-
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug
für die Maschinenbearbeitung
von Werkstücken,
insbesondere auf Universalmaschinen durch Fräsbearbeitung. Das Werkzeug
hat einen Werkzeughalter und einen daran mittels wenigstens eines
Befestigungselementes zu befestigenden Schneideinsatz, der eine ggf.
profilierte Schneide aufweist. Die Erfindung betrifft außerdem ein
Verfahren zur Entnahme bzw. zum Lösen eines Schneideinsatzes
von einem Werkzeughalter.
-
Derartige Werkzeuge werden beispielsweise bei
der Fräsbearbeitung
von Werkstücken
verwendet. Aus der
DE
196 51 425 A1 ist beispielsweise ein Gewindefräsen bekannt,
der einen Schaft und ein einstöckig
damit verbundenen Fräsabschnitt
aufweist.
-
Es ist bekannt, derartige Werkzeuge
mit ihrem Schaft in ein Werkzeugmagazin einer Universalfräs- oder
Drehmaschine einzuspannen. Es ist auch bekannt, einen Fräskopf lösbar am
Werkzeughalter bzw. Schaft zu befestigen, so dass ein Auswechseln im
eingespannten Zustand ermöglicht
wird.
-
Aufgabe der Erfindung ist es, ein
Werkzeug der eingangs erwähnten
Art, einen Schneideinsatz und ein Verfahren zur Entnahme des Schneidein- bzw. -aufsatzes
zu schaffen, bei dem ein Werkzeugaustausch im Vergleich zum Stand
der Technik noch weiter vereinfacht ist.
-
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Werkzeug,
das eine integrierte Montageeinrichtung zum Befestigen des Schneideinsatzes
am und Lösen vom
Werkzeughalter aufweist.
-
Dadurch ist es möglich, den Schneideinsatz in
einfacher Weise am Werkzeughalter zu befestigen und zu lösen. Die
Montage bzw. Löse- und Befestigungseinrichtung
befindet sich also am Werkzeug selber. Dadurch können, abgesehen von den Befestigungselementen,
zusätzliche
separate Zentrier-, Fixier- oder sonstige Elemente entfallen. Die
Montage-Einrichtung wird insbesondere zum einen vom Schneideinsatz
und zum anderen vom Werkzeughalter gebildet. Die Montage-Einrichtung wird
also vorzugsweise durch ein Zusammenwirken von am Schneideinsatz
und am Werkzeughalter ausgebildeten Elementen gebildet. Solche Elemente
können beispielsweise
wenigstens eine am Schneideinsatz vorgesehene Ausrichtfläche und
wenigstens eine am Werkzeughalter vorgesehene mit der Ausrichtfläche zusammenwirkende
Anschlagfläche
sein. Die Ausricht- und die Anschlagfläche sind vorzugsweise derart
ausgebildet, dass der Schneideinsatz einerseits in Einführrichtung
und andererseits in einer im wesentlichen senkrecht zur Einführrichtung
verlaufenden, insbesondere radialen Richtung am Werkzeug zentriert
ist. Beim Anziehen eines Befestigungselementes kann sich der Schneideinsatz
zum Zwecke der Befestigung am Halter selbst zentrieren.
-
Die Ausrichtfläche kann sich beispielsweise an
einer Ausnehmung des Schneideinsatzes und die Anschlagfläche an einem
insbesondere stirnseitigen für
die Schneideinsatzbefestigung ausgebildeten Befestigungsabschnitt
des Werkzeughalters befinden. Vorzugsweise verbreitert sich der
Befestigungsabschnitt in Einführrichtung,
so dass es beim Aufschieben bzw. Aufstecken des Schneideinsatzes
auf den Werkzeughalter zu einer selbstzentrierenden Keilwirkung
kommt. Besonders bevorzugt sind die Ausnehmungen und Befestigungsabschnitte
im wesentlichen konisch, beispielsweise in Form eines Konus' am Befestigungsabschnitt
und eines Gegenkonus' an der
Ausnehmung. Die Anschlagsfläche
des Werkzeughalters kann also durch die Konusfläche und die Ausrichtfläche des
Schneideinsatzes durch die Gegenkonusfläche gebildet werden. Eine derartige
nicht zylindrische Ausbildung der Ausricht- bzw. Anschlagflächen kann
also im eingespannten Gebrauchszustand eine Relativbewegung zwischen
Schneideinsatz und Werkzeughalter sowohl in axialer Richtung längs der
Werkzeuglängsachse
als auch in radialer Richtung quer zur Werkzeuglängsachse verhindern. Im Gegensatz
dazu kommt es bei zylindrischen Ausricht- bzw. Anschlagflächen immer
wieder vor, dass sich bei Paßungenauigkeiten,
beispielsweise infolge von Fertigungstoleranzen, der Schneideinsatz
und der Werkzeughalter quer zur Werkzeugachse relativ zueinander
bewegen.
