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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren Herstellung von Flexodruckplatten
mittels Laser-Direktgravur, bei dem man die im Zuge der Gravur gebildeten
partikulären
und gasförmigen
Abbauprodukte mittels einer Absaugvorrichtung aufnimmt und den mit
den Abbauprodukten beladenen Abgasstrom mittels einer Kombination
aus mindestens einem Feststofffilter und mindestens einer oxidativ
arbeitenden Reinigungsstufe reinigt.
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Bei
der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen wird
ein druckendes Relief mit einem Laser direkt in die reliefbildende
Schicht eines Flexodruckelementes eingraviert. Ein nachfolgender Entwicklungsschritt
wie beim konventionellen Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen
ist nicht mehr erforderlich. Die Herstellung von Flexodruckformen
mittels Laser-Direktgravur ist prinzipiell bekannt, beispielsweise
aus
US 5,259,311 , WO
93/23252, WO 02/49842, WO 02/76739 oder WO 02/83418.
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Bei
der Laser-Direktgravur absorbiert die Reliefschicht Laserstrahlung
in einem solchen Ausmaße,
so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl ausreichender
Intensität
ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Die Schicht bzw. deren
Bestandteile werden dabei verdampft und/oder zersetzt, so dass ihre
Zersetzungsprodukte in Form von heißen Gasen, Dämpfen, Rauch,
Aerosolen oder kleinen Partikeln von der Schicht entfernt werden.
Gebräuchlich
zur Gravur sind insbesondere leistungsstarke IR-Laser wie beispielsweise
CO
2-Laser oder Nd-YAG-Laser. Geeignete Apparaturen
zur Gravur von Flexodruckformen sind beispielsweise in
EP 1 162 315 und
EP 1 162 316 offenbart.
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Typische
Reliefschichtdicken von Flexodruckformen liegen üblicherweise zwischen 0,5 und 7
mm. Die nichtdruckenden Vertiefungen im Relief betragen im Rasterbereich
mindestens 0,03 mm, bei anderen Negativelementen deutlich mehr und
können
bei dicken Platten Werte von bis zu 3 mm annehmen. Bei der Laser-Direktgravur
müssen
mit dem Laser also große
Mengen an Material entfernt werden. Schon bei einer Gravurtiefe
von nur 0,5 bis 0,7 mm und durchschnittlich 70 % Abtragungsgrad
werden ca. 500 g Material pro m2 Platte
abgetragen. Die Laser-Direktgravur unterscheidet sich in diesem
Punkt sehr deutlich von anderen Techniken aus dem Bereich der Druckplatten,
bei denen Laser nur zum Beschreiben einer Maske eingesetzt werden,
aber die eigentliche Herstellung der Druckform nach wie vor mittels
eines Auswasch- bzw. Entwicklungsprozesses erfolgt. Derartige laserbeschreibbare
Masken haben üblicherweise
nur eine Dicke von wenigen μm. Die
Mengen des zu entfernenden Materials betragen in diesem Falle daher üblicherweise
nur 2 bis 6 g/m2.
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Unter
dem Einfluss der Laserstrahlung wird das Material der reliefbildenden
Schicht zum einen verdampft, andererseits in mehr oder weniger große Bruchstücke gespalten.
Hierbei entstehen einerseits klebrige organische Aerosole mit einem
Partikeldurchmesser von üblicherweise < 1 μm und außerdem flüchtige organische
Substanzen. Bei den flüchtigen
Komponenten kann es sich sowohl um verschiedene Pyrolyse-Produkte
handeln, wie auch um definierte Monomere, die durch thermische Depolymerisation
polymerer Komponenten erzeugt werden. Moderne Flexodruckplatten
enthalten üblicherweise Bindemittel,
welche als monomere Bausteine Styrol sowie Butadien und/oder Isopren
enthalten. Es kann sich beispielsweise um Blockcopolymere vom Styrol-Butadien-
oder vom Styrol-Isopren-Typ handeln. Auch weitere Komponenten von
Flexodruckplatten, wie z.B. Weichmacheröle können Butadien oder Isopren
als Bausteine enthalten. Durch Depolymerisation von Bindemitteln
und Weichmachern entstehen bei der Gravur von Flexodruckplatten
auf Basis von SIS- oder SBS-Kautschuken neben anderen Abbauprodukten
große
Mengen an Styrol und Isopren bzw. Butadien. Weitere Einzelheiten
zu den entstehenden Zersetzungsprodukten und dem Umgang damit sind beispielsweise
offenbart in Martin Goede, „Entstehung
und Minderung der Schadstoffemissionen bei der Laserstrahlbearbeitung
von Polymerwerkstof0fen",
Fortschritt-Berichte VDI, Reihe 5, Nr. 587, Düsseldorf, VDI-Verlag, 2000.
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Laserapparaturen
zum Schneiden oder Gravieren weisen üblicherweise Absaugvorrichtungen auf,
mit denen die gebildeten Abbauprodukte aufgenommen werden. Beispiele
für Laserköpfe mit
integrierter Absaugung sind in EP-B 330 565 oder WO 99/38643 offenbart.
Hierdurch wird sowohl die Verunreinigung der Apparatur sowie des
Arbeitsplatzes mit den Abbauprodukten vermieden.
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Bei
der Lasergravur von Flexodruckplatten entsteht ein Abgasstrom, welcher
neben der angesaugten Luft große
Mengen an gasförmigen
Produkten, insbesondere Styrol, Butadien und/oder Isopren, sowie
große
Mengen an klebrigen Aerosolen enthält. Die Abbauprodukte können nicht
einfach an die Umwelt abgegeben werden, sondern die Abgase müssen gereinigt
werden, um die zulässigen
Grenzwerte einzuhalten. Beispielsweise darf nach der deutschen Technischen
Anleitung Luft das Abgas nicht mehr als 1 mg Butadien pro m3 enthalten.
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In „WLB Wasser,
Luft und Boden, Bd. 7/8, 2001 S. 69 ff." (VF Online Medien GmbH & Co. KG, Mainz)
wird ein Abluftreinigungssystem für die thermische Polymerwerkstoffbearbeitung
offenbart, welches eine Kombination aus zwei verschiedenen Filtern
darstellt. In einem Feststofffilter werden zunächst die Aerosole unter Verwendung
eines inerten Hilfsstoffes abgeschieden und die gasförmigen Bestandteile
im Anschluss daran in einer Aktivkohle-Absober-Schüttung absorbiert.
