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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Steuern einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle, deren
Phase zu einer Kurbelwelle mittels einer Verstelleinrichtung verstellbar
ist.
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Aus der
DE 101 08 055 C1 ist ein
Verfahren zum Steuern einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle
bekannt, deren Phase zu einer Kurbelwelle mittels einer Verstelleinrichtung
verstellbar ist. Die dort offenbarte Verstelleinrichtung ist ein
Hydrauliksystem, mittels dessen die Phase zwischen der Kurbelwelle
und der Nockenwelle verstellbar ist. Derartige Verstelleinrichtungen
werden in modernen Brennkraftmaschinen vielfach eingesetzt und dienen
zum Einen zur Leistungssteigerung und zum Anderen zur Verringerung
der Emission in der Brennkraftmaschine.
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Bei dem aus der
DE 101 08 055 C1 bekannten
Verfahren wird zeitnah zu einem Start der Brennkraftmaschine ein
Messwert der Phase zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle
abhängig
von erfassten Nocken- und Kurbelwellenwinkeln ermittelt. Ein vorgegebener
Initialisierungswert wird aus einem Speicher eingelesen. Der Initialisierungswert
der Phasenlage ist der Wert der Phase, den die Nockenwelle und Kurbelwelle
zueinander haben, wenn alle mechanischen Teile in der vorgegebenen
Weise zueinander angeordnet sind. Derartige Initialisierungswerte
werden typischerweise von dem Hersteller der Brennkraftmaschine
für alle
Brennkraftmaschinen einer Serie fest vorgegeben und in den dafür vorgesehenen
Steuereinrichtungen abgespeichert.
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Ein Korrekturwert für die Phase
wird dann zeitnah zum Start der Brennkraftmaschine abhängig von
der Differenz des Initialisierungswertes und des Messwertes der
Phase ermittelt. Im weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine wird
dann die jeweils aktuelle Phase aus der Summe des Messwertes und
des Korrekturwertes ermittelt. Bei dem bekannten Verfahren wird
davon ausgegangen, dass Fehler in dem Messwert der Phase im wesentlichen
auf die Toleranzen des Kurbelwellensensors und des Nockenwellensensors
zurückzuführen sind.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass trotz dieser Korrekturen nicht
immer ein gewünschter
emissionsarmer Betrieb der Brennkraftmaschine gewährleistet
ist.
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Die Aufgabe der Erfindung ist, ein
Verfahren zum Steuern einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle
zu schaffen, deren Phase zu einer Kurbelwelle mittels einer Verstelleinrichtung
verstellbar ist, welches einen emissionsarmen Betrieb sicherstellt.
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Die Aufgabe wird gelöst durch
die Merkmale des unabhängigen
Patentanspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind
in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis
zugrunde, dass sich während
des Betriebs der Brennkraftmaschine bei einer starren Zuordnung
des Initialisierungswertes zu einem Referenzwert während des Betriebs
der Brennkraftmaschine ein Fehler beim Erzeugen des Stellsignals
auftritt. Dabei hat sich überraschend
gezeigt, dass Fehler nicht nur auf Toleranzen und Drifterscheinungen
des Kurbelwellensensors und des Nockenwellensensors zurückzuführen sind,
sondern auf Veränderungen
oder Verschleiß im Bereich
der Verstelleinrichtung oder auch weiteren Elementen, die zur Kopplung
zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle dienen, wie einem entsprechenden
Zahnrad oder einer Kette. So können erhebliche
Veränderungen
in der tatsächlichen
Phasenlage zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle auftreten,
die beispielsweise im Vergleich zu dem Initialisierungswert für die Phasenlage
und bis zu +–15° Kurbelwelle
ausmachen können
und so die Massenstromzufuhr in die Zylinder der Brennkraftmaschine
erheblich beeinflussen.
