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Die
Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug,
das wenigstens eine einstellbar gelagerte Schneidplatte aufweist.
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Bei
Fräswerkzeugen,
mit denen besonders genaue Bearbeitungen vorzunehmen sind, wird
es häufig
gewünscht,
die Position der einzelnen Schneidplatten so einstellen zu können, dass
die Schneidkanten mehrerer, die gleiche Fläche bearbeitender Schneidplatten
bei Drehung des Fräswerkzeugs
eine gemeinsame Fläche
festlegen. Beispielsweise sollen die Umfangsschneidkanten eines
Zylinder- oder Scheibenfräsers
auf der gleichen Zylinderfläche
liegen. Die an einer Stirnseite des Werkzeugkörpers liegenden Schneidkanten
sollen möglichst
in einer gemeinsamen Ebene liegen.
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Es
ist bekannt, Schneidplatten beispielsweise mittels verstellbarer
Kassetten an einem Werkzeugkörper
verstellbar zu lagern. Beispiele solcher Lösungen sind der
EP 0 499 280 B1 zu entnehmen. Die
einstellbaren Schneidplatten sind jeweils in einer etwa quaderförmigen Kassette
gelagert. Zur Aufnahme der Kassette weist der Werkzeugkörper einen Kassettensitz
mit einer geneigten Bodenfläche
auf. Ist der Kassettensitz an einer Stirnseite eines scheibenförmigen Werkzeugkörpers angeordnet,
ist der betreffende Boden zur Stirnfläche geneigt. Ist der betreffende
Kassettensitz hingegen an dem Außenumfang des scheibenförmigen Werkzeugkörpers angeordnet,
ist der Boden des Kassettensitzes gegen die Tangente des Werkzeugskörpers geneigt.
Eine Verschiebung der Kassette in dem Kassettensitz bewirkt somit
im ersten Fall eine Axialverstellung und im zweiten Fall eine Radialverstellung
der Schneidplatte. Die Kassette ist mit einer Befestigungsschraube an
dem Werkzeugkörper
gesichert, die bedarfsweise gelöst
werden kann. Die Verschiebung der Kassette wird durch einen Keil
bewirkt, der gegen ein stirnseitiges Ende der Kassette drückt und
durch eine eigene, ihm zugeordnete Einstellschraube betätigt wird.
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Die
Kassetten haben einen erheblichen Platzbedarf, wodurch der Abstand
aufeinander folgender Schneidplatten ein Mindestmaß nicht
unterschreiten kann. Dies beschränkt
die Zähnezahl.
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Aus
der
DE 199 45 360
A1 ist ein Kugelbahnfräser
mit einem Werkzeugkörper
bekannt, an dessen gerundetem freien Ende zwei Schneidplatten in radialer
Einbaulage angeordnet sind. Dazu sind an dem Werkzeugkörper Plattensitze
vorgesehen, wobei einer der beiden Plattensitze mit einer Radialverstelleinrichtung
versehen ist. Jeder Plattensitz weist eine Auflagefläche auf,
die von einer Gewindebohrung durchgriffen ist. Die Schneidplatte
wird mit ihrer Grundfläche
mittels einer Befestigungsschraube gegen diese Auflagefläche gedrückt und
dadurch fest gehalten. Die einem der Plattensitze zugeordnete Verstelleinrichtung
dient der Radialverstellung der Schneidplatte. Zu der Verstelleinrichtung
gehört
ein Stellkeil, der in einer eine seitliche Anlagefläche des Plattensitzes
schneidenden Zylinderbohrung sitzt. Der Stellkeil ist somit an seiner
von der Schneidplatte abliegenden Seite zylindrisch gewölbt. An
seiner der Schneidplatte zugewandten Seite weist er eine ebene Keilfläche auf.
Zur Verstellung dient eine mit dem Stellkeil fluchtende Madenschraube,
die in einer entsprechenden Gewindebohrung des Werkzeugkörpers sitzt.
Die Achse der Gewindebohrung steht in spitzem Winkel zu der Achse
der Befestigungsschraube.
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Mit
dieser Einrichtung ist lediglich eine Radialverstellung der Schneidplatte
in einer Richtung quer zu der Befestigungsschraube der Schneidplatte möglich.
