DE102020134285A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9), wobei die Spanplatte (9) in einem ersten Schritt (S1) kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier (90) und einem Funktionsträgermaterial (91) belegt wird, wobei das melamingetränkte Papier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen (10) und (11) auf die Spanplatte (9) aufgelegt werden. Die Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens und zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9), wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens jeweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1), eine geeignete Schneideinrichtung (2), eine geeignete Presse (3), und eine geeignete Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung (4) aufweist.

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer funktional beschichteten Spanplatte sowie eine Anlage hierfür. Die Erfindung betrifft dabei insbesondere ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung einer mit melamingetränkten Beschichtungspapieren bzw. beharzten Melaminfilmen belegten rohen Spanplatte.
  • Stand der Technik
  • In vielen technischen Bereichen, beispielsweise in der Bau- oder Möbelindustrie werden Faser- und Spanplatten zur Lösung einer Vielzahl von konstruktiven Aufgaben verwendet. Sie werden beispielsweise als Dämmplatten, als Möbel- oder Küchenfronten oder Ähnliches genutzt. Um die Haltbarkeit oder Widerstandsfähigkeit derartiger Platten zu erhöhen sowie um eine Oberfläche einer Platte mit einem Dekor zu versehen, ist aus der Praxis bekannt, diese Platten mit einer geeigneten Beschichtung zu beschichten. Eine Beschichtung auf der Basis von Kunststoffen kann sowohl die Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit erhöhen und beispielsweise eine wasserfeste Beschichtung bilden, als auch eine farbige und gegebenenfalls auch dreidimensional strukturierte Dekoroptik ermöglichen.
  • Weitere aus dem Stand der Technik bekannte beschichtete Spanplatten haben als Träger rohe Spanplatten, die mit melamingetränkten Beschichtungspapieren, insbesondere beharzten Melaminfilmen belegt sind. Derartige Beschichtungen finden insbesondere bei hochbeanspruchten Werkstücken, wie z.B. Küchenarbeitsplatten oder besonders beanspruchten Möbelfronten, aber auch bei der Herstellung von Laminatfußböden Verwendung. Bei der Beschichtung mit Melaminformaldehydharz wird ein konventionelles, digitalbedrucktes oder auch unifarbenes Dekorpapier mit einem Melaminformaldehydharz imprägniert, getrocknet und vorkondensiert. Das so behandelte Dekorpapier wird als Film mit einer Spanplatte im Kurztaktpressenverfahren unter Verwendung einer Heißpresse verpresst.
  • Der beharzte Melaminfilm verbindet sich beim Melaminkurztaktpressen durch Druck und Temperatur mit der Spanplatte, wobei verschiedenste Arten von dekorativen Melaminfilmen, wie beispielsweise Unifarben, Holz-Steinnachbildungen etc. eingesetzt werden können. Nach dem Pressvorgang kann die Oberfläche der Spanplatte ohne weitere Beschichtungsprozesse verarbeitet werden.
  • Bei der aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtung von Spanplatten erfolgt die Belegung der Spanplatten mit beharztem Melaminfilm im statischen Prozess. Dabei wird vor der Verpressung ein vorab zugeschnittener Bogen aus melamingetränkten Beschichtungspapier auf die Spanplatten gelegt. Derartige mehrstufige Verfahren benötigen daher eine entsprechende Vielzahl von aufeinander abgestimmten Arbeitsschritten und sind somit insbesondere zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte von wünschenswerter Qualität entsprechend aufwendig und zeitintensiv.
  • Dies ist insbesondere bei dem als Kurztaktmelaminbeschichtung bekannten Verfahren mit sogenannten Kurztaktpressen der Fall. Hier werden bedruckte und beharzte Papiere bogenförmig auf eine Trägerplatte aufgebracht, welche dann in einer Kurztaktpresse verpresst werden. Relevant ist dies insbesondere dann, wenn die Presse ein Prägeblech enthält, das wiederum eine Prägestruktur enthält, die zu dem Druckbild auf dem Papierbogen optisch passend gemacht ist. In diesem Fall ist es wichtig, dass der bedruckte Papierbogen mit einer hohen Genauigkeit zur Plattenvorderkante ausgerichtet wird. Es ist allerdings technisch nachteilhaft aufwendig, insbesondere dekorativ bedruckte Papiere zunächst von Rollen- zu Bogenware zu verarbeiten, d.h. zu schneiden, um diese dann als einzelne Blätter, nämlich Bögen auf Spanplatten aufzulegen, zum Prägeblech korrekt auszurichten und anschließend zu verpressen.
