DE102020130598A1 - Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils und ein Verkleidungsteil - Google Patents

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Johann Gasslhuber
Florian Dechant
Thomas Aumann
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Bayerische Motoren Werke AG
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils (20), mit den Schritten:Erzeugen eines Oberflächenbezugs (13), wobei- ein Strickhalbzeug auf einer Flachstrickmaschine erzeugt wird,- das Strickhalbzeug gewaschen wird,- das gewaschene Strickhalbzeugs thermofixiert wird, undKaschieren, insbesondere Press- oder Kompressionskaschieren des erzeugten Oberflächenbezugs (13) auf ein Trägerteil (10).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1 und ein Verkleidungsteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
  • Im heutigen Fahrzeugbau werden Oberflächen im Fahrzeuginnenraum bzw. in der Fahrgastzelle von Kraftfahrzeugen mit Dekoren versehen, um für den Fahrzeuginsassen einen ansprechenden optischen Eindruck zu erzeugen. Für die Innenausstattungsbauteile bzw. Verkleidungsteile gibt es eine Vielzahl von Oberflächenvarianten (Leder, Kunstleder, Folien, Textilien), die über verschiedene Kaschierverfahren auf einen Träger appliziert werden. Aktuell wird für kaschierte Innenausstattungsbauteile z. B. ein Abstandsgewirke, ein Schaumrücken oder Vlies als Haptikschicht verwendet. Es hat sich dabei etabliert, auf einen Kunststoffträger Dekore, die beispielsweise in Form von Folien mit Holzoptik oder Carbonoptik vorliegen, aufzukleben. Darüber hinaus ist es auch bekannt, Häute aus Leder oder Kunstleder mit Hilfe von Kaschierverfahren, z. B. Presskaschierverfahren oder ähnlichen Kaschierverfahren, z. B. ohne festes Oberwerkzeug auf Trägerstrukturen zu montieren, um eine Lederoptik zu erzeugen. Bei diesem Kaschiervorgang werden die Folien oder die Häute mit Hilfe eines Klebers stoffschlüssig mit der darunterliegenden Tragstruktur verbunden. Die Wärme für das Aktivieren des Klebers wird über einen warmen Pressstempel des Presskaschierwerkzeugs über Kontaktwärme oder mittels IR-Strahlung durch die Haut in die Klebefuge eingebracht. Dadurch wird der Kleber während des Kaschierverfahrens aktiviert und verbindet die Folie bzw. die Haut mit der Tragstruktur.
  • Viele dieser Oberflächen haben jedoch aufgrund der verwendeten Materialien und aufgrund der verwendeten Herstellungsverfahren Einschränkungen hinsichtlich der Anwendungsmöglichkeit der Verkleidungsteile im Fahrzeuginnenraum.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik macht es sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe, ein Verkleidungsteil sowie ein Herstellungsverfahren für ein Verkleidungsteil anzugeben, das für viele verschiedene Anwendungsfälle anwendbar ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 und mit einem Verkleidungsteil gemäß Patentanspruch 10 gelöst.
  • Weitere Ausführungsformen sind in den hierauf rückbezogenen abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils vor, mit den Schritten Erzeugen eines Oberflächenbezugs und Kaschieren des erzeugten Oberflächenbezugs auf ein Trägerteil. Zum Erzeugen des Oberflächenbezugs wird zuerst ein Strickhalbzeug auf einer Flachbettstrickmaschine erstellt. Danach wird das Strickhalbzeug gewaschen und anschließend thermofixiert. Beim Thermofixieren wird das Strickhalbzeug beidseitig fixiert und durch einen Durchlaufofen gefahren. Im Ofen wird das Strickhalbzeug fixiert, wobei das Strickhalbzeug durch die eingebrachte Energie auf das gewünschte Sollmaß schrumpf. Aufgetragene und zugefügte Zusatzstoffe härten aus und geben dem Strickhalbzeug die gewünschten Endeigenschaften.
  • Bei dem Verkleidungsteil handelt es sich bevorzugt um ein Interieurbauteil für den Fahrzeuginnenraum eines Fahrzeugs. Das Verkleidungsteil kann jedoch auch für andere Fortbewegungsmittel wie Flugzeuge, Schiffe, Züge etc. verwendet werden. Auch eine Nutzung des Verkleidungsteils bei Möbeln oder Einrichtungsgegenständen ist denkbar.