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Aufbauend auf dieser Erkenntnis wird
gemäß des Gegenstands
des unabhängigen
Patentanspruchs ein Referenzwert der Phase in einer vorgegebenen
Position der Verstelleinrichtung adaptiert, wenn eine vorgegebene
Bedingung erfüllt
ist. Im weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine wird dann ein korrigierter
Messwert der Phase abhängig
von dem Referenzwert und einem Messwert der Phase ermittelt. So
kann dann einfach sichergestellt werden, dass die Brennkraftmaschine
emissionsarm betreibbar ist.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung
der Erfindung ist die vorgegebene Bedingung erfüllt, wenn ein Kraftfahrzeug,
in dem die Brennkraftmaschine anordenbar ist, eine vorgegebene Fahrdistanz
seit der letzten Adaption zurückgelegt
hat und vorgegebene Umgebungsbedingungen vorliegen. Diese Ausgestaltung
der Bedingung zeichnet sich dadurch aus, dass sie ein einfaches
und genaues Adaptieren mit angemessenem Rechenaufwand gewährleistet.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung
der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Umgebungsbedingungen
vorliegen, wenn die Temperatur der Brennkraftmaschine innerhalb
eines vorgegebenen Bereichs liegt. Dies hat den Vorteil, dass bei
der Adaption keine Verfälschung
durch eine möglicherweise
tatsächlich
auftretende Temperaturdrift der Sensoren mit einfließt.
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Wenn die Adaption zeitnah zum Start
der Brennkraftmaschine erfolgt, so hat dies den Vorteil, dass die
Verstelleinrichtung sich in der durch die Mechanik vorgegebenen
Endposition befindet und so eine präzise Adaption des Referenzwertes
gewährleistet
ist.
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Wenn die Adaption abhängig von
einer Größe erfolgt,
die die Belastung der Brennkraftmaschine charakterisiert, so kann
dadurch einfach eine präzise Adaption
erfolgen, da die Belas tung der Brennkraftmaschine maßgeblich
verantwortlich ist für
Veränderungen
in der Referenzposition.
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Das Verfahren wird dabei besonders
einfach, wenn die Größe, die
die Belastung der Brennkraftmaschine charakterisiert, die Fahrdistanz
ist oder das Verfahren wird besonders präzise, wenn diese Größe eine
die Volllastbeschleunigung charakterisierende Größe ist.
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Besonders vorteilhaft ist, wenn die
die Belastung der Brennkraftmaschine charakterisierende Größe eine
die Laufunruhe charakterisierende Größe ist. Dadurch wird das Verfahren
besonders präzise und
kann auf eine Größe zurückgreifen,
die für
andere Steuerungs- oder Diagnosefunktionen der Brennkraftmaschine
in einer Steuerung der Brennkraftmaschine ohnehin berechnet wird.
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Besonders einfach wird das Verfahren
auch, wenn die Größe, die
die Belastung der Brennkraftmaschine die Betriebszeitdauer der Brennkraftmaschine ist.
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Besonders vorteilhaft ist auch, wenn
die Diagnose der Brennkraftmaschine erfolgt abhängig von dem adaptierten Referenzwert
oder einem die Adaption bestimmenden Wert, so ist gleichzeitig noch
eine genaue Diagnose ermöglicht
mit einem Wert, der mit dem Verfahren ohnehin berechnet wird.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung
werden im folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Brennkraftmaschine mit einer Steuereinrichtung, in der das Verfahren
zum Steuern der Brennkraftmaschine abgearbeitet wird,
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2 eine
der Brennkraftmaschine gemäß 1 zugeordnete Verstelleinrichtung
zum Verstellen der Phase zwischen einer Nockenwelle und einer Kurbelwelle,
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3 Ventilhubverlaufkurven
der Gaswechselventile, aufgetragen über den Kurbelwellenwinkel,
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4 ein
Ablaufdiagramm eines Programms eines Teils des Verfahrens zum Steuern
der Brennkraftmaschine,
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5, 6 ein Ablaufdiagramm eines
Programms eines weiteren Teils des Verfahrens zum Steuern der Brennkraftmaschine,
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7 ein
Programm eines Verfahrens zur Diagnose der Brennkraftmaschine.