-
Die Montageeinrichtung kann mit wenigstens zwei
Befestigungselementen beim Befestigen und Lösen des Schneideinsatzes am
bzw. vom Werkzeughalter zusammenwirken. Es kann ein erstes Spannbefestigungselement
vorgesehen sein, das zum Befestigen des Schneideinsatzes dient,
während
ein zweites Lösebefestigungselement
zum Lösen
des Schneideinsatzes dient. Die beiden Befestigungselemente übernehmen
also insbesondere zwei unterschiedliche Aufgaben, nämlich zum
einen das Befestigen und zum anderen das Lösen des Schneideinsatzes am
Werkzeughalter. Besonders bevorzugt sind die Befestigungselemente
derart ausgebildet, dass sie untereinander zusammenwirken, beispielsweise
derart, dass das Spann-Befestigungselement am Löse-Befestigungselement lösbar befestigbar
ist. Beispielsweise kann das Spann-Befestigungselement ein Hohlkörper sein
mit einer Aufnahme für
das Löse-Befestigungselement.
Bevorzugt sind die Befestigungselemente Schrauben, wobei wenigstens
eine Schraube eine interne Schlüsselfläche aufweist.
Die interne Schlüsselfläche kann
beispielsweise ein Innensechskantprofil, Torxprofil oder dgl. sein.
Die interne Schlüsselfläche erlaubt
das Ansetzen eines dementsprechend profilierten Spannwerkzeugs zum
Spannen oder Lösen.
Die zusammenwirkenden Löse-
bzw. Spann-Befestigungselemente können als eine Art „Schraube-in-Schraube"-System bezeichnet
werden.
-
Um ein Verdrehen des Schneideinsatzes
gegenüber
dem Werkzeughalter zu verhindern, kann am Werkzeug eine Verdrehsicherung
vorgesehen sein, die vorzugsweise im Endbereich der Ausricht- und
Anschlagflächen
des Schneideinsatzes bzw. des Werkzeughalters ausgebildet ist.
-
Die Verdrehsicherung kann zwei korrespondierende
einerseits am Schneideinsatz und andererseits am Werkzeughalter
ausgebildete im wesentlichen axial zur Werkzeuglängsachse ausgerichtete parallele,
insbesondere planparallele Flächen
aufweisen, die eine Rotation des Schneideinsatzes gegenüber dem
Werkzeughalter oder umgekehrt verhindern. Vorzugsweise werden die
Flächen
durch kreissegmentförmige
Aussparungen am zylindrischen Werkzeughalter und an der konusförmigen Ausnehmung
gebildet.
-
Das erfindungsgemäße Werkzeug kann also eine
integrierte Montageeinrichtung bzw. ein integriertes Montagesystem
aufweisen, das eine konische Anschlagfläche am Befestigungsabschnitt
des Werkzeughal ters und eine konische Ausrichtfläche am Schneideinsatz aufweist,
um den Schneideinsatz am Werkzeughalter zu zentrieren. Es können dadurch
Schneideinsätze
mit ganz unterschiedlichen Baulängen
verwendet werden, beispielsweise ein Schneideinsatz mit einer relativ
kurzen Mindestlänge bis
hin zu Schneideinsätzen,
die annähernd
die Länge
des Werkzeughalters aufweisen. Dadurch können beispielsweise mit einem
derartigen als Gewindefräskopf
ausgebildeten Schneideinsatz relativ tiefe Gewinde geschnitten werden.
