Im Allgemeinen hat eine Zündkerze
eine Mittelelektrode, einen die Mittelelektrode haltenden Isolator,
ein den Isolator haltendes und fixierendes Gehäuse und eine Masseelektrode,
von der ein Endabschnitt mit dem Gehäuse verbunden ist und der andere
Endabschnitt der Mittelelektrode über einen Funkenspalt gegenüberliegt.
Damit bei dieser Art von Zündkerze
eine lange Lebensdauer gewährleistet
ist, um die Anforderungen nach hohem Leistungsvermögen und
leichter Instandhaltung der Motoren zu erfüllen, befindet sich auf einem
Funkenabgabeabschnitt der Mittelelektrode oder der Masseelektrode,
der einem der dem Funkenspalt zugewandten, einander gegenüberliegenden
Abschnitte der Mittelelektrode bzw. Masseelektrode entspricht, eine
Zündspitze
aus einer Ir-Legierung.
Der Wärmeausdehnungskoeffizient der Ir-Legierung
unterscheidet sich stark von dem des Elektrodenbasismaterials (z.B.
Nickellegierung usw.). Deswegen muss verhindert werden, dass sich die
Zündspitze
aus der Ir-Legierung durch thermische Beanspruchung von der Elektrode
löst. Zu
diesem Zweck findet eine Laserschweißung Anwendung, um zwischen
der Zündspitze
aus der Ir-Legierung und dem Elektrodenbasismaterial eine Schmelzschicht
zu bilden, die verglichen mit den Wärmeausdehnungskoeffizienten
der Ir-Legierung und des Elektrodenbasismaterials einen mittleren Wärmeausdehnungskoeffizienten
hat, wodurch sich die zwischen der Zündspitze aus der Ir-Legierung und
der Elektrode wirkende thermische Belastung verringert und zwischen
diesen eine hervorragende Bindungsfähigkeit sichergestellt wird.
Bei dem Laserschweißverfahren
wird die Zündspitze
aus der Ir-Legierung mit dem Elektrodenbasismaterial zuvor durch
Widerstandschweißen oder
dergleichen vereint und wird dann auf die gesamte Umfangsfläche der
Zündspitze
aus der Ir-Legierung ein Laserstrahl aufgebracht, während die vereinte
Anordnung um die Achse der Zündspitze
gedreht wird.
In diesem Fall wird das Laserschweißvermögen stark
durch die Gestaltung der Zündspitze
und des Elektrodenbasismaterials an der jeweiligen Laserauftreffposition
beeinflusst. Wenn die Gestaltung der Zündspitze und des Elektrodenbasismaterials bezogen
auf den Laserstrahl nicht an jeder Laserauftreffposition gleichmäßig ist,
ist der Aufschmelzvorgang des Schweißabschnitts an der jeweiligen
Laserauftreffposition verschieden und kann die Bindungsfähigkeit
zwischen der Zündspitze
aus der Ir-Legierung
und der Elektrode nicht sichergestellt werden. Daher ist es üblich, dass
die Zündspitze
aus der Ir-Legierung
eine Säulen-
oder Zylinderform hat, so dass die Gestaltung der Zündspitze
an jeder Laserauftreffposition konstant ist, wenn die Zündspitze während des
Schweißvorgangs
um ihre Achse gedreht wird.
Die Zündspitze aus der Ir-Legierung
in eine Säulen-
oder Zylinderform zu bringen, erfordert jedoch im Wesentlichen einen
Walzvorgang, einen Drahtziehvorgang und viele andere Vorgänge (siehe z.B.
die japanische Patentschrift Nr. 3000955, die dem US-Patent Nr.
5977695 entspricht).
Um die Herstellungskosten zu verringern, wurde
auch vorgeschlagen, eine Zündspitze
aus einer Ir-Legierung zu verwenden, die in dem entlang der zur
Achse der Zündspitze
senkrechten Ebene verlaufenden Querschnitt eine viereckige oder sechseckige
Gestaltung hat und mit der Elektrode durch Laserschweißen verbunden
ist (siehe z.B. die japanische Patentschrift Nr. 3000955, die dem US-Patent Nr. 5 977
695 entspricht).
Laut den von den Erfindern durchgeführten Untersuchungen
hat jedoch eine Zündspitze
mit viereckigem oder sechseckigem Querschnitt einen so kleinen Spitzen-
oder Stirnwinkel, dass sich an dem Schweißabschnitt der Zündspitze
und der Elektrode aufgrund der Kantenwirkung eine hohe Spannung konzentriert.
Daher kann die viereckige oder sechseckige Zündspitze verglichen mit einer
säulenförmigen Zündspitze
keine zufrieden stellende Bindungsfähigkeit sicherstellen.
Angesichts dessen liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, eine Zündkerze
zur Verfügung
zu stellen, mit der sich nicht nur die Bearbeitungs- oder Herstellungsvorgänge für die Zündspitze
aus der Ir-Legierung vereinfachen lassen, sondern auch die Bindungsfähigkeit
der durch Laserschweißen
mit dem Elektrodenbasismaterial verbundenen Zündspitze sichern lässt.
Die Erfinder betonen den Nachteil
der komplizierten Bearbeitungsvorgänge, die nötig sind, wenn die Zündspitze
aus der Ir-Legierung in eine Säulenform
gebracht wird, doch erkennen sie auch die hervorragende Bindungsfähigkeit
der Zündspitze beim
Laserschweißen
an, die die kreisförmige
Zündspitze
mit sich bringt. Die Erfinder untersuchten daher die Möglichkeit,
die Bindungsfähigkeit
einer nicht säulenförmigen Zündspitze
auf ein Niveau zu verbessern, das mit dem einer säulenförmigen Zündspitze vergleichbar
ist.
Und zwar ließen sich die Bearbeitungsvorgänge für die Zündspitze
stark vereinfachen, wenn die stabförmige Zündspitze aus der Ir-Legierung auch
dann eingesetzt werden könnte,
wenn ihre Querschnittsfläche
entlang einer zu ihrer Achse senkrechten Ebene nicht rund wäre. Die
Erfinder untersuchten daher bezogen auf die Bindungsfähigkeit den
zulässigen
Bereich für
die Unrundheit der Querschnittsfläche der Zündkerze.
Zu diesem Zweck unterstellten die
Erfinder das Vorhandensein eines Umkreises mit einem größten Durchmesser
A unter fiktiven Kreisen, die mindestens drei Abschnitte eines sichtbaren
Umrisses der Querschnittsfläche
berühren,
sowie das Vorhandensein eines Inkreises mit einem größten Durchmesser
B unter mit dem obigen Umkreis gleichachsigen Inkreisen (vgl. 3A und 3B).
Darüber hinaus verwendeten die
Erfinder bei der Beurteilung der Bindungsfähigkeit der Zündspitze beim
Laserschweißen
ein Verhältnis
B/A, d.h. das Verhältnis
des Durchmessers B des oben beschriebenen Inkreises zu dem Durchmesser
A des oben beschriebenen Umkreises, als einen Parameter, der den
Grad der Unrundheit der Zündspitze
aus der Ir-Legierung angibt. Wenn das Verhältnis B/A nahe 1 ist,
ist die Querschnittsgestaltung fast vollrund. Wenn das Verhältnis B/A
von 1 fern ist, ist die Querschnittsgestaltung überhaupt
nicht vollrund.