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Auf
der Suche nach effizienten Werkzeugen mit hohen Zerspanungsleistungen
werden hohe Zähnezahlen
angestrebt. Andererseits wird eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit,
insbesondere an Flächen angestrebt,
die bei dem Fräsvorgang
einer Schlichtbearbeitung ausgesetzt sind. Auch im Hinblick auf eine
gleichmäßige Schneidplatten-
und Schneidkantenabnutzung wird eine genaue Einstellung der nicht an
einem Schlichtbearbeitungsvorgang beteiligten Schneidkanten angestrebt,
so dass alle beteiligten Schneidplatten möglichst die gleiche Spandicke
abheben.
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Davon
ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein Fräswerkzeug mit großer Zähnezahl
und einstellbaren Schneidplatten zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird mit dem Fräswerkzeug nach
Patentanspruch 1 gelöst:
Das
erfindungsgemäße Fräswerkzeug
weist einen Werkzeugkörper
auf, an dem mehrere Schneidplatten gehalten sind. Die Schneidplatten
sind vorzugsweise als Lateralplatten oder als Tangentialplatten montiert,
d. h. ihre Befestigungsbohrung weist entweder ungefähr in Axialrichtung
(Lateralplatte) oder in Radialrichtung (Tangentialplatte). Zwischen
der Grundfläche
der Schneidplatte, auf der die Befestigungsbohrung der Schneidplatte
senkrecht steht, und einer entsprechenden Keilplattenauflagefläche des
Werkzeugkörpers
ist eine Keilplatte angeordnet, die quer zu der Befestigungsbohrung
verschiebbar ist. Durch Verschiebung der Keilplatte kann der Abstand
der Grundfläche
der Schneidplatte von der Keilplattenauflagefläche und somit die Position
der Schneidkante der Schneidplatte geändert werden. Bei Tangentialplatten
wird somit eine Radialeinstellung der Schneidplatte vorgenommen.
Bei Lateralschneidplatten wird eine Axialeinstellung der Schneidplatten
vorgenommen. Die Positionsänderung
der Schneidplatte beschränkt
sich auf eine Verstellung in Richtung der Befestigungsbohrung. Ansonsten
bleibt die Schneidplatte in Bezug auf den Grund- oder Werkzeugkörper am
Platz.
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Zur
Verschiebung der Keilplatten ist zwischen aufeinander folgenden
Schneidplatten wenig Platz erforderlich. Der Abstand der Schneidplatten kann
deshalb sehr gering gehalten werden, was hohe Zähnezahlen ergibt. Die Abstützung der
Seitenflächen
der Schneidplatten kann unmittelbar an Stollen des Werkzeugkörpers erfolgen.
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Ein
wesentlicher Vorzug der Schneidkanteneinstellung mittels der in
Bezug auf die Schneidplatten und den Werkzeugkörper verschiebbaren Keilplatten
liegt in der Wiederkehrgenauigkeit z. B. beim Wenden einer Wendeschneidplatte.
Die Schneidplatte kann von ihrem Plattensitz gelöst und wieder an diesem montiert
werden, ohne dass eine erneute Justage erforderlich wäre. Bei
ausreichend genau gefertigten Schneidplatten kann auch ein Schneidplattenwechsel
ohne erneute Justage der Keilplatte erfolgen. Das Konzept der verstellbaren,
zwischen der Grundfläche
der Schneidplatte und der Keilplattenauflagefläche sitzenden Keilplatte und
der ansonsten direkten Anlage der Seitenflächen der Schneidplatte an Anlageflächen des
Werkzeugkörpers
ergibt eine hohe Wiederkehrgenauigkeit beim Spannen der Schneidplatten.
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Bevorzugterweise
ist sowohl die Schneidplatte als auch die Keilplatte mit einer Öffnung versehen,
die von einer einzigen Spannschraube durchgriffen ist. Die Spannschraube
spannt die Schneidplatte gegen die Keilplatte und diese gegen die
Keilplattenauflagefläche.
Eine Verstellung der Keilplatte kann nur bei etwas gelöster Spannschraube
erfolgen. Ist die Spannschraube angezogen, spannt sie sowohl die
Schneidplatte als auch die Keilplatte fest.
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Die
Keilplattenauflagefläche
ist vorzugsweise einige Grad (z. B. 1° bis 10°) gegen eine gedachte Bezugsfläche geneigt,
auf der die Schneidplattenbohrung senkrecht steht und die parallel
zu der Grundfläche
der Schneidplatte ausgerichtet ist. Der betreffende spitze Winkel
entspricht dem Keilwinkel der Keilplatte, durch deren Verschiebung
eine Höhenverstellung
der Schneidplatte bewirkt wird. Der Verstellbereich der Schneidplatte
ist vorzugsweise im Bereich von 20 μm bis 30 μm festgelegt. Bedarfsweise können jedoch
auch größere oder
kleinere Verstellbereiche festgelegt werden.