  • Aufgabe
  • Aufgabe der Erfindung ist demnach ein kostengünstiges effizientes Verfahren zur Herstellung einer auch hochqualitativ beschichteten Spanplatte, auch mit einem bedruckten, auch strukturierten Dekor und auch mit einer funktionalen Oberfläche bereitzustellen. Hierbei ist weitere Aufgabe der Erfindung eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anlage anzugeben.
  • Lösung
  • Diese Aufgabe wird durch die Erfindung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht. Die Erfindung umfasst auch alle sinnvollen und insbesondere alle erwähnten Kombinationen von unabhängigen und/oder abhängigen Ansprüchen.
  • Im Folgenden werden einzelne Verfahrensschritte näher beschrieben. Die Schritte müssen nicht notwendigerweise in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden, und das zu schildernde Verfahren kann auch weitere, nicht genannte Schritte aufweisen.
  • Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte, wobei die Spanplatte in einem ersten Schritt kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier und einem Funktionsträgermaterial belegt wird, wobei das melamingetränkte Papier und das Funktionsträgermaterial kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen auf die Spanplatte aufgelegt werden. Das vorteilhafte gleichzeitige Auflegen von melamingetränktem Papier und Funktionsträgermaterial ermöglicht ein besonders effizientes Verfahren zur Herstellung auch dekorativ bedruckter Oberflächen von beschichteten Spanplatten. Das Funktionsträgermaterial kann insbesondere ein Transferlackträger oder ein Overlay sein, das mittels einer behandelten, meist transparenten Materialschicht, die sich mit dem Melaminfilm im Kurztakt-, bzw. Pressvorgang verbindet, bereitgestellt sein kann.
  • Das Funktionsträgermaterial gestattet durch eine geeignete Auswahl des Beschichtungsmaterials funktionale Oberflächen bereitzustellen, das insbesondere wenigstens eine der nachfolgenden Eigenschaften aufweist, nämlich kratzfest, abriebsfest, rutschfest, wasserabweisend, fleckunempfindlich auch mit antifingerprint Eigenschaften, antibakteriell und antimikrobiell, wobei derartige funktionale Oberflächen darüber hinaus verschiedene Matt- und Glanzabstufungen vorweisen können.
  • Geeigneter Weise kann das Papier und das Funktionsträgermaterial in dem ersten Schritt jeweils von geeigneten Rollen auf die Spanplatte aufgelegt werden, wobei das Papier und das Funktionsträgermaterial auf der Spanplatte mittels zwei Walzen mit Druck beaufschlagt und auf der Spanplatte vorfixiert werden können. Das von den Rollen vorteilhaft kontinuierlich aufgelegte Papier und das Funktionsträgermaterial müssen dabei nicht in Bögen zugeschnitten werden. Außerdem kann hierbei mittels der Walzen außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte in Produktionsrichtung ausgeübt werden, wobei die Walzen eine vorteilhafte Doppelfunktion aufweisen.
  • Die Belegung mit dem Beschichtungspapier und dem Funktionsträgermaterial kann in einem zweiten Schritt geeigneter Weise mittels Laserschneidetechnik gemeinsam und zeitgleich zugeschnitten werden. Auch diese Maßnahme ermöglicht eine besonders effiziente Durchführung des Verfahrens, nachdem eine aufwendige Positionierung insbesondere getrennt voneinander zugeschnittenem Belegmaterials entfällt.
  • In einem dritten Schritt des Verfahrens kann mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens das Funktionsmaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier der belegten Spanplatte transferiert werden, wobei eine finale Funktionsoberfläche der beschichteten Spanplatte mittels einer vorteilhaften Direktbeschichtung bereitgestellt wird, deren Oberflächeneigenschaften bzw. Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte, des melamingetränkten Beschichtungspapiers und des Funktionsmaterials bereitgestellt werden. Hierbei kann das Funktionsmaterial in geeigneter Weise während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt werden, sodass außerdem eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt werden kann. Eine Fixierung des Beschichtungspapiers und des Funktionsträgermaterials auf der Spanplatte erfolgt durch statische Aufladung.
