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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Einsatz-Spritzguß-Form und ein Verfahren zum Einsatz-Spritzguß eines Kragens, und mehr im Speziellen eine Form, die zum Gießen eines Kunstharzprodukts verwendet wird, indem ein Kragen an einer inneren Umfangsfläche eines Bolzeneinsatzloches einsatsspritzgegossen ist, und ein Verfahren zum Einsatz-Spritzguß eines Kragens unter Verwendung der Form.
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Stand der Technik
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Wenn ein Kunstharzprodukt an einem Haltegegenstand fixiert ist, ist es bisher bekannt, dass ein Gewindeteil eines Bolzens in ein Bolzeneinsatzloch des Kunstharzprodukts eingesetzt ist und der Gewindeteil an einem Gewindeloch des Haltegegenstands geschraubt ist, wodurch das Kunstharzprodukt an den Haltegegenstand fixiert ist. In diesem Fall wurde vorgeschlagen, um zu verhindern, dass das Bolzeneinsatzloch des Kunstharzprodukts durch die Bolzenbefestigungskraft beschädigt wird, dass ein hohler kreisförmiger zylindrischer Metallkragen an der inneren Umfangsfläche des Bolzeneinsatzloches einsatsspritzgegossen wird (siehe PTL1). Durch Einsetzen des Gewindeteils des Bolzens in den Kragen und anschließenden Befestigen des Bolzens kontaktiert eine untere Fläche des Kopfs des Bolzens den Kragen, so dass die Bolzenbefestigungskraft durch den Kragen aufgenommen werden kann, wodurch eine Beschädigung des Kunstharzprodukts verhindert wird.
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Zitierungsliste
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Patentliteratur
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Zusammenfassung der Erfindung
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Technisches Problem
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Jedoch, wenn ein Kunstharzprodukt mit einem Kragen einsatsspritzgegossen an einer inneren Umfangsfläche an einem Bolzeneinsatzloch wie in PTL1 gegossen ist, ist der Kragen in einem Hohlraum positioniert, der durch ein Paar von Formwerkzeugen definiert ist, ein geschmolzenes Kunstharz ist in den Hohlraum eingespritzt, so dass der Kragen durch das geschmolzene Kunstharz umgeben ist, und dann ist das Kunstharz ausgehärtet, wodurch das Kunstharzprodukt gegossen ist. Zu dieser Zeit gibt es den Fall, dass Kragen mit verschiedenen Höhen für die gleichen Kunstharzprodukte verwendet werden, und in diesem Fall ist das Ersetzen der Formwerkzeuge um den Höhen der Kragen zu entsprechen unter den Bedingungen der Arbeitseffizienz und Kosten nicht bevorzugt.
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Zwischenzeitlich, ist es unter Berücksichtigung der Herstellungstoleranzen des Kragens und der Formwerkzeuge schwierig, eine Höhe des Kragens an eine Abmessung zwischen einem Paar Formwerkzeugen anzupassen, und somit zum Beispiel, wenn die Höhe des Kragens kleiner ist als die Formwerkzeugabmessung in einer Dickenrichtung des Kunstharzprodukts, ist der Kragen so in das Kunstharzprodukt eingebettet, dass die Bolzenbefestigungskraft nicht direkt durch den Kragen aufgenommen ist, und daher besteht das Risiko, dass das Kunstharzprodukt beschädigt wird. Auf der anderen Seite, wenn die Höhe des Kragens größer als die Formwerkzeugabmessung in der Dickenrichtung des Kunstharzprodukts ist, ist der Kragen unter hohem Druck zwischen dem Paar der Formwerkzeuge bei dem Einsatz-Spritzguß eingezwängt, und daher besteht das Risiko, dass die Formwerkzeuge oder der Kragen beschädigt wird.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Form zu realisieren, die zum Einsatz-Spritzguß eines Kragens verwendet wird, die mit Kragen mit verschiedenen Höhen arbeiten kann und ebenso Fertigungstoleranzen absorbieren kann, und dadurch einen Kragen einsatzspritz zu gießen.
