DE102020204870A1

DE102020204870A1 - Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaum-Formkörpers

Info

Publication number: DE102020204870A1
Application number: DE102020204870.3A
Authority: DE
Inventors: Jörg Hain; Nina Gerlach; Christian Ohse
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2020-04-17
Filing date: 2020-04-17
Publication date: 2021-10-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaum-Formkörpers (1) aus thermoplastischen Partikeln (7), insbesondere Schaumperlen, in welchem Verfahren die thermoplastischen Partikel (1) über ein gasförmiges Fördermedium, insbesondere ein Luftstrom, in eine Werkzeugkavität (21) eines Aufschäumwerkzeugs (23) injiziert werden, und in einem Aufschäum-Schritt die Partikel (7) in der Werkzeugkavität (21) unter Druck und Wärme zu dem Partikelschaum-Formkörper (1) aufgeschäumt werden. Erfindungsgemäß erfolgt zeitlich vor dem Aufschäum-Schritt ein Misch-Prozessschritt, in dem die thermoplastischen Partikel (7) mit Verstärkungsfasern (5) versetzt werden, und zwar unter Bildung eines Partikel-Faser-Gemisches (33). Das Partikel-Faser-Gemisch (33) wird im Aufschäum-Schritt zu dem Partikelschaum-Formkörper (1) aufgeschäumt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaum-Formkörpers nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, einen Partikelschaum-Formkörper gemäß Anspruch 10 sowie eine Prozessanordnung gemäß Anspruch 11.
Ein solcher Partikelschaum-Formkörper kann aufgrund seiner geringen Dichte und seiner guten thermischen Isolierfähigkeit in unterschiedlichen Bereichen eingesetzt werden, etwa im Automobilbereich oder für Bauanwendungen.
Im Stand der Technik erfolgt die Herstellung des Partikelschaum-Formkörpers aus zum Beispiel expandiertem Polystyrol (EPS) industriell im Wesentlichen in zwei Prozessschritten: Im ersten Prozessschritt (Vorschäumen) wird ein mit Treibmittel beladenes Mikrogranulat zunächst zu Schaumperlen vorgeschäumt. Anschließend werden die Schaumperlen im zweiten Prozessschritt (Aufschäumen) in die Werkzeugkavität eines Aufschäumwerkzeugs injiziert und darin unter Druck und Wärme zu dem Partikelschaum-Formkörper aufgeschäumt. Der für das Vorschäumen und für das Aufschäumen erforderliche Energieeintrag kann zum Beispiel mittels Wasserdampf erfolgen. Beim Vorschäumen bewirkt der Wasserdampf, dass die thermoplastische Matrix des Mikrogranulats erweicht und darin gelöste Treibmittel in die Gasphase übergehen, so dass sich eine Schaumstruktur (das heißt die Schaumperlen) ausbildet. Im Aufschäum-Schritt wird der Wasserdampf in die Werkzeugkavität zwischen die Schaumperlen geleitet, die aufschäumen und miteinander versintern.
Im Hinblick auf eine gesteigerte Bauteilsteifigkeit kann der Partikelschaum-Formkörper Bestandteil eines Sandwich-Bauteils sein, bei dem die Deckschichten aus Organoblechteilen gebildet sind und der zwischengeordnete Sandwichkern vom Partikelschaum-Formkörper gebildet ist. Die Herstellung eines solchen Sandwich-Bauteils erfolgt fertigungstechnisch aufwendig in einer Vielzahl von Prozessschritten.
