DE10228169B4

DE10228169B4 - Vorrichtung zum Formen von Öffnungen in Blechen

Info

Publication number: DE10228169B4
Application number: DE2002128169
Authority: DE
Inventors: Antonin Solfronk
Original assignee: MS Verwaltungs und Patentgesellschaft mbH
Current assignee: MS Verwaltungs und Patentgesellschaft mbH
Priority date: 2002-06-24
Filing date: 2002-06-24
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2022-06-25
Also published as: DE10228169A1

Abstract

Vorrichtung (1) zum Formen von Öffnungen (33, 331–335) in Blechen (29), umfassend:
– ein Formwerkzeug (5) welches einen Formungskopf (7) an einem ersten Ende (6) eines Schaftes (51) des Werkzeugs (5) aufweist, wobei der Formungskopf (7) in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft (51) aufspreizbar ist,
– ein Mundstück (3), aus welchem der Schaft des Formwerkzeugs (5) mit dem ersten Ende (6) herausragt
– eine Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3), gekennzeichnet durch eine Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Bewegen eines Dorns (9) entlang des Schaftes (51), wobei der Schaft (51) des Formungswerkzeugs (5) einen sich in axialer Richtung des Formungswerkzeugs (5) erstreckenden Kanal (8) aufweist, in welchem der Dorn (9) geführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Öffnungen in Blechen.
Um einen sicheren Sitz von Nietmuttern in Blechen zu erreichen, werden die Öffnungen im Blech, in denen die Nietmuttern befestigt werden, mit eckigem Rand hergestellt, so daß sich der Schaft der Nietmutter verdrehungssicher in der Öffnung verkeilen kann. Insbesondere werden dazu sechseckige Löcher verwendet, wobei die Nietmuttern dazu einen entsprechenden sechskantigen Schaft aufweisen.
Das Herstellen entsprechender Öffnungen in Blechen erfordert in der Regel mehrere Arbeitsschritte. Beispielsweise ist es bekannt, ein Schneidwerkzeug, das aus einem Mundstück hervorragt, in ein vorgebohrtes Loch in einem Blech einzuführen, so daß sich das Blech zwischen Mundstück und einem am vorderen Ende des Schneidwerkzeugs angebrachten Schneidkopf befindet. Anschließend mußte das Werkzeug aufgespreizt oder stabilisiert werden, indem in das vordere Ende des Schneidwerkzeugs ein Dorn eingeführt wurde. Das Schneidwerkzeug wurde dann in Richtung des Mundstücks gezogen, wobei das Blech zwischen Schneidkopf und Mundstück geklemmt und durchtrennt wird. Eine solche Vorrichtung ist aber für viele Anwendungen äußerst nachteilig. Beispielsweise versagt diese Vorrichtung dann, wenn eine Seite des Blechs nicht frei zugänglich ist, so daß der Dorn nicht in das im Loch befindliche Schneidwerkzeug eingeführt werden kann. Dies kann etwa bei montierten Karrosserieblechen der Fall sein.
Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, das Formen von Öffnungen in Blechen zu vereinfachen. Diese Aufgabe wird bereits in überraschend einfacher Weise durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1, sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 21 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
Dementsprechend umfaßt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Formen von Öffnungen in Blechen:

– ein Formwerkzeug welches einen Formungskopf an einem ersten Ende eines Schaftes des Werkzeugs aufweist, wobei der Formungskopf in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft verformbar ist,
– ein Mundstück, aus welchem der Schaft des Formwerkzeugs mit dem ersten Ende herausragt
– eine Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks, sowie
– eine Einrichtung zum Bewegen eines Dorns entlang des Schaftes.

Das Formwerkzeug wird zum Formen einer Öffnung dazu in eine vorgebohrte Öffnung in einem Blech eingeführt, so daß sich beim Einführen des Formwerkzeugs in die Öffnung das Blech zwischen Mundstück und Formungskopf befindet. Beim Einführen des Formwerkzeugs in die Öffnung verformt sich der Formungskopf in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft, so daß dieser durch die vorgebohrte Öffnung hindurchpasst, beziehungsweise so daß der äußere Umkreis um den Formungskopf kleiner oder gleich dem Durchmesser der vorgebohrten Öffnung ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Umkreis um das Formwerkzeug im nicht verformten Zustand auch bereits kleiner oder gleich dem Durchmesser der im Blech vorhandenen Öffnung sein, so daß sich der Formungskopf beim Einführen in das Loch nicht zu verformen braucht.
Der Dorn läßt sich mittels der Einrichtung zum Bewegen eines Dorns entlang des Schaftes zwischen zwei Positionen hin- und herbewegen, wobei der Dorn in einer ersten Position das Verformen des Formungskopfes ermöglicht und in einer zweiten Position das Verformen verhindert. Nach dem Einführen wird der Dorn so positioniert, daß das Verformen des Formungskopfes verhindert wird, so daß der Formungskopf beim Ziehen in Richtung auf das Mundstück, beziehungsweise auf das zwischen Mundstück und Formungskopf befindliche Blech formstabil bleibt und eine exakt definierte Öffnung hergestellt wird. Bevorzugt weist dazu der Schaft des Formungswerkzeugs einen sich in axialer Richtung des Formungswerkzeugs erstreckenden Kanal auf, in welchem der Dorn geführt wird. Außerdem kann der Kanal konisch geformt sein. Wird der Dorn in einen konisch geformten Kanal eingeführt, so wird auf die Wände des sich verjüngenden Kanals durch den Dorn in radialer Richtung ein wachsender Druck ausgeübt. Dieser kann bei geeignet angepaßtem Formungswerkzeug zum Aufspreizen des Werkzeugs benutzt werden.
