DE10257896A1

DE10257896A1 - Brennstoffeinspritzventil und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10257896A1
Application number: DE2002157896
Authority: DE
Inventors: Wolfgang-Manfred Ruehle; Matthias Boee; Norbert Keim
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2002-12-11
Filing date: 2002-12-11
Publication date: 2004-07-01

Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, umfaßt eine Ventilnadel (3), die an ihrem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper (4) aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, eine stromabwärts des Dichtsitzes vorgesehene Abspritzöffnung (7) und einen an der Ventilnadel (3) angreifenden Anker (20). An der Ventilnadel (3) sind ein erster Flansch (21) und ein zweiter Flansch (34) angeordnet, und der Anker (20) ist entsprechend der Breite eines Spalts (33) zwischen dem ersten Flansch (21) und dem zweiten Flansch (34) an der Ventilnadel (3) axial beweglich angeordnet. Der Anker (20) und/oder einer der Flansche (21, 34) sind durch die Erzeugung des Spalts (33) gekürzt. Der Spalt (33) wird zwischen den zuvor spielfrei miteinander zusammengesetzten, vorzugsweise zunächst einstückig ausgebildeten, und auf der Ventilnadel (3) positionierten Anker (20) und zweiten Flansch (34), vorzugsweise durch einen Laserstrahl (43), erzeugt.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventils nach der Gattung des Anspruchs 1 und von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 8.

Beispielsweise ist aus der DE 199 50 761 A1 ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei welchem ein Magnetanker an einer Ventilnadel, die an ihrem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, angreift, wobei der Magnetanker beweglich auf der Ventilnadel zwischen einem ersten Anschlag eines ersten Anschlagkörpers und einem an einem zweiten Anschlagkörper ausgebildeten zweiten Anschlag mit einem Spiel, welches der Breite eines Spaltes entspricht, geführt ist. Durch den zwischen den Anschlägen und dem Magnetanker befindlichen Spalt wird eine Entkopplung der trägen Massen des Magnetankers einerseits und der Ventilnadel und des Ventilschließkörpers andererseits erreicht. Die Dynamik des Brennstoffeinspritzventils wird dadurch verbessert, wobei schon kleine Veränderungen in der Größe des Spalts großen Einfluß auf die Dynamik haben.

Bei herkömmlichen Herstellungsverfahren für das zuvor beschriebene oder andere gattungsgemäße Brennstoffeinspritzventile, wird zunächst einer der beiden Anschlagkörper mit der Ventilnadel verschweißt, dann wird der Spalt, beispielsweise mit Hilfe einer Lehre, eingestellt und der andere Anschlagkörper unter Beibehaltung des mit beispielsweise einer Lehre festgelegten Spaltes mit der Ventilnadel verschweißt.

Nachteilig bei dem beschriebenen Herstellungsverfahren bzw. dem aus der obengenannten Druckschrift bekannten durch das beschriebene Herstellungsverfahren hergestellten Brennstoffeinspritzventil ist insbesondere, daß die Herstellung des Brennstoffeinspritzventils und des Spaltes nur mit einer Vielzahl von Herstellungsschritten, Werkzeugen und Bauteilen möglich ist und zudem die dadurch erreichbaren Herstellungstoleranzen für eine genaue Einstellung der dynamischen Eigenschaften des Brennstoffeinspritzventils nur unzureichend erzielt werden können.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren zur Herstellung des Brennstoffeinspritzventils mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß der Spalt, welcher das Spiel des Magnetankers zwischen den Flanschen festlegt, mit sehr geringen Herstellungstoleranzen fertigbar ist. Die dabei benötigte Anzahl von Herstellungsschritten ist deutlich reduziert. Die Herstellungsschritte selbst sind deutlich einfacher und genauer ausführbar.

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8 hat den Vorteil, daß die dynamischen Eigenschaften des Brennstoffeinspritzventils besonders genau und einfach eingestellt werden können. Insbesondere kann die Zeitspanne zwischen der Aktivierung des Magnetkreises und dem Auftreffen des Magnetankers auf den ersten Flansch und damit die Zeitspanne, die zwischen der Aktivierung des Magnetkreises und dem Öffnungsbeginn bzw. dem Schließbeginn des Brennstoffeinspritzventils vergeht, genau eingestellt werden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterentwicklungen des im Anspruch 1 angegebenen Herstellungsverfahrens zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventils bzw. des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils gemäß Anspruch 8 möglich.