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Dieses
Verfahren zur Abgasreinigung weist jedoch bei der Anwendung im Bereich
der Laser-Direktgravur von Flexodruckplatten eine nicht ausreichende
Wirtschaftlichkeit auf. Butadien und Isopren werden an Aktivkohle
nur sehr schlecht absorbiert. Die maximale Beladung von Butadien
an Aktivkohle beträgt
bei Raumtemperatur nur ca. 4 Gew. %. Die Kapazität einer Füllung ist daher schon sehr
schnell erschöpft.
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Weiterhin
muss bei der Lasergravur von Flexodruckplatten sehr intensiv abgesaugt
werden, um zu verhindern, dass sich die im Zuge der Gravur gebildeten,
sehr klebrigen Aerosole wieder auf der druckenden Oberfläche der
Platte abscheiden. Die Wiederabscheidung von Aerosolen auf der Oberfläche ist höchst unerwünscht, da
sich durch die Abscheidungen beim Drucken das Druckbild erheblich
verschlechtert. Die Oberfläche
der Druckform muss daher für
den Fall, dass sich Polymere wieder abscheiden, nach der Gravur
mit einem geeigneten Reinigungsmittel, beispielsweise mit einem üblichen
Flexoauswaschmittel nachgereinigt werden. Da die Druckformen im
Flexoauswaschmittel quellen, muss die Druckform vor dem Einsatz
wieder sorgfältig
getrocknet werden. Dies dauert üblicherweise
2 bis 3 Stunden und ist höchst
unerwünscht,
da hierdurch der Zeitvorteil gegenüber konventioneller Verarbeitung
wieder zunichte gemacht wird.
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Um
das Wiederabscheiden zu vermeiden, sind zum Absaugen typischerweise
mindestens 0,5 m3 Luft pro g der Zersetzungsprodukte
erforderlich. Das Abgas bei der Laser-Direktgravur von Flexodruckplatten ist
daher durch sehr hohe Volumenströme
bei geringer Beladung gekennzeichnet. Die gasförmigen Produkte sind nur in
geringer Konzentration im Gasstrom enthalten und das Adsorptions-Desorptions-Gleichgewicht
an Aktivkohle ist ungünstig
für eine
vollständige
Abscheidung von Butadien. Daher sind sehr große Aktivkohlefilter erforderlich
und die Kosten zur Entsorgung und/oder Reaktivierung der Aktivkohle
dementsprechend sehr hoch. Zeolithe adsorbieren Butadien und Isopren
zwar besser als Aktivkohle, sind aber auch deutlich teurer als Aktivkohle.
Außerdem
fallen nach wie vor Kosten zur Reaktivierung und/oder Entsorgung
an.
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Weiterhin
ist zu berücksichtigen,
dass es sich bei Anlagen zur Laser-Direktgravur von Flexodruckplatten
nicht um Großanlagen
in industriellem Maßstab
handelt. Die Gravur von Druckplatten findet vielmehr endverbrauchernah
und dezentral entweder in einer Druckerei oder in einer Klischeeanstalt
statt, also in typischen Kleinbetrieben oder mittelständischen
Betrieben statt. Die Anlagen werden nicht vollkontinuierlich sondern
chargenweise betrieben. Eine Abgasreinigungsanlage für die Laser-Direktgravur von
Flexodruckplatten muss auch diese Randbedingungen berücksichtigen.
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Dementsprechend
wurde ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels
Laser-Direktgravur durch Eingravieren eines Reliefs in ein lasergravierbares
Flexodruckelement unter Verwendung einer Laserapparatur gefunden,
welche mindestens
- • eine Einheit zur Aufnahme
eines zylindrischen Trägers
für Flexodruckelemente
in der der zylindrische Träger
drehbar gelagert werden kann,
- • eine
Antriebseinheit zum Drehen des Zylinders,
- • einen
Laserkopf, welcher mindestens einen Laserstrahl emittiert, wobei
der Laserkopf sowie die Aufnahmeeinheit mit dem zylindrischen Träger koaxial
gegeneinander verschiebbar gelagert sind, sowie
- • eine
Absaugvorrichtung umfasst,
und bei dem man als Ausgangsmaterial
ein lasergravierbares Flexodruckelement, mindestens umfassend einen
dimensionsstabilen Träger
sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von
mindestens 0,2 mm, umfassend mindestens ein elastomeres Bindemittel,
einsetzt, das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst: - (a) Aufbringen eines lasergravierbaren Flexodruckelementes
auf den zylindrischen Träger
und Montieren des zylindrischen Trägers in die Aufnahmeeinheit,
- (b) Versetzen des zylindrischen Trägers in Drehung,
- (c) Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht
mit Hilfe des mindestens einen Laserstrahles, wobei die Tiefe der
mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm
beträgt,
wobei
man mittels der Absaugvorrichtung die im Zuge der Gravur gebildeten
partikulären
und gasförmigen
Abbauprodukte aufnimmt und den mit den Abbauprodukten beladenen
Abgasstrom mittels eines Systems aus mindestens zwei verschiedenen
Filtereinheiten reinigt, wobei man in einer ersten Filtereinheit
partikuläre
Abbauprodukte in Gegenwart eines feinteiligen, nicht klebrigen Feststoffes
mittels eines Feststofffilters abscheidet und danach in einer zweiten
Filtereinheit verbliebene gasförmige
Abbauprodukte oxidativ aus dem Abgasstrom entfernt.
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Verzeichnis
der Abbildungen:
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1:
Schematische Darstellung des Verfahrens mit Absaugung (4),
Feststofffilter (5) und oxidativer Reinigungsstufe (6)
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2:
Schematische Darstellung des Feststofffilters (5)
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3:
Schematische Darstellung der oxidativen Reinigungsstufe (6)
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4:
Schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Absaugung
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5:
Schnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform der Absaugung
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6:
Schnitt durch eine andere bevorzugte Ausführungsform der Absaugung
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Zu
der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen.