Aus der WO 2011/012587 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sandwich-Bauteils bekannt, das zwei Deckschichten sowie einen zwischengeordneten Schaumkern aufweist. Aus der WO 2016/102246 A ist ein faserverstärkter Formkörper aus expandiertem Partikelschaum bekannt. Aus der DE 10 2016 203 444 A1 ist ein Schaumstoffelement sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schaumstoffelements bekannt. Aus der DE 100 33 877 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Partikelschaum-Formkörpern bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaum-Formkörpers bereitzustellen, der im Vergleich zum Stand der Technik in fertigungstechnisch einfacher Weise verbesserte Festigkeitseigenschaften aufweist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1, des Anspruches 10 oder des Anspruches 11 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die Erfindung geht von einem Verfahren aus, in dem in einem Vorschäum-Prozessschritt ein mit Treibmittel beladenes Mikrogranulat zunächst zu Schaumperlen vorgeschäumt wird. Anschließend werden die Schaumperlen in einem Aufschäum-Prozessschritt in eine Werkzeugkavität eines Aufschäum-Werkzeugs injiziert und darin unter Druck und Wärme zu dem Partikelschaum-Formkörper aufgeschäumt. Der für das Vorschäumen und für das Aufschäumen erforderliche Energieeintrag kann zum Beispiel mittels Wasserdampf erfolgen. Beim Vorschäumen bewirkt der Wasserdampf, dass die thermoplastische Matrix des Mikrogranulats erweicht und darin gelöste Treibmittel in die Gasphase übergehen, so dass sich eine Schaumstruktur (das heißt die Schaumperlen) ausbildet. Im Aufschäum-Schritt wird der Wasserdampf in die Werkzeugkavität zwischen die Schaumperlen geleitet, die aufschäumen und miteinander versintern. Alternativ dazu kann auf die Verwendung von Wasserdampf verzichtet werden. Anstelle dessen kann der Energieeintrag zum Beispiel durch ein beheiztes Aufschäumwerkzeug erfolgen. In diesem Fall kann im Aufschäum-Schritt variotherm temperiert werden.
Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass im Stand der Technik ein Partikelschaum-Formkörper zwar ein gutes Leichtbaupotential bietet, jedoch für einige Anwendungsfälle die Festigkeitseigenschaften des Partikelschaum-Formkörpers zu gering sind. Vor diesem Hintergrund wird gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 vor dem Aufschäum-Schritt ein Misch-Prozessschritt durchgeführt. Im Misch-Prozessschritt werden die thermoplastischen Partikel mit Verstärkungsfasern durchsetzt. Dadurch bildet sich ein Partikel-Faser-Gemisch, das im Aufschäum-Schritt zu dem Partikelschaum-Formkörper aufgeschäumt wird.
Ein Kern der Erfindung besteht darin, dass die Fasern mit einer Länge von 0,5cm bis 5cm vor dem eigentlichen Herstellungsprozess mit den vorgeschäumten Partikeln vermischt werden. Dann werden sie gemeinsam in die Werkzeugkavität für den Fügeprozess eingefüllt und verschweißt. Die Vermischung von Fasern mit Partikeln erfolgt daher vor dem eigentlichen Herstellungsprozess. Dadurch wird die Anzahl von Prozessschritten möglichst gering gehalten. Durch die Verwendung des Faser-Partikel-Gemisches lassen sich bessere Bauteileigenschaften erzielen.
Die Fasern können von jeglicher Art sein, wie etwa Glasfasern oder Kohlefasern, und zwar mit einer Länge von ca. 0,5cm bis 5cm. Diese werden zum Beispiel vor Beginn des Herstellungsprozesses eines Partikelschaumkörpers mit den Partikel im Materialreservoir vermischt. Zu Beginn des Prozesses wird das Partikel-Faser-Gemisch in die Werkzeugkavität gefüllt. Anschließend werden die Partikel und Fasern miteinander verschmolzen. Dies kann unter Verwendung von Wasserdampf geschehen oder auch durch einen variothermen Prozess ohne die Verwendung von Wasserdampf. Die Verteilung der Fasern ist dabei zufällig, sodass die Partikel beim Fügeprozess die Fasern umschließen. Die Fasern verbessern die späteren Bauteileigenschaften, da diese zum Beispiel sehr gute Zugkräfte aufnehmen können. Durch die zufällige Anordnung der Partikel um die Fasern entstehen viele Verschweißungspunkte der Partikel untereinander und in Kombination mit den Fasern. Nach dem Verschweißen kann das fertige Bauteil aus dem Werkzeug entnommen werden. Zum Einsatz können alle expandierten Partikelschäume mit einer Dichte bis 400 kg/m3 sowie Kurz- oder Langfasern mit einer Länge von 0,5cm bis 5 cm aus allen Fasermaterialien, wie zum Beispiel Glas- oder Kohlefasern, kommen sowie auch naturbasierte Faser (zum Beispiel Flachs, Sisel, ...) und diese auch nicht durch Wasserdampf geschädigt werden. Es ist hervorzuheben, dass sich die Ausführungsarten der Erfindung weder auf die Länge der einzelnen Fasern noch auf die verschiedenen Partikelschaummaterialien beschränken.