Durch das Betätigen der Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks wird der Formungskopf gegen das Blech gezogen, welches dadurch zwischen Mundstück und Formungskopf geklemmt wird. Durch das Einklemmen zwischen Formungskopf und Mundstück wird dann das Blech zur Formung der Öffnung bearbeitet. Insbesondere kann der Formungskopf einen Schneidkopf umfassen, der auf diese Weise ein Loch in das Blech schneidet, welches in seiner Form der Umrandung des Schneidkopfes entspricht.
Für das anschließende Setzen von Nietmuttern ist es außerdem vorteilhaft, wenn der Schneidkopf eine sechseckige Umrandung aufweist, so daß dieser entsprechend im wesentlichen sechseckige Öffnungen in Bleche schneidet.
Jedoch sind auch eine Vielzahl verschiedener anderer Öffnungsformen denkbar und für bestimmte Anwendungen von Vorteil. Mit einfachem Austauschen des Formwerkzeugs kann die Vorrichtung so für andere Formen von Öffnungen eingerichtet werden. Möglich sind beispielsweise Schneidköpfe zum Schneiden von Langlöchern, achteckigen Löchern, quadratischen oder rechteckigen Löchern oder auch runde Löcher mit nach innen oder außen ragenden Federn. Außerdem beschränkt sich der Anwendungsbereich der Vorrichtung nicht nur auf die schneidende Formung von Öffnungen in Blechen. Geeignete Formwerkzeuge können beispielsweise die Ränder von Öffnungen in Blechen biegend bearbeiten. Die Formung von Öffnungen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist nicht nur auf eine schneidende oder durchtrennende Bearbeitung von Öffnungen beschränkt. Vielmehr kann durch Einsetzen eines Formwerkzeugs mit geeignetem Formungskopf und eines passenden Mundstücks der Randbereich einer Öffnung beispielsweise angefast, gequetscht, oder eingesenkt werden. Insbesondere ist auch das Dimpeln der Umrandung des Lochs ist mit der Vorrichtung möglich, wobei ein trichterförmiger Randbereich um das Loch geschaffen wird, um beispielsweise die Köpfe von Blindnieten zu versenken.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß der Prozeßablauf des Formens von Öffnungen nicht mehr unterbrochen werden muß, um auf der Rückseite des Bleches manuell einen Dorn, da das Einführen des Dorns mittels der Einrichtung zum Bewegen des Dorns vorgenommen wird. Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung wird also erst das Herstellen besonders geformter Öffnungen in einem Schritt, gewissermaßen also auf einen Knopfdruck ermöglicht.
In bevorzugter Ausführungsform umfaßt die Einrichtung zum Bewegen des Dorns ferner eine Zug- und/oder Schubeinrichtung. Eine solche Einrichtung läßt sich so in der Vorrichtung anordnen, daß es sich im wesentlichen auf einer Achse mit dem Mundstück und dem Formwerkzeug liegt und somit das Einführen des Formungskopfs in die zu bearbeitenden Blechteile nicht behindert.
Damit auf der Seite des Mundstücks mit dem Formungskopf keine weiteren Komponenten der Vorrichtung dem Einführen des Formwerkzeugs im Wege sind, ist die Zug- und/oder Schubeinrichtung bevorzugt auf der dem Formungskopf gegenüberliegenden Seite des Mundstücks angeordnet. Dadurch, daß die Zug- und/oder Schubeinrichtung sich auf der dem Schneidkopf gegenüberliegenden Seite des Mundstücks befindet, wird es insbesondere ermöglicht, Bleche zu formen, die nicht beidseitig zugänglich sein müssen.
Die Verformbarkeit des Formwerkzeugs kann in besonders einfacher und bevorzugter Weise dadurch erreicht werden, daß der Schaft des Formungswerkzeugs Schlitze aufweist, die sich vom ersten Ende des Werkzeugs her in axialer Richtung erstrecken. Die axiale Richtung ist dabei bevorzugt die Richtung, entlang welcher der Zentrierdorn bewegt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Formungskopf mehrteilig konstruiert, um die Verformbarkeit zu erreichen. Dabei können die Teile des mehrteiligen Formungskopfes an in radialer Richtung des Schaftes federnd beweglichen Abschnitten des Schaftes angeordnet sein. Durch eine derartige Anordnung wird eine Verformbarkeit des Formungskopfes in radialer Richtung des Schaftes, beziehungsweise im wesentlichen senkrecht zur Richtung, in welcher das Werkzeug in die Öffnung des Bleches eingeführt wird, erreicht.
Vorteilhaft sind die Einrichtung zum Bewegen eines Dorns entlang des Schaftes und die Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks druckmittelbetrieben, um die zum Schneiden der Bleche erforderlichen hohen Kräfte bereitstellen zu können.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung umfaßt die Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks eine hydraulische Zugeinrichtung. Mittels einer solchen hydraulischen Zugeinrichtung lassen sich die zum Schneiden der Löcher erforderlichen hohen Kräfte leicht erzeugen. Insbesondere kann die hydraulische Zugeinrichtung hydropneumatisch, beispielsweise mittels eines pneumatisch angetriebenen weiteren Hydraulikkolben betrieben werden. Dies ist vorteilhaft, da Pressluftanschlüsse in der Regel bei den meisten Werkstätten und Industrie-Arbeitsplätzen vorhanden sind. Durch den hydropneumatischen Betrieb wird außerdem eine mehrfache Untersetzung und dementsprechend hohe Kräfte zum Betätigen des Formwerkzeugs erreicht. Auch die Einrichtung zum Bewegen des Dorns kann wegen der Vorteile eines Pressluftbetriebs vorteilhaft einen pneumatischen oder hydropneumatischen Hubkolben umfassen.
Eine besonders vielseitige Einsetzbarkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann erzielt werden, wenn die Vorrichtung ein Handgerät umfaßt. Mit einem solchen Handgerät lassen sich beispielsweise auch Öffnungen leicht in Blechen formen, die für stationäre Vorrichtungen nur schwer zugänglich sind, wie etwa in montierten Karrosserieblechen an Fahrzeugen.