Aufgrund dessen kamen die Erfinder
zu dem Ergebnis, dass die nicht säulenförmige Zündspitze aus Ir-Legierung eine
hervorragende Bindungsfähigkeit
sicherstellen kann, die der einer säulenförmigen Zündspitze aus Ir-Legierung entspricht,
wenn sich das Verhältnis
B/A innerhalb eines vorbestimmten Bereichs befindet, der näher am Vollrunden
liegt (vgl. 8 und 9). Die Erfindung basiert
also auf den von den Erfindern gewonnenen Versuchsdaten und Auswertungen.
Um die obige und andere verwandte
Aufgaben zu lösen,
sieht die Erfindung eine Zündkerze
vor, die eine Mittelelektrode, einen die Mittelelektrode haltenden
Isolator, ein den Isolator haltendes und fixierendes Gehäuse und
eine Masseelektrode hat, von der ein Endabschnitt mit dem Gehäuse verbunden
ist und der andere Endabschnitt der Mittelelektrode über einen
dazwischen liegenden Funkenspalt gegenüberliegt. Mit mindestens einem
der dem Funkenspalt zugewandten Abschnitte der Mittelelektrode und
der Masseelektrode ist eine stabförmige Zündspitze aus einer Ir-Legierung
verbunden. Erfindungsgemäß ist bei
der Zündkerze
eine Querschnittsfläche
der Zündspitze
aus der Ir-Legierung entlang einer zur Achse der Zündspitze
senkrechten Ebene nicht rund. Wenn in der Querschnittsfläche der
Zündspitze
aus der Ir-Legierung ein Umkreis einen größten Durchmesser A unter fiktiven
Kreisen hat, die mindestens drei Abschnitte eines sichtbaren Umrisses
der Querschnittsfläche
berühren,
und ein Inkreis einen größten Durchmesser
B unter Inkreisen hat, die mit dem Umkreis gleichachsig sind, ist
das Verhältnis
B/A des Durchmessers B zu dem Durchmesser A größer oder gleich 0,8 und kleiner
als 1,0. Der sichtbare Umriss der Querschnittsfläche wird durch eine fortlaufende Verbindung
von mindestens sieben geraden oder gekrümmten Linienelementen gebildet,
wobei der Winkel zwischen jedem Linienelement und einem benachbarten
Linienelement nicht weniger als 125° und nicht mehr als 235° beträgt.
Bei der erfindungsgemäßen Zündkerze
ist die Form der Zündspitze
aus der Ir-Legierung in der Querschnittsgestaltung entlang der zur
Achse der Zündspitze
aus der Ir-Legierung senkrechten Ebene nicht rund. Die Erfindung
ermöglicht
es daher, gezielt verschiedene Arten von Zündspitzen aus Ir-Legierung
zu verwenden, die in der Querschnittsgestaltung mehreckig bzw. nicht
säulenförmig sind.
Verglichen mit dem Fall, dass die Zündspitze eine Säulenform
hat, können
die Herstellungskosten stark gesenkt werden. Die Bearbeitungsvorgänge für die Zündspitze
aus der Ir-Legierung lassen sich also vereinfachen.
Die Erfinder konnten anhand von Untersuchungen
untermauern, dass die mit dieser Zündspitze erzielte Bindungsfähigkeit
auch dann, wenn die Zündspitze
aus Ir-Legierung eine nicht runde Querschnittsgestaltung hat, der
einer säulenförmigen Zündspitze
aus Ir-Legierung entspricht, wenn das Verhältnis B/A größer oder
gleich 0,8 und kleiner als 1,0 ist.
Darüber hinaus wird bei der erfindungsgemäßen Zündkerze
der sichtbare Umriss der Querschnittsfläche durch eine fortlaufende
Verbindung von mindestens sieben geraden oder gekrümmten Linienelementen
gebildet und ist der Winkel zwischen jedem Linienelement und einem
benachbarten Linienelement nicht kleiner als 125° und nicht größer als
235°.
Die Erfindung stellt demnach eine
Zündkerze zur
Verfügung,
mit der sich die Bearbeitungsvorgänge für die Zündspitze aus der Ir-Legierung
vereinfachen lassen, und mit der die Bindungsfähigkeit der Zündspitze
aus der Ir-Legierung
beim Laserschweißen
sichergestellt werden kann.
Das Verhältnis B/A ist vorzugsweise
nicht größer als
0,96.
Der Durchmesser A des Umkreises ist
aus den folgenden Gründen
vorzugsweise nicht kleiner als 0,3 mm und nicht größer als
1,5 mm.
Wenn der Durchmesser A des Umkreises weniger
als 0,3 mm beträgt,
ist die thermische Belastbarkeit der Zündspitze aus der Ir-Legierung
auch dann zu gering, wenn die Zündspitze
eine hervorragende Abbaubeständigkeit
hat.
Aufgrund des Temperaturanstiegs der
Spitze wird nämlich
der Abbau der Zündspitze
so stark gefördert,
dass keine zufrieden stellende Lebensdauer gewährleistet werden kann. Wenn
der Durchmesser A des Umkreises dagegen größer als 1,5 mm ist, ist die
Spitze auch dann, wenn durch das Laserschweißen eine als Entspannungsschicht
dienende Schmelzschicht gebildet wird, zu groß, als dass die thermische
Belastung so weit verringert werden könnte, dass eine ausreichende
Bindungsfähigkeit sichergestellt
wird.
Die Zündspitze aus der Ir-Legierung
enthält vorzugsweise
50 Gew.-% oder mehr Ir und mindestens einen Zusatzstoff und hat
einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 2000°C.
Um eine zufrieden stellende Funkenabbaubeständigkeit
sicherzustellen, ist ein Schmelzpunkt von nicht weniger als 2000°C wichtig
für die
Ir-Legierung, um auf die hervorragenden Eigenschaften von Ir vertrauen
zu können,
dem ein hoher Schmelzpunkt eigen ist. Darüber hinaus würde die
Verwendung einer Zündspitze
aus reinem Ir ohne Zusatzstoff zu Problemen hinsichtlich Oxidation
und Verflüchtigung des
Ir führen.
Der mindestens eine in der Zündspitze
aus der Ir-Legierung
enthaltene Zusatzstoff wird vorzugsweise aus der aus Pt, Rh, Ni,
W, Pd, Ru, Os, Al, Y und Y2O3 bestehenden
Gruppe gewählt.
Diese Zusatzstoffe besitzen die Fähigkeit, auf der Oberfläche der Zündspitze
einen Film zu bilden, und unterdrücken dementsprechend wirksam
die Oxidation und Verflüchtigung
von Ir.
