T
Authority: DE
Inventors: Hong Seung Son; Chan Kyu Park; Hyo Joon Lim; Sun Yong Ahn; Young Heum Kim; Sung Hyun Kim
Original assignee: Korloy Inc
Current assignee: Korloy Inc
Priority date: 2013-10-29
Filing date: 2014-09-02
Publication date: 2016-07-14
Also published as: CN105682836A; WO2015064907A1; KR101509954B1; US10099298B2; US20160263664A1; CN105682836B

Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Schneideinsatz und einen Wendebohrer. Der Schneideinsatz und der Wendebohrer nach der vorliegenden Offenbarung sind so konfiguriert, dass, wenn der Schneideinsatz auf dem Wendebohrer montiert wird, der Schneideinsatz leicht in den Wendebohrer zur Anfangszeit eingeführt wird und eine starke Kopplungskraft zwischen dem Wendebohrer und dem Schneideinsatz zu einem Zeitpunkt, an dem der Schneideinsatz vollständig montiert ist, aufgebaut ist. Zusätzlich weist der Schneideinsatz nach der vorliegenden Offenbarung eine ausgezeichnete Steifigkeit im Vergleich zu den Schneideinsätzen nach dem Stand der Technik auf, die identische/ähnliche Schneidbearbeitungen durchführen, da ein Abschnitt, der von schwacher Steifigkeit ist, als ein dicker Abschnitt vorgesehen ist.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Schneideinsatz und einen Wendebohrer und insbesondere einen Schneideinsatz, welcher auf einem Wendebohrer aufgebaut ist, so dass der Wendebohrer zur Bearbeitung eines Bohrlochs verwendet werden kann, und einen Wendebohrer.
[Stand der Technik]
Im Allgemeinen wird ein Wendebohrer so konfiguriert, dass ein Schneideinsatz austauschbar auf dem Wendebohrer angebracht sein kann. Somit wird, wenn ein Schneideinsatz abgerieben ist, ein neuer Schneideinsatz eingebracht und verwendet.
Als ein Mittel, den Schneideinsatz am Wendebohrer zu befestigen, wurde eine Schraube eingesetzt, um den Schneideinsatz auf dem Wendebohrer zu montieren. Jedoch werden in der letzten Zeit Technologien entwickelt, so dass der Schneideinsatz selbstständig am Wendebohrer befestigt ist, ohne eine Schraube zu verwenden.
Ein Typ, bei dem der Schneideinsatz am Wendebohrer ohne Verwendung eines Befestigungselements wie ein eigener Bolzen oder eine eigene Schraube, befestigt ist, wie oben beschrieben, ist als Selbstbefestigungstyp bekannt.
Der Selbstbefestigungstyp-Wendebohrer nach dem Stand der Technik verwendet Elastizität und Reibungskraft aus Metall oder setzt Kopplungskraft ein. Darüber hinaus werden in dem Fall des Selbstbefestigungstyp-Wendebohrers, konkav-konvexe Abschnitte an Abschnitten ausgebildet, wo der Schneideinsatz und der Wendebohrer miteinander gekoppelt sind, so dass der Schneideinsatz und der Wendebohrer tatsächlich miteinander gekoppelt sind, wenn die konkav-konvexen Abschnitte miteinander in Eingriff stehen.
Da sich jedoch ein Bohrwerkzeug mit einer hohen Geschwindigkeit dreht, muss der Schneideinsatz eine sichere Kopplungskraft aufrechterhalten, ohne im Wendebohrer während eines Prozesses einer Bohrlochbearbeitung gelockert zu werden.
In einem Fall, in dem die Kopplungskraft zwischen dem Wendebohrer und dem Schneideinsatz übermäßig ansteigt, ist es schwierig, den Schneideinsatz zu befestigen oder zu trennen.
Daher wird ein Wendebohrer angefordert, welcher Kopplungskraft geeignet zur Fixierung des Schneideinsatzes aufbringt und leicht den Schneideinsatz abtrennen oder montieren lässt.
Auf der anderen Seite wird, da der Schneideinsatz ein Bestandteil ist, der die Schneidbearbeitung durchführt, so dass der Schneideinsatz eine hohe Steifigkeit aufweisen muss, der Schneideinsatz durch die Verwendung eines teuren Materials hergestellt. Darüber hinaus wird das Material einer Schleifbearbeitung, um eine gewünschte Form des Schneideinsatzes zu erzielen, unterzogen und in diesem Fall ist es möglich, die Kosten des Schneideinsatzes zu verringern, indem zu schleifende Teile verringert und beseitigt werden.
Jedoch weist ein Verfahren zum Herstellen des Schneideinsatzes, das nach dem Stand der Technik bekannt ist, ein Problem darin auf, dass ein Material in Form einer runden Stange geschliffen wird, so dass eine große Anzahl von Teilen entsorgt werden, was schwerwiegenden Materialabfall verursacht.
[LITERATUR DES STANDES DER TECHNIK]
[Patentliteratur]

Koreanisches Patent Nr. 10-0649359 (17. November, 2006)
Koreanisches Patent Nr. 10-0656265 (5. Dezember, 2006)

[Offenbarung]
[Technisches Problem]
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, einen Schneideinsatz und einen Wendebohrer bereitzustellen, die leicht gehandhabt werden können, wenn der Schneideinsatz auf dem Wendebohrer angebracht wird oder von diesem getrennt wird, und die Kopplungskraft verbessern können, durch die der Schneideinsatz am Wendebohrer befestigt ist.
Technische Probleme, welche durch die vorliegenden Offenbarung gelöst werden, sind nicht auf das oben genannte technische Problem beschränkt und andere technische Probleme, die nicht oben erwähnt sind, können klar von Fachleuten auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Offenbarung bezieht, aus den folgenden Beschreibungen verstanden werden.
[Technische Lösung]
Um die obige Aufgabe zu lösen, umfasst ein Schneideinsatz nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung: einen Einsatzkörper 110; einen Zapfen 120, der an einer unteren Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und der eine erste Mittelachse cp aufweist; eine Befestigungsfläche 130, die an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist; eine Druckaufnahmefläche 140, die auf dem Einsatzkörper 110 in einer Richtung orthogonal zu der Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist; eine Spitzenschneidkante 150, die an einem Spitzenabschnitt des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und einer Schneidbearbeitung unterzogen ist; eine seitliche Schneidkante 152, die an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und einer Schneidbearbeitung unterzogen ist; und eine Einsatznut 154, die an einer Seite der seitlichen Schneidkante 152 des Einsatzkörpers 110 gebildet ist und eine Entsorgung von Schneidspänen lenkt, wobei die Befestigungsfläche 130 als eine Oberfläche von zylindrischer Form vorgesehen ist, in der ein oberer Radius r1 und ein unterer Radius r2 einander gleich sind und eine zweite Mittelachse cs des Zylinders einen Gradienten in Bezug auf die erste Mittelachse cp aufweist, wenn von einer lateralen Seite betrachtet, und die zweite Mittelachse cs exzentrisch ist und einen Gradienten aufweist, wenn von einer oberen Seite aus betrachtet.
In der Befestigungsfläche 130 des Schneideinsatzes nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann, wenn ein erster Winkel a1, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 gebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und einen Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 läuft, und ein dritter Winkel a3, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 gebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und einen Endabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft, der erste Winkel a1 größer sein als der dritte Winkel a3.
In der Befestigungsfläche 130 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung kann, wenn eine Referenzlinie L in einer bestimmten Höhe dargestellt wird und ein erster Abstand b1 entlang der Bezugslinie L von einer Oberfläche von einem Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 zur ersten Mittelachse cp und ein dritter Abstand b3 entlang der Referenzlinie L von einer Oberfläche eines Abschlussabschnitts 133 der Befestigungsoberfläche 130 zur ersten Mittelachse cp definiert sind, der erste Abstand b1 kleiner sein als der dritte Abstand b3.
