-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Türblatts
nach dem Oberbegriff des beigefügten
Anspruchs 1, wie es aus der
DE
94 14 135 U1 entnehmbar ist. Auf diese Druckschrift wird
hiernach noch näher
eingegangen.
-
Aus
der
DE 29 36 787 C2 ist
ein Verfahren zum Herstellen eines Torblattes aus Stahlblech bekannt,
welches Türblatt
als ein Türblattelement
einen die Türblattbreitseite
bildenden, aus Blech gebildeten Kasten und als weiteres Türblattelement
einen die andere Türblattbreitseite
bildenden, aus Blech gebildeten Deckel aufweist, wobei die beiden
Türblattelemente
an Randbereichen miteinander verschweißt sind und ein mit wenigstens
einer Abwinkelung versehener Randbereich eines ersten der Türblattelemente
einen Randbereich des zweiten überlappend umgreift.
Dabei sind folgende Verfahrensschritte vorgesehen:
- a) Übereinanderlegen
der Türblattelemente
und Abwinkeln des Randbereichs des ersten Türblattelementes derart, dass
dieser den Randbereich des zweiten Türblattelements zumindest teilweise überlappend
umgreift; und
- b) Verschweißen
der überlappenden
Randbereiche von außen
mittels Haftschweißen.
-
Dieser
Stand der Technik gemäß
DE 29 36 787 C2 betrifft
die Herstellung einer sogenannten „Dünnfalztür". Das aus Deckel und Kasten bestehende
Türblatt
wird dadurch hergestellt, dass ein Randbereich des Kastens einfach
abgewinkelt wird. Der Randbereich des Deckels wird dann nach dem
Zusammenfügen
ebenfalls einfach abgewinkelt, um den Randbereich des Kastens zu
umgreifen. Anschließend
erfolgt eine Haftschweißung
am Rand der einfachen Abwinkelung. Dadurch entsteht ein dünner Falz
an dem Türblatt,
wo die drei Blechschichten – Deckel,
Kastenrand und Abwinkelung – direkt
aufeinander liegen.
-
Die
eingangs erwähnte
Druckschrift
DE 94 14
135 U1 beschreibt eine Stahlblechtür, insbesondere in Feuerschutzausbildung,
mit zwei Blechelementen, nämlich
einem die eine Türblattbreitseite
bildenden Kasten und einem die andere Türblattbreitseite bildenden
Deckel. Der Deckel ist an seinen Randbereichen mit parallel zur
Breitseitenebene nach außen
abragenden Randstreifen der Kastenränder durch Punktschweißen verbunden.
Ein an die Verbindungszone nach außen anschließender Randabschnitt
der Randbereiche des Deckels oder der Randstreifen der Kastenränder ist
zur Bildung eines Anschlagbereiches eines Falzes auf den Kasten zu
gerichtet abgewinkelt und übergreift
die Verbindungszone. Zum Herstellen dieser bekannten Tür wird nach
der
DE 94 14 135 U1 derart
vorgegangen, dass der Deckel, der eine ursprüngliche Ausdehnung aufweist,
die über
die Randstreifen des Kastens hinausgeht, zunächst auf die nach außen abstrebenden abgebogenen
Randstreifen des Kasten aufgelegt und mit diesen durch Punktschweißen verschweißt wird.
Anschließend
wird der über
die Randstreifen des Kastens hinausgehende Randabschnitt nach der Punktverschweißung zurückgebogen.
Bei Dünnfalzausführung wird
ein einzelner Randabschnitt nach der Punktverschweißung um
180° auf
die Randstreifen des Kastens zurückgebogen.
In Dickfalzausführung
weist der Randbereich des Deckels eine erste, einen in seiner Breite
die Decke des Falzes bestimmenden Steg bildende Abwinkelung und
daran eine zweite, den Anschlagbereich bildende Abwinkelung auf,
wobei letztere die Verbindungszone, in der Kasten und Deckel miteinander
durch Punktschweißen verschweißt sind,
in etwa Stegbreite beabstandet übergreift.