Darüber hinaus sieht die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze vor, die eine Mittelelektrode,
einen die Mittelelektrode haltenden Isolator, ein den Isolator haltendes
und fixierendes Gehäuse
und eine Masseelektrode hat, von der ein Endabschnitt mit dem Gehäuse verbunden
ist und der andere Endabschnitt der Mittelelektrode über einen
dazwischen liegenden Funkenspalt gegenüberliegt, wobei mit mindestens
einem der dem Funkenspalt zugewandten Abschnitte der Mittelelektrode und
der Masseelektrode eine stabförmige
Zündspitze aus
einer Ir-Legierung verbunden ist. Des Weiteren ist eine Querschnittsfläche der
Zündspitze
aus der Ir-Legierung entlang einer zur Achse der Zündspitze senkrechten
Ebene nicht rund. Wenn in der Querschnittsfläche der Zündspitze aus der Ir-Legierung ein
Umkreis einen größten Durchmesser
A unter fiktiven Kreisen hat, die mindestens drei Abschnitte eines
sichtbaren Umrisses der Querschnittsfläche berühren, und ein Inkreis einen
größten Durchmesser
B unter Inkreisen hat, die mit dem Umkreis gleichachsig sind, ist
das Verhältnis
B/A des Durchmessers B zu dem Durchmesser A größer oder gleich 0,8 und kleiner
als 1,0. Das Herstellungsverfahren umfasst erfindungsgemäß den Schritt,
die Querschnittsfläche
der Zündspitze
aus der Ir-Legierung so zu gestalten, dass der sichtbare Umriss
durch eine fortlaufende Verbindung von mindestens sieben geraden
oder gekrümmten
Linienelementen gebildet wird und der Winkel zwischen jedem Linienelement
und einem benachbarten Linienelement nicht weniger als 125° und nicht
mehr als 235° beträgt, und
den Schritt, die gesamte Umfangsfläche der Zündspitze aus der Ir-Legierung durch Laserschweißen mit
dem jeweiligen, dem Funkenspalt zugewandten Abschnitt der Mittelelektrode
beziehungsweise Masseelektrode zu verschweißen.
Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
lässt sich
also die oben beschriebene Zündkerze
zweckmäßig herstellen.
In dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
kann jede der oben beschriebenen bevorzugten Zündspitzen aus Ir-Legierung
verwendet werden.
Die obigen und weitere Aufgaben,
Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsbeispiele deutlicher,
die zusammen mit den beigefügten
Zeichnungen zu lesen ist. Es zeigen:
1 im
Halbschnitt den Gesamtaufbau einer Zündkerze gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
2 im
vergrößerten Schnitt
die Umgebung eines Funkenabgabeabschnitts der in 1 gezeigten Zündkerze;
3A und 3B Beispiele einer Spitzenquerschnittsfläche der
in 1 gezeigten stabförmigen Zündspitze
aus Ir-Legierung entlang einer zur Achse der Zündspitze senkrechten Ebene;
4A und 4B Darstellungen, die das Verfahren
zum Verbinden der stabförmigen
Zündspitze
aus Ir-Legierung mit einem Elektrodenbasismaterial erläutern;
5A bis 5F die Spitzenquerschnittsgestaltung
verschiedener Arten von stabförmigen Zündspitzen
aus Ir-Legierung,
die für
Auswertungsversuch der Erfinder angefertigt wurden;
6 eine
Darstellung, die eine Definition der Ablöserate erläutert, die als ein Parameter
zur Beurteilung der Bindungsfähigkeit
verwendet wird;
7 eine
grafische Darstellung mit dem Zusammenhang zwischen der Ablöserate und
der Querschnittsgestaltung der verschiedenen Arten von stabförmigen Zündspitzen
aus Ir-Legierung, die in den Auswertungsversuchen verwendet wurden;
8 eine
grafische Darstellung mit dem Zusammenhang zwischen der Ablöserate und
dem Verhältnis
B/A der verschiedenen Arten von stabförmigen Zündspitzen aus Ir-Legierung, die in
den Auswertungsversuchen verwendet wurden;
9 eine
grafischen Darstellung mit dem Zusammenhang zwischen der Ablöserate und
dem Verhältnis
B/A anderer stabförmiger
Zündspitzen
aus Ir-Legierung mit jeweils achteckiger Querschnittsfläche;
10A bis 10E verschiedene Beispiele
von Querschnittsflächen,
deren sichtbarer Umriss mindestens ein gekrümmtes Liniensegment enthält;
11A eine
Darstellung, die einen Laserschweißvorgang erläutert, bei
dem acht im gleichen Winkel beabstandete Laserstrahlen lediglich
auf die jeweiligen Kantenflächen
einer achteckigen Zündspitze
fallen gelassen werden;
11B eine
Darstellung, die einen Laserschweißvorgang erläutert, bei
dem die acht im gleichen Winkel beabstandeten Laserstrahlen lediglich auf
die jeweiligen Eckpunkte der achteckigen Zündspitze fallen gelassen werden;
und
12A und 12B Darstellungen, die andere
Laserschweißvorgänge veranschaulichen.
Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf
die beigefügten
Zeichnungen bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung erläutert.
1 zeigt
im Halbschnitt den Gesamtaufbau einer Zündkerze S1 gemäß einem
ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung. 2 zeigt
im vergrößerten Schnitt
die Umgebung eines Funkenabgabeabschnitts der in 1 gezeigten Zündkerze S1.
Die Zündkerze S1 wird als Anlasszündkerze für einen
Kraftfahrzeugverbrennungsmotor verwendet. Die Zündkerze wird in einem Gewindeloch
festgeschraubt, das sich in einem (nicht gezeigten) Motorkopf befindet,
der eine Verbrennungskammer des Motors definiert.
Die Zündkerze S1 hat ein zylinderförmiges Metallgehäuse 10,
das aus einem Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt oder einem vergleichbaren
elektrisch leitfähigen
Stahl besteht. Das Metallgehäuse 10 ist
mit einem Außengewinde 10a versehen.
Die Zündkerze
S1 wird fest am Motorkopf des Verbrennungsmotors angebracht, indem
der Gewindeabschnitt 10a des Metallgehäuses 10 in das Gewindeloch
des Motorkopfs eingeschraubt wird, so dass die Mittelelektrode 30 und
die Masseelektrode 40 zur Verbrennungskammer des Motors
hin frei liegen. Innerhalb des Metallgehäuses 10 ist fest ein
zylinderförmiger
Isolator 20 angebracht, der aus Aluminiumoxid (Al2O3) usw. mit hervorragenden
Isolationseigenschaften besteht. Ein Endabschnitt 21 (d.h.
das ferne Ende) des Isolators 20 ragt aus einem axialen Endabschnitt 11 (d.h.
dem fernen Ende) des Metallgehäuses 10 heraus.
Die Mittelelektrode 30 wird
fest von dem Axialloch 22 des Isolators 20 getragen.
Die Mittelelektrode 30 ist also über den Isolator 20 von
dem Metallgehäuse 10 isoliert.