In der Befestigungsfläche 130 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung können, wenn ein vierter Winkel d1, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 gebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und einen Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 verläuft, und ein sechster Winkel d3, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 gebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der parallel zu einem ersten Querschnitt ist und durch einen Endabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft, der vierte Winkel d1 und der sechste Winkel d3 zueinander gleich sein.
Darüber hinaus können in der Befestigungsfläche 130 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung der vierte und der sechste Abstand e1 und e3 von der ersten Mittelachse cp zu einem Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 kleiner sein als der fünfte und der siebente Abstand e2 und e4 von der ersten Mittelachse cp zu einem Endabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130, wenn von einem Draufsichtquerschnitt betrachtet, der durch die Befestigungsfläche 130 verläuft.
Zusätzlich kann ferner eine Schraubenschlüsselnut 160, in die ein Schraubenschlüsselwerkzeug montiert wird, an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung gebildet sein und die Schraubenschlüsselnut 160 kann ausgebildet sein, um in eine Richtung geneigt zu sein, welche identisch mit einer Richtung eines Gradienten der seitlichen Schneidkante 152 ist, wenn von einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 betrachtet.
Zusätzlich kann eine gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114, die einen Radius kleiner als ein Außendurchmesser des Einsatzkörpers 110 aufweist und konzentrisch zur ersten Mittelachse cp ist, an einer unteren Seite des Einsatzkörpers 110 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung gebildet werden und die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114 kann durch eine Schleifmaschine eingespannt werden, wenn der Schneideinsatz auf der Schleifmaschine angebracht ist und einer Schleifbearbeitung unterzogen wird.
Darüber hinaus kann ferner eine ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 mit einer ebenen Form auf der gekrümmten Oberflächenschleifbezugsfläche 114 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung ausgebildet sein und die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 kann verwendet werden, um eine Abmessung des Schneideinsatzes zu verwalten.
Zusätzlich kann die Druckaufnahmefläche 140 des Schneideinsatzes nach der vorliegenden Offenbarung geneigt ausgebildet sein, so dass ein Abschnitt, der in Richtung der Spitzenschneidkante 150 gerichtet ist, breiter in Bezug zu der ersten Mittelachse cp ist, wenn von einer lateralen Seite des Schneideinsatzes in einer Richtung senkrecht zur Druckaufnahmefläche 140 betrachtet.
Um das obige Ziel zu erreichen, umfasst ein Wendebohrer nach der Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung: einen Halterkörper 210; eine Körpernut 220, die in einer Außenumfangsfläche des Halterkörpers 210 gebildet ist und eine Ausbringung von Schneidspänen lenkt; einen Sitz 250, der an einem Spitzenabschnitt des Halterkörpers 210 gebildet ist und auf dem ein Schneideinsatz 100 angeordnet wird; eine Flanschnabe 240, die auf dem Sitz 250 ausgebildet ist und die Drehung des Schneideinsatzes 100 führt, wenn das Schneideinsatz 100 montiert ist; und die Doppelfinger 260, die auf den Sitzen 250 in Form von zwei Zinken gebildet sind, eine Halterbefestigungsfläche 262 aufweisen, die an einer inneren Umfangsfläche derselben ausgebildet ist, um mit einer dritten Mittelachse cb der Flanschnabe 240 konzentrisch zu sein, und eine Druckfläche 264 aufweisen, die an einer lateralen Seite ausgebildet ist, um den Schneideinsatz 100 zu drücken und wobei der Schneideinsatz 100 der Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ist.
Zusätzlich kann der Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ferner eine Ölbohrung 230 umfassen, die in dem Haltekörper 210 ausgebildet ist und es ermöglicht, Schneidöl zum Schneideinsatz 100 und zu einem Abschnitt zuzuführen, welcher der Schneidbearbeitung unterzogen ist.
Darüber hinaus kann die Druckfläche 264 des Wendebohrers nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung geneigt ausgebildet sein, wenn von einer lateralen Seite des Haltekörpers 210 in einer Richtung senkrecht zur Druckfläche 264 betrachtet, so dass ein Abschnitt der Druckfläche 264, der in Richtung eines Spitzenabschnitts des Doppelfingers 260 gerichtet ist, in Bezug auf die dritte Mittelachse cb breiter ist.
Außerdem kann im Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Zapfen 120 des Schneideinsatzes 100 locker in die Flanschnabe 240 montiert sein.
Außerdem kann ferner im Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Führungsvorsprung 270 auf dem Sitz 250 ausgebildet sein, um so die Drehung des Schneideinsatzes 100 zu führen, wenn der Schneideinsatz 100 auf dem Halterkörper 210 montiert oder von diesem getrennt wird.
Weitere detaillierte Ansätze der beispielhaften Ausführungsform werden von der detaillierten Beschreibung und den Zeichnungen umfasst.
[Vorteilhafte Wirkungen]
Entsprechend dem Schneideinsatz und dem Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, die, wie oben beschrieben, konfiguriert ist, ist, wenn der Schneideinsatz auf dem Wendebohrer montiert ist, der Schneideinsatz mit dem Wendebohrer in einer Richtung der Mittelachse angebracht und wird dann im Uhrzeigersinn gedreht, um so auf dem Wendebohrer montiert zu werden, und in diesem Fall wird der Schneideinsatz in der Anfangszeit leicht gedreht und die Kopplungskraft wird an einem Zeitpunkt, an dem die Drehung des Schneideinsatzes abgeschlossen ist, erhöht. Daher können der Schneideinsatz und der Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung leicht gehandhabt werden und es kann eine hohe Kopplungskraft umgesetzt werden.
Außerdem kann entsprechend dem Schneideinsatz und dem Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, wenn ein Material für den Schneideinsatz auf einer Schleifbearbeitungsmaschine angebracht ist und einer Schleifbearbeitung unterzogen wird, das Material leicht durch die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche und die flache Oberflächenschleifbezugsfläche, die auf dem Schneideinsatz ausgebildet ist, gehalten werden, wodurch ein Teil minimiert wird, der geschliffen und eliminiert werden soll. Daher ist es möglich, den Materialabfall zu minimieren.
Außerdem wird entsprechend dem Schneideinsatz und dem Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Schraubenschlüssel verwendet, den Schneideinsatz auf dem Wendebohrer zu montieren oder von diesem zu trennen, und in einem Fall, in welchem eine Schneidkante des Schneideinsatzes ernsthaft abgerieben ist, wird der Schneideinsatz nachgeschliffen und wiederverwendet. In diesem Fall wird die Schraubenschlüsselnut, um den Schlüssel aufzunehmen, ausgebildet, um in einer Richtung ähnlich der seitlichen Schneidkante geneigt zu sein, und als Ergebnis ist es möglich, die Steifigkeit des Schneideinsatzes zu halten, auch wenn der Schneideinsatz wiederverwendet wird.
[Beschreibung der Zeichnungen]
1 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines Schneideinsatzes und eines Wendebohrers nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
2 bis 7 sind Ansichten, die ein Beispiel des Schneideinsatzes nach der Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung erläutern.
8 ist eine Ansicht für ein anderes Beispiel zum Erläutern des Schneideinsatzes nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
9 bis 11 sind Ansichten zum Erläutern eines Beispiels in einem Zustand, in dem der Schneideinsatz nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung auf dem Wendebohrer montiert ist.