Hierzu wird zunächst
der Deckel hinsichtlich seines vorgefalzten Randbereiches nicht
völlig
in seiner endgültig
abgewinkelten Ausgestaltung überführt, so
dass die Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich
des Deckels nach Auflegen des Kasten auf den Deckel von beiden Seiten
derart zugänglich
ist, dass sich ein Punktschweißgerät entsprechend
ansetzen lässt.
Erst nach erfolgter Punktschweißung
wird die vorbereitet gefaltete Anschlagzone des Deckels weiter auf
den Kasten zugebogen, so dass die beiden Abwinkelungen des Randbereiches
des Deckels die punktgeschweißte
Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich
des Deckels mit Abstand abdeckend übergreift. Für weitere
Einzelheiten hierzu wird ausdrücklich
auf die
DE 94 14 135
U1 verwiesen.
-
Diese
Ausbildung hat sich gerade bei aus Metallblech, insbesondere Stahlblech
gebildeten Türen
in Feuerschutzausbildung bestens und erfolgreich auf dem Markt bewährt und
ist auch von weiteren Metalltürenherstellern
weiter entwickelt worden.
-
So
wird gemäß der
DE 197 53 653 A1 bei
einem aus Deckel und Kasten gebildeten Türblatt einer Stahlblechtür die nach
außen
wegstehenden Randbereiche des Deckels und des Kastens nach erfolgter Punktschweißung ebenfalls
derart abgewinkelt, dass die ab gewinkelten Abschnitte einen Türfalz der
Stahlblechtür
bilden. Dabei ist nicht nur der Randbereich des Deckels, sondern
auch der Randbereich des Kastens mindestens einmal abgewinkelt.
-
Bei
der
DE 100 22 120
C1 wird das Herstellverfahren nach der
DE 94 14 135 U1 noch darin
als verbesserungswürdig
angesehen, dass zwischen den U-förmig
abgewinkelten Randabschnitten des Deckels und den Umfangsflächen des
Kastens fertigungsbedingt ein Spalt verbleibe, der im Hinblick auf das
optische Erscheinungsbild oder im Hinblick auf eine spätere Pulverbeschichtung
des Türblattes
als nachteilig angesehen werde. Zur Verbesserung wird bei diesem
Stand der Technik vorgeschlagen, an den Umfangsflächen – im folgenden
auch als Schmalseiten oder Stirnseiten des Türblattes bezeichnet – einen
Absatz anzuformen, an dem das Schenkelende der U-förmig zu
einem Türfalz
umgebogenen Randabschnitte des Deckels aufliegt.
-
Bereits
seit längerem
sind auch als Innentüren
verwendete Stahlblechtüren
auf dem Markt, bei denen der Kasten und der Deckel im Falzbereich
mit ihren überlappenden
Randbereichen aneinander verklebt sind. Diese Ausbildung ist aber
nur für
normale Einsatzzwecke und nicht für Feuerschutztüren geeignet.
-
Aufgabe
der Erfindung ist es, ein auch zum Herstellen von Feuerschutztüren geeignetes
Herstellverfahren der im Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 genannten
Art einfacher und mit geringerem Aufwand zu gestalten.
-
Zum
Lösen dieser
Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren
mit den Schritten des hier beigefügten Anspruchs 1 vorgeschlagen.
-
Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
-
Erfindungsgemäß werden
zunächst
die beiden aus Blech bestehenden Türblattelemente – Kasten
und Deckel – zusammengefügt. Dies
erfolgt vorzugsweise durch Übereinanderlegen
oder Übereinanderschieben
der weiter bevorzugt bereits (zumindest teilweise) vorgefalzten
Türblattelemente.