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Als
Ausgangsmaterial zur Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird ein lasergravierbares Flexodruckelement eingesetzt, welches
in prinzipiell bekannter Art und Weise mindestens einen dimensionsstabilen
Träger
sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von
mindestens 0,2 mm, bevorzugt mindestens 0,3 mm und besonders bevorzugt
mindestens 0,5 mm umfasst. Im Regelfalle beträgt die Dicke 0,5 bis 2,5 mm.
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Bei
dem dimensionsstabilen Träger
kann es sich in prinzipiell bekannter Art und Weise um eine Polymer-
oder Metallfolie handeln, oder aber auch um eine zylindrische Hülse. Die
reliefbildende Schicht umfasst mindestens ein elastomeres Bindemittel.
Beispiele geeigneter elastomerer Bindemittel umfassen Naturkautschuk,
Polybutadien, Polyisopren, Styrol-Butadien-Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk,
Butyl-Kautschuk, Styrol-Isopren-Kautschuk,
Polynorbornen-Kautschuk oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)
oder thermoplastisch elastomere Blockcopolymere vom Styrol-Butadien oder
Styrol-Isopren-Typ. Die reliefbildende Schicht wird üblicherweise
durch Vernetzung einer vernetzbaren Schicht erhalten, welche mindestens
die besagten Bindemittel sowie zur Vernetzung geeignete Komponenten,
beispielsweise ethylenisch ungesättigte – Monomere
sowie geeignete Initiatoren umfasst. Die Vernetzung kann beispielsweise
fotochemisch vorgenommen werden. Weiterhin können optional Absorber für Laserstrahlung,
Weichmacher und andere Hilfsstoffe wie Farbstoffe, Dispergierhilfsmittel
oder dergleichen eingesetzt werden. Lasergravierbare Flexodruckelemente
sind prinzipiell bekannt. Lasergravierbare Flexodruckelemente können nur
eine reliefbildende Schicht oder auch mehrere gleichen, ähnlichen
oder verschiedenen Aufbaues umfassen. Einzelheiten zum Aufbau und
zur Zusammensetzung lasergravierbarer Flexodruckelemente sind beispielsweise
in WO 93/23252, WO 93/23253,
US
5,259,311 , WO 02/49842, WO 02/76739 oder WO 02/83418 offenbart,
auf die wir an dieser Stelle ausdrücklich verweisen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist nicht auf die Verwendung ganz bestimmter Flexodruckelemente
als Ausgangsmaterialien beschränkt.
Die Vorteile des Verfahrens kommen aber ganz besonders bei solchen
Flexodruckelementen zum Tragen, deren reliefbildende Schicht Butadien
und/oder Isopren-Einheiten als Bausteine umfassende Komponenten
umfasst. Zu nennen sind hier insbesondere Bindemittel, welche Butadien
und/oder Isopren-Einheiten umfassen, wie beispielsweise Naturkautschuk,
Polybutadien, Polyisopren, Styrol-Butadien-Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk,
Styrol-Isopren-Kautschuk,
oder thermoplastisch elastomere Blockcopolymere vom Styrol-Butadien oder Styrol-Isopren-Typ,
wie beispielsweise SBS- oder SIS-Blockcopolymere. Zu nennen sind
weiterhin Butadien oder Isopren umfassende Weichmacher wie beispielsweise
oligomere Styrol-Butadien-Copolymere, flüssige Oligobutadiene oder Oligoisoprene,
insbesondere solche mit einem Molekulargewicht zwischen 500 und 5000
g/mol oder flüssige
oligomere Acrylnitril-Butadien-Copolymere Bei der Lase-Direktgravur derartiger
Flexodruckelemente entsteht ein Abgas mit einem besonders hohen
Gehalt von Butadien und/oder Isopren, welches sich mittels des erfinderischen
Verfahrens dennoch zuverlässig
und ökonomisch
reinigen lässt.
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Bei
der zur Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
eingesetzten Laserapparatur handelt es sich um eine Apparatur mit
einem sogenannten „rotierenden
Zylinder". Die Apparatur
weist in prinzipiell bekannter Art und Weise eine Einheit zur Aufnahme
eines zylindrischen Trägers
für Flexodruckelemente
auf, so dass ein zylindrischer Träger drehbar gelagert werden
kann. Die Aufnahmeeinheit ist mit einer Antriebseinheit verbunden,
durch die der Zylinder in Drehung versetzt werden kann. Um einen
ruhigen Lauf zu gewährleisten,
sollte der zylindrische Träger üblicherweise
an beiden Seiten unterstützt
werden. Derartige Apparaturen sind prinzipiell bekannt. Ihr Aufbau
und ihre Funktionsweise ist beispielsweise dargestellt in EP-A 1
262 315, EP-A 1 262 316 oder WO 97/19783. Einzelheiten sind insbesondere
in EP-A 1 262 315, Seiten 14 bis 17 dargestellt.
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Bei
dem zylindrischen Träger
kann es sich beispielsweise um eine Trägerwalze aus Metall oder anderen
Materialien handeln, auf die ein übliches flächenförmiges Flexodruckelement auf
flexiblem Träger
mittels eines doppelseitigen Klebebandes geklebt wird. Als Flexodruckelemente
können
aber auch sogenannte Sleeves eingesetzt werden. Bei Sleeves ist
eine reliefbildende Schicht direkt oder indirekt auf einen zylindrischen
Träger,
beispielsweise aus Aluminium oder Kunststoffen aufgebracht. Der Sleeve
wird als solcher in die Druckmaschine eingebaut. Im Regelfalle wird
der Träger
von der reliefbildenden Schicht vollständig umhüllt. Man spricht dann von sogenannten
Endlos-Nahtlos-Sleeves. Zur Verbesserung der drucktechnischen Eigenschaften
kann auch zwischen reliefbildender Schicht -wahlweise mit oder ohne
dimensionsstabilem Träger-
ein elastischer Unterbau vorhanden sein.
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Sleeves
können
direkt in die Aufnahmeeinheit montiert werden. Der zylindrische
Träger
des Sleeves ist in diesem Falle identisch mit dem zylindrischen
Träger
der Apparatur. Sleeves können
auch auf eine Trägerwalze
aufgeschoben und fixiert werden. Vorteilhaft kann man für Sleeves
sogenannte Luftzylinder einsetzen, bei dem das Auf- und Abschieben
der Sleeves auf den Trägerzylinder
durch ein Luftkissen aus Druckluft unterstützt wird. Einzelheiten hierzu
finden sich beispielsweise in „Technik des
Flexodrucks", S.