  • In einem vierten Schritt des Verfahrens kann das Funktionsträgermaterial kontinuierlich von der direktbeschichteten Spanplatte abgezogen werden. Hierbei kann das abgezogene Funktionsträgermaterial auf einfache Weise auf Rollen kontinuierlich aufgewickelt werden. Insbesondere auch diese Maßnahme ermöglicht, zusammen mit dem kontinuierlichen gemeinsamen Auflegen des Funktionsträgermaterials und des Beschichtungspapiers, die kontinuierliche Durchführung dieser Schritte und auch weiterer Schritte des Verfahrens.
  • Geeigneter Weise wird zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte verwendet, wobei die Anlage jeweils eine zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung, eine geeignete Schneideinrichtung, eine geeignete Presse aufweist.
  • Die vorstehende Anlage kann geeigneter Weise außerdem eine Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung, eine Qualitätsprüfungseinrichtung, eine Schutzfilmeinrichtung, eine Aufteileinrichtung und eine Stapeleinrichtung aufweisen, sodass die beschichtete Spanplatte im Anschluss an den vierten Schritt in einem fünften Schritt des Verfahrens einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen werden kann. Hieran anschließend kann die beschichtete Spanplatte und in einem sechsten Schritt des Verfahrens beidseitig mit einem zusätzlichen Schutzfilm versehen werden, sodass deren frisch beschichtete Oberfläche vorteilhaft geschützt wird. In einem siebten Schritt kann in einer Aufteileinrichtung die beschichtete und geschützte Platte auch mehrfach aufgeteilt werden. Schließlich kann die beschichtete Spanplatte mit ihren geschützten Oberflächen in einem achten Schritt des Verfahrens in einer Stapeleinrichtung gestapelt werden.
  • Die vorstehende Anlage kann weiterhin zum Transport der Spanplatte in Produktionsrichtung der Anlage eine geeignete Transporteinrichtung aufweisen. Auch durch diese Maßnahme wird eine vorteilhaft kontinuierliche und effiziente Durchführung des Verfahrens begünstigt.
  • Geeigneter Weise werden die Schritte 1- 8 unabhängig voneinander, der erste, zweite, dritte und vierte Schritt kontinuierlich aufeinanderfolgend ausgeführt, wobei mehrere Spanplatten aufeinanderfolgend und gleichzeitig in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können.
  • Hierbei kann außerdem der fünfte, sechste, siebte und achte Schritt ebenfalls kontinuierlich ausgeführt werden, sodass vorteilhaft mehrere Spanplatten aufeinanderfolgend und gleichzeitig in der gesamten Anlage mittels des Verfahrens kontinuierlich behandelt werden können.
  • Die Anlage kann insbesondere geeignet getaktet kontinuierlich betrieben werden, wobei auch eine Zuführung von Spanplatten in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung der Anlage kontinuierlich durchgeführt werden kann. Hierfür kann die Anlage eine geeignete Steuerung zur geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten Durchführung des ersten, zweiten, dritten, vierten, fünften, sechsten, siebten und achten Schritts des Verfahrens und zum Betrieb der Transporteinrichtung aufweisen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft demnach außerdem eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte und zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens jeweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung, eine geeignete Schneideinrichtung, eine geeignete Presse aufweist.
  • Darüber hinaus kann die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens außerdem jeweils eine geeignete Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung, eine geeignete Qualitätsprüfungseinrichtung, eine geeignete Schutzfilmeinrichtung, eine geeignete Aufteileinrichtung und eine geeignete Stapeleinrichtung aufweisen. Hierbei kann die Anlage außerdem eine geeignete Steuerung für ihren zur Durchführung des Verfahrens geeignet getakteten Betrieb aufweisen.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale des vorstehend beschriebenen Verfahrens und der vorstehend beschriebenen Anlage ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Unteransprüchen. Hierbei können die jeweiligen Merkmale für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein. Die Möglichkeiten, die Aufgabe zu lösen, sind nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt.