12 ist eine Ansicht zum Erläutern eines weiteren Beispiels eines Halters des Wendebohrers nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
Bezugszeichenliste

100: Schneideinsatz
110: Einsatzkörper
112: Sitzoberfläche
114: Gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche
116: Ebene Oberflächenschleifbezugsfläche
118: Klemmfläche
120: Zapfen
130: Befestigungsfläche
131: Anfangsabschnitt
132: Zwischenabschnitt
133: Abschlussabschnitt
140: Druckaufnahmefläche
150: Spitzenschneidkante
152: Seitliche Schneidkante
154: Einsatznut
160: Schraubenschlüsselnut
200: Halter
210: Halterkörper
220: Körpernut
230: Ölbohrung
240: Flanschnabe
250: Sitz
260: Doppelfinger
262: Halterbefestigungsfläche
264: Druckfläche
270: Führungsvorsprung
272: Führungsfläche
300: Schneideinsatz
320: Abtragungsmaterial
330: Befestigungsfläche
340: Druckaufnahmefläche
352: Seitliche Schneidkante
360: Schraubenschlüsselnut
B: Bezugsfläche für Darstellung in Zeichnung

[Beste Umsetzung]
Vorteile und Merkmale der vorliegenden Offenbarung und Verfahren zum Erreichen der Vorteile und Merkmale werden unter Bezugnahme auf beispielhafte Ausführungsformen unten im Detail zusammen mit den beigefügten Zeichnungen deutlich beschrieben.
Nachstehend wird eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung im Detail unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es sollte geschätzt werden, dass die beispielhaften Ausführungsformen, die nachfolgend beschrieben werden, veranschaulichend beschrieben sind, um die vorliegende Offenbarung verstehen zu helfen, und dass die vorliegende Offenbarung auf verschiedene Weise modifiziert werden kann, um anders als die hierin beschriebenen beispielhaften Ausführungsformen durchgeführt zu werden. Jedoch werden in der Beschreibung der vorliegenden Offenbarung die spezifischen Beschreibungen und Darstellungen von öffentlich bekannten Funktionen oder Aufbauelementen weggelassen, wenn bestimmt ist, dass die spezifischen Beschreibungen und Abbildungen unnötig den Gegenstand der vorliegenden Offenbarung verwirren können. Darüber hinaus helfen die beigefügten Zeichnungen, die vorliegende Offenbarung zu verstehen, sind aber nicht basierend auf tatsächliche Skalierung dargestellt, wobei Teile der Aufbauelemente in der Größe übertrieben sein können.
Hingegen sind die in der Beschreibung verwendeten Begriffe unter Berücksichtigung der Funktionen der vorliegenden Offenbarung definiert und können in Abhängigkeit von der Absicht oder üblichen Praxis eines Herstellers variieren. Daher sollten die Definitionen basierend auf dem gesamten Inhalt der vorliegenden Beschreibung gemacht werden.
Gleiche Bezugszeichen kennzeichnen in der gesamten Beschreibung gleiche Elemente.
Im Folgenden wird ein Wendebohrer nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf 1 beschrieben. Die beigefügte 1 ist eine Ansicht zur Erläuterung des Wendebohrers nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
Der Wendebohrer nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung weist eine Konfiguration auf, in der ein Schneideinsatz 100 an einem Halter 200 montiert ist.
Genauer gesagt, wird, wenn der Schneideinsatz 100 an dem Halter 200 angebracht ist, der Schneideinsatz 100 in einen Halter 200 in axialer Richtung eingesetzt und dann wird der Schneideinsatz 100 gedreht und montiert, wenn sich der Halter 200 in einem stationären Zustand befindet, und die Kopplungskraft zwischen dem Halter 200 und dem Schneideinsatz 100 wird in einem Zustand angelegt, in dem der Schneideinsatz 100 montiert ist.
Die Kopplungskraft wird umgesetzt, wenn eine Befestigungsfläche 130, die auf dem Schneideinsatz 100 ausgebildet ist, in engen Kontakt mit einer Halterbefestigungsfläche 262, die auf dem Halter 200 ausgebildet ist, kommt.
Im Folgenden wird der Schneideinsatz nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die 2 bis 7 beschrieben. Die beigefügten 2 bis 7 sind Ansichten, die ein Beispiel des Schneideinsatzes nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung erläutern sollen.
Der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung weist einen Zapfen 120 auf, welcher an einer unteren Seite eines Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist. Eine zentrale Achse des Zapfens 120 ist als eine erste Mittelachse cp definiert.
Die Befestigungsfläche 130 ist an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet. Außerdem ist eine Druckaufnahmefläche 140 in einer Richtung orthogonal zur Befestigungsfläche 130 des Einsatzkörpers 110 ausgebildet.
Eine Spitzenschneidkante 150 ist an einem Spitzenabschnitt des Einsatzkörpers 110 ausgebildet und eine seitliche Schneidkante 152 ist an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet. Die Spitzenschneidkante 150 führt eine Schneidbearbeitung in einer Tiefenrichtung eines Bohrlochs zum Zeitpunkt der Bearbeitung des Bohrloches durch. Die seitliche Schneidkante 152 führt eine Schneidbearbeitung auf einer inneren Umfangsfläche eines Bohrloches zum Zeitpunkt der Bearbeitung des Bohrloches durch.
Darüber hinaus ist eine Einsatznut 154 an einer Seite der seitlichen Schneidkante 152 des Einsatzkörpers 110 ausgebildet und die Einsatznut 154 lenkt eine Abfuhr der Schneidspäne, die während der Schneidbearbeitung erzeugt werden.
Unterdessen kann die Befestigungsfläche 130 als eine Zylinderform beschrieben werden, die eine geometrische Figur ist. Im Einzelnen, wie in 3F dargestellt, kann der Zylinder eine gerade Form haben, in der ein oberer Radius r1 und ein unterer Radius r2 zueinander gleich sind, und ein Teil der Oberfläche der Zylinderform kann als eine Form der Befestigungsfläche 130 verstanden werden.
Eine zweite Mittelachse cs des Zylinders weist einen Gradienten in Bezug auf die erste Mittelachse cp des Zapfens 120 auf, wenn von der Seite des Zylinders aus betrachtet, und die zweite Mittelachse cs ist exzentrisch und weist einen Gradienten auf, wenn von der oberen Seite des Zylinders aus betrachtet. Das heißt, die erste Mittelachse cp und die zweite Mittelachse cs schneiden sich nicht und sind in einem dreidimensionalen Raum nicht parallel, und eine obere Seite des Zylinders ist in Richtung der ersten Mittelachse cp des Schneideinsatzes 100 geneigt.
Im Gegensatz dazu kann in dem Fall eines Schneideinsatzes 300 nach einem Vergleichsbeispiel eine Befestigungsfläche 330 als ein Teil einer Oberfläche einer konischen Form verstanden werden, wenn die Befestigungsfläche 330 als eine geometrische Figur beschrieben wird. Ferner ist eine Mittelachse der Kegelform identisch zu einer Mittelachse eines Zapfens 322.
Das heißt, der Schneideinsatz 300 nach dem Vergleichsbeispiel hat eine besondere Spitze an einer Oberfläche der Befestigungsfläche 330 und ein Abstand zwischen der Spitze und der Mittelachse wird nicht verändert, wenn der Schneideinsatz 300 um die Mittelachse gedreht wird. Dies bedeutet, dass keine dynamische Beziehung zwischen dem Schneideinsatz 300 und den Doppelfingern des Halters auftritt, die mit der Befestigungsfläche 330 zusammenwirken, wenn der Schneideinsatz 300 sich dreht.
Allerdings hat der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine dynamische Beziehung mit zwei Fingern 260 des Halters 200 in Übereinstimmung mit einer Position eines Scheitelpunkts der Befestigungsfläche 130.