Die Mittelelektrode 30 ist ein metallisches Stabbauteil,
das in eine Zylinderform gebracht wurde und eine Innenschicht aus
Cu oder einem vergleichbaren Metall mit hervorragender Wärmleitfähigkeit
und eine Außenschicht
aus einer Legierung auf Ni-Basis, Fe-Basis oder Co-Basis oder einem
vergleichbaren Metall mit hervorragender Wärmebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Wie in 2 gezeigt ist,
ragt der eine Endabschnitt 31 der Mittelelektrode 30 aus
dem einen Endabschnitt 21 des Isolators 20 heraus.
Die Masseelektrode 40 ist
ein metallisches Stabbauteil, das als gekrümmter Vierkant oder dergleichen
gestaltet ist und aus einer Legierung auf Ni-Basis oder dergleichen
besteht. Die Masseelektrode 40 hat einen Beinabschnitt 41,
der im Wesentlichen parallel zur Achse der Mittelelektrode 30 verläuft, und
einen ihr gegenüberliegenden
Abschnitt 42, der im Wesentlichen senkrecht zur Achse der
Mittelelektrode 30 verläuft.
Das eine Ende (nahe Endseite) des Beinabschnitts 41 ist
mit dem axialen Endabschnitt 11 des Metallgehäuses 10 verschweißt. Das
andere Ende des Beinabschnitts 41 ist in seinem mittleren
Bereich gebogen und geht kontinuierlich in den gegenüberliegenden
Abschnitt 42 über,
der sich an der fernen Endseite der Masseelektrode 40 befindet.
Der gegenüberliegende
Abschnitt 42 liegt in der Axialrichtung der Mittelelektrode 30 dem
fernen Ende (d.h. der Oberseite) der Mittelelektrode 30 gegenüber.
Mit dem einen Endabschnitt 31 der
Mittelelektrode 30 ist eine stabförmige Edelmetallzündspitze 50 aus
einer Ir-Legierung
(Iridiumlegierung) verbunden, die als Mittelelektrodenzündspitze
dienen soll. Mit dem ihr gegenüberliegenden
Abschnitt 42 der Masseelektrode 40 ist eine weitere
stabförmige Edelmetallzündspitze 60 aus
einer Ir-Legierung
(Iridiumlegierung) verbunden, die als Masseelektrodenzündspitze
dienen soll. Zwischen der Mittelelektrodenzündspitze 50 und der
Masseelektrodenzündspitze 60 befindet
sich ein Funkenspalt 70. Wie in 2 gezeigt ist, ist die Mittelelektrodenzündspitze 50 mit der
als das eine Elektrodenbasismaterial dienenden Mittelelektrode 30 verschweißt, und
zwar durch Laserschweißen
der gesamten Umfangsfläche
der Mittelelektrodenzündspitze 50.
Auf vergleichbare Weise ist die Masseelektrodenzündspitze 60 mit der
als das andere Elektrodenbasismaterial dienenden Masseelektrode 40 verschweißt, und
zwar ebenfalls durch Laserschweißen der gesamten Umfangsfläche der Masseelektrodenzündspitze 60.
Das Laserschweißen
lässt zwischen
der Mittelelektrodenzündspitze 50 und
dem Elektrodenbasismaterial 30 eine Schmelzschicht 35 und
zwischen der Masseelektrodenzündspitze 60 und
dem Elektrodenbasismaterial 40 eine Schmelzschicht 45 zurück. Die
stabförmigen Elektrodenzündspitzen 50 und 60 sind
also über
die Schmelzschichten 35 und 45 mit den Elektrodenbasismaterialien 30 und 40 verbunden.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel
sind die Zündspitze 50 und 60 aus
der Ir-Legierung mit den Oberflächen
der Mittelelektrode 30 und der Masseelektrode 40 verbunden,
die einander über
den Funkenspalt 70 gegenüberliegen. Allerdings ist die
Erfindung auch bei einer Zündkerze
anwendbar, die mit nur einer Zündspitze
aus Ir-Legierung
auf der Mittelelektrode 30 oder der Masseelektrode 40 versehen
ist.
Darüber hinaus enthalten die Zündspitzen 50 und 60 aus
der Ir-Legierung jeweils 50 Gew.-% oder mehr Ir und . mindestens
einen Zusatzstoff. Die Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung haben jeweils einen Schmelzpunkt von nicht weniger
als 2000°C.
Der Zusatzstoff für
die Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung ist aus der aus Pt, Rh, Ni, W, Pd, Ru, Os, Al, Y und
Y2O3 bestehenden
Gruppe gewählt.
Damit eine zufrieden stellende Funkenabbaubeständigkeit
sichergestellt wird, ist ein Schmelzpunkt von nicht weniger als
2000°C für die Ir-Legierung
wichtig, die auf die hervorragenden Eigenschaften von Ir vertraut,
dem ein hoher Schmelzpunkt eigen ist.
Die Verwendung einer Zündspitze
aus reinem Ir ohne Zusatzstoff würde
außerdem
zu dem Problem einer Oxidation und Verflüchtigung von Ir führen. Um
dieses Problem zu lösen,
wird das oben beschriebene Zusatzmaterial eingesetzt, das während des
Motorbetriebs auf der Spitzenoberfläche die Bildung eines Films
ermöglicht,
wodurch wirksam die Oxidation und Verflüchtigung von Ir unterdrückt wird.
Darüber hinaus nutzen die stabförmigen Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel einen besonderen
Aufbau, wonach die Gestaltung der Querschnittsfläche (im Folgenden als Spitzenquerschnittsfläche bezeichnet)
entlang einer zur Achse der Zündspitze
senkrechten Ebene nicht rund ist. Die 3A und 3B zeigen für die Zündspitze 50 bzw.
60 aus der Ir-Legierung Beispiele der Spitzenquerschnittsfläche 55.
Die in 3A gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 ist
ein regelmäßiges oder gleichseitiges
Achteck, während
die in 3B gezeigte Querschnittsfläche 55 ein
unregelmäßiges oder
asymmetrisches Achteck ist.
Wie in den 3A und 3B dargestellt
ist, wird unterstellt, dass in der Spitzenquerschnittsfläche 55 ein
Umkreis Cl einen größten Durchmesser
A unter fiktiven Kreisen hat, die jeweils mindestens drei Abschnitte
eines sichtbaren Umrisses der Spitzenquerschnittfläche 55 berühren, und
ein Inkreis C2 einen größten Durchmesser
B unter Inkreisen hat, die jeweils mit dem Umkreis C1 gleichachsig
sind.
In dem in 3A gezeigten Beispiel berührt der
Umkreis C1 alle acht Eckpunkte des regelmäßigen Achtecks, während der
Inkreis C2 alle acht Liniensegmente des regelmäßigen Achtecks berührt. In dem
in 3B gezeigten Beispiel
berührt
der Umkreis Cl dagegen lediglich die vier in der oberen Hälfte gelegenen
Eckpunkte der acht Eckpunkte des unregelmäßigen Achtecks, während der
Inkreis C2 zwei, an dem oberen und unteren Abschnitt gelegene Liniensegmente
der acht Liniensegmente des unregelmäßigen Achtecks berührt. Bei
diesem Ausführungsbeispiel
ist das Verhältnis
B/A (d.h. das Verhältnis
des Durchmessers B zu dem Durchmesser A) größer oder gleich 0,8 und kleiner
als 1,0.