73 ff., Coating Verlag, St. Gallen, 1999.
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Die
Apparatur verfügt
weiterhin über
einen Laserkopf, welcher mindestens einen Laserstrahl emittiert.
Bevorzugt werden Köpfe
eingesetzt, welche mehrere Laserstrahlen emittieren, beispielsweise
3 Laserstrahlen. Sie können
unterschiedliche Leistung aufweisen. Der Laserkopf und der zylindrische
Träger
sind koaxial gegeneinander verschiebbar gelagert. Beim Betrieb der
Apparatur werden der zylindrische Träger in Drehung versetzt und
der Laserstrahl und der Zylinder translatorisch gegeneinander verschoben,
so dass der Laserstrahl die gesamte Oberfläche des Flexodruckelementes
nach und nach abtastet und -abhängig
von Steuersignal- durch entsprechende Strahlintensität die Oberfläche mehr oder
weniger stark abträgt.
Wie die translatorische Bewegung zwischen dem Laserkopf und dem
Zylinder zustande kommt, ist nicht erfindungswesentlich. Es können der
Zylinder oder der Laserkopf oder auch beide verschiebbar gelagert
sein.
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Die
erfindungsgemäß eingesetzte
Apparatur verfügt
weiterhin über
eine Vorrichtung zum Absaugen der im Zuge der Gravur gebildeten
Abbauprodukte. Die Absaugung sollte möglichst nahe zu der Stelle
angeordnet werden, an der der Laserstrahl auf die Oberfläche der
reliefbildenden Schicht trifft. Es kann sich beispielsweise um eine
darüber
angeordnete Glocke handeln. Die Absaugung kann in der Apparatur
fixiert sein oder -für
den Fall eines beweglich gelagerten Laserkopfes- bevorzugt mit dem
Laserkopf mitbewegt werden. Dem Fachmann sind Konstruktionen von
Absaugungen für
Laserköpfe
prinzipiell bekannt. Beispielhaft sei auf WO 99/38643 oder EP-A
330 565 verwiesen.
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Vorteilhaft
ist die gesamte Apparatur gekapselt, um unerwünschten Austritt der Abbauprodukte in
die Umgebung noch besser zu unterbinden. Der Zugang zum Inneren
der Apparatur, insbesondere zu Laserkopf und Trägerzylinder, wird über verschließbare Klappen,
Türen,
Schiebetüren
oder dergleichen gewährleistet.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
sowie bevorzugte Ausführungsformen
sind schematisch mittels der 1 bis 6 dargestellt.
Die Abbildungen sollen dem leichteren Verständnis dienen, ohne dass die
Erfindung damit auf die dargestellte Ausführungsform beschränkt werden
soll.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung des gesamten Verfahrens. Gezeigt ist
der Zylinder (1), auf den ein Flexodruckelement montiert
ist. Ein Laser (2) emittiert einen Laserstrahl (3),
mit dem die reliefbildende Schicht graviert wird. Der Übersicht halber
sind nur ein Laser und nur ein Strahl eingezeichnet, es kann sich
aber auch um mehrere Strahlen mehrerer gleichartiger oder verschiedenartiger Laser,
beispielsweise um CO2-Laser oder um Nd-YAG-Laser
handeln. Über
eine Absaugung (4) werden die mit dem Laser erzeugten Abbauprodukte der
Schicht abgesaugt und das Gemisch aus Luft, Aerosolen und gasförmigen Abbauprodukten
(7) über
eine Leitung der Filtereinheit zugeführt. In der Darstellung der
besseren Übersicht
halber weggelassen sind Ansaugaggregate wie Ventilatoren, Vakuumpumpen
oder dergleichen, die zum Ansaugen und Transport des Abgases erforderlich
sind. Je nach dem Druckverlust der gesamten Vorrichtung kann ein einziges
Ansaugaggregat ausreichend sein, oder aber es müssen mehrere Ansaugaggregate
an verschiedenen Stellen der Anlage eingebaut werden.
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Die
Menge des angesaugten Gasvolumens pro Zeiteinheit (Abluftvolumenstrom)
und des pro Gewichtseinheit abgebauten Materials wird vom Fachmann
unter Berücksichtigung
der Natur des eingesetzten Flexodruckelementes, der Konstruktion
des Laserkopfes, den Bedingungen der Gravur sowie entsprechend der
gewünschten
Reinheit der Oberfläche
der gravierten Druckform ausgewählt.
Im Regelfalle wird die Oberfläche
der Druckform umso weniger durch Abbauprodukte verunreinigt, je
höher der Abluftvolumenstrom
ist. Selbstverständlich
kann der Fachmann einen kleineren Abluftvolumenstrom einsetzen,
falls er für
eine Anwendung auch mit einem geringeren Reinheitsgrad der Oberfläche zufrieden ist.
In der Regel ist es aber empfehlenswert, einen Volumenstrom von
mindestens 0,1 m3 pro g abgebauten Materials
einzusetzen. Bevorzugt beträgt
der Volumenstrom mindestens 0,5 m3/g und
besonders bevorzugt mindestens 1,0 m3/g.
Bei einer Laserapparatur durchschnittlicher Größe, welche zur Gravur von etwa
1 m2 Platte / h und einem Abtrag von 500 bis
1000 g/m2 ausgelegt ist, entspricht dies
je nach Abtrag einem Volumenstrom von mindestens 50 bis 100 m3/h, bevorzugt mindestens 250 bis 500 m3/h und besonders bevorzugt mindestens 500
bis 1000 m3/h.
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Der
Abgasstrom (7) wird zunächst
in einem Feststofffilter bzw. Partikelfilter (5) gereinigt.
Hierbei werden die im Gasstrom vorhandenen partikulären Abbauprodukte,
beispielsweise klebrige Aerosole, abgeschieden, während die
gasförmigen
Bestandteile _ des Abgases den Filter passieren. Der Feststofffilter
umfasst in prinzipiell bekannter Art und Weise geeignete Filterelemente
zum Abscheiden der festen Partikel. Die Abscheidung der partikulären Abbauprodukte
wird in Gegenwart eines feinteiligen, nicht-klebrigen Feststoffes vorgenommen. Dadurch wird
vermieden, dass die klebrigen Aerosole die Filterelemente verkleben.