Zuerst wird unter Bezugnahme auf 4 eine Konfiguration der Befestigungsfläche 130 mit Bezug auf Querschnitte der Befestigungsfläche 130 beschrieben, die durch die erste Mittelachse cp laufen.
4A ist eine Draufsicht des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung. Der Pfeil B in 4A zeigt eine Referenz, so dass die Druckaufnahmefläche 140 in einer vertikalen Richtung angeordnet ist, wenn der Schneideinsatz 100 in einer Draufsicht betrachtet wird. Das heißt, dass der Pfeil B dargestellt ist, um deutlich eine X-Achse und eine Y-Achse in 4A zu definieren. In der folgenden Beschreibung sind eine X-Achse und eine Y-Achse die X-Achse und die Y-Achse, welche in 4A dargestellt sind.
Im Weiteren zeigen die 4B, 4C und 4D Querschnittsansichten entlang der Linien A1-A1, A2-A2 und A3-A3, dargestellt in 4A. Genauer gesagt, 4B ist eine Querschnittsansicht eines Anfangsabschnitts 131, der zunächst in Kontakt mit dem Doppelfinger 260 kommt, wenn die Befestigungsfläche 130 auf dem Doppelfinger 260 angebracht ist. 4D ist eine Querschnittsansicht eines Abschlussabschnitts 133, der schließlich in Kontakt mit dem Doppelfinger 260 kommt, wenn die Befestigungsfläche 130 vollständig auf dem Doppelfinger 260 angebracht ist. 4C ist eine Querschnittsansicht, die einen Zwischenabschnitt 132 zwischen dem Anfangsabschnitt 131 und dem Abschlussabschnitt 133 veranschaulicht.
Um das Verständnis der Konfiguration der Befestigungsfläche 130 zu unterstützen, sind ein erster Winkel a1, ein zweiter Winkel a2 und ein dritter Winkel a3 wie folgt definiert.
Der erste Winkel a1 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher durch die erste Mittelachse cp und durch den Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Der zweite Winkel a2 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher durch die erste Mittelachse cp und durch den Zwischenabschnitt 132 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Der dritte Winkel a3 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher durch die erste Mittelachse cp und durch den Endabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Die Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist so konfiguriert, dass der erste Winkel a1 größer als der dritte Winkel a3 ist. Darüber hinaus ist der zweite Winkel a2 größer als der erste Winkel a1 und kleiner als der dritte Winkel a3.
Auf der anderen Seite weist die Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung Eigenschaften, wie in 4 dargestellt, auf. L, dargestellt in den 4B, 4C und 4D, ist eine Bezugslinie und die Bezugslinie L zeigt die gleiche Höhe in den jeweiligen Querschnittsansichten an.
Im Fall der Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung können, wenn die Bezugslinie L als eine bestimmte Höhe dargestellt wird, wie oben beschrieben, ein erster Abstand b1, ein zweiter Abstand b2 und ein dritter Abstand b3 definiert werden.
Der erste Abstand b1 ist der kürzeste Abstand längs der Bezugslinie L von der Oberfläche des Anfangsabschnitts 131 der Befestigungsfläche 130 zu der ersten Mittelachse cp.
Der zweite Abstand b2 ist die kürzeste Distanz entlang der Bezugslinie L von der Oberfläche des Zwischenabschnitts 132 der Befestigungsfläche 130 zu der ersten Mittelachse cp.
Der dritte Abstand b3 ist die kürzeste Distanz entlang der Bezugslinie L von der Oberfläche des Abschlussabschnitts 133 der Befestigungsfläche 130 zu der ersten Mittelachse cp.
Im Fall der Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist der erste Abstand b1 kürzer ist als der dritte Abstand b3. Der zweite Abstand b2 ist länger als der erste Abstand und kürzer als der dritte Abstand b3.
Auf der anderen Seite weist die Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung Eigenschaften, wie in 5 dargestellt, auf. 5A ist eine Vorderansicht des Schneideinsatzes 100. 5B, 5C und 5D sind Querschnittsansichten entlang der Linien C1-C1, C2-C2 und C3-C3, dargestellt in 5. Genauer gesagt, ist 5B eine Querschnittsansicht des Anfangsabschnitts 131, der zunächst in Kontakt mit dem Doppelfinger 260 kommt, wenn die Befestigungsfläche 130 auf dem Doppelfinger 260 angebracht wird. 5D ist eine Querschnittsansicht des Abschlussabschnitts 133, der schließlich in Kontakt mit dem Doppelfinger 260 kommt, wenn die Befestigungsfläche 130 vollständig auf dem Doppelfinger 260 angebracht ist. 5C ist eine Querschnittsansicht, die den Zwischenabschnitt 132 zwischen dem Anfangsabschnitt 131 und dem Abschlussabschnitt 133 veranschaulicht.
Um das Verständnis der Konfiguration der Befestigungsfläche 130 zu unterstützen, sind ein vierter Winkel d1, ein fünfter Winkel d2 und ein sechster Winkel d3 wie folgt definiert.
Der vierte Winkel d1 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher durch die erste Mittelachse cp und durch den Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Der fünfte Winkel d2 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher parallel zu einem ersten Querschnitt liegt und durch den Zwischenabschnitt 132 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Der sechste Winkel d3 ist ein Winkel, der zwischen der ersten Mittelachse cp und der Oberfläche der Befestigungsfläche 130 in einem Querschnitt ausgebildet ist, welcher parallel zu dem ersten Querschnitt liegt und durch den Endabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft.
Die Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist so konfiguriert, dass der vierte Winkel d1 gleich mit dem sechsten Winkel d3 sein kann. Zusätzlich kann der fünfte Winkel d2 gleich mit dem vierten Winkel d1 sein.
Auf der anderen Seite weist die Befestigungsfläche 130 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung Eigenschaften, wie in 6 dargestellt, auf. 6A ist eine Querschnittsansicht, welche entlang der Linie D1-D1, dargestellt in 5A, aufgenommen ist, und 6B ist eine Querschnittsansicht, welche entlang einer Linie D2-D2, dargestellt in 5A, aufgenommen ist. Genauer gesagt, ist 6A eine Querschnittsdraufsicht auf einen Abschnitt benachbart zu dem Spitzenabschnitt des Schneideinsatzes 100 und 6B ist eine Querschnittsdraufsicht eines Abschnitts benachbart einer Sitzfläche 112 des Schneideinsatzes 100.
Um das Verständnis der Konfiguration der Befestigungsfläche 130 zu unterstützen, sind ein vierter Abstand e1, ein fünfter Abstand e2, ein sechster Abstand e3, ein siebenter Abstand e4, ein achter Abstand e5 und ein neunter Abstand e6 wie folgt definiert.
Der vierte Abstand e1 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zur Oberfläche des Anfangsabschnitts 131 in einem Draufsichtquerschnitt eines Abschnitts benachbart zu dem Spitzenabschnitt des Schneideinsatzes 100.
Der fünfte Abstand e2 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zur Oberfläche des Anfangsabschnitts 131 in einem Draufsichtquerschnitt eines Abschnitts benachbart zu der Sitzfläche 112 des Schneideinsatzes 100.
Der sechste Abstand e3 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zur Oberfläche des Abschlussabschnitts 133 in einem Draufsichtquerschnitt eines Abschnitts benachbart zu dem Spitzenabschnitt des Schneideinsatzes 100.
Der siebente Abstand e4 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zur Oberfläche des Abschlussabschnitts 133 in einem Draufsichtquerschnitt eines Abschnitts benachbart zu der Sitzfläche 112 des Schneideinsatzes 100.