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Die
Grundfläche
der Schneidplatte und die Auflagefläche der Keilplatte sind vorzugsweise
Planflächen.
Bedarfsweise können
sie jedoch auch mit in Verschieberichtung der Keilplatte längs verlaufenden Profilierungen,
z. B. Rippen oder Nuten versehen sein. Entsprechendes gilt für die Basisfläche der
Keilplatte und die Keilplattenauflagefläche des Werkzeugkörpers. Planflächen werden
wegen der sich ergebenden gleichmäßigen Druckverteilung bevorzugt.
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Die
zur seitlichen Abstützung
der Schneidplatte dienenden Anlagefläche sind vorzugsweise unmittelbar
an dem Werkzeugkörper
ausgebildet. Dies gestattet zum einen eine sehr steife Lagerung der
Schneidplatten und zum anderen einen geringen Plattenabstand und
somit eine hohe Zähnezahl.
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Die
Keilplatte wird vorzugsweise in einer Richtung verschoben, die parallel
zu der jeweils einzustellenden Schneidkante der Schneidplatte orientiert
ist. Dadurch können
besonders geringe Schneidplattenabstände erzielt werden. Als Stelleinrichtung zur
gezielten Verstellung der Keilplatte können beispielsweise Differentialgewindeschrauben
dienen, die mit einem Gewinde in der Keilplatte und mit einem anderen
Gewinde in dem Werkzeugkörper
sitzen. Weichen die Gewindesteigungen voneinander ab bewirkt ein
Drehen dieser Schraube ein Verschieben der Keilplatte. Die Verschiebungsrichtung
ist vorzugsweise quer zu der Schneidplatte. Es kann auch eine einfache
Befestigungsschraube verwendet werden, die die Keilplatte lediglich
in einer Richtung verschieben kann, wenn sie angezogen wird. In
diesen beiden genannten Fällen
ist die betreffende Schraube längs
zur Keilplatte orientiert. Es ist auch möglich, diese quer zur Keilplatte
zu orientieren und beispielsweise mit einem Exzenterkopf zu versehen,
der die Keilplatte verschiebt.
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Weitere
Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen
der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der Beschreibung oder
von Ansprüchen. In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
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1 ein
Fräswerkzeug
mit radial einstellbaren Schneidplatten und mit hoher Zähnezahl
in ausschnittsweiser, perspektivischer Darstellung,
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2 das
Fräswerkzeug
nach 1 in einer ausschnittsweisen, perspektivischen
Darstellung in einem anderen Maßstab,
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3 das
Fräswerkzeug
nach 1 in einer ausschnittsweisen Darstellung in Seitenansicht,
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4 das
Fräswerkzeug
nach 3 ohne Schneidplatte,
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5 das
Fräswerkzeug
nach 1 und 3 in einer Radialansicht,
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6 das
Fräswerkzeug
nach 5 ohne Schneidplatte und in teilweise aufgeschnittener
Darstellung,
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7 das
Fräswerkzeug
nach 5 geschnitten entlang der Linie VII-VII,
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8 eine
abgewandelte Ausführungsform des
Fräswerkzeugs
entsprechend 7,
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9 ein
Fräswerkzeug
mit axial verstellbarer Lateralplatte in schematisierter Frontansicht
und
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10 eine
abgewandelte Ausführungsform eines
Fräswerkzeugs
mit Keilplatte und Exzenterschraube zur Verstellung des Plattensitzes
in einer ausschnittsweisen Explosionsdarstellung.
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In 1 ist
ein Fräswerkzeug 1 veranschaulicht,
das als Scheibenfräser
ausgebildet ist und eine große
Anzahl von tangential angeordneten Schneidplatten 2 aufweist.