Bevorzugt weist die Vorrichtung außerdem einen manuelle Betätigungseinrichtung, wie beispielsweise einen Drücker oder Abzugsschalter zum Auslösen der Vorrichtung auf. Insbesondere kann die Vorrichtung so konstruiert sein, daß in einer ersten Stellung der Betätigungseinrichtung die Einrichtung zum Bewegen eines Dorns entlang des Schaftes und in einer zweiten Stellung die Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks ausgelöst wird. Dies kann beispielsweise durch öffnen und Schließen von Ventilen bewerkstelligt werden. Beispielsweise kann in der ersten Stellung der Betätigungseinrichtung Druckluft in einen pneumatischen Hubzylinder geleitet werden, in welchem ein Kolben läuft, der über eine Schubstange mit dem Dorn verbunden ist. In einer solchen Ausführungsform der Vorrichtung umfaßt dementsprechend die Einrichtung zum Bewegen des Dorns einen Pneumatikkolben, der mit dem Dorn verbunden ist, wobei der Dorn durch den auf den Kolben ausgeübten Druck in das Formwerkzeug eingeschoben wird. Wird die Betätigungseinrichtung weiter bis in die zweite Stellung durchgedrückt, kann beispielsweise dadurch ein weiteres Ventil betätigt werden, welches Pressluft in einen weiteren Pneumatikzylinder leitet. Ein Pneumatikkolben, welcher in diesem Zylinder läuft, kann mit dem Formwerkzeug direkt mechanisch verbunden sein oder auch insbesondere einen Hydraulikkolben betätigen, welcher Hydraulikflüssigkeit in einen weiteren Hydraulikzylinder presst, dessen Hubkolben mechanisch mit dem Formwerkzeug verbunden ist.
Bei einer solchen Ausführungsform wird also beim Durchdrücken des Drückers in der ersten Position der Dorn zunächst in die vorgesehene Position bewegt, in welcher durch den Dorn die Verformbarkeit des Schneidkopfes unterdrückt wird und in der zweiten Position oder Endlage des Drückers dann zurückgezogen, so daß der Formungskopf in Richtung auf das Mundstück zu bewegt wird. Selbstverständlich können die Pressluftventile aber auch auf andere Weise, beispielsweise über geeignete Sensoren gesteuert werden.
Um nach dem Formen der Öffnung das Formwerkzeug wieder in seine Ausgangslage zurückzubringen, können die Einrichtung zum zum Bewegen des Dorns entlang des Schaftes und/oder die Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes Federn aufweisen, welche die Einrichtungen wieder in ihre Ausgangspositionen zurückziehen oder -drücken. Das Zurückbewegen in die Ausgangspositionen erfordert im Vergleich zum Formen der Öffnungen, beispielsweise dem Durchtrennen oder Verbiegen des Bleches, nur geringen Kraftaufwand, so daß Federn dazu im allgemeinen ausreichend sind. Auf diese Weise kann daher auch der konstruktive Aufwand für eine doppelseitig wirkende Hydraulik oder Pneumatik vermieden werden.
Damit beim Zurückziehen des Formwerkzeugs die Einrichtung zum Bewegen des Dorns entlang des Schaftes des Formwerkzeugs nicht zusätzlich betätigt wird, sondern relativ zum Formwerkzeug in Ruhe bleibt, kann die Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung des Mundstücks mit der Zug- und/oder Schubeinrichtung der Einrichtung zum Bewegen des Dorns entlang des Schaftes des Formwerkzeugs mit Vorteil mechanisch verbunden sein. Auf diese Weise wird die Einrichtung zum Bewegen des Dorns beim Zurückziehen zusammen mit dem Formwerkzeug bewegt und bleibt relativ zum Formwerkzeug in Ruhe.
Die Erfindung sieht zur Lösung der gestellten Aufgabe neben der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch ein Verfahren zum Formen einer Öffnung in einem Blech gemäß Anspruch 21 vor, welches insbesondere mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt werden kann. Das Blech weist dazu bereits eine Öffnung auf. Das Verfahren umfasst die Schritte:

– Einführen eines aufspreizbaren Schneidewerkzeugs, welches an einem ersten Ende einen einen Formungskopf (7), der in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft (51) verformbar ist, aufweist und zumindest teilweise mit diesem Ende aus einem Mundstück herausragt, in die Öffnung, so daß sich das Blech zwischen dem Formungskopf und dem Mundstück befindet,
– Bewegen eines Dorns (9) in axialer Richtung entlang des Formwerkzeugs, und,
– Zurückziehen des Formwerkzeugs, so daß das Blech zwischen Formungskopf und Mundstück geklemmt wird.

Insbesondere ist das Verfahren geeignet, speziell geformte Öffnungen, wie beispielsweise sechseckige Löcher zur Aufnahme von Nietmuttern in das Blech einzufügen, wobei die Form der Öffnung der Form der Umrandung des Formungskopfes entspricht.
Das Verfahren kann unter Verwendung entsprechender Formungsköpfe jedoch auch ebenso zum Anfasen, Biegen, Bördeln oder auch zum Dimpeln vorhandener Öffnungen genutzt werden, wobei auch in diesen Fällen das Formen der Öffnungen durch das Zurückziehen des Formungskopfs in Richtung auf das Mundstück und das dadurch bewirkte Einklemmen des Blechs zwischen Formungskopf und Mundstück geschieht.
Bevorzugt geschieht das Bewegen des Dorns dabei mittels einer Zug- und/oder Schubeinrichtung. Insbesondere kann das Bewegen des Dorns die Schritte des Bewegens des Dorns von einer ersten in eine zweite Position und wieder zurück umfassen, wobei der Dorn in einer ersten Position das Verformen des Formungskopfes in radialer Richtung des Schaftes ermöglicht und in einer zweiten Position das Verformen verhindert. Befindet sich der Dorn in der ersten Position, kann der Formungskopf in die Öffnung eingeführt werden. Vor dem Formen der Öffnung wird dann der Dorn in die zweite Position bewegt und der Formungskopf kann sich in radialer Richtung des Schaftes, also im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Formwerkzeugs nicht mehr deformieren, so daß eine definiert geformte Öffnung geschaffen wird.