  • Der Einsatz von gestrickten Textilien, beispielsweise als Strickhalbzeug bei Verkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge, eröffnet eine Vielzahl neuer Möglichkeiten, sowohl für den Herstellungsprozess der Verkleidungsteile als auch für die Funktion dieser Bauteile.
  • Weiterhin kann nach dem Waschen des Strickhalbzeugs, das Strickhalbzeug getrocknet werden.
  • Optional kann nach dem Waschen des Strickhalbzeugs eine Beschichtung / Imprägnierung oder Avivage auf das Strickhalbzeug aufgebracht werden. Dabei kann in der Ausrüstanlage nach dem Waschen und vor dem Trocknen ein Acrylat aufgesprüht werden, was zur Verfestigung des Garns bzw. der Filamente im Garn führt, wodurch das Strickhalbzeug widerstandsfähiger wird. Zusätzlich oder alternativ können auch funktionale Eigenschaften auf die Garne aufgebracht werden, wie beispielsweise wasser- oder schmutzabweisende Imprägnierungen (z. B. Flur-carbonhaltige Mittel), die vor dem Trocknungsprozess aufgesprüht oder in einem Tauchbad auf das Garn aufgebracht werden. Dadurch können die Selbstreinigungseigenschaften des Strickhalbzeugs verbessert werden. Weiterhin können Beschichtungen mit fluoreszierenden Eigenschaften aufgetragen werden. Ebenso sind auch weitere funktionale Eigenschaften darstellbar.
  • In einem weiteren Schritt wird das thermofixierte Strickhalbzeug vor dem Kaschieren zugeschnitten. Damit kann die äußere Gestalt des Strickhalbzeugs vorkonfektioniert werden und somit an die Gestalt des Trägerteils angepasst werden. Bevorzugt erfolgt die Zuschnittskonfektionierung mittels Laser.
  • In einer ersten Ausführungsform des Verfahrens wird das Strickhalbzeug als eine zweidimensionale Breitware ausgebildet.
  • In einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens kann als Strickhalbzeug ein dreidimensionales Teil gebildet werden. Bei der Herstellung von 3D-Gestricken kann der Bezug relativ kantengenau bzw. zuschnittsgenau gestrickt werden. Ein nachträgliches Ausschneiden aus der Breitware ist nicht mehr erforderlich. Verschnitt von Material, der als Abfall entsorgt werden muss, wie beim Ausschneiden der Zuschnitte aus der Breitware, entfällt. Es entsteht eine abfallfreie Produktion.
  • Weiterhin können beim 3D-Stricken Geometriekonturen mit eingestrickt werden. Somit kann ein formfolgender Bezug erzeugt werden, der ohne oder mit wenig Dehnung zum Trägerteil passt. Bei 2D gestrickten Zuschnitten muss die dreidimensionale Veränderung durch Dehnung und Stauchung des Zuschnittes erzeugt werden. Weiterhin bietet das 3D-Stricken viel mehr Gestaltungsmöglichkeiten im Bezug durch mögliche Garnwechsel, Bindungswechsel und Oberflächengestaltungsmöglichkeiten etc.
  • In beiden genannten Verfahren kann das Strickhalbzeug auf einer Flachbettstrickmaschine mit zwei oder mehr Nadelbetten erzeugt werden, wobei je Nadelbett mindestens ein Faden verwendet wird. Dies bietet den Vorteil, dass durch die Verwendung mehrerer Fäden mehrfarbige Strickhalbzeuge erstellt werden können. Dabei können Unterfäden, die in einem normalen bzw. ungespannten Zustand des Strickhalbzeugs von einem Betrachter nicht sichtbar sind, durch Dehnung des Textils sichtbar gemacht werden, so dass die Farbgebung der Unterfäden sichtbar wird. Dadurch können Geometrieänderungen in der Form des Verkleidungsteils, wie sie z. B. bei Ausformungen, Kanten oder bei integrierten Funktionen wie Schaltern, Tastern, Luftaustrittsöffnungen usw. vorkommen, hinsichtlich ihres optischen Eindrucks verstärkt werden.