Zur Herstellung der Zündkerze
S1 kann ein herkömmliches,
allgemein bekanntes Herstellungsverfahren verwendet werden. Das
Verfahren zum Verbinden der Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung mit den jeweiligen Elektrodenbasismaterialien 30 und 40 wird
unter Bezugnahme auf die 4A und 4B erläutert. Die Darstellungen der 4A und 4B dienen dazu, das Verbinden der Mittelelektrodenzündspitze 50 mit
dem Elektrodenbasismaterial 30 zu erläutern. Die gleiche Darstellung
lässt sich
jedoch auch hernehmen, um das Verbinden der Masseelektrodenzündspitze 60 mit
dem Elektrodenbasismaterial 40 zu erläutern.
Zunächst werden die Zündspitzen
aus Ir-Legierung 50 und 60 angefertigt, indem,
wie oben im Zusammenhang mit dem Stand der Technik beschrieben wurde,
bei einem Block aus einer Ir-Legierung Walz-, Drahtzieh- und Schneidevorgänge zur Anwendung
kommen.
Wie in 4A gezeigt
ist, wird die Zündspitze 50 aus
der Ir-Legierung zuvor durch Widerstandschweißen mit dem einen Endabschnitt 31 des
Elektrodenbasismaterials (d.h. der Mittelelektrode) 30 vereint.
Ein Laserstrahl R wird auf die gesamte Umfangsfläche der Zündspitze 50 aus der
Ir-Legierung fallen gelassen, während
die vereinte Anordnung um die Achse der Zündspitze 50 aus der
Ir-Legierung gedreht
wird. Bei dem dargestellten Beispiel hat die Mittelelektrode 30 einen
Abschnitt kleinen Durchmessers, der sich von dem einen Endabschnitt 31 aus
erhebt. Der Abschnitt kleinen Durchmessers der Mittelelektrode 30 schmilzt
auf, wenn der Laserstrahl R von der Seite her auftrifft.
Wie in 4B gezeigt
ist, lässt
also das Auftreffen des Laserstrahls R eine Schmelzschicht 35 zurück, in der
das Elektrodenbasismaterial und die Ir-Legierung aufgeschmolzen
und miteinander vermischt sind. Der eine Endabschnitt der stabförmigen Zündspitze 50 wird
also über
die Schmelzschicht 35 mit der Mittelelektrode 30 verbunden.
Die Schmelzschicht 35 hat verglichen mit den Wärmeausdehnungskoeffizienten
der Ir-Legierung und des Elektrodenbasismaterials einen mittleren
Wärmeausdehnungskoeffizienten
und verringert dementsprechend die zwischen der Zündspitze
aus der Ir-Legierung und der Elektrode wirkende thermische Belastung und
stellt zwischen diesen eine hervorragende Bindungsfähigkeit
sicher.
Als nächstes wird der Grund erläutert, warum das
Verhältnis
B/A bei der Anordnung des oben beschriebenen Ausführungsbeispiels
auf einen Bereich von größer oder
gleich 0,8 und kleiner als 1,0 eingestellt werden sollte. Diese
Optimierung basiert auf dem Ergebnis der folgenden Auswertungen
bezüglich
des Zusammenhangs zwischen der Spitzenquerschnittsgestaltung und
der Bindungsfähigkeit.
Die 5A bis 5E zeigen verschiedene Arten
stabförmiger
Zündspitzen
aus Ir-Legierung, die für
die Auswertungsversuche angefertigt wurden. Die Spitzenquerschnittsfläche 55 der
angefertigten stabförmigen
Zündspitzen
aus Ir-Legierung hat jeweils eine regelmäßige mehreckige Querschnittsgestaltung.
Und zwar ist die in 5A gezeigte
Spitzenquerschnittsfläche 55 ein
regelmäßiges oder
gleichseitiges Viereck (d.h. Quadrat). Die in 5B gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 ist
ein regelmäßiges Sechseck.
Die in 5C gezeigte Querschnittsfläche 55 ist
ein regelmäßiges Siebeneck.
Die in 5D gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 ist
ein regelmäßiges Achteck.
Die in 5E gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 ist
ein Zwölfeck.
In 5F ist zum Vergleich
eine stabförmige
Zündspitze
aus Ir-Legierung
mit einer vollrunden Querschnittsgestaltung gezeigt. Die in 5F gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 entspricht
also einem Kreis. Die in 5A bis 5F gezeigten stabförmigen Zündspitzen aus
Ir-Legierung werden
als "Auswahl 1" bezeichnet.
In den 5A bis 5E beträgt der Durchmesser A des Umkreises
C1, der die jeweiligen Eckpunkte jeder mehreckigen Querschnittsfläche 55 verbindet,
0,7 mm. Der Durchmesser des in 5F gezeigten
Kreises beträgt
ebenfalls 0,7 mm.
Um die Grenzen hinsichtlich der Symmetrie der
mehreckigen Querschnittsfläche 55 der
Zündspitze
aus Ir-Legierung zu beurteilen, wurden gleichzeitig mehrere Arten
stabförmiger
Zündspitzen
aus Ir-Legierung angefertigt, die alle achteckig waren, aber ein
unterschiedliches Verhältnis
B/A zwischen 0,7 und 0,92 (entspricht einem regelmäßigen Achteck)
aufwiesen. Diese achteckigen stabförmigen Zündspitzen aus Ir-Legierung
werden als "Auswahl 2" bezeichnet.
Die bei den oben angegebenen Auswertungen
als Auswahl 1 und 2 verwendeten Zündspitzen aus
Ir-Legierung hatten die Zusammensetzung Ir-10Rh (d.h. die Zusammensetzung
einer 90 Gew.-% Ir und 10 Gew.-% Rh enthaltenden Legierung). Für das Elektrodenbasismaterial,
mit der die Zündspitze
aus der Ir-Legierung verschweißt
wurde, wurde eine wärmebeständige Ni-Legierung
verwendet. Das Laserschweißen,
mit dem die Zündspitzen der
Auswahl 1 und 2 jeweils mit dem Elektrodenbasismaterial
verbunden wurden, erfolgte gemäß dem unter
Bezugnahme auf die 4A und 4B erläuterten Verfahren. Es wurden
also auf die gesamte Umfangsverbindungsfläche acht Laserstrahlen fallen
gelassen.
Die Auswertungen für die Bindungsfähigkeit erfolgten
auf die folgende Weise. Die Zündspitzenkörper aus
der Ir-Legierung
wurden jeweils in einem Motor mit 2000 ccm Hubraum einem aus 3000
Temperaturzyklen bestehenden Thermoschocktest unterzogen. Jeder
Temperaturzyklus beinhaltete eine Minute Vollgasbetrieb bei einer
Motorgeschwindigkeit von 6000 U/min und anschließend eine Minute Leelauf. Der
durchgeführte
Thermoschockversuch entsprach im Großen im Ganzen einer Reisestrecke
von 10 × 109 km eines herkömmlichen Kraftfahrzeugs. Die
Bindungsfähigkeit
in dem oben beschriebenen Thermoschockversuch wurde anhand der in
der Darstellung von 6 definierten
Ablöserate
beurteilt.