Vorteilhaft kann der Schritt des Bewegens des Dorns außerdem den Schritt des Bewegens mittels einer pneumatisch betätigten Einrichtung umfassen.
Die Schritte des Bewegens des Dorns und des Zurückziehens des Formwerkzeugs können weiterhin unter Ansprechen auf eine Betätigungseinrichtung erfolgen, um eine besonders einfache Durchführung des Verfahrens zu ermöglichen. Die Verfahrensschritte können dabei vorteilhaft mittels pneumatisch oder hydropneumatisch betriebener Einrichtungen ausgeführt werden.
Das Zurückbewegen in die Ausgangsposition des Formwerkzeugs für einen weiteren Formungsvorgang kann in vorteilhafter Weiterbildung mittels geeigneter Federn erfolgen. Beispielsweise können dazu bei Loslassen der Betätigungseinrichtung Ventile geöffnet werden, welche den Druck in den Pneumatikkolben der Einrichtungen ablassen, so daß die den Kolben entgegenwirkenden Federn die Einrichtungen in ihre Ausgangspositionen zurückbefördern.
Neben einer bloßen Verhinderung des Verformens des Formungskopfes kann das Verfahren auch so ausgestaltet sein, daß der Schritt des Bewegens des Dorns den Schritt des Aufspreizens des Formungskopfes umfaßt. Das Aufspreizen erfolgt dabei bevorzugt in radialer Richtung des Schaftes des Formwerkzeugs. Auf diese Weise läßt sich vorteilhaft unter anderem der zu bearbeitende Bereich des Bleches um die vorgebohrte Öffnung im Blech herum vergrößern.
Die Erfindung wird nachfolgend näher anhand von bevorzugten Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Gleiche Bezugszeichen verweisen dabei auf gleiche oder ähnliche Teile. Es zeigen:
1 einen Querschnitt durch eine Ausführungsforn der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
2A bis 2C anhand von Querschnittsansichten die verschiedenen Phasen beim Schneiden geformter Öffnungen in Blechen,
3A bis 3C verschiedene Phasen beim Schneiden einer sechseckigen Öffnung in Aufsicht auf ein Blech,
3D in schematischer Ansicht ein Formwerkzeug mit Schneidkopf,
4A bis 4E verschiedene mögliche Formen von Öffnungen, welche in Blechen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzeugt werden können, und
5A bis 5C anhand von Querschnittansichten durch das Kopfteil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung den Vorgang des Dimpelns von Öffnungen in Blechen.
Im folgenden wird zunächst Bezug auf 1 genommen. In 1 ist eine Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsforn der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, die im Ganzen mit 1 bezeichnet ist.
An einem Kopfteil 2 der Vorrichtung 1 ist ein Mundstück 3 angebracht. Das Mundstück 3 weist eine Öffnung 4 auf, durch welche ein Formwerkzeug 5 durchgeführt ist, so daß ein erstes Ende 6 des Formwerkzeugs 5 aus dem Mundstück 3 herausragt. Das Formwerkzeug 5 weist an diesem ersten Ende 6 ferner einen Formungskopf 7 auf, welcher in dieser Ausführungsform einen Schneidkopf 70 zum Durchtrennen von Blechen umfaßt.
Das Formwerkzeug 5 weist außerdem einen zylindrisch geformten Kanal 8 auf. In dem Kanal 8 befindet sich ein Zentrierdorn 9, der an einem vorderen Ende 91 konisch zuläuft. Der Zentrierdorn 9 ist außerdem mit einer Zug- und/oder Schubeinrichtung verbunden, welche in dieser Ausführungsform einen Pneumatikzylinder 18 und einen Pneumatikkolben 17 umfaßt. Diese Teile sind im hinteren Teil 12 der Vorrichtung auf der dem Schneidkopf gegenüberliegenden Seite des Mundstücks angeordnet. Durch diese Anordnung ist der Schneidkopf am vorderen Teil 2 der Vorrichtung 1 frei zugänglich.
Der Zentrierdorn 9, der mit dem Pneumatikkolben 17 über eine Schubstange 16 verbunden ist, wird mittels der Zug- und/oder Schubeinrichtung in Richtung des ersten Endes 6, beziehungsweise des Schneidkopfes 7 gedrückt. Die Teile des mehrteiligen Schneidkopfs 7 sind in radialer Richtung des Schaftes 51 verformbar an diesem angebracht. Dies wird dadurch erreicht, indem der Schaft am vorderen Ende in axialer Richtung geschlitzt ist, wodurch zwischen den Schlitzen Schaftabschnitte definiert werden, die in radialer Richtung elastisch verformbar sind. An diesen Abschnitten ist jeweils eine Teil des Schneidkopfes in Form einer Schneidklemmbacke angeordnet, so daß auch der Schneidkopf insgesamt in radialer Richtung des Schaftes verformbar ist. Beim Einführen des Werkzeugs in die vorgebohrte Öffnung im Blech werden die Schneidklemmbacken in radialer Richtung durch den Rand der vorgebohrten Öffnung nach innen gedrückt, da der Umkreis des Schneidkopfes einen größeren Durchmesser als der Durchmesser der vorgebohrten Öffnung aufweist. Der Schneidkopf spreizt sich wieder bis auf die ursprüngliche Umkreisgröße des Schneidkopfs 7 auf, sobald dieser beim Einführen das Blech passiert hat.
Das Durchschneiden eines Blechs erfolgt dann, indem das erste Ende 6 des Formwerkzeugs 5 mit dem Schneidkopf 70 mittels einer Einrichtung zum Ziehen des Schneidkopfes in Richtung des Mundstücks 2 gezogen wird. In dieser Ausführungsform umfaßt diese Einrichtung einen Hydraulikkolben 21, welcher in einem Hydraulikzylinder 23 läuft, sowie einem mechanischen Verbindungselement 22, welches das Formwerkzeug 5 mit dem Hydraulikkolben 21 verbindet. Die Einrichtung wird Einpressen eines Hydraulikfluids in den Hydraulikzylinder 23 bewegt.