Bei der Vermischung von Partikeln und Fasern sind kürzere Fasern und kleine Partikeldurchmesser zu bevorzugen, um ein feineres Mischungsverhältnis zu erzielen. Jedoch sind auch große Partikel und längere Fasern möglich.
Zusammengefasst bewirkt die Vermischung der Fasern mit den Partikeln vor dem Befüllungsprozess des Werkzeuges beziehungsweise vor dem Aufschäum-Schritt - im Vergleich zum Stand der Technik - eine Reduzierung von Arbeitsschritten während des Herstellungsprozesses der Partikelschaumformteile und eine deutliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften.
Der erfindungsgemäße Partikelschaum-Formkörper ist vielfältig einsetzbar und leicht. Durch die Verstärkung von Fasern wird die Bauteil-Stabilität erhöht. Beispielhaft kann der Partikelschaum-Formkörper als Türinnenverkleidung, als Fußraumverkleidung, als Hutablage oder dergleichen realisiert werden. Die Einsatzgebiete sind überall dort, wo Leichtbau eine wichtige Rolle spielt, etwa in der Luft- und Raumfahrttechnik oder im Schienen- und Schiffsverkehr, aber auch weiße Ware und Standalone-Energieerzeuger, wo Temperatur- und Schallabsorption benötigt werden.
Nachfolgend werden relevante Erfindungsaspekte nochmals im Einzelnen hervorgehoben: So sind nach Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Partikelschaum-Formkörper die Verstärkungsfasern unmittelbar im Schaummaterial eingebettet. Die Verstärkungsfasern sind bevorzugt in homogener oder gleichmäßiger Verteilung sowie in beliebiger Faserorientierung im Schaummaterial integriert. Die Verstärkungsfasern sind bevorzugt keine Endlosfasern, sondern vielmehr Kurz- oder Langfasern. Deren Faserlänge kann in einem Bereich von 0,5cm bis 5cm liegen.
Bevorzugt kann der Misch-Prozessschritt derart ausgelegt sein, dass die Partikel und die Verstärkungsfasern bis Erreichen eines im Wesentlichen homogenen Durchmischungsgrads durchmischt werden. Der anschließende Aufschäum-Schritt kann daher mit einem, in der Werkzeugkavität homogen durchmischten Partikel-Faser-Gemisch durchgeführt werden.
Die thermoplastischen Partikel können in gängiger Praxis in einem Partikel-Reservoir einer Prozessanordnung vorgehalten sein. Das Partikel-Reservoir ist über eine Saugleitung mit zumindest einem werkzeugseitigen Injektor verbunden. In einem Injektionsschritt können die Partikel aus dem Partikel-Reservoir zusammen mit dem gasförmigen Fördermedium in den Injektor gesaugt werden und von dort über eine Injektordüse in die Werkzeugkavität injiziert werden.
In einer technischen Umsetzung kann der Misch-Prozessschritt unmittelbar im Injektor stattfinden. In diesem Fall kann eine Faser-Dosiereinheit über eine Dosierleitung mit dem Injektor verbunden sein. Von daher können die Verstärkungsfasern unmittelbar im Injektor dem Partikel-Fördermedium-Strom zudosiert werden.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Dosierleitung der Faser-Dosiereinheit direkt in die Saugleitung einmünden. In diesem Fall werden im Misch-Prozessschritt die Verstärkungsfasern direkt in die Saugleitung zudosiert, und zwar stromauf des Injektors.