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Lösung des Problems
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Die obige Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist gelöst durch eine Einsatz-Spritzguß-Form und ein Verfahren zum Einsatz-Spritzguß eines Kragens, welche die folgenden Konfigurationen aufweisen.
- (1) Eine Einsatz-Spritzguß-Form beinhaltend ein Paar von Formwerkzeugen zum Gießen eines Kunstharzprodukts mit einem Kragen einsatsspritzgegossen an einer inneren Umfangsfläche eines Bolzeneinsatzloches und eine Hülse angepasst zum Einsetzen in den Kragen, wobei ein Formwerkzeug der Formwerkzeuge mit einem Hülseneinsatzloch versehen ist, in dem die Hülse gleitend eingesetzt ist, und das andere Formwerkzeug mit einem Hohlraum versehen ist, welche den Kragen umgibt; und wobei die Hülse einen oberen Teil beinhaltet mit einer Querschnittsfläche entsprechend zu einer inneren Querschnittsfläche des Kragens und einem unteren Teil mit einer Querschnittsfläche entsprechend einer externen Querschnittsfläche des Kragens und elastisch zu dem anderen Formwerkzeug gedrückt wird.
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Gemäß der Einsatz-Spritzguß-Form der obigen Konfiguration (1) beim Einsatz-Spritzguß eines Kragens ist der Kragen in den Hohlraum durch Einsetzen der Hülse positioniert, die gleitend in dem Hülseneinsatzloch des einen Formwerkzeugs eingesetzt ist und elastisch in den Kragen gedrückt ist, und dann wird das andere Formwerkzeug klemmt. Zu diesem Zeitpunkt kann, da eine elastische Drückkraft nur zwischen dem Kragen und dem anderen Formwerkzeug vorliegt, der Kragen oder die Formwerkzeuge geschützt werden, um nicht beschädigt zu werden. Zum Beispiel, da verhindert werden kann, dass der Kragen oder die Formwerkzeuge beschädigt werden, auch wenn der Kragen höher (länger) ausgebildet ist als die Länge des Bolzeneinsatzloches des Kunstharzprodukts, ist es möglich, eine Endfläche des Kragens zu machen, die von dem Kunstharzprodukt vorsteht und den Bolzen kontaktiert, und dadurch kann eine Bolzenbefestigungskraft sicher durch den Kragen aufgenommen werden. Ebenso können Unterschiede in der Höhe des Kragens aufgrund von Fertigungstoleranzen oder dergleichen absorbiert werden, da die Kragen durch die elastische Drückkraft positioniert sind. Unterdessen wird die elastische Kraft, ausgeübt auf die Hülse auf eine Größe gesetzt, die keine Reaktion der Hülse aufgrund eines Einspritzdrucks von geschmolzenem Kunstharz, eingespritzt in den Hohlraum, bewirkt. Zusätzlich kann, wenn die elastische Drückkraft zu groß ist, der Kragen oder die Formwerkzeuge beschädigt werden, und aus diesem Grund ist die elastische Drückkraft auf eine Größe gesetzt, die keine Beschädigung des Kragens oder der Formwerkzeuge bewirkt.
- (2) Die Einsatz-Spritzguß-Form gemäß der Konfiguration (1), wobei die Hülse elastisch durch ein Federelement, eingesetzt in das Hülseneinsatzloch, gedrückt wird.
- (3) Ein Verfahren zum Einsatz-Spritzguß eines Kragens unter Verwendung der Einsatz-Spritzguß-Form gemäß der Konfiguration (1) oder (2) beinhaltend Einsetzen der Hülse in das Hülseneinsatzloch des einen Formwerkzeugs; Montieren des Kragens an dem oberen Teil der Hülse; Pressen und Klemmen des anderen Formwerkzeugs zu dem einen Formwerkzeug, während die Hülse elastisch auf das andere Formwerkzeug gedrückt wird; und Einspritzen eines geschmolzenen Kunstharzes in den Hohlraum, wodurch der Kragen gespritzt wird.
