DE10328221B4

DE10328221B4 - Elektromagnetischer Ventilantrieb

Info

Publication number: DE10328221B4
Application number: DE2003128221
Authority: DE
Inventors: Helge S. Plougsgaard
Original assignee: Sauer Danfoss ApS
Current assignee: Danfoss Power Solutions ApS
Priority date: 2003-06-24
Filing date: 2003-06-24
Publication date: 2006-06-14
Anticipated expiration: 2023-06-25
Also published as: WO2004113734A1; DE10328221A1

Abstract

Elektromagnetischer Ventilantrieb mit mindestens zwei Magnetspulen, mindestens einer Sensorspule und einer Elektronikeinheit, die elektrisch mit den Magnetspulen und der Sensorspule verbunden ist, wobei die Magnetspulen (17-20), die Sensorspule (37), die Elektronikeinheit (11) und die elektrischen Verbindungen (41) dazwischen in einem Block aus Kunststoff (44) eingegossen sind, ein einziges Joch (49) auf mindestens drei Seiten den Block umgibt und das Joch (49) im Schnitt U-förmig mit einer Basis (50) und zwei Schenkeln (51, 52) ausgebildet und auf den Block aufgeschoben ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen elektromagnetischen Ventilantrieb mit mindestens zwei Magnetspulen, mindestens einer Sensorspule und einer Elektronikeinheit, die elektrisch mit den Magnetspulen und der Sensorspule verbunden ist.
Hydraulische Ventile werden vielfach entweder direkt oder über Pilotdrücke mit Hilfe von Magnetventilen gesteuert. Die Stellung eines Ventilelements des hydraulischen Ventils wird dann über einen Sensor zurückgemeldet. Aus diesem Grund werden in einem derartigen elektromagnetischen Ventilantrieb mindestens zwei Magnetventile und ein Sensor verwendet. Die Spulen der Magnetventile, die Magnetspulen, und die Spule des Sensors, die Sensorspule, werden in der Regel an einer Seite des zu steuernden Ventils angeordnet.
Die Montage der einzelnen Komponenten an dem zu steuernden Ventil ist relativ aufwendig, weil viele einzelne Teile gehandhabt werden müssen und nur ein beschränkter Bauraum zur Verfügung steht. Man kann die genannten Komponenten zwar in einem Gehäuse vormontieren. Diese Vorgehensweise ist aber kostenaufwendig und schafft in vielen Fällen nicht die gewünschten stabilen Bedingungen.

Aus der DE 100 26 564 C1 ist ein elektromagnetischer Ventilantrieb mit mindestens zwei Magnetspulen und einer mit diesen elektrisch verbundenen Elektronikeinheit bekannt, wobei die Magnetspulen, die Elektronikeinheit und die elektrischen Verbindungen dazwischen in Kunststoff eingegossen sind. Zwei im Schnitt U-förmige Joche mit einer Basis und zwei Schenkeln umgeben jeweils eine der Magnetspulen und den sie abdeckenden Teil des Kunststoffs auf mindestens drei Seiten. Dabei greifen sie in Aussparungen zwischen der eingegossenen Elektronikeinheit und den eingegossenen Magnetspulen lose ein. Durch Löcher in den Schenkeln der Joche ist bei jedem Joch ein Anker der Magnetspule mit großem Spiel hindurchgeführt. Die Joche sind daher mit entsprechend großem Bewegungsspielraum nur durch die Anker der Magnetspulen in ihrer Lage gesichert. Der magnetische Fluß jeder Magnetspule kann sich mithin, je nach Lage des Jochs relativ zur Magnetspule, über unterschiedliche Luftspalte zwischen Joch und Anker schließen. Dies kann zu einem unterschiedlichen Ansprechverhalten der Anker und damit der durch die Anker betätigten Ventile führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Handhabung bei einem elektromagnetischen Ventilantrieb der vorstehend geschilderten Art zu vereinfachen und einen gleichbleibenden Luftspalt zwischen den Joch-Schenkeln und den Ankern der Magnetspulen zu gewährleisten.

Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Mit dieser Ausgestaltung ergibt sich ein erheblich verbesserter und stabiler Ventilantrieb, der im Prinzip auch preisgünstig hergestellt werden kann. Die Komponenten des Ventilantriebs sind rundherum gegen Feuchtigkeit geschützt, was in vielen anderen Fällen ein Problem in Verbindung mit der Hydraulik und ihren Anwendungsbereichen darstellt. Die Beziehung der einzelnen Komponenten zueinander bleiben erhalten, auch wenn sich stärkere Belastungen oder Belastungsänderungen ergeben. Die elektrischen Verbindungen sind in dem Kunststoffblock geschützt, so daß die Gefahr eines Ausfalls durch eine Beschädigung von elektrischen Verbindungen klein bleibt. Das Joch erfüllt zwei Aufgaben. Es dient zum einen zur Leitung des magnetischen Flusses, der mit Hilfe der Spulen erzeugt wird. Zum anderen trägt das Joch zu einer Verbesserung der mechanischen Stabilität des Blocks bei. Das Joch wird mit anderen Worten auch als Hülle für den Block verwendet. Dadurch, daß das Joch den Block außen umgibt, ist es möglich, das Joch nach dem Herstellen des Blocks aus Kunststoff am Block zu montieren. Der Spritzvorgang kann daher noch ohne Joch erfolgen, d.h. das Joch stört das Einbringen des Kunststoffs nicht. Man kann beispielsweise den Kunststoff (oder eine andere Formmasse) unter Vakuum einfül len. In einem weiteren Schritt wird dann das Joch montiert. Das einzige Joch ist durch das Aufschieben auf den Block relativ einfach zu montieren. Die Anordnung des Jochs auf dem Block stellt einen kleinstmöglichen Luftspalt zwischen dem Anker und den Löchern in den Joch-Schenkeln bei jeder Magnetspule sicher.

Vorzugsweise sind die Magnetspulen, die Sensorspule, die Elektronikeinheit und die elektrischen Verbindungen in ein Kunststoffgehäuse eingesetzt, und das Kunststoffgehäuse ist mit Kunststoff ausgegossen. Dies erleichtert die Montage. Das Kunststoffgehäuse bildet eine Form für den Kunststoff. Der Kunststoff muß bei der Herstellung des Blocks allerdings nicht mehr aus dem Gehäuse entfernt werden, sondern das Gehäuse bildet mit dem eingegossenen Kunststoff den Block aus Kunststoff. In dem Gehäuse können die einzelnen Komponenten vormontiert, d.h. in ihren gewünschten Positionen angeordnet, werden. Dabei ist es lediglich erforderlich, die einzelnen Komponenten so lange an ihren Positionen im Gehäuse zu sichern, wie der Kunststoff zum Aushärten braucht. In der Regel muß die Befestigung der Komponenten im Gehäuse nicht übermäßig stabil ausgebildet sein.

Vorzugsweise sind die Magnetspulen und die Sensorspule jeweils mechanisch mit der Elektronikeinheit verbunden. Damit besteht nicht nur eine elektrische, sondern auch eine mechanische Verbindung zwischen den Spulen und der Elektronikeinheit. Die mechanische Verbindung kann natürlich gleichzeitig die elektrische Verbindung sein. Die einzelnen Komponenten werden dadurch gegenseitig stabilisiert, d.h. man kann eine zusammengesetzte Baugruppe aus den Magnetspulen, der Sensorspule und der Elektronikeinheit in das Gehäuse einsetzen. Eine zusätzliche Fixierung ist dann mit relativ geringem Aufwand möglich.

Bevorzugterweise sind die Magnetspulen und/oder die Sensorspule jeweils in einem Spulenträger angeordnet, der auf dem Boden des Kunststoffgehäuses aufsteht. Der Spulenträger hat dabei mehrere Aufgaben. Zum einen hält er die jeweiligen Spulen während des Gießvorgangs an ihrem Platz. Zum anderen hält er das Innere der Spulen frei von dem gegossenen Kunststoff, so daß hier später ein Anker bei den Magnetspulen oder ein Geber bei den Sensorspulen eingesetzt werden kann. Dadurch, daß der Spulenträger auf dem Boden des Kunststoffgehäuses aufsteht, wird eine definierte Höhe für die jeweiligen Spulen im Kunststoffgehäuse und damit im Kunststoff-Block geschaffen.