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Elemente gleicher Konstruktion oder
Funktion werden figurenübergreifend
mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Eine Brennkraftmaschine (siehe 1) umfasst einen Ansaugtrakt 1,
einen Motorblock 2, einen Zylinderkopf 3 und einen
Abgastrakt 4. Der Ansaugtrakt umfasst vorzugsweise eine
Drosselklappe 11, ferner einen Sammler 12 und
ein Saugrohr 13, das hin zu einem Zylinder Z1 über einen
Einlasskanal in den Motorblock geführt ist. Der Motorblock umfasst ferner
eine Kurbelwelle 21, welche über eine Pleuelstange mit dem
Kolben des Zylinders Z1 gekoppelt ist.
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Der Zylinderkopf umfasst einen Ventiltrieb mit
einem Einlassventil 30, einem Auslassventil 31 und
Ventilantrieben 32, 33. Der Antrieb des Gaseinlassventils 30 und
des Gasauslassventils 31 erfolgt dabei vorzugsweise mittels
einer Nockenwelle 36 (siehe 2)
oder gegebenenfalls mittels zweier Nockenwellen, wobei je eine dem
Gaseinlassventil 30 und dem Gasauslassventil 31 zugeordnet
ist. Der Antrieb für
das Gaseinlassventil 30 und/oder das Gasauslassventil 31 umfasst
vorzugsweise neben der Nockenwelle 36 eine Verstelleinrichtung 37,
die einerseits mit der Nockenwelle 36 und andererseits
mit der Kurbelwelle 21 gekoppelt ist, z. B. über Zahnkränze, die über eine
Kette miteinander gekoppelt sind. Mittels der Verstelleinrichtung
kann die Phase zwischen der Kurbelwelle 21 und der Nockenwelle 36 verstellt
werden. Dies erfolgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Erhöhen des
Drucks in den Hochdruckkammern 38 der Verstelleinrichtung 37 bzw.
Erniedrigen des entsprechenden Drucks je nachdem in welche Richtung
die Verstellung erfolgen soll. Der mögliche Verstellbereich ist
in der 2 mit dem Pfeil 39 gekennzeichnet.
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Die gestrichelt dargestellten Ventilerhebungskurven 46, 47 (3) der Einlassventile 30 und
Auslassventile 31 zeigen den Fall, in dem sie mit dem Initialisierungswert übereinstimmen.
Während des
Betriebs der Brennkraftmaschine können sich diese Ventilerhebungskurven
jedoch hin zu den Ventilerhebungskurven 45 und 48 verändern. Dies
hat zur Folge, dass in der Endposition des Verstellantriebs dann
die Ventilüberschneidung
zwischen dem Gaseinlass- und Gasauslassventilen unterschiedlich sein
kann zu der ursprünglichen
Ventilüberschneidung
und auch deren Phasen oder deren Lage bezogen auf den Kurbelwellenwinkel
verschoben sein kann.
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Versuche haben ergeben, dass sich
dabei eine Verschiebung bis zu +/–15° Kurbelwelle ergeben können. Derartige
Verschiebungen führen
dann zu veränderten
Gaswechselvorgängen
und veränderten Brennvorgängen, wodurch
dann ohne das im folgenden geschilderte Verfahren nicht mehr sichergestellt werden
kann, dass das gewünschte
Drehmoment einerseits eingestellt wird und andererseits ein emissionsarmer
Betrieb der Brennkraftmaschine gewährleistet ist.
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Der Zylinderkopf 3 (1) umfasst ferner ein Einspritzventil 34 und
eine Zündkerze 35.
Alternativ kann das Einspritzventil auch in dem Ansaugkanal angeordnet
sein.
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In dem Abgastrakt ist ein Katalysator 40 angeordnet.
Ferner ist eine Steuereinrichtung 6 vorgesehen, der Sensoren
zugeordnet sind, die verschiedene Messgrößen erfassen und jeweils den
Messwert der Messgröße ermitteln.