In dieser Ausführungsform der Erfindung ist außerdem der Pneumatikzylinder 18 der Zug- und/oder Schubeinrichtung mechanisch mit dem Hydraulikkolben 21 verbunden. Damit wird eine Relativbewegung des Zentrierdorns 9 zum Formwerkzeug 5 während des Zurückziehens vermieden.
Die in 1 gezeigte Ausführungsform ist als Handgerät konstruiert. Die Vorrichtung 1 wird dazu mittels einer manuell betätigbaren Betätigungseinrichtung 11 nach der Art eines Abzugsschalters ausgelöst. Dieser Abzugsschalter betätigt so Kugelventil 13, sowie einem Hauptventil 19 verbunden. Beim Durchdrücken des Abzugsschalters 11 wird dabei zunächst in einer ersten Position des Schalters das Kugelventil 13 geöffnet, durch welches Pressluft über nicht in 1 gezeigte Kanäle in einen Ventilkopf 16 des Pneumatikzylinders 18 geleitet wird. Dadurch wird zunächst die Zug- und/oder Schubeinrichtung der Einrichtung zum Bewegen des Dorns 9 betätigt.
Bei weiterem Durchdrücken des Abzugsschalters 11 wird dann das Hauptventil 19 geöffnet und damit Pressluft in den Haupt-Pneumatikzylinder 20 geleitet. Dadurch wird der Haupt-Pneumatikkolben 27 und damit eine mit diesem verbundene Hydraulik-Kolbenstange 25 bewegt. Die Hydraulik-Kolbenstange presst ein Hydraulikfluid in den Hydraulikzylinder 23, wodurch seinerseits der Hydraulikkolben 21 bewegt wird. Über das mechanische Verbindungselements 22 wird dann das Formwerkzeug 5 so gezogen, daß sich der Schneidkopf 7 auf das Mundstück 3 zu bewegt.
Die Federn 24 und 26 dienen dazu, den Pneumatikkolben 18 und den Hydraulikkolben 21 nach einem erfolgten Lochschneiden wieder in ihre Ausgangsstellungen zurückzubewegen.
Die einzelnen Phasen des Arbeitsablaufs beim Erzeugen beliebig geformter Löcher in Blechen sind nochmals anhand der 2A bis 2C verdeutlicht.
Die Stellungen der Einrichtung zum Bewegen des Dorns und der Einrichtung zum Ziehen des Schneidkopfs 70 in Richtung des Mundstücks 2 in 2A entsprechen den in 1 gezeigten Stellungen. Ein Blech 29 ist mit einer Bohrung 31 versehen. Die Bohrung 31 weist einen Durchmesser auf, der größer als der Durchmesser des Schneidkopfes 70 im nicht verformten Zustand des Formwerkzeugs 5 ist. Dadurch läßt sich das vordere Ende 6 des Formwerkzeugs 5 in das Loch, beziehungsweise die Öffnung 31 einführen, so daß sich das Blech 29 zwischen Schneidkopf 7 und Mundstück 3 befindet.
Eine weitere Phase des Lochschneideprozesses zeigt 2B. Beim Betätigen des Abzugsschalter 11 bis zu einer ersten Position wird das Kugelventil 13 geöffnet und Pressluft dringt über Ventilkopf 15 in Pneumatikzylinder 18 ein, wodurch der Pneumatikkolben 17 in Richtung des Pfeils A bewegt wird. Der mit dem Kolben 17 über die Schubstange 16 verbundene Zentrierdorn 9 wird dadurch im Kanal 8 des Formwerkzeugs 5 in Richtung des Schneidkopfs 70 an eine Endposition bewegt. Befindet sich der Zentrierdorn in dieser Endposition, so liegen die elastisch verformbaren Abschnitte des Formwerkzeugs 5 am Zentrierdorn 9 an, wodurch verhindert wird, daß sich die Abschnitte und damit die daran angeordneten Schneidklemmbacken radial nach innen bewegen können. Auf diese Weise wird dementsprechend eine Verformung des Schneidkopfes beim Lochschneiden verhindert.
In 2C ist eine weitere Phase des Lochschneidevorgangs dargestellt. Der Abzugsschalter 11 wird weiter in eine zweite Position durchgezogen, woraufhin das Pneumatik-Hauptventil 19 geöffnet wird. Dadurch strömt Pressluft in Pneumatik-Hauptzylinder 20 und der Haupt-Pneumatikkolben 27 wird zusammen mit der mit diesem verbundenen Hydraulik-Kolbenstange 25 in Richtung des Pfeils B gedrückt. Daher wird das Hydraulikfluid-Volumen 28 verkleinert und Hydraulikfluid in Hydraulikzylinder 23 gepresst. Infolgedessen wird seinerseits der Hydraulikzylinder 21 und damit verbunden über das mechanische Verbindungselement 22 das Formwerkzeug 5 in Richtung des Pfeils C bewegt. Dadurch wird der Schneidkopf 70 in Richtung auf das Mundstück 3 hin gezogen und das zwischen Mundstück 3 und Schneidkopf 7 befindliche Blech durchschnitten und ein entsprechend der Umrandungsform des Schneidkopfs 70 geformtes Loch 33 im Blech 29 erzeugt.
Nach dem Schneidevorgang werden ausgelöst durch das Loslassen des Abzugsschalters 11 Ventile geöffnet, so daß die Pressluft aus den Pneumatikzylindern 18 und 20 entweichen kann. Daraufhin werden die Pneumatikkolben, beziehungsweise die Einrichtungen zum Bewegen des Dorns 9 und zum Ziehen des Schneidekopfes in Richtung des Mundstücks durch Entspannen der Federn 24 und 26 wieder in ihre Ausgangslagen zurückgebracht.