Wie aus der Darstellung von 6 hervorgeht, ist die Ablöserate durch
die Gleichung [(Y1 + Y2)/X] × 100
(%) definiert, wobei X für
die Länge
der ursprünglichen
Verbindungsgrenzfläche
zwischen dem Elektrodenbasismaterial 30 und der Zündspitze 50 aus
der Ir-Legierung steht und Y1 und Y2 für die Länge eines infolge des durchgeführten Thermoschockversuchs
teilweise von dem Elektrodenbasismaterial 30 abgelösten Abschnitts
der Zündspitze 50 aus
der Ir-Legierung stehen. Wenn die Ablöserate nicht größer als
25% ist, lässt
sich feststellen, dass die Bindungsfähigkeit sichergestellt ist.
Die 7 bis 9 zeigen das Auswertungsergebnis
für die
Thermoschockversuche und die Ablöserate
bei der Auswahl 1 und 2 der mit dem Elektrodenbasismaterial
verbundenen Zündspitzen
aus Ir-Legierung.
7 zeigt
ein grafische Darstellung mit der Ablöserate der untersuchten Zündspitzen
aus Ir-Legierung (Auswahl 1), die eine unterschiedliche
Spitzenquerschnittsfläche 55 hatten. 8 zeigt eine grafische Darstellung
mit der Ablöserate
der untersuchten Zündspitzen
aus Ir-Legierung
(Auswahl 1) bezogen auf das Verhältnis B/A. Das Verhältnis B/A ändert sich
entsprechend der Änderung
der Spitzenquerschnittsfläche 55. 9 zeigt eine grafische Darstellung
mit der Ablöserate
der anderen untersuchten Zündspitzen
aus Ir-Legierung (Auswahl 2) bezogen auf das Verhältnis B/A.
Das Verhältnis
B/A ändert
sich entsprechend der Änderung
der Symmetrie der achteckigen Spitzenquerschnittsform.
Aus dem in den 7 und 8 gezeigten
Auswertungsergebnis lässt
sich entnehmen, dass die sechseckige Spitzenquerschnittsgestaltung
das angestrebte Niveau der Ablöserate
erreichen kann, auch wenn das erreichte Niveau verglichen mit dem Ergebnis
einer vollrunden Spitzenquerschnittsgestaltung nicht ganz zufrieden
stellt. Dagegen kann die siebeneckige, die achteckige und die zwölfeckige Spitzenquerschnittsgestaltung
eine zuverlässige
Bindungsfähigkeit
sicherstellen, die der der vollrunden Spitzenquerschnittsgestaltung
entspricht.
Eine mikroskopische Untersuchung
untermauerte, dass die sechseckige Zündspitze und die anderen mehreckigen
Zündspitzen
mit weniger Kantenflächen
als die sechseckige Zündspitze
insofern unterlegen waren, als der Aufschmelzvorgang und -grad der
Zündspitze
sehr unterschiedlich war. So ist die Tiefe des aufgeschmolzenen
Abschnitts an jedem Eckpunkt und seiner Umgebung, wo der Laserstrahl auftrifft,
gering und kommt es aufgrund der Kantenwirkung zu einer Spannungskonzentration.
Es wird davon ausgegangen, dass die Bindungsfähigkeit aufgrund dieser Ursachen
abnimmt.
Darüber hinaus lässt sich
dem in 9 gezeigten Auswertungsergebnis
entnehmen, dass das Einstellen des Verhältnisses B/A auf größer oder gleich
0,8 eine zuverlässige
Bindungsfähigkeit
sicherstellt, die der der vollrunden Spitzenquerschnittsgestaltung
entspricht. Es wird davon ausgegangen, dass während des Laserschweißens bei
einem Verhältnis
B/A von größer oder
gleich 0,8 die Unterschiede beim Aufschmelzvorgang oder -grad ausreichend verringert
werden können.
Darüber hinaus ist die Spannungskonzentration
groß,
wenn der Spitzenwinkel der mehreckigen Spitzenquerschnittsfläche gering
ist. Dies hat einen nachteiligen Einfluss auf die Bindungsfähigkeit.
Angesichts der oben beschriebenen Auswertungsergebnisse sollte der
Spitzenwinkel vorzugsweise größer oder
gleich 125° sein.
Wie unter Bezugnahme auf das in den 7 und 8 gezeigte Auswertungsergebnis
erläutert
wurde, liegt dies daran, dass mehreckige Zündspitzen, deren Zahl an Kantenflächen größer oder
gleich der der siebeneckigen Zündspitze
ist, eine zuverlässige
Bindungsfähigkeit
sicherstellen können,
die der der vollrunden Zündspitze
entspricht.
Außerdem müssen nicht alle Liniensegmente,
die die Spitzenquerschnittsfläche
definieren, gerade sein. So können
einige oder alle der die Spitzenquerschnittsfläche definierenden Liniensegmente durch
gekrümmte
Linien gebildet werden. Solange der Spitzenwinkel (d.h. der Winkel
zwischen zwei benachbarten Liniensegmenten) der Zündspitze
den oben beschriebenen Zusammenhang erfüllt, lässt sich die Bindungsfähigkeit
der Zündspitze
aus der Ir-Legierung sicherstellen.
Schließlich können auch einige der Eckpunkte
der mehreckigen Spitzenquerschnittsfläche konkav sein. In diesem
Fall ist es vorzuziehen, dass der Spitzenwinkel des konkaven Eckpunkts
nicht größer als
235° ist,
damit die durch den Kanteneffekt hervorgerufene Spannungskonzentration
um das gleiche Maß wie
bei dem konvexen Eckpunkt verringert werden kann.
Ausgehend von dem Ergebnis der oben
beschriebenen Auswertungen kommt bei diesem Ausführungsbeispiel der charakteristische
Aufbau zum Einsatz, wonach die Spitzenquerschnittsfläche 55 (d.h.
die Querschnittsfläche
entlang einer zu der Zündspitzenachse
senkrechten Ebene) der jeweiligen Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung eine nicht runde Gestaltung hat und in der Spitzenquerschnittsfläche 55 das
Verhältnis
B/A (d.h. das Verhältnis
des Durchmessers B des Inkreises C2 zu dem Durchmesser A des Umkreises
C1) auf größer oder gleich
0,8 und kleiner als 1,0 eingestellt ist.
Bei diesem Aufbau können die
Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung bei der Gestaltung der Spitzenquerschnittsfläche 55 aus
einem Material mit nicht runder Form, etwa einem mehreckigen Stab, hergestellt
werden. Verglichen mit den Kosten für eine säulenförmige Zündspitze lassen sich die Bearbeitungs-
oder Herstellungskosten der Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung stark reduzieren und die Bearbeitungs- oder Herstellungsvorgänge vereinfachen.