Zu dem Fräswerkzeug 1 gehört ein scheibenförmiger Werkzeugkörper 3,
der mittig mit einer Befestigungseinrichtung für eine Arbeitsspindel, beispielsweise
in Form einer Aufnahmebohrung 4 versehen ist. Die Schneidplatten 2 sind
an dem Außenumfang
des Werkzeugkörpers 3 in
entsprechenden Plattensitzen 5 angeordnet, die untereinander
gleich ausgebildet sind. Zur Veranschaulichung wird auf 2 bis 6 verwiesen,
die nachfolgend in Bezug genommen sind. Die veranschaulichte Schneidplatte 2 weist
eine Grundfläche 6 (3),
eine dazu im Wesentlichen parallele Deckfläche 7 und Seitenflächen 8, 9, 10, 11 (5)
auf. Zwischen der Seitenfläche 9 und
der Deckfläche 7 ist eine
Schneidkante 12 ausgebildet, deren Radialabstand zur Drehachse
einzustellen ist. Die Schneidkante 12 verläuft z. B.
axial. Rechtwinklig zu der Grundfläche 6 und der Deckfläche 7 durchsetzt
eine Befestigungsbohrung 13 die Schneidplatte 2,
die zur Aufnahme einer Befestigungsschraube 14 dient. Letztere
ist in 3 lediglich durch eine strichpunktierte Linie 15 angedeutet.
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Zu
dem Plattensitz 5 gehört
eine Keilplatte 16, die eine vorzugsweise ebene, der Schneidplatte 2 zugewandte
Auflagefläche 17 aufweist.
Ebenfalls vorzugsweise eben ist eine an der unteren Seite der Keilplatte 16 vorgesehene
Basisfläche 18 ausgebildet,
die an einer Keilplattenauflagenfläche 19 des Grundkörpers 3 anliegt.
Die Auflagefläche 17 und
die Basisfläche 18 schließen, wie
insbesondere 7 veranschaulicht, miteinander
einen spitzen Winkel ein, der einige Grad, beispielsweise 3°, beträgt. Die Auflagefläche 17 ist
dabei vorzugsweise senkrecht zu der Achse der Befestigungsbohrung 13 orientiert, während die
Basisfläche 18 und
somit auch die Keilplattenauflagefläche 19 einen von 90° verschiedenen Win kel
mit der Achse der Befestigungsbohrung 13 einschließen. Die
Keilplatte 16 bildet dabei eine insgesamt flache Platte,
deren Dicke geringer ist als die Höhe der Schneidplatte 2.
Sie dient lediglich dazu, eine höhenverstellbare
Auflagefläche
für die Schneidplatte 2 zu
schaffen. Sie fügt
sich, wie insbesondere 4 erkennen lässt, in den Plattensitz 5 ein,
d. h. ihre Auflagefläche 17 bildet
zusammen mit an dem Grund- oder Werkzeugkörper 3 vorgesehenen
Anlageflächen 21, 22 den
Plattensitz 5. Die Keilplatte 16 und deren Auflagefläche 17 erstrecken
sich dabei über
die Seitenfläche 9 der
Schneidplatte 2 hinaus. Die Anlagefläche 17 bildet hier
den Boden eines Spanraums 23, der vorzugsweise stufenlos
an eine gewölbte
Fläche 24 des
Grund- oder Werkzeugkörpers 3 anschließt.
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Die
Keilplatte 16 ist außerdem
mit einer Durchgangsöffnung 25 versehen,
die gemäß 6 als
Langloch ausgebildet ist. Die lange Ausdehnung der Durchgangsöffnung 25 erstreckt
sich etwa parallel zu der Schneidkante 12, d. h. parallel
zur Verstellrichtung der Keilplatte 16. Sie ist von der
Befestigungsschraube 14 durchgriffen, die in eine Gewindebohrung 26 des
Grundkörpers 3 eingeschraubt
ist.
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Zur
gezielten Verschiebung oder Verstellung der Keilplatte 16 ist
eine Stelleinrichtung 27 vorgesehen, die vorzugsweise unterhalb
des Spanraums 23, d. h. außerhalb eines Bereichs der
Keilplatte 16 angeordnet ist, der durch die Spannschraube 14 festgeklemmt
wird. Zu der Stelleinrichtung 27 gehört ein rohrförmiger Abschnitt 28,
der mit der Keilplatte 16 einstückig ausgebildet ist und sich
im Wesentlichen außerhalb
eines von der Schneidplatte 2 überdeckten Bereichs befindet.
Mit anderen Worten, die Keilplattenauflagefläche 19 ist im Wesentlichen
so groß wie
die Grundfläche 6 der
Schneidplatte 2. In Drehrichtung (Pfeil P) vor der Keilplat tenauflagefläche 19 ist
eine nutartige Ausnehmung ausgebildet, die den rohrförmigen Abschnitt 28 spielarm
aufnimmt. Der Abschnitt 28 nimmt außerdem eine Stellschraube 29 auf.