Nachfolgend wird auf die 3A bis 3C Bezug genommen. Diese Figuren illustrieren in Aufsicht auf ein Blech die verschiedenen Phasen beim Schneiden eines beliebig geformten Lochs. Beispielhaft wird dabei das Verfahren für das Schneiden einer sechseckigen Öffnung gezeigt. Zunächst wird ein Blech mit einem vorgebohrten Loch 31 bereitgestellt. In das Loch wird, wie in 3A gezeigt ist, ein Formwerkzeug 7 eingeführt, welches Schneidklemmbacken 71, 72, 73 umfaßt, die mit in radialer Richtung federnden Abschnitten des Formwerkzeugschaftes verbunden sind. Im Grundkörper befindet sich außerdem ein Kanal 8, entlang welchem der Zentrierdorn 9 geführt und bewegt wird. Der äußere Umkreis 37 des Schneidkopfes hat in entspanntem Zustand des Formwerkzeugs einen größeren Durchmesser als die vorgebohrte Öffnung 31.
In 3B ist die darauffolgende Phase des Einführens des Werkzeugs in die Öffnung 31 dargestellt. Durch das Einführen des Werkzeugs werden die Schneidklemmbacken 71, 72, 73 des Schneidkopfes 70 in radialer Richtung des Schafts, beziehungsweise des im Schaft in axialer Richtung verlaufenden Kanals 8 zusammengedrückt. Dadurch wird der Durchmesser des äußeren Umkreises 37 des Schneidkopfes 70 in etwa gleich dem Durchmesser der vorgebohrten Öffnung 31, so daß der Schneidkopf vollständig hindurchgesteckt werden kann. Die Schneidklemmbacken 71, 72, 73 spreizen sich nach dem Passieren des Blechs aufgrund der federnden Anordnung wieder auf, so daß sich ein zu 3A ähnlicher Zustand ergibt, wobei nach dem Einführen nun der Bereich des Schaftes des Werkzeugs zwischen Mundstück und Schneidkopf 70 in der Öffnung 31 steckt.
3C zeigt die abschließende Phase des Loschschneidevorgangs. Durch Einführen des Zentrierdorns 9 werden die Schneidklemmbacken 71, 72, 73 des Schneidkopfes 70 daran gehindert, sich federnd in radialer Richtung des Kanals nach innen zu bewegen. Das Einführen des Dorns 9 erfolgt dazu mittels einer Zug- und/oder Schubeinrichtung. Der äußere Umkreis 37 des Schneidkopfes weist nun wieder einen Durchmesser auf, der größer als der Durchmesser des vorgebohrten Loches 31 ist. Im Anschluß an das Bewegen des Dorns 9 von einer ersten Position, in welcher das Verformen des Schneidkopfes 70 durch federnde Bewegung der Schaftabschnitte ermöglicht ist, in eine zweite Position, bei welcher durch den Dorn eine derartige Bewegung in radialer Richtung verhindert wird, wird dann das Loch durch Zurückziehen des Formwerkzeugs geschnitten, wobei das Blech zwischen Schneidkopf 70 und das nicht gezeigte Mundstück geklemmt wird.
In 3D ist eine schematische perspektivische Ansicht eines Schneidwerkzeugs 5 gezeigt. Das Werkzeug 5 weist als Grundkörper einen Schaft 51 auf. An einem ersten Ende 6 des Werkzeugs befindet sich der Schneidkopf 7, welcher drei Schneidklemmbacken 71, 72 und 73 umfaßt. Der Schaft weist außerdem zwischen jeweils zwei aneinandergrenzenden Schneidklemmbacken Schlitze 52 auf. Zwischen jeweils zwei Schlitzen werden so Abschnitte 54 des Schaftes 51 definiert, die in radialer Richtung des Schaftes 51, beziehungsweise des sich darin in axialer Richtung erstreckenden Kanals 8 federnd beweglich sind. An diesen Abschnitten 54 ist jeweils ein Teil des mehrteiligen Schneidwerkzeugs in Form einer Schneidklemmbacke 71, 72 oder 73 angeordnet, so daß der Schneidkopf 70 als Ganzes ebenfalls in radialer Richtung des Schaftes 51 verformbar ist. Am zweiten Ende 10 des Werkzeugs ist außerdem ein ringförmiger Anschlag 53 angebracht, welcher zusammen mit einem Gegenanschlag in der Vorrichtung verhindert, daß das Werkzeug beim Einpressen aus der Vorrichtung herausgedrückt wird. Die beim Lochschneiden dem Blech zugewandte Fläche 81 des Schneidkopfes 70 ist außerdem konkav geformt, so daß beim Zurückziehen des Formwerkzeugs zuerst die Schneidkanten 80 in Kontakt mit dem Blech kommen und das Blech schneidend durchtrennen. Das Mundstück kann dann beispielsweise eine dem Blech zugewandte ebene Fläche aufweisen.
Im folgenden wird Bezug auf die 4A bis 4E genommen. In diesen Figuren sind beispielhaft verschiedene Lochformen gezeigt, die mit entsprechend geformten Schneidwerkzeugen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzeugt werden können. Die vorgebohrten Löcher 31, durch welche das Schneidwerkzeug vor dem Aufspreizen eingeführt wird, sind durch gestrichelte Linien gekennzeichnet.
In 4A ist eine erste Form einer geformten Öffnung in Form eines hexagonalen, beziehungsweise sechseckigen Lochs 331 gezeigt. Wie bereits oben erwähnt, sind solche Löcher besonders zur Aufnahme und Befestigung von Nietmuttern mit sechskantigem Schaft geeignet. Um beispielsweise Nietmuttern mit achteckigem Rand einzusetzen, können mittels der Vorrichtung auch ebenso achteckige Löcher 332 erzeugt werden, von denen eines beispielhaft in 4B dargestellt ist.