Anschließend
wird der Randbereich eines ersten Türblattelements in seine bestimmungsgemäße Endform
gebracht, d.h. hier so abgewinkelt, dass der Randbereich des ersten
Türblattelements
den Randbereich des zweiten Türblattelements
zumindest teilweise überlappend
umgreift. Entgegengesetzt zum Stand der Technik werden hier also
zunächst
die Türblattelemente
nach dem Zusammenfügen
und vor dem Verbinden fertig gefalzt. Anschließend werden die dann überlappenden
Randbereiche der Türblattelemente
von außen
mittels Strahlschweißen überlappend
verschweißt.
Auf diese Weise entsteht eine geschweißte Überlappverbindung wie beim
Punktschweißen.
Ein großer
Vorteil des Strahlschweißens ist
jedoch, dass dieses vollkommen von außen und ohne die Notwendigkeit
eines Eingriffs von der anderen Seite der Schweißverbindung her erfolgen kann. Aufgrund
des Umfalzens der Randbereiche zueinander sind diese auch bereits
vorfixiert und – gegebenenfalls
nach einem Zentriervorgang – in
passender Lage zueinander befindlich. Auf diese Weise kann auf zusammenpressende
Klemmwerkzeuge vollständig
verzichtet werden. Falls sich dies im Einzelfall im Hinblick auf
die Schweißnahtqualität als vorteilhaft oder
gar notwendig erweist, wird ein eventuelles Aufbiegen der Bleche
beim Verschweißen
durch Fixierung von außen
verhindert. Der Zentriervorgang kann beispielsweise durch gleichzeitige
Abwinklung der an entgegengesetzten Seiten des ersten Türblattelements
liegenden äußeren Randbereiche
des ersten Türblattelements
mit dazwischenbefindlichem zweiten Türblattelement erfolgen. Das
zweite Türblattelement
wird so zwischen den abzuwinkelnden jeweils entgegengesetzten äußeren Randbereichen zentriert
wird.
-
Als
Strahlschweißverfahren
werden beispielsweise Elektronenstrahlverfahren oder vorzugsweise
ein Laserschweißverfahren
eingesetzt. Hierbei werden weiter bevorzugt die in bestimmungsgemäßer Relativlage
zueinander fertig abgewinkelten Randbereiche mittels einer Laserschweißapparatur verschweißt.
-
Die
Strahlschweißapparatur
kann Teil einer Herstellvorrichtung für das Türblatt, die außerdem noch
eine Einlegeeinrichtung zum Einlegen des zweiten Türblattelements
in das erste Türblattelement
und eine Umfalzvorrichtung zum Abwinkeln der Randbereiche des ersten
Türblattelements
um die Randbereiche des zweiten Türblattelements umfasst. Die
Strahlschweißapparatur
kann einen unbeweglichen oder beweglichen Laserschweißkopf oder einen
Laser mit besonderer Strahloptik aufweisen. Der Laserkopf bzw. die
Strahloptik kann auch feststehend installiert sein, wobei dann die
Herstellvorrichtung eine Förderalnlage
für die
zusammengefügten Türblattelemente
hat mit der die zusammengefügten Türblattelemente
relativ zu der Strahlschweißapparatur
gefördert
werden.
-
Bei
ersten Versuchen wurden die sich überlappenden Bleche im Falzbereich
ohne Zusatzwerkstoffe erfolgreich geschweißt. Die Güte der Verschweißung lässt sich
positiv durch die Vorschubgeschwindigkeit und die Strahlenintensität beeinflussen.
Vorteilhaft dabei ist, dass Schweißnähte hoher Festigkeit – sogar
mit höherer
Festigkeit als das Aus gangsmaterial – entstehen, welche nicht nachgearbeitet
werden müssen.
Etwaige Verwerfungen der geschweißten Oberfläche können auf der Sichtseite durch
eine nachfolgende Pulverbeschichtung überdeckt werden. Es hat sich
somit überraschenderweise
gezeigt, dass das Strahl- und insbesondere das Laserschweißverfahren
hinsichtlich seiner Güte
voll mit dem bisher eingesetzten Punktschweißverfahren vergleichbar ist.