In einer weiteren Prozessvariante kann der Misch-Prozessschritt vor der Einlagerung der Partikel im Partikel-Reservoir durchgeführt werden. In diesem Fall kann das Partikel-Faser-Gemisch also bereits im Partikel-Reservoir vorgehalten werden.
In einer weiteren Prozessvariante kann der Misch-Prozessschritt unmittelbar in der Werkzeugkavität des Aufschäumwerkzeugs stattfinden. In diesem Fall kann die Dosierleitung einer Faser-Dosiereinheit direkt in die Werkzeugkavität des Aufschäumwerkzeugs einmünden. Im Misch-Prozessschritt werden daher die Verstärkungsfasern direkt in die Werkzeugkavität zudosiert, und zwar gleichzeitig mit dem Einfüllen der Partikel in die Werkzeugkavität.
Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
Es zeigen:

1 in grob schematischer Darstellung den Materialaufbau eines fertiggestellten Partikelschaum-Formkörpers;
2 eine skizzenhafte Darstellung eines Misch-Prozessschritts;
3 bis 6 jeweils Anlagenskizzen von Prozessanordnungen unterschiedlicher Ausführungsvarianten.

In der 1 ist der Materialaufbau eines fertiggestellten Partikelschaum-Formkörpers 1 ausschnittsweise gezeigt. Demzufolge sind im Schaummaterial 3 des Partikelschaum-Formkörpers 1 Verstärkungsfasern 5 eingebettet. Die Verstärkungsfasern 5 sind Kurz- oder Langfasern, die in gleichmäßiger Verteilung sowie in beliebiger Faserorientierung im Schaummaterial 3 integriert sind. Die Verstärkungsfasern 5 können beispielhaft Glas- oder Kohlefasern sein.
In der 3 ist eine Prozessanordnung zur Herstellung des in der 1 gezeigten Partikelschaum-Formkörpers 1 angedeutet. Demzufolge sind thermoplastische Partikel 7 als Schaumperlen in einem Partikel-Reservoir 9 vorgehalten. Die Schaumperlen werden in einem nicht gezeigten Prozessschritt aus einem mit Treibmittel beladenen Mikrogranulat vorgeschäumt. Beim Vorschäumen bewirkt der Wärmeeintrag, dass die thermoplastische Matrix des Mikrogranulats erweicht und darin gelöste Treibmittel in die Gasphase übergehen, so dass sich eine Schaumstruktur (das heißt die Schaumperlen) ausbildet.
An das Partikel-Reservoir 3 ist eine Saugleitung 11 angeschlossen, die sich an einer Verzweigungsstelle in Teilleitungen 13, 15 aufgabelt. Jede dieser Teilleitungen 13, 15 ist in Verbindung mit einem Injektor 17, dessen Injektor-Leitung 19 jeweils in eine Werkzeugkavität 21 eines Aufschäum-Werkzeugs 23 mündet. Die Werkzeugkavität 21 ist durch zwei Werkzeughälften 25, 27 des Aufschäum-Werkzeugs 23 begrenzt.
In der 3 weist die Prozessanordnung zudem eine Faser-Dosiereinheit 29 auf, die über Dosierleitungen 31 jeweils mit einem der Injektoren 17 verbunden ist. Mittels der Faser-Dosiereinheit 29 werden im Herstellprozess die Verstärkungsfasern 5 in die Injektoren 17 zudosiert.
Zur Herstellung des Partikelschaum-Formkörpers 1 wird über die Saugleitung 11 ein Partikel-Luft-Strom in die Injektoren 17 gesaugt. Der Partikel-Luft-Strom wird in einem Injektions-Schritt von den Injektoren 17 in die Werkzeugkavität 21 injiziert. Die zusammen mit den Partikel 7 in die Werkzeugkavität 21 einströmende Luft kann über nicht gezeigte Tauchkanten oder Entlüftungsbohrungen aus der Werkzeugkavität 15 entweichen.