Bevorzugterweise weist der Boden des Kunststoffgehäuses für jeden Spulenträger eine Durchgangsöffnung auf, durch die ein Vorsprung des Spulenträgers ragt. Mit Hilfe dieses Vorsprungs läßt sich eine örtliche Fixierung der Spulenträger und damit der Spulen im Gehäuse erreichen. Diese örtliche Fixierung reicht aus, um die einzelnen Komponenten beim Eingießen des Kunststoffs in das Gehäuse ausreichend stabil zu halten. Zusätzliche Fixierungsmaßnahmen sind daher nicht erforderlich. Die Fertigung wird außerordentlich einfach.

Hierbei ist bevorzugt, daß der Vorsprung des Spulenträgers der Magnetspulen mit dem Boden des Gehäuses außen abschließt. Es ist auch möglich, daß der Vorsprung eine etwas geringere Höhe als die Dicke des Bodens des Kunststoffgehäuses hat. Auf diese Weise wird vermieden, daß der Vorsprung nach außen vorsteht und auf der Außenseite des Kunststoffgehäuses Störungen verursacht.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Schenkel aufeinander zu vorgespannt sind. Das Joch hält sich dann sozusagen selbst mit eigener Kraft auf dem Block.

Vorzugsweise ist die Elektronikeinheit auf der der Basis des Jochs abgewandten Seite der Magnetspulen angeordnet. Damit erreicht man, daß der Abstand zwischen den Magnetspulen und dem Joch klein gehalten werden kann, so daß sich gute magnetische Bedingungen ergeben.

Vorzugsweise greift mindestens ein Schenkel in einen Schlitz an einem aus dem Block herausragenden Abschnitt des Sensorspulen-Trägers ein. Der Sensorspulen-Träger wird damit durch das Joch gegen eine axiale Bewegung gesichert. Bewegungen in die anderen Richtungen sind nicht möglich, weil der Sensorspulen-Träger dann Kunststoff verdrängen müßte, was nach dem Aushärten nicht mehr möglich ist. Das Joch bildet also auf einfache Weise eine Sicherung gegen ein axiales Herausziehen oder Drücken des Sensorspulen-Trägers.

Vorzugsweise weist das Joch Befestigungslöcher auf. Das Joch bekommt also eine dritte Aufgabe. Es wird dazu verwendet, den Antrieb auf einer dazugehörigen Ventileinheit montieren zu können.

Vorzugsweise weist der Block im Bereich der Befestigungslöcher Ausnehmungen auf. Man kann also Schrauben oder Bolzen durch den gesamten Block hindurchführen, ohne daß man auf den Block Rücksicht nehmen müßte.

Vorzugsweise werden die Ausnehmungen durch einen Verlauf der Gehäusewand gebildet. Man gestaltet das Gehäuse also von Anfang an so, daß die Gehäusewand um die Bereiche, durch die später Schrauben oder Bolzen geführt werden sollen, eine Kurve macht. Es ist also nach dem Befüllen des Gehäuses mit dem Kunststoff nicht mehr erforderlich, Löcher zu bohren oder Ausnehmungen herauszufräsen. Der Materialverbrauch im Hinblick auf den einzugießenden Kunststoff wird dadurch klein gehalten.

Bevorzugterweise sind die Magnetspulen und die Sensorspule in einer Reihe nebeneinander angeordnet, wobei die Elektronikeinheit seitlich neben der Reihe angeordnet ist. Dadurch wird es einfacher, die Teile auf der gleichen gedruckten Schaltungsplatine zu integrieren und zu montieren. Die Elektronikeinheit dient also zur Stabilisierung der Spulen in Relation zueinander.

Vorzugsweise ist ein Stecker in den Block eingegossen. Der Stecker dient dazu, elektrische Verbindungen nach außen herzustellen, um beispielsweise Signale für die Magnetventile zu empfangen oder Signale vom Sensor abzugeben. Wenn man den Stecker direkt in den Block mit eingießt, benötigt man keine losen elektrischen Verbindungen zwischen dem Stecker und den Spulen beziehungsweise der Elektronikeinheit. Diese elektrischen Verbindungen sind vielmehr im Innern des Kunststoffs geschützt.