Durch die Erzeugung des Spaltes aus einem einstückig mit dem zweiten Flansch ausgeführten Anker bzw. einem mit dem ersten Flansch einstückig ausgeführten Anker wird das Herstellungsverfahren weiter vereinfacht. Fehlerursachen, die beispielsweise durch Fremdkörper zwischen den Flanschen und dem Anker oder Unebenheiten an den Bauteilen oder Werkzeugen bzw. Meßwerkzeugen gegeben sind, werden vermieden.

Von Vorteil ist außerdem, daß der Spalt in der Nähe einer Ausnehmung auf der Ventilnadel und/oder einer Ausnehmung an der der Ventilnadel zugewandten Seite des Ankers oder einer der Flansche erzeugt wird. Dadurch kann die Erzeugung des Spalts sicher so durchgeführt werden, daß die Ventilnadel nicht unzulässig bearbeitet oder bei der Herstellung des Spalts beschädigt wird. Weiterhin kann die Ausnehmung zur Positionierung des Ankers oder einer der Flansche herangezogen werden.

In einer weiteren Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens werden die Fügeverbindungen zwischen den Flanschen und der Ventilnadel durch Löten, Schweißen oder Laserschweißen hergestellt. Dadurch sind besonders feste und wärmebeständige Fügeverbindungen herstellbar die sich zudem noch besonders vorteilhaft in den Herstellungsprozeß einfügen lassen.

Vorteilhaft ist zudem, wenn die Verfahrensschritte an hohlzylindrisch geformten Flanschen und hohlzylindrisch geformtem Anker ausgeführt werden. An diesen so geformten Bauteilen lassen sich die Verfahrensschritte, insbesondere das spielfreie axiale Zusammensetzen und das Positionieren des Ankers und des ersten und zweiten Flansches, besonders einfach ausführen. Zudem sind hohlzylindrisch geformte Bauteile einfach und genau herzustellen.

Besonders vorteilhaft weitergebildet werden kann das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren dadurch, daß die Erzeugung des Spaltes durch einen Laserstrahl erfolgt. Durch die Bearbeitung eines Bauteils mittels eines Laserstrahls wird die Erwärmung des Bauteils, insbesondere an der Bearbeitungsstelle, minimiert. Da sich Durchmesser von Laserstrahlen sehr klein, im Verlauf sehr kontinuierlich und mit sehr geringen Toleranzen erzeugen lassen, kann auch das jeweils damit zu bearbeitende Bauteil sehr genau und mit geringen Herstellungstoleranzen gefertigt werden.