Der achte Abstand e5 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zu einem Krümmungsmittelpunkt cs der Befestigungsoberfläche 130 in einem Draufsichtquerschnitt benachbart zu dem Spitzenabschnitt des Schneideinsatzes 100.
Der neunte Abstand e6 ist der kürzeste Abstand von der ersten Mittelachse cp zum Krümmungsmittelpunkt cs der Befestigungsoberfläche 130 in einem Draufsichtquerschnitt eines Abschnitts benachbart zu der Sitzfläche 112 des Schneideinsatzes 100.
Wie in 6 dargestellt, kann erkannt werden, dass der vierte Abstand e1 kürzer ist als der entsprechende fünfte Abstand e2. Darüber hinaus kann erkannt werden, dass der sechste Abstand e3 kürzer ist als der entsprechende siebente Abstand e4. Das heißt, die vierten und sechsten Abstände e1 und e3 von der ersten Mittelachse cp zu dem Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 sind kürzer als die fünften und siebenten Abstände e2 und e4 von der ersten Mittelachse cp zum Abschlussabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130.
Unterdessen ist, wie in 6 dargestellt, ersichtlich, dass der achte Abstand e5 länger ist als der entsprechende neunte Abstand e6. Zusätzlich ist eine Mittelachse CS der Befestigungsfläche 130 am Spitzenabschnitt durch einen zehnten Abstand e7 stark abgelenkt, selbst wenn auf der Basis der Y-Achse betrachtet, aber die Mittelachse CS der Befestigungsfläche 130 ist an einem Abschnitt benachbart zur Sitzfläche 112 durch einen elften Abstand e8, der relativ kleiner ist als der zehnte Abstand e7, abgelenkt. Daher kann man sehen, dass die Mittelachse cs der Befestigungsfläche 130 geneigt ist.
Auf der anderen Seite kann in dem Fall des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine erste Krümmung f1 der Befestigungsfläche 130 in einer Querschnittsdraufsicht eines Abschnitts benachbart dem Spitzenabschnitt gleich oder ähnlich zu einer zweiten Krümmung f2 der Befestigungsfläche 130 in einer Querschnittsdraufsicht auf einen Abschnitt benachbart zu der Sitzfläche 112 sein. Das heißt, dass die gleiche Krümmung der gleichen Befestigungsfläche 130 beim Betrachten des Schneideinsatzes 100 in eine Draufsicht in jeder beliebigen Höhe der Befestigungsfläche 130 beibehalten wird.
Im Falle des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, die wie oben beschrieben konfiguriert ist, kann ein Abschnitt, der als von schwacher Steifigkeit ausgewiesen ist, als dick ausgebildet sein, wie in 7 dargestellt. Die beigefügte 7A ist ein Vergleichsbeispiel und 7B ist eine Ansicht, die eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung veranschaulicht.
Genauer gesagt, stellt das Vergleichsbeispiel dar, dass die Befestigungsfläche 330 eine Kegelfläche aufweist und der Krümmungsmittelpunkt der Befestigungsfläche 330 mit einem Zentrum des Zapfens zusammenfällt, das ist die Mittelachse des Schneideinsatzes 300.
Der Abschnitt, welcher der schwächste in der Steifigkeit ist, kann ein Abschnitt sein, wo eine Breite schmal ist oder eine Außenform steil verändert ist. Es ist bekannt, dass der Schneideinsatz 100 am schwächsten in der Steifigkeit an einem Grenzabschnitt zwischen der Befestigungsfläche 130 und der Druckaufnahmefläche 140 ist.
In 7A kann der Abschnitt, der in der Steifigkeit schwach ist, als eine erste Dicke g1 verstanden werden. In 7B kann der entsprechende Abschnitt als eine zweite Dicke g2 verstanden werden. Unterdessen ist 7 eine Ansicht, welche den Vergleich nach der Spezifikation, in der die Außendurchmesser der seitlichen Schneidkanten gleich sind, um so die gleiche Schneidleistung umzusetzen, dargestellt.
Das heißt, wie in 7 dargestellt, dass ersichtlich ist, dass die zweite Dicke g2 des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ausgebildet ist, um dicker zu sein als die erste Dicke g1 nach dem Vergleichsbeispiel. Daher kann der Abschnitt, der in der Steifigkeit schwach ist, als ein dicker Abschnitt ausgebildet werden und der schwache Abschnitt ist ausgebildet, um eine große Dicke aufzuweisen, wodurch die Steifigkeit verbessert wird.
Nachstehend wird ein weiteres Beispiel des Schneideinsatzes mit Bezug auf 8 beschrieben. Die beigefügte 8 ist eine Ansicht, die ein weiteres Beispiel eines Schneideinsatzes nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung erläutern soll.
Der Schneideinsatz 300 nach dem Vergleichsbeispiel wird durch Ausführen der Schneidbearbeitung an dem Material, das eine größere äußere Form als der Schneideinsatz 300 aufweist, gefertigt. Das Material des Schneideinsatzes 300 nach dem Vergleichsbeispiel kann eine zylindrische Form aufweisen. Daher gibt es ein Problem, da ein zu abzutragendes Material 320, das beseitigt werden soll, sehr groß ist, was starken Materialabfall verursacht.
Da zudem der Schneideinsatz 300 nach dem Vergleichsbeispiel durch Ausführen einer Schneidbearbeitung hergestellt wird, muss eine Größenabmessung des Zapfens, der das Material enthalten kann, groß sein und als Ergebnis gibt es ein Problem dadurch, dass eine Größenabmessung des Schneideinsatzes erhöht wird.
Im Gegensatz dazu wird der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung durch Sintern hergestellt und Schleifbearbeitung wird in einer stark eingeschränkten Weise durchgeführt, so dass ein Abschnitt zum Spannen im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel klein ausgebildet werden kann, wodurch sich die Kosten des Materials verringern.
Auf der anderen Seite kann der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ferner eine Schraubschlüsselnut 160 aufweisen, die an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist. Detaillierter besprochen, kann eine Klemmfläche 118 an der lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 flach ausgebildet sein. Die Klemmfläche 118 kann verwendet werden, um den Schneideinsatz 100 zu halten, indem ein Werkzeug zum Zeitpunkt der Handhabung des Schneideinsatzes 100 verwendet wird. Die Schraubenschlüsselnut 160 ist konkav in der Klemmfläche 118 ausgebildet. Daher ist es möglich, ein Schraubenschlüsselwerkzeug in die Schraubenschlüsselnut 160 einzupassen und den Schneideinsatz 100 leichter zu drehen.
Inzwischen ist eine Schraubenschlüsselnut 360 des Schneideinsatzes 300 in dem Stand der Technik nach dem Vergleichsbeispiel in einer Richtung parallel zur Mittelachse des Schneideinsatzes 300 ausgebildet, wie in 8B dargestellt.
Im Gegensatz dazu ist in dem Fall des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die Schraubenschlüsselnut 160 ausgebildet, um in einer Richtung geneigt zu sein, die identisch zu einer Richtung eines Gradienten der seitlichen Schneidkante 152 ist, wenn sie von einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 betrachtet wird.
Daher ist es möglich, die Steifigkeit des Schneideinsatzes 100 nicht schlechter werden zu lassen, wenn der Schneideinsatz 100 nachgeschliffen und wiederverwendet wird. Dies wird detaillierter beschrieben.