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Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist eine perspektivische Ansicht einer Einsatz-Spritzguß-Form und eines Kunstharzprodukts geformt durch eine Form gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
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2A ist eine Schnittansicht der Form, in der Formwerkzeuge geklemmt wurden und nachfolgend Kunstharz eingespritzt worden ist, erhalten an einem Bereich entlang der Linie Q-Q in 1, und 2B ist eine Ansicht, welche die Höhe eines hohlen kreisförmig zylindrischen Kragens zeigt.
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3A ist eine perspektivische Ansicht eines Kunstharzprodukts gemäß 1, betrachtet von einem bewegbaren Formwerkzeug aus, 3B ist eine perspektivische Ansicht eines Kunstharzprodukts gemäß 1, betrachtet von dem fixierten Formwerkzeug aus, und 3C ist eine perspektivische Ansicht eines hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens und eines hohlen elliptischen zylindrischen Kragens.
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4A ist eine perspektivische Ansicht des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens und einer Hülse, und 4B ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Hülse in den hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragen eingesetzt worden ist.
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5A ist eine perspektivische Ansicht des hohlen elliptischen zylindrischen Kragens und einer Hülse, und 5B ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Hülse in den hohlen elliptischen zylindrischen Kragen eingesetzt worden ist.
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6 ist eine perspektivische Ansicht des fixierten Formwerkzeugs in einen Zustand, in dem Hülsen in den hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragen und den hohlen elliptischen zylindrischen Kragen eingesetzt worden sind.
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7A ist eine Schnittansicht, vergleichbar zu der Schnittansicht von 2, die den Fall zeigt, in dem der hohle kreisförmige zylindrische Kragen und der hohle elliptische zylindrische Kragen mit einer geringeren Höhe verwendet sind, und 7B ist eine Ansicht, welche die Höhe des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens zeigt.
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8A ist eine Schnittansicht vergleichbar zu der Schnittansicht von 2, die einen Fall zeigt, in dem der hohle kreisförmige zylindrische Kragen und der hohle elliptische zylindrische Kragen mit einer größeren Höhe verwendet sind, und 8B ist eine Ansicht, die eine Höhe des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens zeigt.
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9A ist eine Schnittansicht vergleichbar zu der Schnittansicht von 2, die als ein Vergleichsbeispiel einen Fall zeigt, in dem eine Hülse an einem Formwerkzeug fixiert ist, und 9B ist eine Ansicht, die eine Höhe des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens zeigt.
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10A ist eine Schnittansicht vergleichbar zu der Schnittansicht von 2, die als ein Vergleichsbeispiel einen Fall zeigt, in dem eine Hülse an einem Formwerkzeug fixiert ist, und 10B ist eine Ansicht, die eine Höhe des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens zeigt.
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Beschreibung von Ausführungsbeispielen
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(Ausführungsbeispiele)
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Die vorliegende Erfindung wird nun auf Grundlage von Ausführungsbeispielen beschrieben.
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Wie in den 1 bis 6 gezeigt, hat eine Einsatz-Spritzguß-Form des vorliegenden Ausführungsbeispiels ein Paar von Formwerkzeugen 3 und 5 zum Spritzgießen eines Kunstharzprodukts 1.
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Wie in den 3A und 3B gezeigt, ist das Kunstharzprodukt 1 mit Bolzeneinsatzlöchern 7 und 8 ausgebildet, in welche Bolzen, nicht gezeigt, eingesetzt sind, wenn das Kunstharzprodukt 1 an einem Haltegegenstand fixiert ist. Das Bolzeneinsatzloch 7 ist in einer kreisförmigen Form ausgebildet, und das Bolzeneinsatzloch 9 ist in einer elliptischen Form ausgebildet. Metallkragen 11 und 13 sind an der inneren Umfangsfläche der Bolzeneinsatzlöcher 7 und 9 einsatzspritzgegossen. Die Kragen 11 und 13 sind jeweils ausgebildet um inneren Querschnittsformen der Bolzeneinsatzlöcher 7 und 9 zu entsprechen. Das heißt, der Kragen 11, einsatzspritzgegossen in dem kreisförmigen Bolzeneinsatzloch 7, ist in einer hohlen kreisförmigen zylindrischen Form ausgebildet, und der Kragen 13, einsatzspritzgegossen in dem elliptischen Bolzeneinsatzloch 9, ist in einer hohlen elliptischen zylindrischen Form ausgebildet.