Hinsichtlich der Handhabung lässt sich
durch das Laserschweißverfahren
eine Vereinfachung erreichen, da die Bleche gleich bei dem Zusammenfügen abgewinkelt
werden können
und dann in bereits vorfixierter Lage fertig für das Laserschweißverfahren
zur Verfügung
stehen. Das Verfahren kann auch im Durchlauf erfolgen, beispielsweise auch
indem der auf den Kasten aufgelegte Deckelrand sukzessive – insbesondere
zum Umgreifen des Kastenrand – umgefalzt
und anschließend
strahlgeschweißt
wird. Auf diese Weise könnten
ohne Umrüstung
oder mit nur geringer Umrüstung
der Herstellvorrichtung verschieden hohe oder verschieden breite – auch zweiseitig
gefälzte – Türblattkörper durch Herstellung
quasi eines Endlosbandes und anschließende Vereinzelung in einzelne
Türblätter mit
passender Höhe
bzw. Breite hergestellt werden.
-
Das
Verfahren ist besonders vorteilhaft zum Herstellen von an wenigstens
an einer Türblattschmalseite
mit einem Falz versehenen Türblättern, lässt sich
aber auch zur Herstellung von Türblättern mit
stumpf ausgeführten
Umfangs- oder Schmalseiten einsetzen, wobei eines der Türblattelemente
mit seinem Randbereich das andere Türblattelement umgreift.
-
Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird der Stahlführungskopf
oder die Strahlführungsoptik einer
Strahlschweißvorrichtung
nur von außen
an die Schweißstelle
herangeführt.
Durch die Formgebung der Bleche am Randbereich ist sichergestellt,
dass eine Überlappung
stattfindet. Viele Laserschweißvorrichtungen
verlangen einen minimalen Spalt der überlappenden aneinander zu
fügenden
Türblattelemente
von höchstens
0,2 mm oder weniger. Dies ist erfindungsgemäß durch die vorherigen Abkantprozesse
und eventuell nachfolgende Zentriervorgänge am Randbereich, insbesondere
am Falzbereich, garantiert. Die Strahlschweißverfahren ermöglichen
einen punktgenauen Energieeintritt mit minimalen Verwerfungen und
minimalen Beeinträchtigungen
der Schweißstellenumgebung.
Die Schweißtiefe
lässt sich
mit bekannten Verfahren – siehe
zum Beispiel die
DE
40 27 714 C2 und der darin genannte Stand der Technik – kontrollieren,
beispielsweise derart, dass das der Schweißvorrichtung fernab liegende Blechteil
nicht vollständig
durchgeschweißt
wird und somit eine auf der Innenseite liegende Korrosionsschutzschicht
nicht beschädigt
wird. Sollte dennoch eine Tendenz auftreten, dass die Blechteile
trotz einer eventuellen durch das Abkanten bzw. Abwinkeln erfolgenden,
die Randbereich gegeneinander drückenden
Vorspannung auseinander laufen, so kann dies durch zusätzliche äußere Fixierungen
während des
Schweißens
verhindert werden.
-
Zum
Aufbau der Herstellvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gibt es
eine Reihe von Strahlführungsköpfen auf
dem Markt. Beispielsweise gibt es auch Laserschweißköpfe, die
einen Arbeitsabstand zur Schweißstelle
von bis zu 280 mm zulassen. Zudem sind die Anstellwinkel in Bezug
auf das Objekt in weiten Bereichen veränderbar. Auch gibt es bereits
erste Strahlschweißgerätprototypen,
die eine Schweißstrahlumlenkung
mit beweglichen Reflektorelementen ermöglichen, so wie dies bei Laserbeschriftungsanlagen
bereits seit längerem
bekannt ist.