Der Kern der Erfindung besteht darin, dass in jedem der Injektoren 17 ein Misch-Prozessschritt stattfindet, der in der 2 skizzenhaft angedeutet ist. Demzufolge wird der die Injektoren 17 durchströmende Partikel-Luft-Strom mit den, von der Faser-Dosiereinheit 29 zudosierten Verstärkungsfasern 5 versetzt, und zwar unter Bildung eines Partikel-Faser-Gemisches 33 (2), das in die Werkzeugkavität 21 injiziert wird und im nachfolgenden Aufschäum-Schritt zu dem Partikelschaum-Formkörper 1 aufgeschäumt wird. Der für den Aufschäum-Schritt erforderliche Wärmeenergie-Eintrag erfolgt über eine Temperieranlage 28. Diese weist in den beiden Werkzeughälften 25, 27 nicht dargestellte Fluid-Kanäle auf, durch die ein Heizmedium strömbar ist. Im Aufschäum-Schritt regelt die Temperieranlage 28 die Heizmedium-Strömung durch die Fluidkanäle der Werkzeughälften 25, 27, wodurch variotherm temperiert werden kann.
In der 2 erfolgt somit die Vermischung der Verstärkungsfasern 5 mit den Partikeln 7 vor dem Befüllungsprozess des Aufschäum-Werkzeugs 23 und vor dem anschließenden Formgebungsprozess (das heißt dem Aufschäum-Schritt). Auf diese Weise ergibt sich eine äußerst geringe Anzahl von Prozessschritten zur Herstellung des in der 1 angedeuteten Partikelschaum-Formkörpers 1.
In der 4 ist eine alternative Prozessanordnung gezeigt, bei der die Dosierleitung 31 der Faser-Dosiereinheit 29 unmittelbar in die Saugleitung 11 einmündet, und zwar stromauf der jeweiligen Injektoren 17. In diesem Fall findet der Misch-Prozessschritt direkt in der Saugleitung 11 statt.
In der 5 ist eine weitere alternative Prozessanordnung gezeigt, bei der der Misch-Prozessschritt bereits vor der Einlagerung der Partikel 7 im Partikel-Reservoir 9 stattfindet. Entsprechend ist dem Partikel-Reservoir 9 eine Mischeinheit 35 vorgeschaltet, in der die von der Dosiereinheit 29 zudosierten Verstärkungsfasern 5 mit den vorgeschäumten Schaumperlen durchmischt werden. Das in der Mischeinheit 35 erzeugte Partikel-Faser-Gemisch 33 wird in das Partikel-Reservoir 9 gespeist.
In der 6 ist eine weitere alternative Prozessführung angedeutet, bei der der Misch-Prozessschritt unmittelbar in der Werkzeugkavität 21 des Aufschäumwerkzeugs 23 erfolgen kann. In diesem Fall mündet die Dosierleitung 31 der Faser-Dosiereinheit 29 direkt in die Werkzeugkavität 21 des Aufschäum-Werkzeugs 23. Der Misch-Prozessschritt kann zeitgleich mit dem Injektionsschritt stattfinden, so dass die Verstärkungsfasern 5 den in die Werkzeugkavität 21 einströmenden Partikeln 7 zudosiert werden.