In dem Vergleichsbeispiel, wie in 8B dargestellt, ist ersichtlich, dass eine erste Breite h1 von der Schraubenschlüsselnut 360 zu einer seitlichen Schneidkante 352 zur Anfangszeit vor der Schleifbearbeitung gebildet wird, aber wenn die Schleifbearbeitung entlang einer Nachschleifbezugslinie E durchgeführt wird, wird die Breite auf eine zweite Breite h2 von der Schraubenschlüsselnut 360 zu der seitlichen Schneidkante 352 verringert. Das heißt, der Schneideinsatz 300 nach dem Vergleichsbeispiel hat insofern ein Problem, als sich die Steifigkeit des Schneideinsatzes 300 verschlechtert, wenn der Schneideinsatz 300 durch die Nachschleifbearbeitung wiederverwendet wird.
Im Gegensatz dazu, wie in 8D dargestellt, wird im Falle des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine dritte Breite h3 von der Schraubenschlüsselnut 160 zu der seitlichen Schneidkante 152 zur Anfangszeit vor der Schleifbearbeitung ausgebildet, aber, wenn die Schleifbearbeitung entlang der Nachschleifbezugslinie E durchgeführt wird, wird eine vierte Breite h4 von der Schraubenschlüsselnut 160 zu der seitlichen Schneidkante 152 gebildet und ein Größenunterschied zwischen der dritten Breite h3 und der vierten Breite h4 hat einen sehr kleinen Wert. Daher wird in dem Fall des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die Steifigkeit des Schneideinsatzes 100 aufrechterhalten, wenn der Schneideinsatz 100 durch die Nachschleifbearbeitung wiederverwendet wird.
Auf der anderen Seite kann der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine Schleifbezugsfläche bereitstellen. Die Schleifbezugsfläche wird mit Bezug auf die 2B, 2C, 2D und 2E beschrieben.
Die Schleifbezugsfläche ist als eine gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114 und eine ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 vorgesehen.
Die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114, die an einer unteren Seite des Einsatzkörpers 110 angeordnet ist, hat einen Radius, der kleiner ist als ein Außendurchmesser des Einsatzkörpers 110, und ist mit der ersten Mittelachse cp konzentrisch ausgebildet.
Deshalb wird die Schleifbearbeitung zum Zeitpunkt der Herstellung des Schneideinsatzes 100 durchgeführt und die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114 wird verwendet, um durch eine Schleifmaschine eingespannt zu werden, wenn der Schneideinsatz an der Schleifmaschine montiert ist und die Schleifbearbeitung ausgeführt wird.
Die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 kann ferner auf der gekrümmten Oberflächenschleifenbezugsfläche 114 ausgebildet werden. Die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 wird verwendet, um eine Abmessung des Schneideinsatzes zu verwalten. Die Abmessungsverwaltung wird weiter unten beschrieben. Der Schneideinsatz 100 führt die Schneidbearbeitung in einem Zustand aus, in dem der Schneideinsatz 100 auf dem Halter 200 angebracht ist, und die Schneidbearbeitung muss entsprechend einem gewünschten Abmessungswert durchgeführt werden. Darüber hinaus ist eine Schneidebedingung wie ein Schneidwinkel und eine Schneidtiefe eingestellt, wenn die Schneidbearbeitung durchgeführt wird. Um die Bedingung in geeigneter Weise einzustellen, ist Genauigkeit einer Abmessung einer Außenform des Schneideinsatzes 100 erforderlich. Um die Maßgenauigkeit des Schneideinsatzes 100 umzusetzen, kann die Schleifbearbeitung genau durchgeführt werden und eine Bezugsfläche ist erforderlich, um eine Abmessung zu messen. Da die äußere Form des Schneideinsatzes 100 gekrümmte Oberflächen und Spiralformen einschließt, muss eine bestimmte Bezugsfläche unbedingt vorgelegt werden und die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 wird als Bezugsfläche verwendet.
Daher stellt der Schneideinsatz 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114 und die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 bereit, um dadurch leichter und genau die Abmessungsverwaltung des Schneideinsatzes 100 umsetzen zu können.
Auf der anderen Seite kann in dem Fall des Schneideinsatzes 100 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die Druckaufnahmefläche 140 geneigt vorgesehen sein. Dies wird unter Bezugnahme auf die beigefügte 5 beschrieben.
Wie in 5 dargestellt, ist die Druckaufnahmefläche 140 geneigt ausgebildet, wenn von einer lateralen Seite des Schneideinsatzes in einer Richtung senkrecht zur Druckaufnahmefläche 140 betrachtet, so dass ein Abschnitt der Druckaufnahmefläche 140, der in Richtung zur Spitzeschneidkante 150 ausgerichtet ist, in Bezug auf die erste Mittelachse cp breiter ist. Die Druckaufnahmefläche 140 kommt in direkten Kontakt mit der Druckfläche 264 des Doppelfingers 260 des Halters 200. Wenn der Wendebohrer aus dem Bohrloch nach der Bohrlochbearbeitung herausgezogen wird, kommt die geneigte Oberfläche der Druckaufnahmefläche 140 in Kontakt mit der Druckfläche 264 in einer geneigten Art und Weise und als Ergebnis dient die schräge Fläche der Druckaufnahmefläche 140 dazu zu verhindern, dass der Schneideinsatz 100 vom Halter 200 getrennt wird, obwohl sich die Kraftkopplung zwischen dem Halter 200 und dem Schneideinsatz 100 verringert.
Nachfolgend wird der Halter 200 detaillierter unter Bezugnahme auf die 1 und 9 bis 12 beschrieben.
Der Halter 200 hat eine Körpernut 220 in einer äußeren Umfangsfläche eines Halterkörpers 210 ausgebildet und die Körpernut 220 leitet die anfallenden Schneidspäne ab.
Zusätzlich ist ein Sitz 250 an einem Spitzenabschnitt des Halterkörpers 210 ausgebildet und der Schneideinsatz 100 sitzt auf dem Sitz 250.
Eine Flanschnabe 240 ist an einer Mitte des Sitzes 250 ausgebildet und die Flanschnabe 240 lenkt eine Drehung des Schneideinsatzes 100, wenn der Schneideinsatz 100 auf der Halterung 200 angebracht wird.
Zudem sind die Doppelfinger 260 in Form von zwei Vorsprüngen auf dem Sitz 250 ausgebildet. Die Halterbefestigungsfläche 262 mit einer gekrümmten Oberfläche ist an einer inneren Umfangsfläche des Doppelfingers 260 ausgebildet. Darüber hinaus ist die Druckfläche 264 an einer lateralen Seite des Doppelfingers 260 ausgebildet, um den Schneideinsatz 100 anzudrücken.
Zudem ist eine Ölbohrung 230 in dem Halterkörper 210 ausgebildet und ein Endabschnitt der Ölbohrung 230 kann an beliebigen Positionen der Körpernut 220 positioniert werden. Schneidöl kann durch die Ölbohrung 230 entladen werden und das entladene Schneidöl wird auf einen Abschnitt zugeführt, der gekühlt werden muss. Beispielsweise kann das Schneidöl auf den Schneideinsatz 100 und auf Abschnitte, die der Schneidbearbeitung unterworfen sind, zugeführt werden.
Auf der anderen Seite kann die Druckfläche 264 geneigt ausgebildet sein, wenn von einer lateralen Seite des Haltekörpers 210 in einer Richtung senkrecht zur Druckfläche 264 betrachtet, so dass ein Abschnitt der Druckfläche 264, die in Richtung des Spitzenabschnitts des Doppelfingers 260 gerichtet ist, in Bezug auf die dritte Mittelachse cb breiter ist.