Die Steuereinrichtung 6 ermittelt abhängig von mindestens einer der
Messgrößen Stellgrößen, die
dann in ein oder mehrere Stellsignale zum Steuern der Stellglieder
mittels entsprechender Stellantriebe umgesetzt werden.
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Die Sensoren sind ein Pedalstellungsgeber 71,
welche die Stellung eines Fahrpedals erfasst, ein Luftmassenmesser 14,
welcher eine Luftmassenstrom stromaufwärts der Drosselklappe 11 erfasst, ein
Temperatursensor 15, welche die Ansauglufttemperatur erfasst,
ein Drucksensor 16, welcher den Saugrohrdruck erfasst,
ein Kurbelwellenwinkelsensor 22, welcher einen Kurbelwellenwinkel
CAM erfasst, ein weiterer Temperatursensor 23, welcher eine
Kühlmitteltemperatur
erfasst, ein Nockenwellensensor 36, welcher den Nockenwellenwinkel
CRK erfasst und eine Sauerstoffsonde 41, die den Restsauerstoffgehalt
des Abgases in dem Abgastrakt 4 erfasst und diesem eine
Luftzahl zuordnet. Je nach Ausführungsform
der Erfindung kann eine beliebige Untermenge der genannten Sensoren
oder auch zusätzliche
Sensoren vorhanden sein.
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Die Stellglieder sind beispielsweise
die Drosselklappe 11, die Gaseinlass- und Gasauslassventile 30, 31,
das Einspritzventil 34, die Zündkerze 35. Sie werden
mittels elektrischer, elektromechanischer, hydraulischer, mechanischer
Piezo oder weiterer dem Fachmann bekannter Stellantriebe angesteuert.
Im folgenden wird auf die Stellantriebe und Stellglieder mit Stellglieder
Bezug genommen.
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Neben dem detailliert dargestellten
Zylinder Z1 sind in der Brennkraftmaschine in der Regel noch weitere
Zylinder Z2 bis Z4 vorhanden, denen dann entsprechende Saugrohre,
Abgaskanäle
und Stellglieder zugeordnet sind.
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4 zeigt
ein Ablaufdiagramm eines Programms eines ersten Teils des Verfahrens
zum Steuern der Brennkraftmaschine. Das Programm wird in einem Schritt
S1 gestartet und zwar vorzugsweise dann, wenn die Brennkraftmaschine
fertig montiert ist und einem Endtest unterzogen wird, der sogenannte Bandende-Test. Es ist jedoch
auch vorteilhaft, das Verfahren jeweils dann zu starten, wenn mechanische
Eingriffe in die Kurbelwelle 21, die Nockenwelle 36,
die Verstelleinrichtung 37 oder in sonstige zur Kopplung
zwischen der Kurbelwelle 21 und der Nockenwelle 36 dienende
Teile erfolgt ist. Ein derartiger Fall ist beispielsweise dann gegeben,
wenn die Kette, über
die die Kurbelwelle mit der Nockenwelle gekoppelt ist, ausgetauscht
wird oder nachgespannt worden ist.
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In einem Schritt S2 wird ein Messwert
der Phase abhängig
von den durch den Nockenwellensensor 36a und den Kurbelwellenwinkelsensor 22 ermittelten
Messwerten des Nockenwellenwinkels CAM und des Kurbelwellenwinkels
CRK berechnet. Die Phase zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle
wird dabei bezogen auf Grad-Kurbelwelle, den oberen Totpunkt TDC
des jeweils dem Zylinder Z1 zugeordneten Kolbens und dem Scheitelpunkt
der Ventilerhebung VL des Einlassventils 30 bzw. des Auslassventils 31.
Das Erfassen des Messwertes PH_S der Phase erfolgt in dem Schritt
S2 unter vorgegebenen Umgebungsbedingungen, vorzugsweise bei einer
vorgegebenen Temperatur der Brennkraftmaschine.