Derartige geformte Öffnungen können jedoch vorteilhaft auch für eine Vielzahl anderer Anwendungen eingesetzt werden. Beispielsweise können mit der Vorrichtung bei Verwendung eines geeigneten Schneidwerkzeugs auch Langlöcher 333 erzeugt werden, wie eines beispielhaft in 4C gezeigt ist.
4D zeigt ein geformtes Loch 334, wie es unter anderem geeignet sein kann, um einen Steckverbinder oder elektrischen Schalter im Blech befestigen zu können.
In 4E ist ein mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbares geformtes Loch 335 dargestellt, welches im wesentlichen rund ist und eine nach innen ragende Feder 336 aufweist. Derartige Löcher werden beispielsweise ebenfalls für die Aufnahme von Schaltern verwendet, wobei ein solcher Schalter ein Gewinde mit einer der Feder entsprechenden Nut aufweist und den Schalter gegen Verdrehung sichert.
In 4E ist noch eine weitere Ausführungsform 337 eines beliebig geformten Lochs dargestellt. Das Loch 337 ist ebenfalls von teilweise runder Form und weist eine Abflachung 338 auf. Auch eine solche Form eines Lochs kann die Verdrehung von in das Loch eingeführten Komponenten mit Gewinde verhindern, wenn das Gewindeteil anstelle einer Nut eine entsprechende Abflachung aufweist.
Die 5A bis 5C zeigen anhand von Querschnittansichten durch den Kopf 2 der Vorrichtung 1 zum Formen von Öffnungen in Blechen die Schritte zum Herstellen gedimpelter Öffnungen.
Der Formungskopf 7 des Formwerkzeugs 5 weist in dieser Ausführungsform konisch zulaufende Klemmbacken 74 auf. Diese Klemmbacken 74 korrespondieren in ihrer Form zu einer konisch geformten Einsenkung 41 des Mundstücks. Das Mundstück ist in dieser Ausführungsform mittels eines Gewindes 39 am Kopfteil 2 befestigt, so daß das Mundstück einfach zu wechseln ist. Das Formwerkzeug 5 ist außerdem mit einem ringförmig umlaufenden Anschlag 53 mit einem mechanischen Verbindungselement 22 verbunden, welches Bestandteil einer Einrichtung zum Ziehen des Formungskopfes in Richtung auf das Mundstück ist.
Das Formwerkzeug 5 weist bei dieser beispielhaften Ausführungsform einen vom zweiten Ende 10 zum ersten Ende 6 des Werkzeugs hin konisch zulaufenden Kanal 8 auf. In den Kanal 8 ist ein Zentrierdorn 9 einführbar, welcher zum Aufspreizen des Formwerkzeugs 5 dient. Der Schaft des Formwerkzeugs ist, ähnlich wie anhand von 3D gezeigt, längsseitig geschlitzt, so daß der geschlitzte Teil des Schafts in radialer Richtung federnd beweglich ist und sich aufspreizen kann.
In 5A ist das Formwerkzeug 5 im nicht aufgespreizten Zustand gezeigt, welches mit dem aus dem Mundstück 2 herausragenden Ende 6 in eine Öffnung 31 eines Blechs eingeführt ist, so daß sich das Blech 29 zwischen dem Formungskopf 7 und dem Mundstück 3 befindet.
Nach dem Einführen des Formwerkzeugs 5 in die Öffnung 31 wird durch Betätigung der Einrichtung zum Bewegen Dorns 9 dieser entlang des Schafts 51 in den konisch zulaufenden Kanal 8 eingeführt, worauf sich das Werkzeug 5 an seinem ersten Ende 6, wie anhand von 5B dargestellt ist, aufspreizt.
Das Formwerkzeug 5 wird daraufhin in Richtung des Mundstücks 3 gezogen, so daß das Blech 29 zwischen Formungskopf 7 und Mundstück 3 geklemmt wird. Durch die auf das Formwerkzeug 5 ausgeübte Zugkraft wird schließlich, wie in 5C gezeigt ist, der Randbereich 43 des Bleches im Bereich um die Öffnung 31 herum umgebogen, so daß um die Öffnung 31 herum ein trichterförmig eingesenkter Bereich entsteht. Damit ist der Vorgang des Dimpelns der Öffnung abgeschlossen. Nach dem Zurückbewegen des Formwerkzeugs 5 und des Zentrierdorns 9 in deren Ausgangspositionen kann das Formwerkzeug 5 aus der Öffnung herausgezogen und in eine weitere Öffnung zum Dimpeln eingeführt werden.