Außerdem ist vorteilhaft, wenn die Seite der Flansche und des Ankers, an welcher der Spalt erzeugt wurde, durch die Erzeugung, beispielsweise durch einen Laserstrahl, gehärtet ist. Dadurch vermindert sich der Verschleiß über der Lebensdauer des Brennstoffeinspritzventils in diesem Bereich, wodurch die Breite des Spalts konstant bleibt. Die dynamischen Eigenschaften der Brennstoffzumessung des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils bleiben dadurch konstant.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 einen schematischen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1,
2 einen vergrößert schematisch dargestellten Schnitt durch das Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich des Ankers 20 und
3 eine prinzipielle Darstellung eines Teilschritts des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beispielhaft beschrieben. Übereinstimmende Bauteile sind dabei in allen Figuren mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Ein in 1 dargestelltes erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 ist in der Form eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkörper 4 in Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches über eine Abspritzöffnung 7 verfügt. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch eine Verengung 26 voneinander getrennt und miteinander durch ein nicht ferromagnetisches Verbindungsbauteil 29 verbunden. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich der Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine erste Fügeverbindung 22 in Form einer Schweißnaht mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.
In der Ventilnadelführung 14, im Anker 20 und an einem Führungselement 36 verlaufen Brennstoffkanäle 30, 31 und 32. Der Brennstoff wird über eine zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Brennstoffverteilerleitung und durch eine weitere Dichtung 37 gegen einen nicht weiter dargestellten Zylinderkopf abgedichtet.
An der abspritzseitigen Seite des Ankers 20 ist zwischen dem Anker 20 und einem zweiten Flansch 34 ein Spalt 33 vorgesehen, welcher ein nicht dargestelltes ringförmiges Dämpfungselement aus Elastomerwerkstoff aufnehmen kann. Der Anker 20 ist auf der Ventilnadel 3 axial beweglich zwischen dem zweiten Flansch 34 und dem ersten Flansch 21 geführt. Der zweite Flansch 34 ist über eine zweite Fügeverbindung 35 in Form einer Schweißnaht mit der Ventilnadel 3 verbunden.
Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an der Ventilsitzfläche 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Der Spalt 33 ist dabei geschlossen, d. h. der Anker 20 und der zweite Flansch 34 berühren sich, sofern kein ringförmiges Dämpfungselement in Zwischenlage liegt. Bei geschlossenem Spalt 33 tritt zudem zwischen erstem Flansch 21 und Anker 20 ein Ankerfreiweg 39 auf, dessen Breite in diesem Zustand der maximalen Breite des Spalts 33 entspricht. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem Innenpol 12 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist.
Gleichzeitig wird ein in 2 dargestelltes, am ersten Flansch 21 angreifendes und sich am Anker 20 abstützendes Federelement 38 gespannt, welches in Ruhelage den Anker 20 mit einer geringen Vorspannung gegen den zweiten Flansch 34 drückt und sich dabei an einer an dem ersten Flansch 21 ausgebildeten Schulter 40 abstützt. An der Schulter 40 stützt sich auch die Rückstellfeder 23 ab, wobei die Schulter 40 an der dem Anker 20 abgewandten Seite des Flansches 21 angeordnet ist.
Das in 2 dargestellte Federelement 38 wird auch als AFW-Feder bzw. als Ankerfreiwegfeder bezeichnet. Der Anker 20 nimmt den ersten Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfläche 6 ab, und der über die Brennstoffkanäle 30 bis 32 geführte Brennstoff wird durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt.
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende erste Flansch 21 entgegen der Hubrichtung bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird.
2 zeigt einen vergrößerten schematisch dargestellten Schnitt durch das Ausführungsbeispiel des in 1 dargestellten erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich des Ankers 20. Die 2 zeigt das Brennstoffeinspritzventil 1 in Ruhezustand bei geschlossenem Dichtsitz. Deutlich sichtbar ist in dieser 2 das Federelement 38, welches im abgebildeten Zustand des Brennstoffeinspritzventils 1 den Anker 20 gegen den zweiten Flansch 34 drückt und somit den Spalt 33 gänzlich schließt. Der Ankerfreiweg 39 ist in diesem Zustand maximal ausgebildet.
3 zeigt eine prinzipielle Darstellung eines Teilschritts des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, wobei der Anker 20, der erste Flansch 21 und der zweite Flansch 34 bereits spielfrei auf der Ventilnadel 3 zusammengesetzt und positioniert sind. Ebenso sind der erste Flansch 21 und der zweite Flansch 34 bereits mit der Ventilnadel 3 durch Fügeverbindungen 22, 35 in Form von Schweißnähten verbunden. Der Anker 20 ist somit zwischen dem ersten Flansch 21 und dem zweiten Flansch 34 spielfrei auf der Ventilnadel 3 fixiert.