  • Die Ausführungsbeispiele sind in den Figuren schematisch dargestellt. Gleiche Bezugsziffern in den einzelnen Figuren bezeichnen dabei gleiche oder funktionsgleiche bzw. hinsichtlich ihrer Funktionen einander entsprechende Elemente. Der Klarheit halber sind jeweils nicht alle gleichen oder funktionsgleichen Elemente mit Bezugszeichen versehen.
  • Im Einzelnen zeigt:
    • 1A und 2A Einrichtungen einer Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte nach einer Ausführung der Erfindung; und
    • 1B und 2B ein Flussdiagramm von Schritten eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte nach einer Ausführung der Erfindung;
  • 1A und 2A zeigen eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 nach einer Ausführung der Erfindung mit einer Transferlackträger- und Papierabwicklungseinrichtung 1, einer Schneideinrichtung 2, einer Presse 3, einer Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4, einer Qualitätsprüfungseinrichtung 5, einer Schutzfilmeinrichtung 6, einer Aufteileinrichtung 7 und einer Stapeleinrichtung 8, die geeigneter Weise (jedoch nicht zwingend) in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend angeordnet sind, und wobei geeigneter Weise zum Transport der Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P zwischen den genannten Einrichtungen eine Transporteinrichtung 100 vorgesehen sein kann.
  • 1B und 2B zeigen ein Flussdiagramm von Schritten S1 bis S8 eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 nach einer Ausführung der Erfindung, wobei die Schritte S1, S2, S3, S4, S5, S6,S7 und S8 geeigneter Weise in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend ausgeführt werden, und dabei jeweils mit der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1, der Schneideinrichtung 2, der Presse 3, der Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4, der Qualitätsprüfungseinrichtung 5, der Schutzfilmeinrichtung 6, der Aufteileinrichtung 7 und der Stapeleinrichtung 8 korrespondieren. Die miteinander korrespondierenden Zeichnungen 1A der Anlage und 1B des Verfahrens bzw. 2A der Anlage und 2B des Verfahrens sind ebenfalls zum besseren Verständnis jeweils in Zusammenschau auf einem Zeichnungsblatt 1/2 und 2/2 dargestellt.
  • Die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 weist zur kontinuierlichen beidseitigen Belegung der Spanplatte 9 mit melamingetränkten Papier 90 zwei Rollen 10 auf. Das Papier 90 wird von den Rollen 10 auf die Spanplatte 9 aufgelegt. Ein zusätzliches Funktionsträgermaterial wird mittels eines Funktionsträgermaterials 91 ebenfalls beidseitig auf die Spanplatte 9 aufgelegt. Hierfür weist die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 zwei weitere Rollen 11 auf, von der das Funktionsträgermaterial 91 der Spanplatte 9 zugeführt wird und dabei beidseitig jeweils auf des Beschichtungspapier 90 aufgelegt wird.
  • Am Ausgang der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 sind beidseitig zu der beidseitig mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 und dem Funktionsträgermaterial 91 belegten Spanplatte 9 zwei Walzen 12 vorgesehen, die einen vorbestimmten beidseitigen Druck auf die belegte Spanplatte 9 ausüben und dabei das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 auf der Spanplatte 9 vorfixieren. Mittels einer Drehung der Walzen 12 wird außerdem ein Vorschub der belegten Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P bereitgestellt.
  • Im Anschluss an die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 wird die belegte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Schneideinrichtung 2 zugeführt, mittels der die Belegung der Spanplatte 9, nämlich das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 in einem zweiten Schritt S2 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens auf ihre vorbestimmte Abmessung zugeschnitten wird.
  • Im Anschluss an die Schneideinrichtung 2 wird die Belegung der Spanplatte statisch aufgeladen und zusammen mit der Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Presse 3 zugeführt, die derart eingerichtet ist, dass mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial 91 das Funktionsträgermaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier 90 übertragbar ist. Hierbei tritt eine Vernetzung des Funktionsträgermaterials mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 auf, wonach die finale Oberfläche der direktbeschichteten Spanplatte 9 bereitgestellt ist. Die Oberflächeneigenschaften bzw. Funktionen dieser Direktbeschichtung ergeben sich aus dem Verbund der Spanplatte 9, des melamingetränkten Beschichtungspapiers 90 und des Funktionsmaterials. Die Presse 3 kann außerdem Strukturbleche aufweisen und dabei derart eingerichtet sein, dass das Funktionsträgermaterial während des Heißpressvorganges mittels der Strukturbleche geprägt wird, sodass sie eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung aufweist.