Wie oben beschrieben, kommt, wenn der Schneideinsatz 100 auf dem Halter 200 eingesetzt wird, die Druckfläche 264 in einen engen Kontakt mit der Druckaufnahmefläche 140. Da sich die Druckaufnahmefläche 140 und die Druckfläche 264 in geneigter Weise in direktem Kontakt miteinander befinden, kann der Schneideinsatz 100 aus einer Bohrung herausgezogen werden, ohne vom Halter 200 getrennt zu werden, wenn die Wendebohrer aus dem Bohrloch nach der Bohrlochbearbeitung herausgezogen wird, obwohl der Schneideinsatz 100 in dem Halter 200 gelockert wird.
Im Folgenden wird ein zusammengebauter Zustand des Wendebohrers mit Bezug auf die 9 bis 11 beschrieben. Die beigefügten 9 bis 11 sind Ansichten zur Erläuterung eines Beispiels in einem Zustand, in dem der Schneideinsatz nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung auf dem Wendebohrer aufgebaut ist. Genauer gesagt, ist 9 eine Seitenansicht, die einen Zustand darstellt, in dem der Schneideinsatz 100 auf dem Halter 200 aufgebaut ist, 10 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie F1-F1 von 9, das heißt, eine Querschnittsansicht, die eine Wechselwirkung zwischen der Befestigungsfläche 130 und der Körperbefestigungsfläche 262 erklären soll. 11 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie F2-F2 von 9, das heißt, eine Querschnittsansicht, die eine Konfiguration zwischen dem Zapfen 120 und der Flanschnabe 240 erklären soll.
Wie in 9 dargestellt, ist die Sitzfläche 112 in engem Kontakt mit dem Sitz 250 und ein Endabschnitt des Zapfens 120 ist von einem Boden der Flanschnabe 240 beabstandet. Darüber hinaus wirken die Einsatznut 154 und die Körpernut 220 zusammen, um so eine kontinuierliche Abführung von Schneidspänen umzusetzen.
10 zeigt einen übertriebenen Krümmungsradius im Vergleich zu einem tatsächlichen Krümmungsradius, um eine Wechselwirkung zwischen der Befestigungsfläche 130 und der Körperbefestigungsfläche 262 zu beschreiben, so dass die Wechselwirkung leichter verstanden werden kann.
Ein Radius und ein Mittelpunkt der Krümmungsmitte cs der Befestigungsfläche 130 sind durch Ri gekennzeichnet und ein Radius und ein Mittelpunkt einer Krümmungsmitte der Körperbefestigungsfläche 262 sind durch Rh gekennzeichnet.
Das heißt, die Krümmungsmitte cs der Befestigungsfläche 130 und die Krümmungsmitte der Körperbefestigungsfläche 262 können voneinander durch eine Abweichung p beabstandet sein.
Darüber hinaus sind die Krümmungsmitte cs der Befestigungsfläche 130 und die Krümmungsmitte der Körperbefestigungsfläche 262 an Positionen exzentrisch zu der ersten Mittelachse cp oder der dritten Mittelachse cb angeordnet, wie in 10 dargestellt.
Darüber hinaus kann die Krümmungsmitte cs der Befestigungsfläche 130 auf der X-Achse oder abgelenkt zu einer Seite um einen voreingestellten Wert positioniert werden. Insbesondere kann der Ablenkungswert 0,05 mm oder weniger betragen. Das heißt, in einem Fall, in dem keine Ablenkung auftritt, beträgt der Ablenkungswert "Null (0)" und eine Ablenkeinrichtung kann jede beliebige Richtung sein. Wenn ein maximaler Ablenkungswert 0,05 mm oder mehr ist, sind die Befestigungsfläche 130 und die Körperbefestigungsfläche 262 durch eine übermäßige Kopplungskraft befestigt und als ein Ergebnis gibt es die Sorge, dass der Halter 200 verformt werden wird und ein Verfahren zum Einbringen des Schneideinsatzes 100 behindert werden kann, und daher soll die Krümmungsmitte cs 0,05 mm oder weniger in der X-Achse betragen.
Inzwischen wird der Schneideinsatz 100 um die erste Mittelachse cp gedreht.
Daher ist der Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 anfänglich der Körperbefestigungsfläche 262 zugewandt, wenn der Schneideinsatz 100 gedreht und montiert wird, und es wird ein Abstand zwischen dem Anfangsabschnitt 131 und der Körperbefestigungsfläche 262 gebildet, so dass die Befestigungsfläche 130 leicht in das Innere der Körperbefestigungsfläche 262 eindringen kann.
Wenn sich die Schneideinsatz 100 dreht, kommt der Zwischenabschnitt 132 allmählich in engen Kontakt mit der Körperbefestigungsfläche 262 und, wenn die Körperbefestigungsfläche 262 vollständig bis zum Abschlussabschnitt 133 eindringt, kommt die Körperbefestigungsfläche 262 sicher in engen Kontakt mit der Befestigungsfläche 130, wodurch die Umsetzung der Kopplungskraft geschieht.
Unterdessen überträgt die Druckfläche 264, wenn sich der Halter 200 bezogen auf 10 gegen den Uhrzeigersinn dreht, so dass der Wendebohrer ein Bohrloch bohrt, Drehmoment auf die Druckaufnahmefläche 140. Daher dreht sich der Schneideinsatz 100 zusammen mit dem Halter 200.
Auf der anderen Seite ist in dem Fall des Wendebohrers nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung der Zapfen 120 des Schneideinsatzes 100 locker in die Flanschnabe 240 eingebaut, wie in 11 dargestellt. Das heißt, ein Durchmesser Di des Zapfens 120 ist kleiner als ein Durchmesser Dh der Flanschnabe 240. Wenn daher der Schneideinsatz 100 auf dem Halter 200 angebracht wird, kann der Schneideinsatz 100 leicht in der axialen Richtung des Halters 200 eindringen und der Schneideinsatz 100 wird auf dem Halter 200 durch Drehen im Uhrzeigersinn angebracht und die Flanschnabe 240 und der Zapfen 120 sind locker zusammengefügt, so dass der Schneideinsatz 100 leicht eindringen kann und keine Widerstandskraft erzeugt wird, wenn sich der Schneideinsatz 100 dreht. Darüber hinaus wird keine Widerstandskraft zwischen der Flanschnabe 240 und dem Zapfen 120 erzeugt, wenn die Befestigungsfläche 130 des Schneideinsatzes 100 und die Halterbefestigungsfläche 262 des Halters 200 gekoppelt sind.
Nachstehend wird eine weitere beispielhafte Ausführungsform des Halters des Wendebohrer wird mit Bezug auf 12 beschrieben.
Die beigefügte 12 ist eine Ansicht, die ein weiteres Beispiel eines Halters des Wendebohrers nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung erläutern soll.
Wie in 12 dargestellt, kann der Halter 200 nach der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ferner einen Führungsvorsprung 270, der auf dem Sitz 250 ausgebildet ist, aufweisen. Eine Führungsfläche 272 ist auf einer inneren Umfangsfläche des Führungsvorsprungs 270 ausgebildet und die Führungsfläche 272 führt die Drehung des Schneideinsatzes 100, wenn der Schneideinsatz 100 auf dem Halterkörper 210 montiert oder von diesem getrennt wird. Daher kann der Schneideinsatz 100 auf dem Halter 200 angebracht werden, während er ausgerichtet wird, und die Montagegenauigkeit zwischen dem Halter 200 und dem Schneideinsatz 100 kann weiter verbessert werden.
Die beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben worden, aber die Fachleute auf diesem Gebiet der Technik werden verstehen, dass die vorliegende Offenbarung ohne Änderung des technischen Geistes oder ein wesentliches Merkmal davon in jeder anderen spezifischen Form ausgeführt werden kann.