-
Ein
weiterer Vorteil des Einsatzes des Strahlschweißverfahrens liegt darin, dass
mit diesem Verfahren nicht nur Überlappverbindungen
von Blechen aus Stahl, sondern auch Bleche aus anderen Metallen,
wie insbesondere aus Aluminium bestehende oder auf Aluminium basierende
Blechen miteinander verschweißbar
sind. Auch sind Bleche aus jeweils unterschiedlichen Materialien
miteinander, auch im Überlappstoß ohne Zusatzwerkstoff,
verschweißbar. Dadurch
kann man auch in einfacher Weise Türblätter mit unterschiedlichen
Bleckqualitäten
auf ihren beiden Breitseiten herstellen, beispielsweise solche, die
auf einer Seite ein Edelstahlblech und auf der anderen Seite ein
feuerverzinktes Blech haben.
-
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden im folgenden anhand der hier beigefügten Figuren näher erläutert. Darin
zeigen:
-
1 – 5 Querschnitte
durch jeweils einen mit einem Falz versehenen Umfangsbereich eines mittels
eines Strahlschweißverfahren
hergestellten Türblatts
aus Metallblech, insbesondere Stahlblech;
-
6 einen stumpf ausgeführten Umfangsflächenbereich
eines aus Metallblech gebildeten Türblatts während eines Schweißvorganges;
und
-
7 verschiedene Schritte
zum Herstellen eines Türblatts
gemäß 2.
-
In
den 1 – 5 sind verschiedene Ausführungsformen
eines mit einem Strahlschweißverfahren,
nämlich
hier eines Laserschweißverfahrens,
gefertigten Türblattes
gezeigt, das als ein erstes Türblattelement
eine Halbschale, hier in Form eines Deckels 2 und als zweites
Türblattelement
eine zweite Halbschale, hier in Form eines Kastens 1 aufweist. Die
beiden – aus
Metallblech, nämlich
hier aus beschichtetem oder unbeschichtetem Stahlblech bestehenden – Türblattelemente 1, 2 sind
an ihren Randbereichen 3, 4 miteinander verschweißt. Sie
umschließen
einen Türblattinnenraum 5,
der mit üblichen
Dämm- oder
Feuerschutzmaterialien (nicht dargestellt) gefüllt ist. Die beiden Türblattelemente 1 und 2 sind
aus Metallblech, nämlich
hier Stahlblech gebildet. Als Füllmaterialien
kommen je nach Einsatzzweck des Türblattes beispielsweise Matten
aus Pappwaben oder feuerfeste Materialien wie Mineralwollmatten,
insbesondere Glaswollmatten zum Einsatz. Der Kasten 1 bildet
die eine Türblattbreitseite 6 des
Türblattes
und der Deckel 2 bildet die andere Türblattbreitseite 7 des
Türblattes.
An wenigstens einer Türblattschmalseite 8,
vorzugsweise an drei Türblattschmalseiten 8,
nämlich
den beiden vertikal anzuordnenden Türblattschmalseiten und der
oberen horizontal anzuordnenden Türblattschmalseite ist das Türblatt mit
einem Falz 9 versehen. Der Falz 9 weist einen
Anschlagbereich 10 für
das Türblatt
auf. Zum Bilden des Falzes 9 weist der Kasten 1 an
seinem Randbereich 3 eine Stufe mit einem parallel zu der
Türblattbreitseite 6 verlaufenden
ersten Stufenabschnitt 11 und einem daran anschließenden senkrecht
zu der Türblattbreitseite 6 mit
Abstand zu dem umgestuften Bereich der Türblattschmalseite 8 verlaufenden
zweiten Stufenabschnitt 12 auf. Der Randbereich 3 des
Kastens 1 ist somit gegenüber dem ungestuften Bereich
der Türblattschmalseite 8 zweifach abgewinkelt.
-
Gemäß den Ausführungsbeispielen
in den 1 bis 5 ist der Randbereich 4 des
Deckels 2 zum Bilden des Falzes 9 zweifach abgewinkelt.