  • In beiden Ausführungsformen des Verfahrens kann das Strickhalbzeug mehrlagig ausgebildet sein. Dadurch kann ein zweilagiges Strickverfahren etabliert werden. Dies bietet den Vorteil einer Differenzierung der textilen Eigenschaften des Oberflächenbezugs bspw. von einer Vorder- und einer Rückseite des Oberflächenbezugs. Alternativ kann die Bindung des Gestrickes so variiert werden, dass die Farbe der Unterfäden nur sichtbar ist, wenn man normal, also senkrecht auf das Textil blickt, bei schräger Blickrichtung ist nur die Oberseitenfarbe sichtbar.
  • Weiterhin kann das Strickhalbzeug eine die Sichtseite des Oberflächenbezugs bildende erste Lage und eine der Sichtseite gegenüberliegende zweite Lage aufweisen, wobei die erste Lage weitmaschiger und die zweite Lage engmaschiger ausgebildet ist. Die engmaschigere Ausbildung der zweiten Lage bietet den Vorteil, dass eine Rückseite des Oberflächenbezugs dichter gestrickt ist und somit eine hinreichende Dichtigkeit gegenüber dem Klebstoff aufweist, mit dem der Oberflächenbezug auf dem das darunterliegende Trägerteil aufgeklebt wird. Weiterhin bietet die engmaschigere Ausführung der zweiten Lage den Vorteil, dass der Oberflächenbezug undurchsichtig bzgl. des darunterliegenden Trägerteils ist. Somit kann die Farbe des Trägerteils nicht durch den Oberflächenbezug hindurch schimmern, was von einem Fahrzeuginsassen als störend empfunden werden könnte. Mit anderen Worten bildet die erste Lage eine Vorderseite und die zweite Lage eine Rückseite des Oberflächenbezugs aus.
  • Weiterhin kann durch Verwendung eines ersten Garns für die erste Lage des Strickhalbzeugs und eines zweiten Garns für die zweite Lage des Strickhalbzeugs ein Strickhalbzeug mit unterschiedlichen Eigenschaften hinsichtlich seiner Vorder- und seiner Rückseite erzeugt werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Vorderseite offenporig variabel hochmaschig gestrickt ist, weil dadurch die Weichheit des Oberflächenbezugs und damit des Verkleidungsteils erzeugt wird, die benötigt wird, um einen ausreichenden Insassenschutz, z. B. im Falle eines Crashs bei einem Kopfaufschlag, zu erzielen. Diese weitmaschig gestrickte erste Lage kann als Ersatz oder als Ergänzung von Haptikschichten verwendet werden, welche die Nachgiebigkeit des Verkleidungsteils sicherstellt. Solche Haptikschichten können beispielsweise als Abstandsgewirke oder als Schaumstoff zwischen dem Oberflächenbezug und dem darunterliegenden Trägerteil angeordnet werden.
  • Natürlich besteht auch die Möglichkeit, wie in üblicher Weise bei Leder, Kunstleder oder Schaumfolien bekannt, auf die Rückseite des Gestrickes eine weiche haptikverbessernde Schicht (Vlies, Abstandsgewirke Schaumlage etc.) aufzukaschieren. Dadurch ergibt sich auch die Möglichkeit, die Deckschicht feinmaschig auszuführen (Gestaltungsfreiheit).
  • Weiterhin kann die Vorderseite, d. h. die erste Lage des Oberflächenbezugs, Abschnitte aufweisen, die sich voneinander durch verschiedene Bindungen des Garns und/oder durch Verwendung unterschiedlicher Garne differenzieren. Somit können Oberflächenbereiche auf dem Verkleidungsteil erzeugt werden, die sich in ihren mechanischen Eigenschaften unterscheiden. Somit können Verkleidungsteile erzeugt werden, die im Übergangsbereich zum Türspiegel, zu den Armauflagen, zum Armaturentafelträger entsprechend angepasste Eigenschaften aufweisen. Durch die Möglichkeit eines bewusst positionierten Bindungswechsels im Oberflächenbezug steigt die Variabilität der Bezugserstellung. Dadurch können beispielsweise glatte Bereiche im Armauflagenbereich mit mehr Abriebfestigkeit realisiert werden.