Er ist dazu mit einer entsprechenden Bohrung, beispielsweise einer
Gewindebohrung versehen. Fluchtend zu dieser ist in dem Grund- oder
Werkzeugkörper 3 eine
weitere Gewindebohrung 31 ausgebildet, in die sich die
Stellschraube 29 hinein erstreckt. Vorzugsweise weisen
die Gewinde in dem Abschnitt 28 und in der Gewindebohrung 31 unterschiedliche
Steigungen auf. Eine Verdrehung der Stellschraube 29 bewirkt
somit eine Axialverschiebung der Keilplatte 16.
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Die
Einstellung der Radialposition der Schneidkante 12 und
somit die radiale Einstellung der Schneidplatten 2 geht
wie folgt:
Nachdem der Grundkörper 3 mit den Schneidplatten 2 bestückt ist,
werden deren Befestigungsschrauben 14 zunächst leicht,
d. h. nicht allzu fest, angezogen. Der Grundkörper 3 wird dann in
einer Messeinrichtung aufgenommen. Nacheinander werden die Schneidplatten 2 nun
wie folgt eingestellt. Es wird die Schneidkante 12 angetastet
und deren Abstand zur Drehachse bestimmt. Weicht dieser von dem
Sollwert ab wird die Stellschraube 29 in entsprechender Richtung
gedreht, um die Keilplatte 16 gegen die Schneidplatte 2 und
den Werkzeugkörper 3 zu
verschieben. Ein Verschieben der Keilplatte 16 in 7 nach
links bewirkt eine Vergrößerung des
Schneidenradiuses während
eine Verschiebung der Keilplatte gemäß 7 nach rechts
eine Verringerung des Schneidenradiuses bewirkt. Ist das Sollmaß erreicht
wird die Befestigungsschraube 14 festgezogen. Dieser Vorgang
wird an allen Schneidplatten 2 wiederholt bis die erforderliche
genaue Schneidenpositionierung erreicht ist. Das Fräswerkzeug 1 ist somit
einsatzbereit. Wie 1 erkennen lässt, gestattet das Fräswerkzeug 1 eine
hohe Zerspanungsleistung wegen der geringen Abstände zwischen den Schneidplatten 2.
Die Abstände
zwischen diesen sind geringer als die Länge einer Schneidplatte. Die Abstände werden
lediglich von der Größe der erforderlichen
Spanräume 23 und
der minimalen Breite von an dem Grundkörper 3 ausgebildeten
Stollen 32 bestimmt, die die Anlageflächen 21 tragen. Zwischen zwei
Schneidplatten 2 befinden sich somit lediglich jeweils
ein Spanraum 23 und ein Stollen 32.
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Die
Schneidplatten 2 sind auswechselbar gehalten. Zum Auswechseln
werden lediglich die Befestigungsschrauben 14 gelöst und die
Schneidplatten 2 getauscht. Bei ausreichend genauer Schneidplattenfertigung
(z. B. wenn die Schneidplatten aus der gleichen Charge stammen)
ist keine erneute Justage erforderlich. Sind die Schneidplatten
als Wendeschneidplatten ausgebildet, wie es 8 veranschaulicht,
ist auch das Wenden der Schneidplatte 2 ohne erneute Justage
der Keilplatte 16 möglich.
Die Schneidplatte 2 nach 8 ist eine
Wendeschneidplatte, deren Seitenflächen 8, 10 übereinstimmende Neigungen
zur Grundfläche 6 aufweisen.
Die einzelnen Plattensitze werden nach dem Bestücken des Grundkörpers 3 mit
Schneidplatten 2 radial justiert, so dass alle Schneidkanten
auf dem gleichen Durchmesser liegen. Sind die Schneidkanten abgearbeitet, werden
die Befestigungsschrauben 14 gelöst und jede Schneidplatte 2 wird
auf ihrem Plattensitz gewendet und wieder befestigt. Eine erneute
Justage ist nicht erforderlich und zwar auch dann nicht, wenn die einzelnen
Schneidplatten 2 aufgrund ihrer Fertigungstoleranz untereinander
nicht ohne erneute Justage austauschbar wären.