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Wie in 4A gezeigt, ist eine äußere Umfangsfläche des Kragens 11 mit einem ungleichmäßigen Abschnitt 12 ausgebildet, der eine Mehrzahl von konkaven und konvexen Teilen abwechselnd darin ausgebildet hat. Wie in 5A gezeigt, ist eine äußere Umfangsfläche des Kragens 13 mit einer Mehrzahl von konvexen Teilen 14 ausgebildet. Durch das Erstarren von Kunstharz entlang der Formen des ungleichmäßigen Teils 12 und der konvexen Teile 14 sind die Kragen 11 und 13 so konfiguriert, dass verhindert ist, dass sie sich von dem Kunstharzprodukt 1 lösen.
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Wie in 2A gezeigt, ist das Paar von Formwerkzeugen 3 und 5 gebildet aus dem Formwerkzeug 3, das ein fixiertes Formwerkzeug ist, und dem Formwerkzeug 5, das ein bewegbares Formwerkzeug ist, und durch die Formwerkzeugklemmkraft geklemmt sind, die durch eine Spitzgießmaschine, welche nicht gezeigt ist, gesetzt ist. Die Formwerkzeuge 3 und 5 sind jeweils mit Hohlräumen 4 und 6 darin ausgebildet, in welche geschmolzenes Kunstharz eingespritzt wird, und die Hohlräume 4 und 6 sind ausgebildet, um einer Form des Kunstharzprodukts zu entsprechen, durch Pressen und Klemmen des gegenüberliegenden Formwerkzeugs 5 auf das fixierte Formwerkzeug 3. An einem der Formwerkzeuge 3 und 5 ist ein Anguss, nicht gezeigt, vorgesehen, der gestattet, dass geschmolzenes Kunstharz in die Hohlräume 4 und 6 eingespritzt wird.
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Das fixierte Formwerkzeug 3 ist in diesen mit Hülseneinsatzlöchern 19 und 21 ausgebildet, in jedem derselben sind jeweils Hülsen 15 und 17 gleitend eingesetzt. Die Hülsen 15 und 17 sind jeweils mit oberen Teilen 23 und 25 ausgebildet, die jeweils in die Kragen 11 und 13 eingesetzt sind, und mit unteren Teilen 27 und 29 ausgebildet, die mit den oberen Teilen 23 und 25 verbunden sind und die eingesetzten Kragen 11 und 13 lagern. Wie in 4A gezeigt, ist der obere Teil 23 der Hülse 15 in einer kreisförmigen Säulenform entsprechend einer inneren Querschnittsform des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens 11 ausgebildet, und der untere Teil 27 desselben ist in einer kreisförmigen Scheibenform entsprechend einer äußeren Querschnittsform des hohlen kreisförmigen zylindrischen Kragens 11 ausgebildet. Wie in 5A gezeigt, ist der obere Teil 25 der Hülse 17 in einer elliptischen Säulenform entsprechend einer inneren Querschnittsform des hohlen elliptischen zylindrischen Kragens 13 ausgebildet, und der untere Teil 29 desselben ist in einer elliptischen Scheibenform entsprechend einer äußeren Querschnittsform des hohlen elliptischen zylindrischen Kragens 13 ausgebildet. Das Hülseneinsatzloch 19 ist derart dimensioniert, dass eine innere Umfangsfläche desselben gleitend in Kontakt zu einer äußeren Umfangsfläche des unteren Teils 27 der Hülse 15 ist. Das Hülseneinsatzloch 21 ist derart dimensioniert, dass eine innere Umfangsfläche desselben gleitend mit einer äußeren Umfangsfläche des unteren Teils 29 der Hülse 17 ist.