Der feinteilige Feststoff kann direkt in den Feststofffilter eindosiert
werden. Bevorzugt wird er aber noch vor dem Feststofffilter aus
einem Vorratsgefäß (8)
in die Leitung (7) eingespeist, beispielsweise mit Hilfe
eines geeigneten Trägergases,
um eine möglichst
innige Mischung mit dem Abgas zu erreichen. Der feinteilige, nicht-klebrige
Feststoff belegt die klebrigen Aerosole und die Filterelemente.
Er verhindert somit, dass der Feststoff die Filter verklebt. Statt
dessen resultiert ein gut abscheidbarer Feststoff (9).
Als feinteilige, nicht-klebrige Feststoffe kommen insbesondere Feststoffe
mit einem Anteil von mindestens 50% an Partikeln der Größe ≤ 20 μm in Frage.
Bevorzugt beträgt
der Anteil an Partikeln ≤ 2 μm mindestens
50%.
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Beispiele
geeigneter Feststoffe umfassen Lehm, CaCO3,
Aktivkohle, SiO2, organisch modifizierte
Kieselsäuren,
Zeolithe, feinteilige Pulver von Kaolinit, Muskovit oder Monmorillonit.
Die Menge des Feststoffes wird vom Fachmann je nach der Art des Abgases
bestimmt. In aller Regel bewährt
hat sich eine Menge von 0,1 bis 10 g Feststoff pro g abgetragenen
Materials, bevorzugt 0,5 bis 2 g Feststoff pro g abgetragenen Materials.
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Die
Bauart des Feststofffilters ist nicht erfindungswesentlich. Eine
typische Ausführungsform
eines Feststofffilters ist in 2 dargestellt.
Das mit den Feststoffen beladene Gas (7) wird mit dem feinteiligen
Feststoff (8) versetzt und in einem Filter mit einer oder
bevorzugt einer Vielzahl von Filterelementen (12) abgeschieden.
Es resultiert ein Gasstrom (10), der im wesentlichen frei
von Feststoffen ist und nur noch die gasförmigen bzw. flüchtigen
Abbauprodukte enthält.
Im Regelfalle kann ein Abscheidegrad von mehr als 99 % bezüglich der
ursprünglichen Menge
partikulärer
Abbauprodukte erreicht werden. Gewisse Anteile der gasförmigen Abbauprodukte können unter
Umständen
auch bereits am feinteiligen Feststoff (8) absorbiert und
im Feststofffilter abgeschieden werden. Bei den Filterelementen
können die üblichen,
dem Fachmann prinzipiell bekannten Filterelemente, beispielsweise
Filterkerzen aus keramischen Werkstoffen, ausgewählt werden. Feststofffilter
sind kommerziell erhältlich.
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Der
noch mit den gasförmigen
Abbauprodukten beladene Abgasstrom (10) wird in eine zweite
Filtereinheit (6) eingeleitet, in der die verbliebenen
gasförmigen
Abbauprodukte oxidativ abgebaut werden. Es entsteht ein Abgas (11)
welches im wesentlichen frei von organischen Stoffen ist. Als Oxidationsmittel kommen
vor allem atmosphärischer
Sauerstoff und daraus gewonnene Formen von aktivem Sauerstoff, wie
beispielsweise atomarer Sauerstoff oder Ozon in Frage.
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Bei
der zweiten Filtereinheit kann es sich beispielsweise um eine thermische
Nachverbrennung handeln. Eine derartige Anlage kann insbesondere mit
Erdöl oder
mit Erdgas befeuert werden. Bevorzugt wird das Abgas direkt in die
Flamme eingespeist. Typische Verbrennungstemperaturen betragen um
die 800°C.
Die thermische Nachverbrennung kann ausschließlich mit der Lasergravur-Anlage
verknüpft
sein. Es kann sich aber auch um eine Abgasverbrennungsanlage handeln,
in der auch noch andere Abgase oder Abfälle verbrannt werden. Das aus der
Lasergravur stammende Abgas wird dann einfach in die bestehende
Anlage eingespeist.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung handelt es sich bei der oxidativen Reinigungsstufe
um eine Vorrichtung zur katalytischen Oxidation der Abgase. Hierbei
werden die im Abgas vorhandenen gasförmigen Abbauprodukte in Gegenwart
eines geeigneten Katalysators im wesentlichen zu CO2 und
H2O oxidiert. Als Katalysatoren kommen beispielsweise
Edelmetallkatalysatoren auf geeigneten Trägern oder Katalysatoren auf
Basis von Übergangmetalloxiden
oder anderen Übergangsmetallverbindungen,
beispielsweise von V, Cr, Mo, W, Co oder Cu in Frage. Der Fachmann
trifft unter den möglichen
Katalysatoren je nach den konkreten Verhältnissen eine geeignete Auswahl.
Die Auswahl eines Katalysators richtet sich auch nach dem zu gravierenden
Material. Edelmetallkatalysatoren sind im Regelfalle aktiver als
Katalysatoren auf Basis von Übergangmetallen,
aber empfindlicher gegenüber
Katalysatorgiften, wie H2S oder anderen
schwefelhaltigen Verbindungen. Zur Gravur von Flexodruckelementen,
welche S-haltige Verbindungen enthalten können, z.B. S-Vernetzer, empfiehlt
es sich daher, Katalysatoren auf Basis von Übergangsmetalloxiden einzusetzen.
Die katalytische Reinigungsstufe wird üblicherweise bei Temperaturen
zwischen 250 und 400°C
betrieben. Weitere Einzelheiten zur katalytischen Oxidation und
dazu geeigneten Katalysatoren sind Martin Goede, „Entstehung
und Minderung der Schadstoffemissionen bei der Laserstrahlbearbeitung
von Polymerwerkstoffen";
Fortschritt-Berichte VDI, Reihe 5, Nr. 587, Düsseldorf, VDI-Verlag, 2000, Seiten
36 bis 41 und der dort zitierten Literatur zu entnehmen, auf das
wir an dieser Stelle ausdrücklich verweisen.
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In
einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung handelt es sich bei der oxidativen Reinigungsstufe
um eine Vorrichtung zur Oxidation der Abgase mittels eines Niedertemperaturplasmas. Ein
Niedertemperaturplasma wird nicht durch thermische Aktivierung sonders
durch starke elektrische Felder erzeugt (elektrische Gasentladungen).