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Bei
einer vereinfachten Ausführungsform des
Fräswerkzeugs 1 ist
an Stelle der mit unterschiedlichen Gewinden versehenen Stellschraube 29 (6)
eine Stellschraube mit lediglich einem Gewinde vorgesehen, das den
rohrförmigen
Ab schnitt 28 mit Spiel durchgreift und in die Gewindebohrung 31 eingeschraubt
ist. Durch Anziehen dieser Stellschraube kann dann ein Verstellen
der Keilplatte 16 in einer Richtung bewirkt werden, wobei
die Verstellung endet wenn das gewünschte Sollmaß erreicht ist.
Eine Rückwärtsbewegung
der Keilplatte 16 ist dann nur durch völliges Lösen der Befestigungsschraube 14 und
Zurückschieben
der Keilplatte 16 von Hand möglich. Diese vereinfachte Ausführungsform
ist für
die weitaus meisten Anwendungsfälle ausreichend.
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In 9 ist
ein Fräswerkzeug 1a veranschaulicht,
bei dem eine Schneidplatte 2 als axial einstellbare Lateralplatte
vorgesehen ist. Der dazu an der Flachseite des Grundkörpers 3 angeordnete
Plattensitz 5 weist ebenfalls die Keilplatte 16 zur
Verstellung der Höhenposition
(hier Axialposition) der Schneidplatte 2 auf. Ansonsten
wird unter Zugrundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende Beschreibung
verwiesen.
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Während die
Keilplatte 16 bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen
durch eine im Wesentlichen parallel zum Keil verlaufende Stellschraube 29 verstellt
worden ist, die neben dem Keilabschnitt der Keilplatte angeordnet
ist, kann die Stelleinrichtung 27 auch in einer Flucht
vor oder hinter dem Keilabschnitt der Keilplatte 16 vorgesehen sein.
Bei dem Ausführungsbeispiel
nach 10, bei dem bau- oder funktionsgleiche Teile oder
Elemente unter Verweis auf die vorstehende Beschreibung mit gleichen
Bezugszeichen versehen sind, ist die Keilplatte 16 nach
Art einer Schwalbenschwanzführung aufgebaut.
Die Richtung ihrer Dickenzunahme ist wiederum quer zur Bewegungsrichtung
und Schneidkante, der nicht weiter veranschaulichten Schneidplatte
orientiert. Zur Verdeutlichung ist die durch die Drehung des Grundkörpers 3 vorgegebene
Bewegungsrichtung in 10 durch einen Pfeil 33 angedeutet.
Neben dem eigentlichen Plattensitz 5 ist in dem Grund-
oder Werkzeugkörper 3 ein
Schacht 34 ausgebildet, in den sich ein Fortsatz 35 der
Keilplatte 16 hinein erstreckt. Dieser Fortsatz hinterschneidet die
seitliche Anlagefläche 22.
Er ist mit einem Langloch 36 versehen, das quer zu der
längs zum
Keil verlaufenden Verstellrichtung 37 orientiert ist. Dem Langloch 36 ist
die Stellschraube 29 zugeordnet, die hier mit einem Exzenterkopf 38 versehen
ist. Dieser sitzt in montiertem Zustand in dem Langloch 36 und weist
einen Durchmesser auf, der der in Verstellrichtung 37 gemessenen
Breite des Langlochs 36 entspricht. Eine Verdrehung der
Stellschraube 29 bewirkt somit eine Längsverstellung der Keilplatte 16 und
somit eine Verstellung der Höhe
der Auflagefläche 17.
Entsprechend wird die Radialposition oder Axialposition der Schneidplatte
verstellt, je nach dem ob diese als Tangentialplatte oder als Lateralplatte eingesetzt
wird.
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Ein
Fräswerkzeug
mit hoher Zähnezahl
und guter Präzision
weist Plattensitze 5 auf, deren Auflagefläche 17 an
einer Keilplatte 16 ausgebildet ist. Die Keilplatte 16 ist
innerhalb des Plattensitzes 5 gegen den Werkzeugkörper 3 und
die Schneidplatte 2 verstellbar. Eine Befestigungsschraube 14 durchgreift sowohl
die Schneidplatte 2 als auch die Keilplatte 16 und
spannt beides gegen den Werkzeugkörper 3. Eine Stellschraube 29 dient
zur gezielten Verstellung der Keilplatte 16 und somit zur
Höheneinstellung
der Schneidplatte 2 bzw. deren Schneidkante 12.