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Die Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 sind jeweils ausgebildet, um Federelementen 31 und 33, jedes derselben drückt elastisch jedes der Hülsen 15 und 17 zu dem Formwerkzeug 5, zu gestatten, eingesetzt zu sein. Jedes der Federelemente 31 und 33 ist durch eine Antriebsvorrichtung, nicht gezeigt, gelagert und derart angepasst, um in jedes und von jedem der Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 vorzutreten und zurückzuziehen. Ein Ende von jedem der Federelemente 31 und 33 ist durch die Antriebsvorrichtung gelagert und das andere Ende derselben ist mit jedem der unteren Abschnitte 27 und 29 der Hülsen 15 und 17 verbunden oder in Kontakt. Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das eine Ende des Federelementes 31, eingesetzt in das Hülseneinsatzloch 19, mit der Antriebsvorrichtung verbunden und das andere Ende desselben ist mit dem unteren Teil 17 der Hülse 15 verbunden. Auf der anderen Seite ist ein Stab 35, vorgesehen um an der Antriebsvorrichtung zu stehen, in das Federelement 33, eingesetzt in dem Hülseneinsatzloch 21, eingesetzt und dadurch ist das eine Ende des Federelements 33 in Kontakt mit der Antriebsvorrichtung und das andere Ende desselben ist in Kontakt mit dem unteren Teil 29 der Hülse 17. Daher sind durch Pressen jedes der Federelemente 31 und 33 jeweils in jedes der Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 durch die Antriebsvorrichtung, jedes der Hülsen 15 und 17 elastisch zu dem Formwerkzeug 5 gedrückt. Jedoch, vergleichbar zu dem Federelement 33, kann das Federelement 31 an der Antriebsvorrichtung durch den Stab 35 gelagert werden. Ebenso, vergleichbar zu dem Federelement 31, ist das Federelement 33 nicht mit dem Stab 35 ausgebildet, aber kann ausgebildet sein, kontinuierlich mit und gelagert durch die Antriebsvorrichtung zu sein. Weiterhin kann die Hülse 17 kontinuierlich zu einem spitzen Ende des Stabs 35 über das Federelement 33 ausgebildet sein. In Kürze, jegliche Konfiguration, welche erlaubt, dass die Hülsen 15 und 17 elastisch zu dem Formwerkzeug 5 durch die Federelemente 31 und 33 gedrückt wird, kann geeignet ausgewählt werden.
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Der Betrieb der Einsatz-Spritzguß-Form des vorliegenden Ausführungsbeispiels, konfiguriert wie vorangehend beschrieben, wird gemäß einem Verfahren zum Spritzgießen des Kunstharzprodukts 1 beschreiben.
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Jede der Hülsen 15 und 17 ist in jedes der Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 des Formwerkzeugs 3 eingesetzt, und danach ist jedes der Federelemente 31 und 33 in jedes der Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 eingesetzt, um mit jedem der unteren Teile 27 und 29 der Hülsen in Kontakt zu sein. Zu diesem Zeitpunkt sind die Hülsen 15 und 17 derart eingesetzt, dass jeder der oberen Teile 23 und 25 derselben von den Hülseneinsatzlöchern 19 und 21 vorstehen und elastisch durch jedes der Federelemente 31 und 33 gedrückt sind. Jedes der vorstehenden oberen Teile 23 und 25 ist in jedes der hohlen Teile der Kragen 11 und 13 eingesetzt, so dass eine Endfläche von jedem der Kragen 11 und 13 mit einer oberen Fläche von jedem der unteren Teile 27 und 29 in Kontakt ist. Deshalb ist jedes der oberen Teile 23 und 25 der Hülsen 15 und 17 in jedem der Kragen 11 und 13 montiert. In diesem Zustand sind, durch Schließen des Formwerkzeugs 3 und des Formwerkzeugs 5 mit der gesetzten Klemmkraft durch die Spritzgussmaschine, die Hohlräume 4 und 6 für das Kunstharzprodukt 1, die jede der Kragen 11 und 13 umschließen, gebildet. Zu diesem Zeitpunkt ist jeder der Kragen 11 und 13 durch jedes der Federelemente 31 und 33 gedrückt, und die andere Endfläche von jedem der Kragen 11 und 13 ist in Kontakt mit und positioniert an dem Formwerkzeug 5, so dass jeder der Kragen 11 und 13 in den Hohlräumen 4 und 6 gehalten ist.