1: Vorrichtung zum Formen von Öffnungen in Blechen
2: Kopfteil
3: Mundstück
4: Öffnung in Mundstück
5: Formwerkzeug
51: Schaft des Formwerkzeugs
52: Schlitz
53: Anschlag
54: federnde Abschnitte des Schafts 51
6: erstes Ende des Formwerkzeugs
7: Formungskopf des Formwerkzeugs
70: Schneidkopf
71, 72, 73: Schneidklemmbacken
74: Klemmbacken
8: Kanal im Formwerkzeug 5
9: Zentrierdorn
91: konisch zulaufendes Ende des Zentrierdorns
10: zweites Ende des Formwerkzeugs
11: Betätigungseinrichtung
12: Hinterer Teil der Vorrichtung 1
13: Kugelventil
15: Ventilkopf
16: Schubstange
17: Pneumatikkolben
18: Pneumatikzylinder
19: Hauptventil
20: Haupt-Pneumatikzylinder
21: Hydraulikkolben
22: mechanisches Verbindungselement
23: Hydraulikzylinder
24: Feder
25: Hydraulik-Kolbenstange
26: Feder
27: Haupt-Pneumatikkolben
28: Hydraulikfluid-Volumen
29: Blech
31: Öffnung
33: ausgeschnittenes, beliebig geformtes Loch
37: äußerer Umkreis des Schneidkopfes des aufgespreizten Schneidwerkzeugs
39: Gewinde
41: konische Einsenkung des Mundstücks
43: Randbereich des Blechs 29 im Bereich der Öffnung 31
80: Schneidkanten
81: konkave Fläche des Schneidkopfs
331: ausgeschnittene hexagonale Öffnung
332: ausgeschnittene achteckige Öffnung
333: ausgeschnittenes Langloch
334: ausgeschnittene Öffnung zur Aufnahme eines Steckverbinders oder Schalters
335: ausgeschnittene Öffnung mit nach innen ragender Feder
336: Feder
337: Ausgeschnittene Öffnung mit Abflachung
338: Abflachung

Claims

Vorrichtung (1) zum Formen von Öffnungen (33, 331–335) in Blechen (29), umfassend: – ein Formwerkzeug (5) welches einen Formungskopf (7) an einem ersten Ende (6) eines Schaftes (51) des Werkzeugs (5) aufweist, wobei der Formungskopf (7) in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft (51) aufspreizbar ist, – ein Mundstück (3), aus welchem der Schaft des Formwerkzeugs (5) mit dem ersten Ende (6) herausragt – eine Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3), gekennzeichnet durch eine Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Bewegen eines Dorns (9) entlang des Schaftes (51), wobei der Schaft (51) des Formungswerkzeugs (5) einen sich in axialer Richtung des Formungswerkzeugs (5) erstreckenden Kanal (8) aufweist, in welchem der Dorn (9) geführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (8) konisch geformt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (51) des Formungswerkzeugs (5) Schlitze (52) aufweist, die sich vom ersten Ende (6) des Werkzeugs (5) her entlang dessen axialer Richtung erstrecken.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formungskopf (7) mehrteilig ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Teile (71, 72, 73) des mehrteiligen Formungskopfes (7) an in radialer Richtung des Schaftes (51) federnd beweglichen Abschnitten (54) des Schaftes (51) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formungskopf (7) als Schneidkopf (70) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkopf (70) eine sechseckige Umrandung aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zug- und/oder Schubeinrichtung (17, 18) auf der dem Formungskopf (7) gegenüberliegenden Seite des Mundstücks (3) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Bewegen des Dorns (9) und die Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3) druckmittelbetrieben sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3) eine hydraulische Zugeinrichtung (21, 23) umfaßt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulische Zugeinrichtung (21, 23) hydropneumatisch betrieben ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Spreizen des Formwerkzeugs einen pneumatischen Hubkolben (17) umfaßt.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der pneumatische Hubkolben (17) über eine Schubstange (16) mit einem Zentrierdorn (9) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) ein Handgerät umfaßt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) eine Betätigungseinrichtung (11) zum Auslösen aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stellung der Betätigungseinrichtung (11) die Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Spreizen des aufspreizbaren Formwerkzeugs (5) und in einer zweiten Stellung die Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3) betätigt wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch zumindest eine Feder (24, 26) zum Zurückbewegen der Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Aufspreizen und/oder der Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) nach einem Blechformungsvorgang in deren Ausgangspositionen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (21, 22, 23) zum Ziehen des Formungskopfes (7) in Richtung des Mundstücks (3) mit der Zug- und/oder Schubeinrichtung (17, 18) der Einrichtung (9, 16, 17, 18) zum Spreizen des aufspreizbaren Formwerkzeugs (5) mechanisch verbunden ist.
Verfahren zum Formen einer Öffnung (33, 331–335) in einem Blech (29), welches zumindest eine Öffnung (31) aufweist, mit einer Vorrichtung (1) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend die Schritte: – Einführen eines Formwerkzeugs (5), welches an einem ersten Ende (6) eines Schaftes (51) einen Formungskopf (7), der in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Schaft (51) verformbar ist, aufweist und zumindest teilweise mit diesem Ende (6) aus einem Mundstück (3) herausragt, in die Öffnung (31), so daß sich das Blech (29) zwischen dem Formungskopf (7) und dem Mundstück (3) befindet, – Bewegen eines Dorns (9) in axialer Richtung entlang des Formwerkzeugs, – Zurückziehen des Formwerkzeugs (5), so daß das Blech (29) zwischen Formungskopf (7) und Mundstück (3) geklemmt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zurückziehens des Formwerkzeugs (5) den Schritt des Ausschneidens einer Öffnung (33, 331–335) umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zurückziehens des Formwerkzeugs (5) den Schritt des Dimpelns des Randbereichs einer Öffnung (31, 33, 331–335) umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zurückziehens des Formwerkzeugs (5) den Schritt des Anfasens und/oder des Bördelns des Randbereichs einer Öffnung (31, 33, 331–335) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Bewegen eines Dorns (9) in axialer Richtung entlang des Formwerkzeugs das Bewegen des Dorns mittels einer Zug- und/oder Schubeinrichtung (17, 18) umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Bewegen eines Dorns (9) in axialer Richtung entlang des Formwerkzeugs mittels einer Zug- und/oder Schubeinrichtung (17, 18) geschieht, welche auf der dem Formungskopf (7) gegenüberliegenden Seite des Mundstücks (3) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bewegens des Dorns (9) die Schritte des Bewegens des Dorns von einer ersten in eine zweite Position und wieder zurück umfaßt, wobei der Dorn in einer ersten Position das Verformen des Formungskopfes in radialer Richtung des Schaftes ermöglicht und in einer zweiten Position das Verformen verhindert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Zurückziehens des Formwerkzeugs (5) den Schritt des Zurückziehens des Formwerkzeugs (5) mittels einer hydraulischen Zugeinrichtung (21, 23) umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulische Zugeinrichtung (21, 23) hydropneumatisch betrieben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 27, weiter umfassend den Schritt des Zurückbewegens des Formwerkzeugs (5) in seine Ausgangsposition.
Verfahren nach Anspruch 28, wobei der Schritt des Zurückbewegens mittels zumindest einer Zugfeder (24, 26) ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bewegens des Dorns den Schritt des Aufspreizens des Formungskopfes umfaßt.