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In einem Schritt S3 wird geprüft, ob der Messwert
PH_S mehr als ein erster Schwellenwert HYS von dem Initialisierungswert
PH_INI der Phase abweicht. Der Initialisierungswert PH_INI ist ein
vorgegebener Wert der Phase für
mehrere baugleiche Brennkraftmaschinen, also beispielsweise eine
Serie von Brennkraftmaschinen. Der Initialisierungswert PH_INI der
Phase wird Idealerweise von allen Brennkraftmaschinen eingenommen,
wenn sich die Verstelleinrichtung an ihrem Endanschlag befindet,
der durch den Fußpunkt
des Pfeils 39 in 2 vorgegeben
ist.
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Überschreitet
die Abweichung in dem Schritt S3 den Schwellenwert HYS, so wird
in einem Schritt S4 ein Notlaufbetrieb der Brennkraftmaschine gesteuert,
in dem nur noch ein eingeschränkter
Betrieb der Brennkraftmaschine ermöglicht wird. Erfolgt der Start
des Programms in dem Schritt S1 während ei nes Bandende-Tests,
so kann in dem Schritt S8 durch geeignete Mittel auch signalisiert
werden, dass die Brennkraftmaschine nicht ordnungsgemäß montiert
ist oder nicht funktionsfähig
ist.
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Ist die Bedingung des Schrittes S3
jedoch nicht erfüllt,
so wird in einem Schritt S5 dem Initialisierungswert PH_INI der
Messwert PH_S zugeordnet. Dadurch wird dann die bei der jeweiligen
individuellen Brennkraftmaschine vorhandene Phase im Endanschlag
der Verstelleinrichtung 37 präzise gespeichert. In einem
Schritt S6 wird das Programm dann beendet.
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Ein Programm für einen weiteren Teil des Verfahrens
zum Steuern der Brennkraftmaschine wird in einem Schritt S7 (siehe 5) gestartet.
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In einem Schritt S8 wird ein Messwert
PH_S der Phase abhängig
von den erfassten Kurbelwellenwinkeln CRK und Nockenwellenwinkeln
CAM ermittelt. In einem Schritt S9 wird geprüft, ob eine Aktualisierungsbedingung
UPD erfüllt
ist. Dabei wird vorzugsweise geprüft, ob die Brennkraftmaschine
zeitnah gestartet wurde, also ob sie sich noch innerhalb der ersten
Umdrehungen der Kurbelwelle befindet. Ferner wird geprüft, ob eine
Mindestanzahl an gefahrenen Kilometern seit der letzten Adaption
eines Referenzwertes PH_AD erreicht wurden. Schließlich wird
noch geprüft,
ob gegebene Umgebungsbedingungen, wie vorzugsweise eine vorgegebene
Temperatur der Brennkraftmaschine, eingehalten sind. Die Temperatur
der Brennkraftmaschine wird dabei vorzugsweise abhängig von
der erfassten Kühlmitteltemperatur
ermittelt.
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Sind die Bedingungen des Schrittes
S9 erfüllt,
so wird in einem Schritt S10 ein Adaptionswert AD ermittelt. Das
in eckigen Klammern aufgenommene n bedeutet jeweils, dass der zugeordnete
Wert für den
aktuellen Berechnungsdurchlauf als neuer Wert gültig ist, n – 1 bedeutet
hingegen, dass der entsprechen de Wert im vergangenen Berechnungsdurchlauf der
aktuelle Wert war.
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Der Adaptionswert wird in dem Schritt
S10 abhängig
von dem Adaptionswert aus dem vergangenen Berechnungsdurchlauf,
und/oder einer Fahrdistanz DIST und/oder einer Anzahl an Volllastbeschleunigungen
LJ und/oder einer Betriebsdauer LT ermittelt. Es kann auch zusätzlich oder
ausschließlich
abhängig
von einer die Laufunruhe der Brennkraftmaschine charakterisierenden
Größe oder
einer anderen die Belastung der Brennkraftmaschine über ihre
Betriebsdauer charakterisierende Größe ermittelt werden. In einem
Schritt S11 wird dann ein Referenzwert PH_AD für die Phase der Kurbelwelle
und der Nockenwelle in der Endposition der Verstelleinrichtung 37 aus
der Summe des Initialisierungswertes und des aktuellen Adaptionswertes
AD ermittelt.