Hierbei wird nur eine geringe Menge der Atome oder Moleküle ionisiert.
Im erfindungsgemäß eingesetzten
Niedertemperaturplasma werden insbesondere aus dem im Abgas enthaltenen
Sauerstoff Sauerstoffradikale oder Sauerstoffatome enthaltende Radikale,
beispielsweise OH•,
erzeugt, welche dann ihrerseits mit den gasförmigen Abbauprodukte der reliefbildenden Schicht
regieren und diese oxidativ abbauen. Techniken zur Erzeugung von
Niedertemperaturplasmen sind dem Fachmann bekannt. Als-Beispiel sei auf
US 5,698,164 verwiesen.
Geeignete Reaktoren sind auch kommerziell erhältlich. Beispielsweise kann
mit Hilfe eines Ozongenerators Ozon erzeugt werden, das in den Abgasstrom
eingleitet wird. Die ozonhaltige Abluft kann weiterhin eine Vorrichtung
durchströmen,
in welcher sie UV-Strahlung, vorzugsweise überwiegend UVC-Strahlung, ausgesetzt
wird. UV-Strahlung erzeugt zusätzliche,
oxidativ wirkende Radikale und beschleunigt somit den Abbau flüchtiger
organischer Stoffe. Niedertemperaturplasmageneratoren sind bekannt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
umfasst die zweite Filtereinheit (6) noch eine der oxidativen
Reinigungsstufe (15) vorgeschaltete Puffereinheit. Dies
ist schematisch in 3 dargestellt. In einer Puffereinheit (13, 14)
werden die gasförmigen
Anteile im Abgas ganz oder teilweise gesammelt und von dort aus nach
und nach wieder in einer definierten Konzentration an die oxidative
Reinigungsstufe abgegeben. Vorteilhaft wird hierdurch erreicht,
dass Spitzenkonzentrationen der gasförmigen Abbauprodukte im Abgas
abgefangen werden können,
so dass die Filtereinheit nicht für den Spitzenbetrieb ausgelegt
werden muss, sondern mehr oder weniger kontinuierlich arbeiten kann,
beispielsweise auch dann, wenn gerade wegen Plattenwechsels nicht
graviert wird.
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Die
Puffereinheit kann beispielsweise aus zwei Gefäßen (13, 14)
bestehen, welche mit einem geeigneten Material zum Absorbieren gefüllt sind. Bei
geeigneten Materialien handelt es sich beispielsweise um Zeolithe,
insbesondere hydrophobe Zeolithe mit 5 bis 6 Å Porengröße. Die Puffer können beispielsweise
so betrieben werden, dass zunächst
die Abbauprodukte in einem Absorber gesammelt werden, bis dieser seine
maximale Beladung erreicht hat. Dann wird auf den zweiten Absorber
umgeschaltet, während
der erste wieder geleert wird, beispielsweise durch Temperaturerhöhung und/oder
Durchleiten von Gasen, und die adsorbierten organischen Stoffe nach
und nach an die oxidative Reinigungsstufe (15) abgibt.
Es sind selbstverständlich
auch andere Ausführungsformen
einer Puffereinheit denkbar. Beispielsweise könnte das Abgas im Regelfalle
direkt in die oxidative Reinigungsstufe geleitet und nur bei Überschreiten
einer bestimmten Fracht organischer Verunreinigungen ein Teil des
Abgasstromes in den Puffer umgeleitet werden, um eine Überlastung
der oxidativen Reinigungsstufe zu vermeiden. Bei geringerer Beladung
kann der Inhalt des Puffers dann wieder in den Abgasstrom entleert
werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann selbstverständlich
noch weitere Verfahrensschritte und die eingesetzte Apparatur noch
weitere Komponenten umfassen. Beispielsweise kann es sich hierbei
um eine zusätzliche
Filtereinheit handeln, in welcher gezielt H2S
oder andere S-haltige Verbindungen abgeschieden werden. Hierbei
kann es sich beispielsweise um eine absorptive Filterstufen (z.B.
eine Alkaliwäsche)
oder um Biofilter handeln.
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Es
kann nur eine einzige Einheit zur Laser-Direktgravur mit der beschriebenen
Kombination aus zwei Filtereinheiten verbunden sein. Falls ein Betrieb
aber mehrere Laserapparaturen betreibt, können durchaus auch mehrere
Laserapparaturen auf geeignete Art und Weise mit einer einzigen
Kombination aus Filtereinheiten zur gemeinsamen Reinigung der Abgase
aller Laserapparaturen verbunden sein.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird eine spezielle Absaugvorrichtung eingesetzt, wie in den 4 bis 6 schematisch
dargestellt. Hierdurch wird eine besonders vollständige und
schnelle Absaugung der Zersetzungsprodukte gewährleistet und die Verunreinigung
der Oberfläche
der gravierten Flexodruckformen durch Zersetzungsprodukte im wesentlichen
verhindert.
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Die
Absaugvorrichtung (4) ist mit dem Laserkopf (Der Laserkopf
ist in 4 der Übersicht
halber weggelassen) verbunden. Falls der Laserkopf beweglich gelagert
ist, wird sie mit dem Laserkopf mitbewegt. Bei der Absaugvorrichtung
handelt es sich um einen Hohlkörper,
der eine Rückseite
(16) sowie eine gegenüber
der Rückseite
angeordnete Absaugeöffnung
(17) aufweist, und abgesehen von den noch zu schildernden
Durchführungen
geschlossen ist. Die jeweils gegenüberliegenden Flächen können parallel
zueinander angeordnet sein, dies ist aber nicht erforderlich. Die
Flächen
können
gegebenenfalls auch Krümmungen
aufweisen, oder zwei Flächen
können
auch ohne Kante ineinander übergehen.
Erfindungswesentlich ist neben den von der Funktion geforderten
Durchführungen
die Art und Anordnung der Absaugöffnung
(17).