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Hier ist, wie in den 2A und 2B gezeigt, wenn eine Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 gleich einer Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm ist, eine Dimension von einer oberen Fläche von jedem der unteren Teile 27 und 29 der Hülsen 15 und 17 zu dem Formwerkzeug 5 (eine Dimension in Dickenrichtung des Kunstharzprodukts 1) entsprechend der Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm. Auf der anderen Seite, wie in 7A und 7B gezeigt, wenn eine Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Y mm ist, kleiner als die Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm durch α, die Dimension von der oberen Fläche von jedem der unteren Teile 27 und 29 der Hülsen 15 und 17 zu dem Formwerkzeug 5 entsprechend der Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Y mm. Auf der anderen Seite, wie in 8A und 8B gezeigt, wenn eine Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Z mm ist, größer als die Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm durch α, die Dimension von der oberen Fläche von jedem der unteren Teile 27 und 29 der Hülsen 15 und 17 zu dem Formwerkzeug 5 entsprechend der Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Z mm.
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In anderen Worten, gemäß der Einsatz-Spritzguß-Form des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist, da jeder der Kragen 11 und 13 durch jede der Hülsen 15 und 17 positioniert ist, welche gleitend in jede der Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 des Formwerkzeugs 3 eingesetzt ist und elastisch gedrückt wird, es möglich, eine Formwerkzeugabmessung in Dickenrichtung des Kunstharzprodukts 1 an einem Ort von jedem der Kragen 11 und 13 entsprechend der Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 zu machen.
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In dieser Weise wird, nachdem das bewegbare Formwerkzeug 5 an dem fixierten Formwerkzeug 3 gepresst und geklemmt ist, geschmolzenes Kunstharz in die Hohlräume 4 und 6 durch den Anguss, nicht gezeigt, eingespritzt. Daher sind, wenn das geschmolzene Kunstharz an der äußeren Umfangsfläche von jedem der Kragen 11 und 13 abgedeckt und ausgehärtet ist, die Bolzeneinsatzlöcher 7 und 9, in jeden derselben ist jeder der Kragen 11 und 13 einsatzspritzgegossen, spritzgegossen. Zu diesem Zeitpunkt kann, da das geschmolzene Kunstharz in den ungleichmäßigen Teil 12 an der äußeren Umfangsfläche des Kragens 11 eintritt und aushärtet, verhindert werden, dass der Kragen 11 von dem Bolzeneinsatzloch 7 getrennt wird. Ebenso kann, da das geschmolzene Kunstharz die konvexen Teile 14 an der äußeren Umfangsfläche des Kragens umgibt und aushärtet, verhindert werden, dass der Kragen 13 von dem Bolzeneinsatzloch 9 getrennt wird.
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Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist nach dem Einsatzspritzgießen jeder der Kragen 11 und 13 zwischen das Formwerkzeug 5 und die Hülsen 15 und 17 durch eine elastische Drückkraft von jedem der Federelemente 31 und 33 positioniert und geklemmt. Das heißt, dass aufgrund der elastischen Drückkraft, kleiner als die Formwerkzeugklemmkraft, die nur auf jeden der Kragen 11 und 13 aufgebracht wird, kann jeder der Kragen 11 und 13 davor geschützt werden durch das Klemmen der Formwerkzeuge 3 und 5 beschädigt zu werden. Als ein Ergebnis können die Kragen 11 und 13 jedes mit einer Höhe größer als die Dicke des Kunstharzprodukts 1 verwendet werden und somit ist es möglich, eine Endfläche der Kragen 11 und 13 zu bilden, die sicher an einer Endfläche des Kunstharzprodukts 1 freiliegt. Daher kann eine Bolzenbefestigungskraft, wenn das Kunstharzprodukt 1 an einem Haltegegenstand angebracht wird, direkt durch jeden der Kragen 11 und 13 aufgenommen werden.
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Weiterhin, da die Kragen 11 und 13 durch Verlängern oder Zusammenziehen der Federelemente 31 und 33 positioniert werden, abhängig von der Höhe der Kragen 11 und 13, können Kragen mit Höhen variabel gemäß Fertigungstoleranzen verwendet werden.