Der Durchmesser der Schneide kann derart bemessen sein, dass mit
dem Werkzeug in eine größere Tiefe
am Werkstück
eingedrungen werden kann als die Länge der Schneide. Es können beispielsweise
2 bis 20 in Werkzeuglängsrichtung
hintereinander angeordnete Fräserzähne vorgesehen
sein. Die Montageeinrichtung kann ferner einen Spannabschnitt aufweisen,
der einerseits eine Spannfläche
besitzt, die mit einem Spann-Befestigungselement, insbesondere einer
Spannschraube beim Befestigen bzw. Einspannen des Schneideinsatzes
zusammenwirkt und andererseits eine Anlagefläche aufweist, die mit einem
Löse-Befestigungselement
beim Lösen
bzw. bei der Entnahme des Schneideinsatzes zusammenwirkt.
-
Das Befestigen und Lösen des
Werkzeughalters erfolgt vorzugsweise über die Stirnseite des Schneideinsatzes
bzw. Werkzeughalters. Befestigungsbereiche, die am Umfang des Schneideinsatzes
liegen, können
dadurch vermieden werden. Damit kann mit einem derartigen Schneideinsatz
im Vergleich zum Stand der Technik eine höhere Schnittleistung erzielt
werden. Beispielsweise kann im Falle eines Gewindefräskopfes
die Zahl der am Umfang angeordneten Zahnreihen nahezu verdoppelt
werden.
-
Der Werkzeughalter besteht vorzugsweise aus
einem Stahlwerkstoff. Den Werkzeughalter ebenso wie den Schneideinsatz
aus Hartmetall zu fertigen, ist nicht notwendig. Dadurch können Kosten gespart
werden.
-
Ferner können die Werkzeugwechselzeiten verkürzt und
damit die Produktivität
gesteigert werden, da nicht das gesamte Werkzeug aus dem Magazin
genommen werden muss, sondern der Werkzeughalter eingespannt bleiben
kann, während
der Schneideinsatz ausgetauscht wird.
-
Die Erfindung schafft auch einen
Schneideinsatz für
Werkzeuge zur Maschinenbearbeitung von Werkstücken, bei der der Schneideinsatz
ein Teil einer integrierten Montageeinrichtung zum Befestigen des
Schneideinsatzes am und Lösen
vom Werkzeughalter aufweist.
-
Das im Rahmen der Erfindung vorgeschlagene
Verfahren zur Entnahme eines Schneideinsatzes von einem Werkzeughalter
sieht vor, dass zunächst
ein erstes Spann-Befestigungselement vom Schneideinsatz gelöst wird,
so dass ein zweites Löse-Befestigungselement
zugänglich
wird. Danach wird ein Lösewerkzeug
an das Löse-Befestigungselement
angesetzt und das Löse-Befestigungselement
vom Werkzeughalter gelöst,
so dass es mit dem Schneideinsatz in Kontakt kommt und diesen vom Werkzeughalter
drückt.
-
Die vorstehenden und weitere Merkmale
gehen außer
aus den Ansprüchen
auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen
Merkmale jeweils für
sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei
einer Ausführungsform
der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte
sowie für
sich schutzfähige
Ausführungen
darstellen können.
Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischenüberschriften
beschränkt
die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
-
Ausführungsbeispiele der Erfindung
sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In
den Zeichnungen zeigen:
-
1 einen
Längsschnitt
durch das Werkzeug nach der Erfindung mit eingespanntem Schneideinsatz,
-
2 einen
Längsschnitt
durch den Werkzeughalter,
-
3 eine
Draufsicht auf den Werkzeughalter in Richtung des Pfeiles A von 2,
-
4 einen
Längsschnitt
durch den Schneideinsatz,
-
5 eine
Draufsicht auf den Schneideinsatz in Richtung des Pfeils B von 4,
-
6 eine
perspektivische Ansicht auf das Werkzeug und einen Spannschlüssel beim
Lösen oder
Befestigen des Spann-Befestigungsmittels und
-
7 eine
perspektivische Ansicht auf das Werkzeug und einen weiteren Spannschlüssel beim Lösen des
Löse-Befestigungsmittels.
-
Detaillierte
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
-
Die 1 zeigt
einen Teil eines Werkzeugs 11 in vergrößerter Darstellung. Es ist
dazu vorgesehen, in Universalmaschinen, insbesondere in Automaten-Fräsmaschinen
eingesetzt zu werden, in denen Teile in einer Einspannung fertig
bearbeitet werden. Das beinhaltet das Gewindefräsen, Planfräsen, Zapfen oder Nutfräsen, Bohren
oder eine Kombination von Gewindefräsen und Anfasen und andere
Arbeiten. Alle diese Arbeiten werden an der Maschine automatisch
gesteuert durchgeführt,
so dass die Maschine völlig
selbsttätig
arbeitet. So hat die Maschine ein ganzes Register von unterschiedlichen
Schneidwerkzeugen, die als verschiebbares Linearregister oder als
Revolverkopf bzw. Sternregister angeordnet sein können. Jedes
dieser Werkzeuge hat eine Schneide mit einem bestimmten Profil,
die in das Werkstück
bearbeitend eingreifen kann.