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In einem Schritt S12 wird dann ein
Korrekturwert PH_COR abhängig
von dem Referenzwert PH_AD und dem Messwert PH_S der Phase ermittelt.
Durch diesen Korrekturwert PH_COR werden dann Temperatur und sonstige
Sensorfehler einfach zusätzlich
kompensiert. Der Schritt S12 wird auch abgearbeitet, wenn die Bedingungen
des Schrittes S9 nicht erfüllt
sind.
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Konkrete Ausgestaltungen der Ermittlung des
Adaptionswertes AD in dem Schritt S10 sind in den Schritten S13
bis S16 dargestellt. So wird der Adaptionswert beispielsweise mittels
der in dem Schritt S13 angegebenen Formel ermittelt, wobei Min eine
Minimalauswahl zwischen den beiden durch Kommata getrennten Termen
darstellt. Der zweite Term der Minimalauswahl ist die Differenz
zweier Werte, die abhängig
von der Fahrdistanz im aktuellen Berechnungszeitpunkt und im vorangegangenen
Berechnungszeitpunkt ermittelt werden und somit eine maximale Änderung
des Adaptionswertes AD zwischen zwei aufeinanderfolgenden Adaptionen
darstellen. Diese Werte sind dabei vorzugsweise durch entsprechende
Fahrversuche und/oder eine entsprechende Modellbildung ermittelt
und vorzugsweise in einem Kennfeld abgelegt. Durch dieses Vorgehen
ist auf einfache Weise gewährleistet,
dass die Änderung des
Adaptionswertes AD in dem Schritt S13 betragsmäßig auf eine durch eine Modellbildung
vorgegebene maximale Änderung
begrenzt wird.
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Das Vorgehen gemäß des Schrittes S14 bei der
Ermittlung des Adaptionswertes AD unterscheidet sich vom dem des
Schrittes S13 dadurch, dass der zweite Term der Minimalauswahl ein
Wert ist, der ermittelt wird abhängig
von der Differenz der aktuellen Fahrdistanz DIST und der in dem
letzten Durchlauf des Schrittes S14 vorhandenen Fahrdistanz DIST
ermittelt wird. Der Wert stellt auch einen Modellwert dar, wobei
hier im Gegensatz zum Schritt S13 nicht die absoluten Fahrdistanzen
maßgeblich sind,
sondern nur die relativen Fahrdistanzen berücksichtigt werden. Auch hier
erfolgt die Berechnung des Wertes vorzugsweise mittels eines Kennfeldes.
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In dem Schritt S15 und S16 erfolgt
die Berechnung des Adaptionswertes mittels einer PT1-Filterung.
Dazu wird zu dem in dem letzten Durchlauf des Schrittes S15 ermittelten
Adaptionswert ein Term hinzu addiert, der einen Wichtungswert enthält, der abhängig ist
von der Differenz der Fahrdistanz DIST im aktuellen Berechnungszeitpunkt
und der bei dem letzten Berechnungsdurchlauf des Schrittes S15. Dieser
Wichtungswert wird multipliziert mit der Differenz der Abweichung
des aktuellen Messwertes PH_S und Initialisierungswertes PH_INI
und des Adaptionswertes beim vorangegangenen Berechnungsdurchlauf
des Schrittes S15. Der Wichtungsfaktor wird dabei vorzugsweise aus
einem in der Steuereinrichtung 6 abgespeicherten Kennfeld
ermittelt, das durch Fahrversuche oder am Motorprüfstand ermittelt
wurde.
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Der Schritt S16 unterscheidet sich
von dem Schritt S15 dadurch, dass der Wichtungsfaktor zusätzlich oder
alternativ abhängig
von einer die Volllastbeschleunigungen kennzeichnenden Größe, also beispielsweise
deren Anzahl ermittelt wird. Die in den Schritten S13 bis S16 beschriebenen
Vorgehenswei sen zur Ermittlung des Adaptionswertes haben jeweils
den Vorteil, dass die jeweiligen dort relevanten Größen einen
Einfluss auf die Veränderung
der Referenzposition haben und somit zu einer genauen und präzisen Adaption
beitragen.