  • Durch den Einsatz verschiedener Strukturbleche kann die Oberflächenstrukturierung dekorativ vorbestimmt ausgebildet werden. Die in der Zeichnung nicht dargestellten Strukturbleche sind in der Presse 3 jeweils beidseitig oberhalb und unterhalb der belegten Spanplatte 9 angeordnet. Die wie vorstehend beschriebene Presse 3 ist demnach derart eingerichtet, dass die belegte Spanplatte 9 in einem dritten Schritt S3 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens in der Presse 3 dauerhaft mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 beschichtet werden kann, das dabei mittels des Funktionsträgermaterials 91 dekoriert und mittels der Strukturbleche ggf. mit einer Oberflächenstrukturierung versehen werden kann.
  • Im Anschluss an das Heißpressverfahren mit dem Pressvorgang in der Presse 3 und der Ausfuhr der beschichteten Spanplatte 9 aus der Presse 3 wird die beschichtete und ggf. dekorierte und strukturierte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 zugeführt. Die Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 ist dabei derart eingerichtet, dass das Funktionsträgermaterial 91 in einem vierten Schritt S4 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens ebenfalls im kontinuierlichen Prozess von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 direktbeschichteten Spanplatte 9 entfernt werden kann. Hierfür sind in der Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 geeigneter Weise Rollen 41 zur kontinuierlichen Aufwicklung des abgezogenen Funktionsträgermaterials 91 vorgesehen.
  • Im Anschluss an die Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 wird die beschichtete Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Qualitätsprüfung zugeführt, die geeigneter Weise derart eingerichtet ist, dass die beschichtete Spanplatte 9 in einem fünften Schritt S5 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens einer geeigneter Weise optischen Qualitätsprüfung unterzogen wird.
  • Im Anschluss an die Qualitätsprüfungseinrichtung 5 kann die beschichtete Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Schutzfilmeinrichtung 6 zugeführt werden, in der die beschichtete Spanplatte 9 in einem sechsten Schritt S6 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens mittels eines zusätzlichen Schutzfilmes 96 geschützt werden kann.
  • Am Ende der Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 wird die mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 beschichtete und dekorierte und ggf. strukturierte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer optionalen Aufteilanlage 7 zugeführt und dort auch mehrmals aufgeteilt.
  • Anschließend werden die Spanplatten 9 einer Stapeleinrichtung 8 zugeführt und in einem achten Schritt S8 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens gestapelt.
  • 1B und 2B zeigen wie vorstehend erwähnt ein Flussdiagramm von Schritten S1 bis S8 eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 nach einer Ausführung der Erfindung, wobei die Schritte S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 und S8 geeigneter Weise in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend ausgeführt werden, und dabei jeweils mit der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1, der Schneideinrichtung 2, der Presse 3, der Transferlackträgerabzugseinrichtung 4, der Qualitätsprüfungseinrichtung 5, einer Schutzfilmeinrichtung 6, der Aufteileinrichtung 7 und der Stapeleinrichtung 8 korrespondieren.
  • In Schritt S1 des Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 wird die Spanplatte 9 vorteilhaft kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier 90 und einem Funktionsträgermaterial 91 belegt, wobei das melamingetränkte Papier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 geeigneter Weise kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen 10 und 11 auf die Spanplatte 9 aufgelegt werden. Das Papier 90 wird von den Rollen 10 auf die Spanplatte 9 aufgelegt, und das Funktionsträgermaterial 91 wird von den Rollen 11 auf die Spanplatte 8 aufgelegt. Das Papier 90 und der Transferlackträger 91 auf der Spanplatte 9 werden dabei geeigneter Weise mittels zwei Walzen 12 mit Druck beaufschlagt und auf diese Weise auf der Spanplatte 9 vorfixiert, wobei mittels der Walzen 12 dabei außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P ausgeübt wird.