-
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand
eines Fräswerkzeuges,
insbesondere eines Gewindefräskopfes,
erläutert.
-
Das Werkzeug 11 weist einen
Werkzeughalter 12 und einen Schneideinsatz 13 auf.
Der Schneideinsatz 13 ist in den 1 bis 7 beispielhaft anhand
eines Gewindefräskopfes
dargestellt.
-
Der Werkzeughalter besteht aus einem Stahlwerkstoff,
insbesondere aus Stahl, ggf. kann in seinem zur Einspannung an der
Maschine vorgesehenen Schaft 14 eine Bohrung vorgesehen
sein, in die bohrungsfüllend
ein Hartmetallstab eingesetzt ist, der schwingungsdämpfend wirkt.
Am Schaft 14 kann eine Ausnehmung 50 vorgesehen
sein, die zur Einspannung des Werkzeugs in eine Spannvorrichtung der
Maschine dient. Der Werkzeughalter 12 besitzt ferner einen
an den Schaft 14 anschließenden Befestigungsabschnitt 15 zur
Aufnahme eines als Schneideinsatz 13 ausgebildeten Gewindefräskopfes.
Der Befestigungsabschnitt 15 hat die Form eines Konus', auf den beim Befestigen
ein korrespondierend dazu ausgebildeter Gegenkonus am Fräskopf aufgeschoben
wird. Die Mantelfläche
des Konus' bildet
eine konische Anschlagfläche 16,
die mit einer konischen Ausrichtfläche 17 am Fräskopf zusammenwirkt.
An der Stirnseite des Befestigungsabschnitts 15 befindet
sich eine Sacklochbohrung 18, die eine Aufnahme für ein nachfolgend
noch näher beschriebenes
und bezeichnetes Befestigungselement bildet. Dazu ist ein Innengewinde 19 vorgesehen,
das sich von der Stirnseite etwa zwei Drittel in die Sacklochbohrung 18 erstreckt
und in das ein als Schraube ausgebildetes Befestigungselement eingeschraubt
werden kann.
-
Am schaftseitigen Ende des Befestigungsabschnittes 15 schließt sich
ein kurzer zylindrischer Abschnitt 20 an, der gegenüber dem
Konusende verjüngt
ist. An den zylindrischen Abschnitt 20 schließt sich
ein Schaftabschnitt an, der, wie in 3 dargestellt,
zwei diametral zur Werkzeuglängsachse 21 gegenüberliegende
kreissegmentförmige
Aussparungen 22 aufweist. Diese Aussparungen 22 bilden
einen Teil einer Verdrehsicherung 23, die nachfolgend noch
näher beschrieben
wird.
-
Der Schneideinsatz 13 ist
beispielhaft in Form eines Gewinde-Fräskopfes
dargestellt. Am Umfang des Fräskopfes
sind nebeneinander mehrere Zahnreihen mit Fräserzähnen 24 angeordnet.
Es können
beispielsweise bis zu acht Zahnreihen am Umfang des Fräskopfes
angeordnet sein. Die Zahnreihen können derart angeordnet sein,
dass die Fräser-
bzw. Gewindeschneidzähne 24 eine
Steigung haben, also schraubenlinienförmig angeordnet sind. Die Steigung
kann beispielsweise 0,5 mm bis 6 mm betragen. Es ist jedoch auch
möglich,
die Fräserzähne 24 geradlinig
anzuordnen. Es können
zwei bis zwanzig Fräserzähne 24 pro
Zahnreihe vorgesehen sein. Die Fräserzähne 24 besitzen jeweils
zwei spitzwinklig aufeinanderzulaufende Flanken. Der Fräskopf besitzt
eine zentrale Aufnahmeöffnung 25 zur Aufnahme
eines Befestigungselementes. Die Aufnahmeöffnung kann, wie in 1 dargestellt, zylindrisch
oder gemäß 4 konisch sein. An die Aufnahmeöffnung 25 schließt sich
ein vorsprungartig ausgebildeter Spannabschnitt 26 an.