Hierbei ist bevorzugt, daß der Stecker an einer der beiden Stirnseiten des Blocks angeordnet ist. Dort stört er am wenigsten.

Auch ist bevorzugt, daß das Gehäuse eine Öffnung in einer Seitenwand aufweist, deren Größe der Größe des Steckers entspricht. Bevor man den Kunststoff in das Gehäuse eingießt, wird die Öffnung durch den Stecker, genauer gesagt, ein dazu gehöriges Steckergehäuse, verschlossen. Dadurch wird einerseits erreicht, daß der Stecker im Kunststoff gehalten ist, wenn der Gießvorgang abgeschlossen ist. Zum anderen ist es möglich, unterschiedliche Stecker zu verwenden, die im Prinzip nur im Hinblick auf ihre Außenabmessung übereinstimmen müssen. Die Abdichtung zwischen dem Stecker und dem Gehäuse kann man beispielsweise dadurch vornehmen, daß das Gehäuse in eine am Steckergehäuse umlaufende Nut eingreift.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines Ventilantriebs,
2 ein Ventilantrieb in Schnittansicht II-II nach 3,
3 eine Schnittansicht III-III nach 2 und
4 eine Schnittansicht IV-IV nach 2.
1 zeigt schematisch einenhydraulischen Schaltplan für einen Antrieb eines nur schematisch dargestellten Ventils 1, beispielsweise eines Proportionalventils, das einen nicht näher dargestellten Verbraucher steuert. Das Ventil 1 weist einen Schieber 2 auf, der auf seinen beiden Stirnseiten mit hydraulischen Drücken in Druckkammern 3, 4 beaufschlagt wird. Der Druck in den Druckkammern 3, 4 wird durch vier Magnetventile 5-8 gesteuert, die hierzu in Form einer Brücke angeordnet sind. In einer Diagonalen dieser Brücke befindet sich das Ventil 1. An den verbleibenden Eckpunkten der Brücke befindet sich eine Druckquelle 9 und ein Tank 10.
Die Magnetventile 5-8 werden von einer Elektronikeinheit 11 gesteuert, die mehrere schematisch dargestellte Komponenten 12, 13, 14 aufweist. Die Stellung des Schiebers 2 wird über ein Übertragungsglied 15 an einen Sensor 16 übermittelt, der die Position des Schiebers 2 an die Elektronikeinheit 11 zurückmeldet.
Die 2 bis 4 zeigen nun den mechanischen Aufbau des Ventilantriebs beziehungsweise eines Teils davon, nämlich insgesamt vier Magnetspulen 17-20 der vier Magnetventile 5-8. In jeder Magnetspule 17-20 ist ein Anker 21-24 angeordnet, der dann, wenn die dazugehörige Magnetspule 17-20 mit Strom versorgt wird, seine Stellung ändert und dabei ein nicht näher dargestelltes Ventilelement des dazugehörigen Magnetventils verschiebt. Jede Magnetspule 17-20 ist in einem Spulenträger 25-28 aufgenommen. Die vier Spulenträger 25-28 mit Spulen 17-20 sind in einem Gehäuse 29 angeordnet, das einen Boden 30 und Seitenwände 31-34 aufweist. Der Boden 30 weist für jeden Spulenträger 25-28 eine Öffnung 35 auf, durch die ein Vorsprung 36 des Spulenträgers 25 ragt. Der Vorsprung 36 ist maximal genauso lang, wie der Boden 30 dick ist, d.h. er steht auf der Unterseite nicht über den Boden 30 über.
Der Sensor 16 weist eine Sensorspule 37 auf, die in einem Sensorspulen-Träger 38 angeordnet ist. Auch der Sensorspulen-Träger 38 steht auf dem Boden 30 des Gehäuses 29 auf. Er ragt mit einem Vorsprung 39 durch den Boden hindurch und steht nach unten über den Boden über.
Die Elektronikeinheit 11 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine Leiterplatine 40 realisiert, auf der die entsprechenden Komponenten 12-14 angebracht sind. Die Spulen 17-20 sind elektrisch und mechanisch über Anschlüsse 41 mit der Platine 40 verbunden. Die Anschlüsse können beispielsweise durch dickere Drähte gebildet sein, so daß nicht nur eine elektrische Ver bindung zwischen den Spulen 17-20 und der Elektronikeinheit 11, sondern auch eine mechanische Verbindung gegeben ist.
Auch die Sensorspule 37 ist mit der Leiterplatine 40 verbunden. Hier kann sogar der Spulenträger 38 flächig an der Leiterplatine 40 anliegen.
Die Magnetspulen 17-20 und die Sensorspule 37 sind in einer Reihe nebeneinander angeordnet. Die Elektronikeinheit 11 ist, wie dies aus 4 zu erkennen ist, seitlich neben der Reihe angeordnet.