Eine erste Abwinkelung bildet einen Steg 19, der mit seiner
Breite die Dicke des Falzes 9 bestimmt. Die zweite Abwinkelung 20 bildet
den Anschlagbereich 10 des Falzes 9 oder weist
diesen auf. Der Randbereich 4 des Deckels 2 umgreift
mit seinen beiden Abwinkelungen 19, 20 die beiden
die Stufe bildenden Stufenabschnitte 11 und 12 des
Randbereiches 3 des Kastens 1. Dabei liegen die
den Kasten 1 bzw. Deckel 2 bildenden Bleche an
diesen Randbereichen 3 und 4 einander überlappend
aneinander an.
-
Bei
den in den 1, 2, 3 und 4 dargestellten
Ausführungsbeispielen
sind der Kasten 1 und der Deckel 2 an ihren einander überlappendenden
Randbereichen 3 und 4 durch eine Laserschweißnaht 21 im
Bereich des Anschlagbereiches 10 verschweißt, die
die zweite Abwinkelung 20 des Randbereiches 4 des
Deckels 2 mit dem ersten Stufenabschnitt 11 des Randbereiches 3 des
Kastens 1 verbindet. Bei den Ausführungsformen gemäß den
-
1 und 3 sind nur die am Anschlagbereich befindlichen
Randabschnitte der Randbereiche 3 und 4 miteinander
laserverschweißt.
-
Das
Türblatt
gemäß 2 entspricht im wesentlichen
dem Türblatt
gem. 1, wobei aber zusätzlich auch
noch der Steg 19 und der zweite Stufenabschnitt 12 des
Randbereiches 3 des Kastens 1 untereinander durch
eine zweite Laserschweißnaht 22 miteinander
verbunden sind.
-
Die
Ausführungsform
gemäß 3 entspricht im wesentlichen
der Ausführungsform
gemäß 1, wobei hier aber der zweite
Stufenabschnitt 12 am Randbereich 3 des Kastens
kürzer
ausgebildet ist als der Steg 19. Der Kasten 1 reicht
somit nicht über die
gesamte Dicke des Türblattes.
Die beiden Türblattelemente 1 und 2 werden
hier durch eine nicht dargestellte, zwischen den beiden Türblattelementen 1 und 2 eingeklemmte
Füllung
im Türblattinnenraum 5 und
die nach dem Umwinkeln des Randbereiches 4 in die Überlappung
mit der Stufe des Randbereiches 3 angefertigte erste Laserschweißnaht 21 gehalten.
-
Die
Ausführungsform
gemäß 4 entspricht im wesentlichen
der Ausführungsform
gemäß 2, wobei sich hier aber
an den zweiten Stufenbereich 12 noch ein parallel zu dem
die Türblattbreitseite 7 bildenden
Bereich des Deckels 2 verlaufender Streifenabschnitt 24 anschließt. Der
Streifenabschnitt 24, welcher hier in seiner Breite etwa
der Breite des Falzes 9 entspricht, liegt an dem die Türblattbreitseite 7 bildenden
Bereich des Deckels 2 überlappend
an und ist mit diesem durch eine dritte Laserschweißnaht 23 verbunden.
Der Streifenabschnitt 24 verläuft parallel zu den Türblattbreitseiten 6, 7.
Er dient als abstützende
Auflage für
den Deckel 2. Der Abstand zwischen dem die Türblattbreitseite 6 bildenden
ebenen Bereich des Kastens 1 und dem Streifenabschnitt 24 bestimmt
die Türblattdicke.
-
Bei
dem in der 5 dargestellten
Türblatt verlaufen
die beiden Randbereiche 3 und 4 von Kasten 1 und
Deckel 2 parallel zueinander und sind gleich gerichtet
nach außen
abstrebend abgewinkelt. Die Türblattschmalseite 8 des
Kastens 1 weist bei den Ausführungsform gemäß der 5 keine Stufe auf. Der Randbereich 3 des
Kastens 1 ragt bei dieser Ausführungsform auf Höhe der Innenseite
des die Türblattbreitseite 7 bildenden
ebenen Bereich des Deckels 2 nach außen ab. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ist
hier mit einer ersten Abwinkelung 25, die auf dem die Türblattbreitseite 7 bildenden
ebenen Bereich des Deckels 2 aufliegt, und mit einer zweiten Abwinklung 26 versehen,
die paral lel zu dem Steg 19 des Deckels 2 an diesem
anliegend verlaufend abgewinkelt ist. Die Abwinklung 25 ist
dabei durch eine Laserschweißnaht 27 mit
dem die Türblattbreitseite 7 bildenden
ebenen Bereich des Deckels 2 verbunden. Eine weitere Laserschweißnaht 28 verbindet
den Steg 19 mit der zweiten Abwinklung 26.