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Die
Absaugvorrichtung (4) weist mindestens eine Durchführung (18)
zum Anschluss einer Absaugleitung (19) auf. Die Durchführung (18)
befindet sich bevorzugt an der Rückseite
(16) oder der Unterseite der Vorrichtung, ohne dass die
Erfindung darauf beschränkt
sein soll. Es kann sich auch um mehrere Durchführungen für das Abgas handeln. Die Rückseite
weist weiterhin mindestens ein Fenster (20) zur Durchführung eines
Laserstrahles (3) auf. Sie kann selbstverständlich auch
mehr als ein Fenster aufweisen, falls mehrere Laserstrahlen zum
Einsatz kommen. In 4 sind drei Laserfenster eingezeichnet. Bevorzugt
sind in beliebiger Position, neben den Fenstern, beispielsweise
oberhalb oder unterhalb der Fenster, eine oder mehrere Düsen (17)
angeordnet, mit denen Druckluft oder ein anderes Gas zum Spülen über die
Fenster geblasen wird. Hierdurch kann verhindert werden, dass die
Abbauprodukte der reliefbildenden Schicht die Laserfenster verschmutzen oder
gar vollständig
zusetzen. Die Düsen
sind in der Zeichnung der Übersicht
halber weggelassen.
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Die
Absaugöffnung
(17) weist zwei gegenüber
liegende -im Regelfalle horizontal verlaufende- bogenförmige Kanten
(21) und (21a) auf, deren Radius dem Radius des
Trägerzylinders
angepasst ist. Die Länge
der Kanten (21) und (21a) ist bevorzugt gleich. 5 zeigt
einen Querschnitt durch den Trägerzylinder
(1) und die Absaugvorrichtung (4). Auf dem Trägerzylinder
(1) ist ein lasergravierbares Flexodruckelement (23)
aufgebracht. Der Trägerzylinder passt
genau in den von den bogenförmigen
Kanten gebildeten Sektor. Der Abstand zwischen den Kanten (18)
und (18a) sowie der Oberfläche des Flexodruckelementes
ist in der Abbildung mit Δ bezeichnet.
In aller Regel sollte Δ < 20 mm sein. Bevorzugt
beträgt Δ 1 bis 8
mm und besonders bevorzugt 2 bis 5 mm. Der Abstand zwischen der
Oberfläche
des Trägerzylinders
und den Kanten (21) und (21a) ist naturgemäß größer als
der Abstand Δ zwischen
der Oberfläche des
Flexodruckelementes und den Kanten.
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Bei
den bogenförmigen
Kanten handelt es sich bevorzugt um kreisförmige Kanten. In diesem Falle
ist der Abstand Δ entlang
der gesamten Kante gleich. Es kann sich aber auch um eine elliptisch
oder anders bogenförmig
geformte Kante handeln. In diesem Falle verändert sich der Abstand Δ entlang
der Kante. Bevorzugt sollte aber auch in diesem Falle Δ an jeder
Stelle der Kante kleiner als 20 mm sein. Ein veränderlicher Abstand Δ kann sich
auch dann ergeben, wenn der Trägerzylinder
gegen einen anderen Trägerzylinder
mit geringerem Radius ausgetauscht wird. Dies sollte aber möglichst
vermieden werden, sondern für
Trägerzylinder
verschiedenen Durchmessers sollten auch jeweils angepasste Absaugungen
vorrätig
sein.
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Die
Enden der bogenförmigen
Kanten weisen jeweils den Winkel α zueinander
auf. Durch diesen Winkel wird die Größe der Absaugöffnung definiert. α kann eine
Größe von bis
zu 180° aufweisen. Bewährt hat
sich ein Winkel α von
30° bis
180°. Die Enden
der Kanten (21) und (21a) sind jeweils durch die
einander gegenüber
liegenden Kanten (22) und (22a) miteinander verbunden.
Auch diese Kanten befinden sich bevorzugt jeweils im Abstand Δ von der Oberfläche des
lasergravierbaren Flexodruckelementes. Bei den verbindenden Kanten
kann des sich um gerade Kanten handeln (in 4 so dargestellt) oder
die Kanten können
auch eine Krümmung
aufweisen. Bevorzugt handelt es sich um gerade Kanten.
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6 zeigt
eine weitere Ausführungsform der
Absaugvorrichtung. In diesem Falle ist die Kante (21) (bzw.
(21a), nicht gezeigt) noch um eine lineare Kante (24)
verlängert.
In diesem Bereich wird der Abstand Δ nicht mehr eingehalten. Der
Winkel α bezieht sich
jeweils nur auf die eigentliche bogenförmige Kante (21) bzw.
(21a), wie in 6 veranschaulicht.
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Alle
Kanten sollten bevorzugt abgerundet sein, um unnötige Turbulenzen zu vermeiden.
Zusätzlich
kann um die Kanten (21), (21a), (22) und/oder
(22a) eine Konstruktion angebracht sein, die zur Vergößerung des
Abluft-Erfassungsquerschnittes dient. Geeignete Konstruktionen sind
beispielsweise plane oder gekrümmte
Bleche, die kragen- oder
flanschähnlich
um den eigentlichen Absaugkopf herum angeordnet sind.
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Optional
kann die Absaugvorrichtung noch weitere Durchführungen aufweisen, beispielsweise zur
Durchführung
von analytischen Instrumenten, Messköpfen oder dergleichen, bzw.
deren Anschlüsse.
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Zweckmäßigerweise
ist die Absaugvorrichtung leicht demontierbar mit dem Laserkopf
verbunden, beispielsweise durch Schnellspannschrauben. Hierdurch
wird erreicht, dass beim Auswechseln des zylindrischen Trägers gegen
einen mit einem anderen Radius auch ohne großen Zeitverlust eine neue Absaugevorrichtung
mit entsprechend angepasstem Radius montiert werden kann.
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Zur
Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird zunächst
ein lasergravierbares Flexodruckelementes auf den zylindrischen
Träger
aufgebracht und der zylindrische Träger in die Aufnahmeeinheit
montiert. Zur Montage werden der Laserkopf und der zylindrische
Träger
soweit auseinandergefahren, dass eine problemlose Montage möglich ist.