Der Spannabschnitt 26 besitzt eine Spannfläche 27,
an die eine Spannkopffläche 28 eines
nachfolgend noch näher
beschriebenen Spann-Befestigungselementes 29 zur Anlage
kommt. Der Spannabschnitt 26 ist im beschriebenen Ausführungsbeispiel
als ringförmig
verlaufender Vorsprung ausgebildet. Die Spannfläche kann, wie in 4 gezeigt, ggf. abgeschrägt ausgebildet
sein. An der der Spannfläche 27 entgegengesetzten
Rückseite
des Spannabschnittes 26 befindet sich eine Anlagefläche 30,
die ebenfalls ggf. abgeschrägt
ausgebildet sein kann. Die An lagefläche 30 dient zur Anlage
einer Stoßfläche 31 eines
nachfolgend noch näher
beschriebenen Löse-Befestigungselementes 32.
Der Spannabschnitt 26 geht in eine Ausnehmung 33 über, die
konusförmig
ausgebildet ist und eine Art Gegenkonus zum Konus des Befestigungsabschnittes 15 des
Werkzeughalters 12 bildet. Die Mantelfläche der konusförmigen Ausnehmung 33 bildet
eine konische Ausrichtfläche 17,
die, wie erwähnt,
mit der konischen Anschlagfläche
am Befestigungsabschnitt 15 bei dem Aufstecken des Fräskopfes
auf dem Werkzeughalter zusammenwirkt.
-
Die Ausnehmung 33 besitzt
an ihrem, dem Spannabschnitt 26 gegenüberliegenden Ende einen zylindrischen
Auslaufabschnitt 34, der mit dem zylindrischen Abschnitt 20 am
Schaft 14 des Werkzeughalters 12 zusammenwirkt
und im aufgeschobenen Zustand des Fräskopfes die Verdrehsicherung 23 bildet.
-
Zur Befestigung des Fräskopfes
am und Lösen
vom Werkzeughalter 12 dient zum einen ein Spann-Befestigungselement 29 und
zum anderen ein Löse-Befestigungselement 32,
die im beschriebenen Ausführungsbeispiel
die Form von Schrauben haben. Das als Spannschraube ausgebildete Spann-Befestigungselement 29 besitzt
einen Spannkopf 35 und einen Schaftabschnitt 36.
Dieser Spannkopf 35 besitzt zentral eine interne Schlüsselfläche 37 zum
Ansetzen eines Spannschlüssels 38.
Die interne Schlüsselfläche 37 kann
beispielsweise als Innensechskant oder Torx-Profil ausgebildet sein.
Es ist jedoch auch ein Kreuzschlitz oder ein Schlitzprofil denkbar.
Am Übergang
zwischen Spannkopf 35 und Schaftabschnitt 36 befindet
sich die Spannkopffläche 28,
die beim Verspannen des Fräskopfes
mit dem Spannabschnitt 26 des Fräskopfes zusammenwirkt. Der
Schaftabschnitt 36 besitzt einen relativ breiten, ungefähr die Hälfte des
Schaftabschnitts 36 ausmachenden gewindelosen Übergangsabschnitt,
der in einen Bereich mit einem Außengewinde 39 übergeht.
-
Das als Löseschraube ausgebildete Löse-Befestigungselement 32 besitzt
einen Schraubenkopf 40 und einen Schaftabschnitt 41.
Der Schraubenkopf 40 besitzt stirnseitig eine Stoßfläche 31,
die mit der Anlagefläche 30 am
Fräskopf
zusammenwirkt. Der Schraubenkopf 40 besitzt eine zentrale Durchgangsöffnung 42,
die derart bemessen ist, dass der Schaftabschnitt 36 der
Spannschraube darin aufgenommen und mit der Löseschraube verschraubt werden
kann. Die Durchgangsöffnung 42 besitzt
ebenfalls eine interne Schlüsselfläche 43 zum Ansetzen
eines weiteren Spannschlüssels 44.
Die interne Schlüsselfläche 43 kann
beispielsweise ein Innensechskantprofil oder Torx-Profil sein. Die
Eindringtiefe des Spannschlüssels 44 wird
durch ein Innengewinde 45 begrenzt, das nach ca. einem
Drittel der Länge
der Durchgangsöffnung 42 beginnt.