  • In Schritt S2 des Verfahrens wird die Belegung der belegten Spanplatte 9, nämlich das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 in einem Schritt gemeinsam zugeschnitten und anschließend die Belegung statisch aufgeladen.
  • In Schritt S3 des Verfahrens wird mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial 91 der Funktionsträger auf das melamingetränkte Beschichtungspapier 90 übertragen, wobei eine Vernetzung des Funktionsträgers mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 auftritt, sodass eine finale Funktionsoberfläche der direktbeschichteten Spanplatte 9 bereitgestellt wird. In Schritt S3 wird dabei eine vorteilhafte Direktbeschichtung durchführt, deren Oberflächeneigenschaften bzw. Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte 9, des melamingetränkten Beschichtungspapiers 90 und dem Funktionsträger bereitgestellt werden. In Schritt S3 kann die Funktionsoberfläche während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt werden, sodass eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt werden kann.
  • In Schritt S4 des Verfahrens wird das Funktionsträgermaterial 91 auf der beschichteten und ggf. dekorierten und strukturierten Spanplatte 9 ebenfalls im vorteilhaft kontinuierlichen Prozess von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 direktbeschichteten Spanplatte 9 entfernt, wobei das abgezogene Funktionsträgermaterial 91 geeigneter Weise auf Rollen 41 kontinuierlich aufgewickelt und aus dem Prozess ausgeschleust wird. Das Funktionsträgermaterial wird dabei über eine geeignete Zerkleinerung dem Recycling zugeführt.
  • In Schritt S5 des Verfahrens kann die beschichtete und ggf. dekorierte und strukturierte Spanplatte 9 geeigneter Weise einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen werden.
  • In Schritt S6 des Verfahrens kann die beschichtete Spanplatte 9 mittels eines zusätzlichen Schutzfilmes 96 versehen und geschützt werden, wobei der Schutzfilm 96 beidseitig auf die Oberfläche der Spanplatte 9 aufgebracht wird.
  • In Schritt S7 kann die beschichtete Spanplatte 9 mehrfach aufgeteilt und anschließend in einem weiteren Schritt S8 des Verfahrens in einer Stapeleinrichtung 8 gestapelt werden.
  • Die vorstehenden Schritte S1 bis S8 werden geeigneter Weise aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei zur Bereitstellung eines möglichst kontinuierlichen Verfahrens geeigneter Weise eine vorstehend unter Bezugnahme auf 1A und 2A beschriebene Anlage verwendet wird, und wobei die Spanplatte 9 in der Anlage vorteilhaft mittels einer Transporteinrichtung 100 zu den Einrichtungen der Anlage transportiert wird, in denen jeweils die Schritte S1 bis S8 durchgeführt werden.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 nach einer Ausführung der Erfindung werden dabei zumindest die besonders vorteilhaften Schritte S1 bis S4 und geeigneter Weise die Schritte S1 bis S8 kontinuierlich ausgeführt. Hierfür wird die Anlage mit ihren vorstehend beschriebenen Einrichtungen 1 bis 8 und auch der Transporteinrichtung 100 geeignet getaktet kontinuierlich betrieben. Es ist klar, dass dabei auch eine Zuführung von Spanplatten 9 in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 der Anlage kontinuierlich durchgeführt wird, und die Anlage eine geeignete Steuerung zum geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten ihrer vorstehend beschriebener Einrichtungen zur Durchführung der Schritte S1 bis S8 des Verfahrens und der Transporteinrichtung 100 aufweist.