Bezugszeichenliste

1: Partikelschaum-Formkörper
3: Schaummaterial
5: Verstärkungsfasern
7: thermoplastische Partikel
9: Partikel-Reservoir
11: Saugleitung
13, 15: Teilleitungen
17: Injektor
19: Injektorleitung
21: Werkzeugkavität
23: Aufschäum-Werkzeug
25, 27: Werkzeughälften
28: Temperieranlage
29: Dosiereinheit
31: Dosierleitung
33: Partikel-Faser-Gemisch
35: Mischeinheit

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2011/012587 A1 [0005]
WO 2016/102246 A [0005]
DE 102016203444 A1 [0005]
DE 10033877 A1 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaum-Formkörpers (1) aus thermoplastischen Partikeln (7), insbesondere Schaumperlen, in welchem Verfahren die thermoplastischen Partikel (7) insbesondere über ein gasförmiges Fördermedium, insbesondere ein Luftstrom, in eine Werkzeugkavität (21) eines Aufschäumwerkzeugs (23) injiziert werden, und in einem Aufschäum-Schritt die Partikel (7) in der Werkzeugkavität (21) unter Druck und Wärme zu dem Partikelschaum-Formkörper (1) aufgeschäumt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zeitlich vor dem Aufschäum-Schritt ein Misch-Prozessschritt erfolgt, in dem die thermoplastischen Partikel (7) mit Verstärkungsfasern (5) versetzt werden, und zwar unter Bildung eines Partikel-Faser-Gemisches (33), und dass das Partikel-Faser-Gemisch (33) im Aufschäum-Schritt zu dem Partikelschaum-Formkörper (1) aufgeschäumt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Partikelschaum-Formkörper (1) die Verstärkungsfasern (5) im Schaummaterial (3) eingebettet sind, und zwar insbesondere in homogener oder gleichmäßiger Verteilung und/oder in beliebiger Faserorientierung.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern (5) Kurz- oder Langfasern sind, und zwar mit insbesondere einer Faserlänge von etwa 0,5cm bis 5cm.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Misch-Prozessschritt die Partikel (7) und die Verstärkungsfasern (5) bis Erreichen eines im Wesentlichen homogenen Durchmischungsgrads durchmischt werden, und/oder dass der Aufschäum-Schritt mit einem homogen durchmischten Partikel-Faser-Gemisch (33) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (1) in einem Partikel-Reservoir (9) vorgehalten werden, das über eine Saugleitung (11) mit zumindest einem werkzeugseitigen Injektor (17) verbunden ist, und dass in einem Injektions-Schritt die Partikel (1), insbesondere das Partikel-Faser-Gemisch (33), vom Injektor (17) in die Werkzeugkavität (21) injiziert wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Misch-Prozessschritt im Injektor (17) stattfindet, und dass insbesondere eine Faser-Dosiereinheit (29) über eine Dosierleitung (31) mit dem Injektor (17) verbunden ist, so dass die Verstärkungsfasern (5) im Injektor (17) dem Partikel-Fördermedium-Strom zudosierbar sind.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Faser-Dosiereinheit (29) über eine Dosierleitung (31) direkt mit der Saugleitung (11) verbunden sind, so dass im Misch-Prozessschritt die Verstärkungsfasern (5) direkt in die Saugleitung (11) zudosiert werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Misch-Prozessschritt vor der Einlagerung der Partikel (7) in dem Partikel-Reservoir (9) erfolgt, so dass bereits im Partikel-Reservoir (9) das Partikel-Faser-Gemisch (33) vorgehalten wird, und dass insbesondere dem Partikel-Reservoir (9) eine Mischeinheit (35) vorgeschaltet ist, in der die von einer Dosiereinheit (29) zudosierten Verstärkungsfasern (5) mit den Partikeln (7) durchmischt werden, und dass das in der Mischeinheit (35) erzeugte Partikel-Faser-Gemisch (33) in das Partikel-Reservoir (9) gespeist wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Misch-Prozessschritt unmittelbar in der Werkzeugkavität (21) des Aufschäumwerkzeugs (23) erfolgt, und dass insbesondere eine Faser-Dosiereinheit (29) über eine Dosierleitung (31) direkt mit der Werkzeugkavität (21) des Aufschäumwerkzeugs (23) verbunden ist, so dass im Misch-Prozessschritt die Verstärkungsfasern (5) direkt in die Werkzeugkavität (21) zudosiert werden.
Partikelschaum-Formkörper, der mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist, und dass im Schaummaterial (3) des Partikelschaum-Formkörpers (1) Verstärkungsfasern (5) eingebettet sind.
Prozessanordnung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.