Zur Erzeugung des Spaltes 33 wird in diesem Ausführungsbeispiel eine Strahlquelle 42, vorzugsweise ein Laser, so positioniert, daß der aus ihr austretende (Laser)-Strahl 43 rechtwinklig zur Längsachse der Ventilnadel 3 auf dem dem zweiten Flansch 34 zugewandten Ende des Ankers 20, dem dem Anker 20 zugewandten Ende des ersten Flansches 21 oder an der Berührungsstelle von Anker 20 und zweitem Flansch 34 auftrifft. Dadurch wird an der jeweiligen Stelle der Spalt 33 erzeugt, indem die Strahlquelle 42 um den Anker 20 bzw. den zweiten Flansch 34 geführt wird. Ebenso kann der Anker 20 mit dem zweiten Flansch 34 gedreht werden, wobei die Strahlquelle 42 an gleicher Stelle verharrt. Der Anker 20 wird während der Erzeugung des Spalts 33, insbesondere während des Abschlusses der Erzeugung des Spalts 33, durch geeignete Mittel in Anlage mit dem ersten Flansch 21 gehalten. Die Breite des Spaltes 33 zwischen dem Anker 20 und dem zweiten Flansch 34 kann, insbesondere durch die Eigenschaften des Laserstrahls 43, exakt eingestellt werden. Durch die Erzeugung des Spalts 33 mittels des Laserstrahls 43 werden die jeweils einander zugewandten Flächen von Anker 20 und zweitem Flanschen 34 gleichzeitig gehärtet.
Der Spalt 33 kann ebenso zwischen erstem Flansch 21 und Anker 20 erzeugt werden. Zudem ist es möglich, den Spalt 33 zwischen einem mit dem Anker 20 einstückig ausgebildeten zweiten Flansch 34 oder einem einstückig mit dem Anker 20 einstückig ausgebildeten ersten Flansch 21 zu erzeugen. Zur weiteren Vereinfachung des Herstellungsverfahrens ist es weiterhin denkbar, den Spalt 33 an einem einstückig mit dem ersten Flansch 20 und dem zweiten Flansch 34 ausgebildeten Anker 20 zwischen dem Anker 20 und dem ersten Flansch 21 und dem Anker 20 und dem zweiten Flansch 34 zu erzeugen.
Eine Ausnehmung 41, die radial um die Ventilnadel 3 verläuft, verhindert eine Beschädigung der Ventilnadel 3 durch den Laserstrahl 43. Die Ausnehmung 41 kann auch auf dem Anker 20, dem ersten Flansch 21 und/oder auf dem zweiten Flansch 34 angeordnet sein. Die Ausnehmung 41 kann weiterhin zur Positionierung von Anker 20, zweitem Flansch 34 und erstem Flansch 21 dienen.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt und z. B. auch für nach außen öffnende Brennstoffeinspritzventile verwendbar.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventils (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einer Ventilnadel (3), die an ihrem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper (4) aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, einer stromabwärts des Dichtsitzes vorgesehenen Abspritzöffnung (7) und einem an der Ventilnadel (3) angreifenden Anker (20), wobei an der Ventilnadel (3) ein erster Flansch (21) und ein zweiter Flansch (34) angeordnet sind und der Anker (20) entsprechend der Breite eines Spalts (33) zwischen dem ersten Flansch (21) und dem zweiten Flansch (34) an der Ventilnadel (3) axial beweglich angeordnet ist, in folgenden Verfahrensschritten: – Spielfreies axiales Zusammensetzen des Ankers (20), des ersten Flansches (21) und des zweiten Flansches (34) an der Ventilnadel (3), – Positionieren des Ankers (20), des ersten Flansches (21) oder des zweiten Flansches (34) an der Ventilnadel (3), – Herstellen einer Fügeverbindung (35) zwischen dem zweiten Flansch (34) und der Ventilnadel (3), – Herstellen einer Fügeverbindung (22) zwischen dem ersten Flansch (21) und der Ventilnadel (3), – Erzeugen eines Spaltes (33) zwischen dem Anker (20) und dem zweitem Flansch (34) oder zwischen dem Anker (20) und dem erstem Flansch (21).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Flansch (34) und der Anker (20) zunächst einstückig ausgeführt sind und durch Erzeugen des Spaltes (33) getrennt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Flansch (21) und der Anker (20) zunächst einstückig ausgeführt sind und durch Erzeugen des Spaltes (33) getrennt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (33) in der Nähe einer Ausnehmung (41) auf der Ventilnadel (3) und/oder einer Ausnehmung (41) an der der Ventilnadel (3) zugewandten Seite des Ankers (20) oder einer der Flansche (21,34) erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugung des Spaltes (33) durch einen Laserstrahl (43) erfolgt .
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeverbindungen (22, 35) durch Löten, Schweißen oder Laserschweißen hergestellt sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte an hohlzylindrisch geformten Flanschen (21, 34) und hohlzylindrisch geformtem Anker (20) ausgeführt werden.
Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einer Ventilnadel (3), die an ihrem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper (4) aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, einer stromabwärts des Dichtsitzes vorgesehenen Abspritzöffnung (7) und einem an der Ventilnadel (3) angreifenden Anker (20), wobei an der Ventilnadel (3) ein erster Flansch (21) und ein zweiter Flansch (34) angeordnet sind und der Anker (20) entsprechend der Breite eines Spalts (33) zwischen dem ersten Flansch (21) und dem zweiten Flansch (34) an der Ventilnadel (3) axial beweglich angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (20) und/oder einer der Flansche (21,34) durch die Erzeugung eines Spaltes (33) gekürzt sind.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (33) durch einen Laserstrahl (43) erzeugt ist.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche (21,34) hohlzylindrisch, insbesondere hülsenförmig, ausgebildet sind.
Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (20) hohlzylindrisch geformt ist.
Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Seite der Flansche (21, 34) und des Ankers (20) an welcher der Spalt (33) erzeugt wurde durch die Erzeugung gehärtet ist.