Die Versuchsergebnisse untermauern,
dass das Einstellen des Verhältnisses
B/A auf größer oder gleich
0,8 und kleiner als 1,0 es selbst dann, wenn die Spitzenquerschnittsgestaltung
nicht rund ist, ermöglicht,
eine hervorragende Bindungsfähigkeit
sicherzustellen, die der der säulenförmigen Zündspitze aus
der Ir-Legierung entspricht.
Das oben beschriebene Ausführungsbeispiel stellt
demnach eine Zündkerze
zur Verfügung,
mit der sich nicht nur die Bearbeitungs- oder Herstellungsvorgänge für die Zündspitze
aus Ir-Legierung vereinfachen lassen, sondern sich auch die Bindungsfähigkeit
der Zündspitze
sicherstellen lässt,
die durch das Laserschweißen
mit dem Elektrodenbasismaterial verschweißt wird.
Die Obergrenze des Verhältnisses
B/A beträgt
vorzugsweise 0,96. In dem Versuchsergebnis von 8 entspricht das Verhältnis B/A = 0,96 im Wesentlichen
dem Verhältnis
B/A der Zündspitze
mit zwölfeckiger
Spitzenquerschnittsfläche.
Dies entspricht also der experimentell untermauerten Obergrenze
zur Sicherstellung der Bindungsfähigkeit.
Um den oben beschriebenen optimalen
Bereich des Verhältnisses
B/A für
die Spitzenquerschnittsfläche 55 zu
realisieren, wird der sichtbare Umriss der Querschnittsfläche 55 außerdem durch eine
fortlaufende Verbindung von mindestens sieben geraden oder gekrümmten Linienelementen
bzw. Liniensegmenten gebildet und beträgt der Winkel zwischen jedem
Linienelement und einem benachbarten Linienelement nicht weniger
als 125° und
nicht mehr als 235°.
Die Gründe
dafür,
warum dieser Aufbau eingesetzt wird, sind die folgenden: Die 10A bis 10E zeigen verschiedene Beispiele für eine Spitzenquerschnittsfläche 55,
deren sichtbarer Umriss mindestens ein gekrümmtes Liniensegment als einen
der Linienelementbestandteile enthält. Die Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung des oben beschriebenen Ausführungsbeispiels können so
abgewandelt werden, dass sie die in den 10A bis 10E gezeigte Spitzenquerschnittsfläche 55 haben.
Die 10C und 10D zeigen Beispiele für eine Spitzenquerschnittsfläche 55 mit
einem konkaven Abschnitt zwischen zwei benachbarten Linienelementen. 10E zeigt eine ellipsenförmige Spitzenquerschnittsfläche 55,
bei der das Verhältnis
von kleiner Halbachse zu großer
Halbachse größer oder
gleich 0,8 und kleiner als 1,0 ist.
Darüber hinaus ist bei dem oben
beschriebenen Ausführungsbeispiel
der Durchmesser A des Umkreises C1 aus den folgenden Gründen nicht
kleiner als 0,3 mm und nicht größer als
1,5 mm.
Wenn der Durchmesser A des Umkreises
C1 kleiner als 0,3 mm ist, ist die thermische Belastbarkeit der
Zündspitze
aus der Ir-Legierung auch dann zu gering, wenn diese Zündspitze
eine hervorragende Abbaubeständigkeit
hat. Aufgrund des Temperaturanstiegs der Spitze wird nämlich der
Abbau der Zündspitze
so stark gefördert,
dass keine zufrieden stellende Lebensdauer gewährleistet werden kann. Wenn
der Durchmesser A des Umkreises C1 dagegen größer als 1,5 mm ist, ist die
Spitze auch dann, wenn durch Laserschweißen eine als Entspannungsschicht
dienende Schmelzschicht gebildet wird, zu groß, als dass die thermische
Belastung soweit verringert werden könnte, dass eine ausreichende
Bindungsfähigkeit
sichergestellt wird.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel
werden die Zündspitzen 50 und 60 aus
Ir-Legierung außerdem
durch Laserschweißen
entlang ihrer gesamten Umfangsflächen
mit den dem Funkenspalt 70 zugewandten, einander gegenüberliegenden
Abschnitten der Mittelelektrode 30 und der Masseelektrode 40 bzw.
des Elektrodenbasismaterials verbunden.
Wenn das Laserschweißen unter
den gleichen Bedingungen durchgeführt wird, lässt sich die Verbindungszuverlässigkeit
auch dann sicherstellen, wenn der Laserstrahl auf beliebige Abschnitte
in der Verbindungsgrenzfläche
fallen gelassen wird. So zeigen die 11A und 11B zum Beispiel einen Laserschweißvorgang
mit acht im gleichen Winkel beabstandeten Laserstrahlen, die jeweils
unter den gleichen Bedingungen auf eine Zündspitze 30 aus Ir-Legierung mit regelmäßiger achteckiger
Querschnittsgestaltung fallen gelassen werden, die zuvor mit dem Elektrodenbasismaterial 30 vereint
wurde. 11A zeigt den
Laserschweißvorgang,
bei dem die acht im gleichen Winkel beabstandeten Laserstrahlen
lediglich auf die jeweiligen Kantenflächen der achteckigen Zündspitze
fallen gelassen werden, während 11B den Laserschweißvorgang
zeigt, bei dem die acht im gleichen Winkel beabstandeten Laserstrahlen
lediglich auf die jeweiligen Eckpunkte der achteckigen Zündspitze
fallen gelassen werden.
Für
die in den 11A und 11B gezeigten Laserschweißvorgängen konnte
experimentell bestätigt
werden, dass sich die Bindungszuverlässigkeit ungeachtet der Positionierung
der acht im gleichen Winkel beabstandeten Laserstrahlen sicherstellen lässt. Bei
dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel
können
die Laserstrahlen also lediglich auf die jeweiligen Kantenflächen der
achteckigen Zündspitze,
lediglich auf die jeweiligen Eckpunkte der achteckigen Zündspitze
oder auf die Kantenflächen
und die Eckpunkte fallen gelassen werden. Das oben beschriebene
Ausführungsbeispiel
bringt also den Vorteil mit sich, dass die Schweißbedingungen
nicht entsprechend der Gestaltung der Zündspitze geändert werden müssen und
nicht die Auftreffpositionen der Laserstrahlen festgelegt werden
müssen.
Darüber hinaus weist die Mittelelektrode 30 bei
dem in 4A und 4B gezeigten veranschaulichenden
Beispiel den Abschnitt kleinen Durchmessers auf, der sich von dem
einen Endabschnitt 31 aus erhebt. Der Abschnitt kleinen
Durchmessers der Mittelelektrode 30 schmilzt auf, wenn
der Laserstrahl R von der Seite her auftrifft. Allerdings ist es
auch möglich,
den Abschnitt kleinen Durchmessers wegzulassen.
Wie in 12A gezeigt
ist, ist es zum Beispiel möglich,
die Zündspitze 50 aus
Ir-Legierung auf eine flache Endfläche des Elektrodenbasismaterials 30 zu
setzen und mit ihr zu vereinen, die keinen Abschnitt kleinen Durchmessers
hat, und den Laserstrahl R von schräg oben auftreffen zu lassen.