In der Seitenwand 33 ist eine Öffnung vorgesehen, in die ein Steckergehäuse 42 eingesetzt ist. Das Steckergehäuse 42 weist eine an drei Seiten umlaufende Nut 43 auf, so daß das Steckergehäuse 42 in die Seitenwand 33 eingeschoben werden kann und die Öffnung ausfüllt und abdichtet. Danach kann das Gehäuse 29 mit einer Kunststoffmasse 44 ausgegossen werden. Die Kunststoffmasse 44 kann beispielsweise unter Vakuum eingebracht werden. Sie fixiert die Magnetspulen 17-20, die Sensorspule 37 und das Steckergehäuse 42 wie auch Leitungen 45 zwischen dem Steckergehäuse 42 und der Elektronikeinheit 11. Die Kunststoffmasse 44 schließt oben mit dem Gehäuse 29 ab und bildet so mit dem Gehäuse 29 einen Block aus Kunststoff. Hierbei kann das Gehäuse 29 und die Kunststoffmasse 44 aus dem gleichen Material bestehen. Dies ist aber nicht unbedingt erforderlich.
An den Ecken zwischen der Seitenwand 31 und den stirnseitigen Seitenwänden 33, 34 macht das Gehäuse einen Rücksprung, um im Block Ausnehmungen 46, 47 frei zu lassen, die nicht mit Kunststoffmasse 44 gefüllt werden. Auch in der Seitenwand 32 ist eine entsprechende Ausformung vorgesehen, die eine Ausnehmung 48 bildet.
Ein Joch 49 mit einer Basis 50 und zwei Schenkeln 51, 52 umschließt den Block aus Gehäuse 29 und Kunststoffmasse 44 U-förmig. Die beiden Schenkel 51, 52 können dabei aufeinander vorgespannt sein. Der Block 29, 44 wird dann klemmend zwischen den Schenkeln 51, 52 gehalten.
Der untere Schenkel 51 greift in einen Schlitz 53 am Vorsprung 39 des Sensorspulen-Trägers 38 ein und sichert den Sensorspulen-Träger 38 damit gegen eine axiale Bewegung in dem Kunststoff 44. Natürlich kann man noch weitere Maßnamen treffen, um eine Bewegung des Sensorspulen-Trägers 38 gegenüber dem Joch 49 zu verhindern. Beispielsweise kann man eine Federscheibe zwischen dem Sensorspulen-Träger 38 und dem Joch 49 oder zwischen dem Joch 49 und einem oder mehreren der Magnetventile einführen. Auch kann man eine Einheit zum Festhalten des Sensorspulen-Trägers 38 in die Kunststoffmasse 44 eingießen oder daraus vorstehen lassen.
Das Joch 49 hat also mehrere Aufgaben. Zum einen dient es als Hilfsmittel für einen magnetischen Kreis in der Umgebung der Magnetspulen 17-20. Zum andern führt es zu einer mechanischen Stabilisierung der Einheit aus Gehäuse 29 und Kunststoffmasse 44. Schließlich hält es auch den Sensorspulen-Träger 38 fest.
Um die magnetischen Verhältnisse günstig zu gestalten, ist die Platine 40 auf der der Basis 50 abgewandten Seite der Magnetspulen 17-20 angeordnet.
Das Eingießen des Steckergehäuses 42 in den Block aus Kunststoff 29, 44 ermöglicht es auch, den Antrieb mit unterschiedlichen Steckern anzubieten, was auf manchen Gebieten von Vorteil ist, weil einzelne Nachfrager jeweils spezielle Stecker verlangen. Die einzige Voraussetzung ist, daß das Steckergehäuse 42 die gleiche Größe wie die Öffnung in der Seitenwand 33 des Gehäuses 29 aufweist.
Mit der dargestellten Konstruktion werden alle Teile vor dem Füllprozeß elektrisch und mechanisch miteinander verbunden und bilden dadurch eine mechanisch vorstabilisierte Einheit. Beim Einsetzen dieser Einheit in das Gehäuse 29 sind die Teile so weit stabil miteinander verbunden, daß ein Ausgießen des Gehäuses 29 mit der Kunststoffmasse 44 möglich ist. Danach sind die einzelnen Komponenten dauerhaft und stabil mechanisch und elektrisch miteinander verbunden. Nach dem Vergießen wird das Joch 49 montiert. Damit erhält man eine mechanisch hochstabile Anordnung, die gute magnetische Eigenschaften hat und elektrisch und mechanisch in ausreichendem Maße stabil ist. Alle elektrischen Komponenten sind durch das Vergießen gegen Feuchtigkeit geschützt.
Das Joch 49 hat noch eine weitere Aufgabe. Im Joch 49 sind Befestigungslöcher 54-56 vorgesehen, durch die Schrauben oder Bolzen geführt werden können, um die dargestellte Einheit an einem Ventilblock befestigen zu kön nen. Die Befestigungslöcher 54-56 sind im Bereich der Ausnehmungen 46-48 vorgesehen.