-
Bei
dem in 5 dargestellten
Ausführungsbeispiel
sind die beiden Randbereiche 3 und 4 noch ein
weiteres mal, wieder zurück
auf den Kasten 1 zu gerichtet abgewinkelt. Demgemäss weist
der Randbereich 3 des Kastens 1 eine dritte Abwinklung 30 auf,
die sich parallel zu der die Auflagefläche 10 des Falzes 9 bildenden
zweiten Abwinklung 20 erstreckt und mit dieser durch noch
eine weitere Laserschweißnaht 31 verbunden
ist.
-
Wie 6 zeigt, ist die überlappende
Anordnung und Verbindung mittels Laserschweißen auch bei stumpfer Ausbildung
der Türblattschmalseite 8 möglich. Hierbei
sind der Deckel 2 und der Kasten 1 an ihren Randbereichen 3 und 4 jeweils
mit 2 Abwinklungen versehen, wobei die beiden Abwinklungen 19 und 20 des
Deckels 2 den Randbereich 13 des Kastens 1 überlappend
umgreifen und mit diesem mittels Laserschweißen – siehe die Laserschweißvorrichtung
mit Laserschweißeinrichtung 40 und
einer Strahloptik in Form von beweglichen Reflektorelementen 41, 42 – verbunden.
Eine weitere, nicht dargestellte Ausführungsform ergibt sich aus
der 6 durch Weglassen
der zweiten Abwinkelung 20 und kürzeres Ausbilden der ersten
Abwinkelung 19 des Deckels.
-
Im
folgenden wird anhand der Darstellung in 7 das Herstellverfahren der zuvor beschriebenen
Türblätter am
Beispiel des Türblattes
gemäß 2 näher erläutert. Wie in der Teilfigur
a) zu sehen, werden zunächst
der Kasten 1 und der Deckel 2 aufeinander gelegt,
wobei der Kasten 1 bereits mit den Stufenabschnitten 11 und 12 vorgefertigt
ist. Nach dem Zusammenlegen werden die beiden Abwinklungen 19, 20 des
Deckels 2 in bestimmungsgemäße Lage umgebogen und somit
die beiden Türblattelemente 1 und 2 zueinander
fixiert, wie dies in der Teilfigur b) dargestellt ist. Anschließend werden die
beiden Laserschweißnähte 21 und 22 mittels Strahlköpfen in
Form von Laserschweißköpfen 43 und 44 angebracht
(Teilfigur c). Die Laserschweißköpfe 43 und 44 sind
dabei längs
zu dem Türblatt
bewegbar, wie dies in der Teilfigur d) angedeutet ist. Die Laserschweißnähte 21, 22 können dabei
durchgehend oder wie in der Teilfigur d) gezeigt, unterbrochen ausgeführt sein.
-
In
alternativer (nicht dargestellter) Ausbildung wird der Laserschweißkopf 43 bzw.
dessen Optik stationär
gehalten und das Türblatt
darunter weg bewegt. In noch einer weiteren Ausbildung wird ein einzelner
Laserschweißkopf 43 zum
Ausbilden beider Laserschweißnähte 21, 22 verwendet,
wobei der Laserschweißkopf 43 über einen
Roboterarm bewegbar ist.
-
Anstelle
des Laserschweißverfahrens
ist auch ein Elektronenstrahlschweißen einsetzbar.