Das Innengewinde 45 dient zum Verschrauben mit dem Außengewinde 39 der
Spannschraube.
-
Aufstecken
und Befestigen des Fräskopfes
am Werkzeughalter
-
Zum Aufstecken des Fräskopfes
auf den Werkzeughalter 12 wird, wie in 6 gezeigt, die konusförmige Ausnehmung 33 auf
den korrespondierenden konisch ausgebildeten Befestigungsabschnitt 15 aufgeschoben.
Dabei wirken die konische Ausrichtfläche 17 am Fräskopf und
die konische Anschlagfläche
16 am Befestigungsabschnitt 15 des Werkzeughalters 12 derart
zusammen, dass eine Keilwirkung entsteht, so dass der Fräskopf in
Einführrichtung
nicht weiter geschoben werden kann und somit zentriert ist. Zusätzlich wird
dadurch eine Relativbewegung zwischen dem Werkzeughalter 12 und dem
Fräskopf
in radialer Richtung verhindert. Um zu verhindern, dass sich der
Fräskopf
gegenüber
dem Werkzeughalter, insbesondere gegenüber dessen Befestigungsabschnitt 15 verdreht,
ist eine Verdrehsicherung 23 vorgesehen.
-
Die Verdrehsicherung 23 wird
dadurch gebildet, dass der zylindrische Auslaufabschnitt 34 an
der Ausnehmung 33 des Fräskopfes so weit auf den Befestigungsabschnitt 15 aufgeschoben
wird, dass er dem zylindrischen Abschnitt 20 am Befestigungsabschnitt 15 des
Werkzeughalters 12 gegenüber liegt. Es greifen also
kreissegmentförmige
Endbereiche des Fräskopfes
in die kreissegmentförmigen
Aussparungen 22 am Werkzeughalter 12 ein, so dass sich
jeweils axial zur Werkzeuglängsachse 21 ausgerichtete
planparallele Flächen
gegenüber
liegen und eine Verdrehung des Fräskopfes gegenüber dem
Werkzeughalter 12 verhindern.
-
Bevor der Fräskopf auf den Befestigungsabschnitt 15 geschoben
wird, wird die Löseschraube
in die Sacklochbohrung 18 geschraubt. Nach dem Aufstecken
und dem zuvor beschriebenen Zentrieren des Fräskopfes wird die Spannschraube
befestigt. Die Spannschraube wird dazu in das Innengewinde 45 an
der Durchgangsöffnung 42 der
Löseschraube eingeschraubt,
bis die Spannkopffläche 28 des Spannkopfes 35 der
Spannschraube mit der Spannfläche 27 des
Spannabschnitts 26 am Fräskopf zur Anlage kommt. Wie
in 6 gezeigt, kann durch
Ansetzen eines Spannschlüssels 38,
beispielsweise mit Torx-Profilierung an die dementsprechende Torx-profilierte
Schlüsselfläche 37 eine
definierte Spannkraft eingeleitet werden, so dass der Fräskopf gegenüber dem
Werkzeughalter 12 verspannt wird. In dieser Position liegt
also die Spannkopffläche 28 an
der Spannfläche 27 des
Spannabschnitts 26 an und presst die konische Ausrichtfläche 17 des
Fräskopfes an
die konische Anschlagfläche 16 des
Werkzeughalters 12.
-
Lösen des
Fräskopfes
vom Werkzeughalter
-
Zum Lösen des Fräskopfes vom Werkzeughalter 12 wird,
wie in 7 gezeigt, zunächst die Spannschraube
mittels des Spannschlüssels 38 aus der
Löseschraube
herausgeschraubt. Danach wird ein weiterer Spannschlüssel 44,
der ggf. eine Sechskant-Profilierung aufweisen kann, in eine dementsprechend
ausgebildete insbesondere innensechskantprofilierte Schlüsselfläche 44 an
der Durchgangsöffnung 42 der
Löseschraube
angesetzt. Die Löseschraube
wird herausgeschraubt, so dass deren Stoßfläche 31 mit der rückwärtigen Anlagefläche 30 des
Spannabschnittes 26 in Kontakt kommt (s. auch 1) und dadurch der Fräskopf vom
Werkzeughalter 12, insbesondere von dessen Befestigungsabschnitt 15 gedrückt wird.