Claims

Elektromagnetischer Ventilantrieb mit mindestens zwei Magnetspulen, mindestens einer Sensorspule und einer Elektronikeinheit, die elektrisch mit den Magnetspulen und der Sensorspule verbunden ist, wobei die Magnetspulen (17-20), die Sensorspule (37), die Elektronikeinheit (11) und die elektrischen Verbindungen (41) dazwischen in einem Block aus Kunststoff (44) eingegossen sind, ein einziges Joch (49) auf mindestens drei Seiten den Block umgibt und das Joch (49) im Schnitt U-förmig mit einer Basis (50) und zwei Schenkeln (51, 52) ausgebildet und auf den Block aufgeschoben ist.
Antrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetspulen (17-20), die Sensorspule (37), die Elektronikeinheit (11) und die elektrischen Verbindungen (41) in ein Kunststoffgehäuse (29) eingesetzt sind und das Kunststoffgehäuse (29) mit Kunststoff (44) ausgegossen ist.
Antrieb nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetspulen (17-20) und die Sensorspule (37) jeweils mechanisch mit der Elektronikeinheit (11) verbunden sind.
Antrieb nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetspulen (17-20) und/oder die Sensorspule (37) jeweils in einem Spulenträger (25-28, 38) angeordnet sind, der auf dem Boden (30) des Kunststoffgehäuses (29) aufsteht.
Antrieb nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (30) des Kunststoffgehäuses (29) für jeden Spulenträger (25-28, 38) eine Durchgangsöffnung (35) aufweist, durch die ein Vorsprung (36, 39) des Spulenträgers (25-28, 38) ragt.
Antrieb nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (36) des Spulenträgers (25-28) der Magnetspulen (17-20) mit dem Boden (30) des Gehäuses (29) außen abschließt.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (51, 52) aufeinander zu vorgespannt sind.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektronikeinheit (11) auf der der Basis (50) des Jochs (49) abgewandten Seite der Magnetspulen (17-20) angeordnet ist.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Schenkel (51) in einen Schlitz (53) an einem aus dem Block herausra genden Abschnitt (39) des Sensorspulen-Trägers (38) eingreift.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Joch (49) Befestigungslöcher (54-56) aufweist.
Antrieb nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Block im Bereich der Befestigungslöcher (54-56) Ausnehmungen (46-48) aufweist.
Antrieb nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (46-48) durch einen Verlauf der Gehäusewand (31-34) gebildet sind.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetspulen (17-20) und die Sensorspule (37) in einer Reihe nebeneinander angeordnet sind, wobei die Elektronikeinheit (11) seitlich neben der Reihe angeordnet ist.
Antrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stecker (42) in den Block eingegossen ist.
Antrieb nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (42) an einer der beiden Stirnseiten des Blocks angeordnet ist.
Antrieb nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse eine Öffnung in einer Seitenwand (33) aufweist, deren Größe der Größe des Steckers (42) entspricht.