Dementsprechend sollte verstanden werden, dass die vorgenannte beispielhafte Ausführungsform in allen Aspekten zur Veranschaulichung beschrieben und nicht beschränkt ist und der Umfang der vorliegenden Offenbarung durch die Ansprüche, die im Folgenden beschrieben sind, dargestellt sein soll, und es sollte verstanden werden, dass alle Änderungen oder modifizierten Formen, die von der Bedeutung und dem Umfang der Ansprüche ausgelöst sind, und ein gleichwertiges Konzept im Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung enthalten sind.
[Industrielle Anwendbarkeit]
Der Schneideinsatz und der Wendebohrer nach der vorliegenden Offenbarung kann verwendet werden, ein Bohrloch in einem Werkstück zu bearbeiten.

Claims

Schneideinsatz, umfassend: einen Einsatzkörper 110; einen Zapfen 120, der an einer unteren Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und eine erste Mittelachse cp aufweist; eine Befestigungsfläche 130, die an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist; eine Druckaufnahmefläche 140, die auf dem Einsatzkörper 110 in einer Richtung senkrecht zur Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist; eine Spitzenschneidkante 150, die an einem Spitzenabschnitt des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und einer Schneidbearbeitung unterworfen ist; eine seitliche Schneidkante 152, die an einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und einer Schneidbearbeitung unterworfen ist; und eine Einsatznut 154, die an einer Seite der seitlichen Schneidkante 152 des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und eine Abfuhr von Spänen lenkt, wobei die Befestigungsfläche 130 als eine Oberfläche einer zylindrischen Form vorgesehen ist, in der ein oberer Radius r1 und ein unterer Radius r2 zueinander gleich sind, und eine zweite Mittelachse cs des Zylinders einen Gradienten in Bezug auf die erste Mittelachse cp aufweist, wenn von einer lateralen Seite betrachtet, und die zweite Mittelachse cs exzentrisch ist und einen Gradienten aufweist, wenn von einer oberen Seite betrachtet.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei in der Befestigungsfläche 130, wenn ein erster Winkel a1, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und durch einen Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 verläuft, und ein dritter Winkel a3, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und durch einen Abschlussabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft, der erste Winkel a1 größer ist als der dritte Winkel a3.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei in der Befestigungsfläche 130, wenn eine Referenzlinie L in einer bestimmten Höhe dargestellt ist, und ein erster Abstand b1 entlang der Bezugslinie L von einer Oberfläche eines Anfangsabschnitts 131 der Befestigungsfläche 130 zur ersten Mittelachse cp und ein dritter Abstand b3 entlang der Bezugslinie L von einer Oberfläche eines Abschlussabschnitts 133 der Befestigungsfläche 130 zur ersten Mittelachse cp definiert sind, der erste Abstand b1 kleiner als der dritte Abstand b3 ist.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei in der Befestigungsfläche 130, wenn ein vierter Winkel d1, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist, in einem ersten Querschnitt definiert ist, der durch die erste Mittelachse cp und durch einen Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 verläuft, und ein sechster Winkel d3, der zwischen der ersten Mittelachse cp und einer Oberfläche der Befestigungsfläche 130 ausgebildet ist, in einem Querschnitt definiert ist, der parallel zu dem ersten Querschnitt liegt und durch einen Abschlussabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130 verläuft, der vierte Winkel d1 und der sechste Winkel d3 zueinander gleich sind.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei in der Befestigungsfläche 130 vierte und sechste Abstände e1 und e3 von der ersten Mittelachse cp zu einem Anfangsabschnitt 131 der Befestigungsfläche 130 kürzer sind als fünfte und siebente Abstände e2 und e4 von der ersten Mittelachse cp zu einem Abschlussabschnitt 133 der Befestigungsfläche 130, wenn von einem Draufsichtquerschnitt betrachtet, der durch die Befestigungsfläche 130 verläuft.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei eine Schraubenschlüsselnut 160, in der ein Schraubenschlüsselwerkzeug montiert ist, ferner an einer Längsseite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und die Schraubenschlüsselnut 160 ausgebildet ist, um in einer Richtung identisch zu einer Richtung eines Gradienten der seitlichen Schneidkante 152 geneigt zu sein, wenn von einer lateralen Seite des Einsatzkörpers 110 betrachtet.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei eine gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114, die einen Radius kleiner als ein Außendurchmesser des Einsatzkörpers 110 aufweist und konzentrisch zu der ersten Mittelachse cp ist, an einer unteren Seite des Einsatzkörpers 110 ausgebildet ist und die gekrümmte Oberflächenschleifbezugsfläche 114 durch eine Schleifmaschine geklemmt wird, wenn der Schneideinsatz an der Schleifmaschine angebracht wird und einer Schleifbearbeitung unterzogen wird.
Schneideinsatz nach Anspruch 7, wobei ferner eine ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 mit einer ebenen Form auf der gekrümmten Oberflächenschleifbezugsfläche 114 ausgebildet wird und die ebene Oberflächenschleifbezugsfläche 116 verwendet wird, um eine Abmessung des Schneideinsatzes zu verwalten.
Schneideinsatz nach Anspruch 1, wobei die Druckaufnahmefläche 140 geneigt ausgebildet ist, so dass ein Abschnitt, der in Richtung zur Spitzenschneidkante 150 ausgerichtet ist, breiter in Bezug auf die erste Mittelachse cp ist, wenn von einer lateralen Seite des Schneideinsatzes in eine Richtung senkrecht auf die Druckaufnahmefläche 140 betrachtet.
Wendebohrer, umfassend: einen Halterkörper 210; eine Körpernut 220, die in einer Außenumfangsfläche des Halterkörpers 210 ausgebildet ist und eine Abfuhr von Schneidspänen lenkt; einen Sitz 250, der an einem Spitzenabschnitt des Halterkörpers 210 ausgebildet ist und auf dem ein Schneideinsatz 100 angeordnet wird; eine Flanschnabe 240, die auf dem Sitz 250 ausgebildet ist und die Drehung des Schneideinsatzes 100 führt, wenn der Schneideinsatz 100 montiert wird; und Doppelfinger 260, die auf den Sitzen 250 in Form von zwei Vorsprüngen ausgebildet sind, eine Halterbefestigungsfläche 262 aufweisen, die an einer inneren Umfangsfläche davon ausgebildet ist, um konzentrisch mit einer dritten Mittelachse cb der Flanschnabe 240 zu sein, und eine Druckfläche 264 haben, die an einer lateralen Seite ausgebildet ist, um den Schneideinsatz 100 zu drücken, und wobei der Schneideinsatz 100 der Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ist.
Schneideinsatz nach Anspruch 10, ferner umfassend: eine Ölbohrung 230, die im Haltekörper 210 ausgebildet ist und es ermöglicht, Schneidöl zum Schneideinsatz 100 und zu einem Abschnitt zuzuführen, welcher der Schneidbearbeitung unterworfen wird.
Schneideinsatz nach Anspruch 10, wobei die Druckfläche 264 geneigt ausgebildet ist, wenn von einer lateralen Seite des Haltekörpers 210 in eine Richtung senkrecht zur Druckfläche 264 betrachtet, so dass ein Abschnitt der Druckfläche 264, die zu einem Spitzenabschnitt des Doppelfingers 260 gerichtet ist, breiter in Bezug auf die dritte Mittelachse cb ist.
Schneideinsatz nach Anspruch 10, wobei ein Zapfen 120 des Schneideinsatzes 100 locker in die Flanschnabe 240 eingesetzt ist.
Schneideinsatz nach Anspruch 10, wobei ferner ein Führungsvorsprung 270 auf dem Sitz 250 ausgebildet ist, um so die Drehung des Schneideinsatzes 100 zu führen, wenn der Schneideinsatz 100 auf dem Halterkörper 210 montiert oder von diesem getrennt wird.