Wie in 12B gezeigt ist,
ist es anstelle dessen auch möglich,
die Zündspitze 50 aus
Ir-Legierung in
eine auf der Endfläche
des Elektrodenbasismaterials 30 ausgebildete Vertiefung
zu setzen und mit ihr zu vereinen und den Laserstrahl R von schräg oben auftreffen
zu lassen. Mit anderen Worten unterliegt das oben beschriebene Ausführungsbeispiel
weder bezüglich des
Zusammenhangs zwischen der Zündspitze
und dem mit ihr durch Laserschweißen zu verbindenden Elektrodenbasismaterial
noch bezüglich
des Auftreffwinkels der Laserstrahlen ernsthaften Einschränkungen.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht,
stellen die bevorzugten Ausführungsbeispiele
der Erfindung eine Zündkerze
zur Verfügung, die
eine Mittelelektrode (30), einen die Mittelelektrode haltenden
Isolator (20), ein den Isolator haltendes und fixierendes
Gehäuse
(10) und eine Masseelektrode (40) hat, von der
ein Endabschnitt mit dem Gehäuse
verbunden ist und der andere Endabschnitt der Mittelelektrode über einen
dazwischen liegenden Funkenspalt (70) gegenüberliegt.
Mit mindestens einem der dem Funkenspalt zugewandten Abschnitte der
Mittelelektrode und der Masseelektrode ist eine stabförmige Zündspitze
(50, 60) aus einer Ir-Legierung verbunden. Eine
Querschnittsfläche
(55) der Zündspitze
aus der Ir-Legierung
ist entlang einer zur Achse der Zündspitze senkrechten Ebene
nicht rund. Wenn in der Querschnittsfläche der Zündspitze aus der Ir-Legierung
ein Umkreis (C1) einen größten Durchmesser
A unter fiktiven Kreisen hat, die mindestens drei Abschnitte eines
sichtbaren Umrisses der Querschnittsfläche berühren, und ein Inkreis (C2) einen
größten Durchmesser
B unter Inkreisen hat, die mit dem Umkreis (C1) gleichachsig sind,
ist das Verhältnis
B/A des Durchmessers B zu dem Durchmesser A größer oder gleich 0,8 und kleiner
als 1,0. Der sichtbare Umriss der Querschnittsfläche (55) wird durch
eine fortlaufende Verbindung von mindestens sieben geraden oder
gekrümmten
Linienelementen gebildet, wobei der Winkel zwischen jedem Linienelement
und einem benachbarten Linienelement nicht weniger als 125° und nicht
mehr als 235° beträgt.
Die oben angegebenen, in Klammern
stehenden Bezugszeichen geben den Zusammenhang beziehungsweise die Übereinstimmung
mit den oben beschriebenen Bestandteilen oder Abschnitten in den
bevorzugten Ausführungsbeispielen
der Erfindung wieder.
Bei der erfindungsgemäßen Zündkerze
ist die Form der Zündspitze
aus Ir-Legierung in der Querschnittsgestaltung entlang einer zur
Achse der Zündspitze
senkrechten Ebene nicht rund. Es ist daher möglich, viele verschiedene Arten
von Zündspitzen
aus Ir-Legierung zu verwenden, deren Querschnittsgestaltung mehreckig
bzw. säulenförmig ist. Verglichen
mit dem Fall, dass die Zündspitze
säulenförmig ist,
können
die Bearbeitungs- oder Herstellungskosten stark reduziert werden.
Es lassen sich also die Bearbeitungs- oder Herstellungsvorgänge für die Zündspitze
aus der Ir-Legierung vereinfachen.
Die Erfindung stellt demnach eine
Zündkerze zur
Verfügung,
mit der sich die Bearbeitungsvorgänge für die Zündspitze aus Ir-Legierung vereinfachen lassen
und sich beim Laserschweißen
die Bindungsfähigkeit
der Zündspitze
aus Ir-Legierung sicherstellen lässt.
Das Verhältnis B/A ist vorzugsweise
nicht größer als
0, 96.
Der Durchmesser A des Umkreises (C1)
ist vorzugsweise nicht kleiner als 0,3 mm und nicht größer als
1,5 mm.
Die Zündspitze (50, 60)
aus der Ir-Legierung enthält
vorzugsweise 50 Gew.-% Ir und mindestens einen Zusatzstoff und hat
einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 2000°C.
Der mindestens eine in der Zündspitze
(50, 60) aus der Ir-Legierung enthaltene Zusatzstoff
ist vorzugsweise aus der aus Pt, Rh, Ni, W, Pd, Ru, Os, Al, Y und
Y2O3 bestehenden
Gruppe gewählt.
Diese Zusatzstoffe besitzen die Fähigkeit, auf der Oberfläche der
Zündspitze
einen Film zu bilden, und unterdrücken demnach wirksam eine Oxidation
und Verflüchtigung
von Ir.
Darüber hinaus sieht die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze vor, die eine Mittelelektrode (30),
einen die Mittelelektrode haltenden Isolator (20), ein
den Isolator haltendes und fixierendes Gehäuse (10) und eine
Masseelektrode (40) hat, von der ein Endabschnitt mit dem
Gehäuse
verbunden ist und der andere Endabschnitt der Mittelelektrode über einen
dazwischen liegenden Funkenspalt (70) gegenüberliegt,
wobei mit mindestens einem der dem Funkenspalt zugewandten Abschnitte der
Mittelelektrode und der Masseelektrode eine stabförmige Zündspitze
(50, 60) aus einer Ir-Legierung verbunden ist. Des Weiteren
ist eine Querschnittsfläche
(55) der Zündspitze
aus der Ir-Legierung
entlang einer zur Achse der Zündspitze
senkrechten Ebene nicht rund. Wenn in der Querschnittsfläche der
Zündspitze
aus der Ir-Legierung ein Umkreis (C1) einen größten Durchmesser A unter fiktiven
Kreisen hat, die mindestens drei Abschnitte eines sichtbaren Umrisses
der Querschnittsfläche
berühren,
und ein Inkreis (C2) einen größten Durchmesser
B unter Inkreisen hat, die mit dem Umkreis (C1) gleichachsig sind,
ist das Verhältnis
B/A des Durchmessers B zu dem Durchmesser A größer oder gleich 0,8 und kleiner
als 1,0. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
enthält
den Schritt, die Querschnittsfläche
(55) der Zündspitze
aus der Ir-Legierung so zu gestalten, dass der sichtbare Umriss durch
eine fortlaufende Verbindung von mindestens sieben geraden oder
gekrümmten
Linienelementen gebildet wird und der Winkel zwischen jedem Linienelement
und einem angrenzenden Linienelement nicht weniger als 125° und nicht
mehr als 235° beträgt, und
den Schritt, die gesamte Umfangsfläche der Zündspitze aus der Ir-Legierung
durch Laserschweißen
mit dem entsprechenden, dem Funkenspalt zugewandten Abschnitt der
Mittelelektrode beziehungsweise der Masseelektrode zu verschweißen.