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In einem Schritt S17 (siehe 6), der auf den Schritt
S12 folgt, geht das Programm in einen Wartezustand, bis eine vorgegebene
Zeitdauer abgelaufen ist oder die Kurbelwelle sich um einen vorgegebenen
Winkel weiterbewegt hat. In diesem Zustand wird das Programm vorzugsweise
unterbrochen und die Rechnerleistung der Steuereinrichtung 6 anderen
Programmen zur Verfügung
gestellt.
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In einem Schritt S18 wird dann ein
Messwert PH_S der Phase abhängig
von dem Nockenwellenwinkel CAM und dem Kurbelwellenwinkel CRK ermittelt.
In einem Schritt S19 wird dann ein korrigierter Messwert PH_AKT
aus der Summe des Messwerts PH_S und des Korrekturwerts PH_COR ermittelt.
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In einem Schritt S20 wird dann ein
Stellsignal SG zum Steuern der Brennkraftmaschine, abhängig von
dem korrigierten Messwert PH_AKT ermittelt. Dies erfolgt beispielsweise
mittels eines sogenannten Saugrohrmodells, das über entsprechende Beobachter-Gleichungen
einen Schätzwert
der in den Zylinder Z1 zugemessenen Luftmasse ermittelt abhängig von
dem korrigierten Messwert PH-AKT der Phase zwischen der Kurbelwelle 21 und
der Nockenwelle 36 und weiteren Messgrößen, wie dem erfassten Luftmassenstrom,
den Drosselklappenöffnungsgrad, der
Temperatur der Ansaugluft und gegebenenfalls dem erfassten Saugrohrdruck.
Abhängig
von dem Schätzwert
der in dem Zylinder Z1 zugemessenen Luftmasse wird dann eine gewünschte Kraftstoffmasse
ermittelt und das Einspritzventil 34 dann mittels eines
entsprechenden Stellsignals angesteuert. In einem Schritt S2l wird
anschließend
geprüft,
ob eine Abbruchbedingung des Programms erfüllt ist. Diese kann beispielsweise
darin bestehen, dass die Brennkraftmaschine gestoppt wird. Ist die
Bedingung des Schrittes S19 erfüllt,
so wird das Programm in dem Schritt S22 beendet. Andernfalls wird
das Programm in dem Schritt S17 fortgesetzt.
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Mittels des in der 7 dargestellten Programms erfolgt eine
Diagnose der Brennkraftmaschine. Das Programm wird in einem Schritt
S23 gestartet. In einem Schritt S24 wird geprüft, ob der aktuelle Adaptionswert
größer als
ein weiterer Schwellenwert SWA ist. Der weitere Schwellenwert SWA
ist fest vorgegeben und vorzugsweise durch Versuche an einem Motorprüfstand oder
im Fahrbetrieb ermittelt. Ist die Bedingung des Schrittes S24 erfüllt, so
wird in einem Schritt S25 die Brennkraftmaschine in einem Betriebszustand
des Notlaufs versetzt. Ist die Bedingung des Schrittes S24 hingegen
nicht erfüllt,
so wird das Programm in dem Schritt S26 beendet. Alternativ zu dem
Schritt S24 kann auch ein Schritt S27 vorgesehen sein, in dem geprüft wird,
ob die Änderung
der Adaptionswerte von einem Berechnungszeitpunkt des Adaptionswertes
hin zu dem nächsten
Berechnungszeitpunkt einen vorgegebenen weiteren Schwellenwert SWB überschreitet.
Ist dies der Fall, so wird in dem Schritt S25 die Brennkraftmaschine
in den Betriebszustand des Notlaufs gesteuert. Andernfalls wird
das Programm in dem Schritt S26 beendet.