  • Es sind zahlreiche Abwandlungen und Weiterbildungen der beschriebenen Ausführungsbeispiele verwirklichbar.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung
    10
    Rolle
    11
    Rolle
    12
    Walze
    S1
    Schritt
    2
    Schneideinrichtung
    S2
    Schritt
    3
    Presse
    S3
    Schritt
    4
    Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung
    41
    Rolle
    S4
    Schritt
    5
    Qualitätsprüfungseinrichtung
    S5
    Schritt
    6
    Schutzfilmeinrichtung
    S6
    Schritt
    7
    Aufteileinrichtung
    S7
    Schritt
    8
    Stapeleinrichtung
    S8
    Schritt
    9
    Spanplatte
    90
    Papier, Beschichtungspapier
    91
    Funktionsträgermaterial
    96
    Schutzfilm
    100
    Transporteinrichtung
    P
    Produktionsrichtung

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9), wobei die Spanplatte (9) in einem ersten Schritt (S1) kontinuierlich und gleichzeitig und beidseitig mit melamingetränktem Papier (90) und einem Funktionsträgermaterial (91) belegt wird, wobei das melamingetränkte Papier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen (10) und (11) direkt auf die Spanplatte (9) aufgelegt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier (90) und der Transferlackträger (91) auf der Spanplatte (9) mittels zwei Walzen (12) kontinuierlich mit Druck beaufschlagt und auf der Spanplatte (9) vorfixiert werden, wobei mittels der Walzen (12) dabei außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte (9) in einer Produktionsrichtung (P) ausgeübt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zweiten Schritt (S2) die Belegung, nämlich das Beschichtungspapier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) gemeinsam und zeitgleich zugeschnitten und anschließend statisch aufgeladen werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dritten Schritt (S3) mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial (91) ein Funktionsmaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier (90) der belegten Spanplatte (9) übertragen wird, wobei eine finale Funktionsoberfläche der Spanplatte (9) mittels einer Direktbeschichtung bereitgestellt wird, deren Oberflächeneigenschaften bzw. Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte (9), des melamingetränkten Beschichtungspapiers (90) und des Funktionsmaterials bereitgestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsmaterialoberfläche während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt wird, sodass eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt werden kann.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vierten Schritt (S4) des Verfahrens das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier (90) direktbeschichteten Spanplatte (9) abgezogen wird, wobei das abgezogene Funktionsträgermaterial (91) auf Rollen (41) kontinuierlich aufgewickelt wird, wobei das Funktionsträgermaterial unmittelbar nach dessen Abzug über eine geeignete Zerkleinerung dem Recycling zugeführt werden kann.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9) verwendet wird, wobei die Anlage eine Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1), eine Schneideinrichtung (2), eine Presse (3), und eine Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung (4) aufweist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage außerdem eine Qualitätsprüfungseinrichtung (5), eine Schutzfilmeinrichtung (6), eine Aufteileinrichtung (7) und eine Stapeleinrichtung (8) aufweist, wobei die beschichtete Spanplatte (9) in einem fünften Schritt (S5) einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen wird; und wobei die beschichtete Spanplatte (9) in einem sechsten Schritt (S6) beidseitig mit einem zusätzlichen Schutzfilm (96) versehen und geschützt wird; und wobei die beschichtete und geschützte Spanplatte (9) in einem siebten Schritt (S7) mehrfach aufgeteilt werden kann; und wobei die beschichtete Spanplatte (9) in einem achten Schritt (S8) in einer Stapeleinrichtung (8) gestapelt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum Transport der Spanplatte (9) in Produktionsrichtung (P) der Anlage eine Transporteinrichtung (100) aufweist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (S1), zweite (S2), dritte (S3) und vierte (S4) Schritt kontinuierlich ausgeführt werden, wobei die Spanplatten (9) aufeinanderfolgend gleichzeitig in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können, wobei außerdem der fünfte (S5), sechste (S6), siebte (S7) und achte (S8) Schritt kontinuierlich ausgeführt werden können und dabei die Spanplatten (9) parallel in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage geeignet getaktet kontinuierlich betrieben wird, wobei auch eine Zuführung von Spanplatten (9) in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1) der Anlage kontinuierlich durchgeführt wird, und wobei die Anlage eine geeignete Steuerung zur geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten Durchführung der Schritte (S1) bis (S8) und der Transporteinrichtung (100) aufweist.
  12. Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9) und zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens jeweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1), eine geeignete Schneideinrichtung (2), eine geeignete Presse (3), und eine geeignete Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung (4) aufweist, und wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens außerdem jeweils eine geeignete Qualitätsprüfungseinrichtung (5), eine geeignete Schutzfilmeinrichtung (6), eine geeignete Aufteileinrichtung (7) und eine geeignete Stapeleinrichtung (8) aufweisen kann, und wobei die Anlage außerdem eine geeignete Steuerung für ihren zur Durchführung des Verfahrens geeignet getakteten Betrieb aufweisen kann.
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