Auf die Reihenfolge kommt es hierbei nicht an. Falls es sich um
ein flächenförmiges Flexodruckelement
handelt, kann zunächst
der zylindrische Träger in
die Apparatur eingebaut werden und dann die Platte darauf. Alternativ
können
zunächst
der Zylinder und das Flexodruckelement außerhalb der Apparatur vormontiert
werden und dann in die Apparatur eingebaut werden. Beim Gravieren
mehrerer verschiedener Flexodruckelemente nacheinander kann man selbstverständlich den
Trägerzylinder
in der Aufnahmevorrichtung belassen und die Montage des Flexodruckelementes
auf dem bereits in die Aufnahmevorrichtung eingebauten Zylinder
vornehmen. Das gleiche gilt, wenn man einen Sleeve in Kombination
mit einem Trägerzylinder,
beispielsweise einem Luftzylinder, benutzt. Wird der Sleeve selbsttragend,
d.h. ohne zusätzlichen
Zylinder eingesetzt, ist die Reliefschicht naturgemäß schon
auf dem zylindrischen Träger aufgebracht.
Nach der Montage wird der mit dem Flexodruckelement versehene zylindrische
Träger
mittels der Antriebseinheit in Drehung versetzt.
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Mit
Hilfe des mindestens einen Laserstrahls wird anschließend ein
Druckrelief in die reliefbildende Schicht eingraviert. Die Tiefe
der einzugravierenden Elemente richtet sich nach der Gesamtdicke
des Reliefs und der Art der einzugravierenden Elemente und wird
vom Fachmann je nach den gewünschten
Eigenschaften der Druckform bestimmt. Die Tiefe der einzugravierenden
Reliefelemente beträgt
zumindest 0,03 mm, bevorzugt mindestens 0,05 mm – genannt ist hier die Mindesttiefe
zwischen einzelnen Rasterpunkten. Druckplatten mit zu geringen Relieftiefen sind
für das
Drucken mittels Flexodrucktechnik im Regelfalle ungeeignet, weil
die Negativelemente mit Druckfarbe vollaufen. Einzelne Negativpunkte
sollten üblicherweise
größere Tiefen
aufweisen; für
solche von 0,2 mm Durchmesser ist üblicherweise eine Tiefe von
mindestens 0,07 bis 0,08 mm empfehlenswert. Bei weggravierten Flächen empfiehlt
sich eine Tiefe von mehr als 0,15 mm, bevorzugt mehr als 0,3 mm und
besonders bevorzugt mehr als 0,5 mm. Letzteres ist natürlich nur
bei einem entsprechend dickem Relief möglich.
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Die
Laserapparatur kann nur über
einen einzigen Laserstrahl aufweisen. Bevorzugt weist die Apparatur
aber zwei oder mehrere Laserstrahlen auf. Die Laserstrahlen können alle
die gleiche Wellenlänge
aufweisen oder es können
Laserstrahlen unterschiedlicher Wellenlänge eingesetzt werden. Weiterhin
bevorzugt ist mindestens einer der Strahlen speziell zum Erzeugen
von Grobstrukturen und mindestens einer der Strahlen zum Schreiben
von Feinstrukturen angepasst. Mit derartigen Systemen lassen sich
besonders elegant qualitativ hochwertige Druckformen erzeugen. Beispielsweise
kann es sich bei den Lasern um CO2-Laser
handeln, wobei der Strahl zur Erzeugung der Feinstrukturen eine
geringere Leistung aufweist als die Strahlen zur Erzeugung von Grobstrukturen.
So hat sich beispielsweise die Kombination von Strahlen mit einer
Nennleistung von 150 bis 250 W als besonders vorteilhaft erwiesen.
Mit dem Strahl zur Erzeugung von Feinstrukturen werden bevorzugt
nur die Ränder
der Reliefelemente sowie der oberste Schichtabschnitt der reliefbildenden Schicht
graviert. Die leistungsstärkeren
Strahlen dienen bevorzugt zum Vertiefen der erzeugten Strukturen
sowie zum Ausheben größerer nichtdruckender Vertiefungen.
Die Einzelheiten richten sich selbstverständlich auch nach dem zu gravierenden
Motiv.
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Nach
vollständiger
Gravur wird der Antrieb des Zylinders wieder abgeschaltet und die
fertige Flexodruckplatte bzw. der fertige Sleeve entnommen.
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Im
Regelfalle ist keine weitere Reinigung der Druckplatte mit Hilfe
von Lösemitteln
erforderlich. Gegebenenfalls können
Reste von Staub oder dergleichen durch einfaches Abblasen mit Druckluft
oder Abbürsten
entfernt werden.
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Falls
eine Nachreinigung erforderlich sein sollte, empfiehlt es sich,
diese nicht mittels eines stark quellenden Lösemittels oder Lösemittelgemisches
vorzunehmen, sondern es sollte ein wenig quellaktives Lösemittel
bzw. Lösemittelgemisch
eingesetzt werden. Sofern es sich bei den Bindemitteln um in organischen
Lösemitteln
lösliche
bzw. quellbare Bindemittel wie bspw. Styrol-Butadien oder Styrol-Isopren-Blockcopolymere
handelt, kann die Nachreinigung vorteilhaft mittels Wasser oder
einem wässrigen
Reinigungsmittel erfolgen. Wässrige
Reinigungsmittel bestehen im wesentlichen aus Wasser sowie optional
geringen Mengen von Alkoholen und/oder Hilfsmitteln, wie beispielsweise
Tensiden, Emulgatoren, Dispergierhilfsmitteln oder Basen. Die Nachreinigung
kann beispielsweise durch einfaches Eintauchen oder Abspritzen der
Reliefdruckform erfolgen oder aber auch zusätzlich durch mechanische Mittel,
wie beispielsweise durch Bürsten
oder Plüsche
unterstützt
werden. Es können
auch übliche Flexowascher
verwendet werden.
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Mittels
des erfindungsgemäßen Verfahrens zur
Herstellung von Flexodruckformen wird das Abgas wirkungsvoll und
wirtschaftlich gereinigt. Geforderte Grenzwerte werden eingehalten.
Es ist nicht erforderlich, mit Abbauprodukten beladene Absorber wie
beispielsweise Aktivkohle kostenträchtig zu reaktivieren oder
zu entsorgen. Durch die Beschichtung mit einem nicht-klebrigen Feststoff
können
auch die klebrigen Aerosole wirkungsvoll abschieden werden, ohne
dass es zu Verstopfungen des Filters kommt.
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Die
Anlage kann klein und kompakt gebaut werden. Sie ist daher besonders
für kleine
und mittelgroße
Betriebe geeignet.