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Im Gegensatz dazu, wie in den Vergleichsbeispielen von 9 und 10 gezeigt, wenn jeder der Kragen 11 und 13 durch konvexe Teile 51 und 53, ausgebildet an dem Formwerkzeug 3, positioniert sind, können Kragen 11 und 13 mit unterschiedlichen Höhen nicht verwendet werden. Zum Beispiel, wie in 9 gezeigt, wenn eine Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Y mm ist, kleiner ist als die Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm durch α, wird die Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 kleiner als die Formwerkzeugdimension in Dickenrichtung des Kunstharzprodukts 1, und als ein Ergebnis ist die Endfläche von jedem der Kragen 11 und 13 nicht mit Kunstharz abgedeckt, so dass eine Bolzenbefestigungskraft nicht direkt durch jeden der Kragen 11 und 13 aufgenommen werden kann. Zusätzlich, wie in 10 gezeigt, wenn eine Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 von Z mm ist, größer als die Dicke des Kunstharzprodukts 1 von X mm durch α, wird die Höhe von jedem der Kragen 11 und 13 größer als die Formwerkzeugdimension in der Dickenrichtung des Kunstharzprodukts 1, und dadurch wird jeder der Kragen 11 und 13 mit hohem Druck zwischen den Formwerkzeugen 3 und 5 aufgrund der Formwerkzeugklemmkraft aufgenommen, und als ein Ergebnis besteht das Risiko, dass die Formwerkzeuge 3 und 5 oder jeder der Kragen 11 und 13 beschädigt wird.
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Zwischenzeitlich, wie in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, wenn jeder der Kragen 11 und 13 durch jede der Hülsen 15 und 17 gehalten wird, welche gleitend in die Hülseneinsatzlöcher 19 und 21 des Formwerkzeugs 3 eingesetzt sind und elastisch gedrückt sind, besteht ein Risiko, dass die Hülsen 15 und 17 in eine Richtung weg von dem Formwerkzeug 3, aufgrund eines Einspritzdrucks von geschmolzenem Kunstharz, eingespritzt in die Hohlräume 4 und 6, zurück gedrückt werden. Aus diesem Grund werden Federelemente mit einer elastischen Rückdruckkraft größer als der Einspritzdruck von dem geschmolzenem Kunstharz verwendet. Jedoch, wenn die elastische Drückkraft zu groß ist, sind die Formwerkzeuge 3 und 5 oder die Kragen 11 und 13 beschädigt, und aus diesem Grund werden Federelemente mit einer elastischen Rückdruckkraft von einer Größe verwendet, mit der die Formwerkzeuge 3 und 5 oder die Kragen 11 und 13 nicht beschädigt werden.
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Weiterhin ist die vorliegende Erfindung nicht durch das vorangehende Ausführungsbeispiel beschränkt und geeignete Änderungen, Modifikationen oder dergleichen können durchgeführt werden. Zusätzlich, Material, Form, Abmessung, Anzahl, Installationsposition und dergleichen von jeden der Komponenten des vorangehenden Ausführungsbeispiels sind nicht beschränkend und zufällig, solange die vorliegende Erfindung erreicht werden kann.
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Diese Anmeldung beruht auf der
japanischen Patentanmeldung Nr. 2011-124217 , eingereicht am 2. Juni 2011, der gesamte Umfang derselben ist hiermit durch Bezugnahme aufgenommen.
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Industrielle Anwendbarkeit
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Gemäß einer Einsatz-Spritzguß-Form beruhend auf der vorliegenden Erfindung kann eine Form, die mit Kragen mit unterschiedlichen Höhen umgehen kann und ebenso Fertigungstoleranzen absorbieren kann, realisiert werden und die Kragen können einsatzspritzgegossen werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kunstharzprodukt
- 3, 5
- Formwerkzeug
- 4, 6
- Hohlraum
- 7, 9
- Bolzeneinsatzloch
- 11, 13
- Kragen
- 15, 17
- Hülse
- 19, 21
- Hülseneinsatzloch
- 23, 25
- oberer Teil
- 27, 29
- unterer Teil
- 31, 33
- Federelement