  • Bevorzugt ist das Strickhalbzeug hinsichtlich Luft und Strahlung durchlässig gestaltet. Dies bietet den Vorteil, dass beim Kleben oder Kaschieren auf das Trägerteil der zwischen dem Oberflächenbezug und dem Trägerteil angeordnete Klebstoff optimal aktiviert werden kann. Wie bereits erwähnt ist es von Vorteil, wenn zumindest die zweite Lage, d. h. die dem Trägerteil zugewandte Lage des Oberflächenbezugs, undurchlässig bezüglich des Klebstoffs ist. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verkleidungsteil für ein Fahrzeug, mit einem Oberflächenbezug, der ein Strickhalbzeug umfasst und einem Trägerteil, wobei der Oberflächenbezug auf das Trägerteil aufkaschiert ist. Auch ein nachfolgendes Abkühlen des Klebers in der Fuge ist durch die durchlässige Gestrickebindung des Strickhalbzeugs darstellbar.
  • Weiterhin kann auf das Strickhalbzeug des Oberflächenbezugs eine Beschichtung aufgebracht sein.
  • In einer ersten Alternative kann das Strickhalbzeug als eine zweidimensionale Breitware ausgebildet sein. In einer zweiten Alternative kann das Strickhalbzeug als ein dreidimensionaler Bezug ausgebildet sein.
  • Weiterhin kann der Oberflächenbezug als ein mehrlagig ausgebildetes Strickhalbzeug ausgebildet sein bzw. ein mehrlagig ausgebildetes Strickhalbzeug umfassen.
  • Das Strickhalbzeug kann eine die Sichtseite des Oberflächenbezugs bildende erste Lage und eine der Sichtseite gegenüberliegende zweite Lage aufweisen, wobei die erste Lage weitmaschiger und die zweite Lage engmaschiger ausgebildet ist.
  • Alternativ dazu kann die erste Lage engmaschiger ausgebildet sein als die zweite Lage.
  • Die erste Lage kann in mindestens einem Bereich mit einer ersten Bindungsart oder einem ersten Garn und in mindestens einem zweiten Bereich mit einer zweiten Bindungsart oder einem zweiten Bindungsgarn ausgebildet sein.
  • Die Erfindung bietet den Vorteil, dass die Darstellung von Linien, Symbolen, Mustern, Konturen über mehrfarbige Gestricke realisierbar sind. Die Abriebbeständigkeit des Verkleidungsteils kann durch stressoptimierte Materialien bzw. Garneigenschaften und/oder durch stressoptimierte Garnbindungsverfahren realisiert werden. Als stressoptimierende Garnverfestigungsmaterialien eigenen sich insbesondere z. B. Acrylat oder Schmelzklebergarn. Zur Erhöhung der Nachhaltigkeit des Verkleidungsteils können Polyester-Recyclinggarne eingesetzt werden, die bspw. aus recycelten Polyethylenflaschen gewonnen werden.
  • Weiterhin kann eine Unempfindlichkeit gegenüber Staub durch die Eigenschaften der Bindungsstruktur realisiert werden. Auf glatten Leder-, Kunstleder- und Schaumfolien ist Staub im Fahrzeug schnell sichtbar. Die relativ grobe Gestrickebindung ist dagegen völlig unempfindlich. Staub ist nicht sichtbar, jedoch gut absaugbar.
  • Die Erfindung bietet weiterhin den Vorteil, dass die haptischen Eigenschaften des Verkleidungsteils und die haptischen Eigenschaften des Oberflächenbezugs in den einzelnen Bereichen unterschiedlich ausgebildet werden können, ohne dass zwischen den Bereiche Nähte vorgesehen sind, da sie im Strickprozess bei der Herstellung des Strickhalbzeugs integriert werden können. Eine Airbag-Schwächung kann durch Schwächung des Strickhalbzeuges, z. B. mittels eines Lasers, erzielt werden, wobei diese Airbag-Schwächung auf einer sichtbaren Oberfläche des Verkleidungsteils nicht erkennbar ist.
  • Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Figuren näher beschrieben werden. Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • 1 den Prozessablauf zur Herstellung eines Verkleidungsteils gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens,
    • 2 einen gängigen Prozessablauf zur Herstellung eines Verkleidungsteils gemäß einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens,
    • 3 eine perspektivische Ansicht eines beispielhaften Trägerteils, und
    • 4 eine beispielhafte Schnittansicht durch ein Verkleidungsteil.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens wird zuerst eine zweidimensionale Breitware auf einer Flachbettstrickmaschine mit zwei Nadelbetten gestrickt. Nachdem die Breitware aus der Flachbettstrickmaschine entnommen und ggfs. aufgerollt wird, wird in dem Folgeschritt die Breitware gewaschen. Danach kann auf die Breitware eine Beschichtung oder Imprägnierung aufgetragen werden. Im Anschluss an das Auftragen der Beschichtung wird die zweidimensionale Breitware thermofixiert. Diese Schritte vom Waschen bis zum Thermofixieren erfolgen meist in einer gekoppelten Durchlaufanlage und werden z.B. als „Ausrüsten“ bezeichnet. Nach dem Thermofixieren erfolgt der Zuschnitt der zweidimensionalen Breitware mittels Laser, um eine gewünschte Zuschnittskonfektionierung zu erhalten. Auch Messercutter oder Stanzzuschnitte etc. sind möglich. Anschließend wird die zweidimensionale Ware auf das Trägerteil aufkaschiert. Dadurch entsteht als Produkt ein Verkleidungsteil insbesondere für Fahrzeuge, zur gestalterischen Verkleidung des Fahrzeuginnenraums, beispielsweise eine I-Tafel, Türverkleidung, Mittelarmlehne etc.
  • Eine zweite Alternative des Verfahrens ist in 2 dargestellt. In dieser Verfahrensvariante wird das Strickhalbzeug als dreidimensionales Gestrick bzw. ein dreidimensionaler Bezug auf einer Flachbettstrickmaschine mit zwei oder mehr Nadelbetten erzeugt. Nach dem Entformen des dreidimensionalen Strickhalbzeugs bzw. des Bezugs erfolgt ebenfalls ein Waschen des dreidimensionalen Bezugs. Nach dem Waschen der dreidimensionalen Bezüge erfolgt die Trocknung der Bezüge. Nach der Trocknung der Bezüge werden die dreidimensionalen Bezüge thermofixiert.
  • Anschließend werden die dreidimensional gestrickten Bezüge auf das Trägerteil aufkaschiert, z. B. mittels Kompressionskaschieren. Auch hier fällt als Endprodukt des Verfahrens ein Verkleidungsteil zur gestalterischen Verkleidung des Fahrgastinnenraums an, beispielsweise eine I-Tafel, eine Türverkleidung usw. In einer Variante des Verfahrens wird der Bezug nicht als Ganzes erzeugt. Stattdessen werden Einzelteile eines Bezugs erzeugt, wobei die Einzelteile zu einem Bezug zusammengesetzt werden.
  • Der gesamte Bezug kann ein einziges gestricktes Einzelteil sein, oder aus mehreren Einzelteilen bestehen, die auf das Trägerteil aufkaschiert werden.
  • 3 zeigt beispielhaft einen Instrumententafelträger 10, der als Trägerteil 10 zur Erläuterung des Verfahrens dienen soll. Alternativ zu dem dargestellten I-Tafelträger können als Trägerstruktur 10 auch sämtliche im Interieur befindliche Verkleidungsteile dienen, wie Handschuhkasten, Mittelarmlehnen, Mittelkonsolen Blenden, Armauflagen in den Türverkleidungen, Türverkleidungen, Dachhimmel, Fondkonsolen, Säulenverkleidungen usw. Dieser Instrumententafelträger 10 weist eine Oberfläche 10o auf, die mit Hilfe eines Oberflächenbezugs 13 kaschiert werden soll. Diese Oberfläche 10o kann, wie in 1 dargestellt, lediglich einen Abschnitt betreffen, wie beispielsweise die obere Oberfläche der Hutze des sogenannten Kombiinstruments. Die zu kaschierende Oberfläche 10o kann jedoch auch der Teil der Oberfläche des Trägerteils 10 sein, der von einem Fahrzeuginsassen im Innenraum des Fahrzeugs sichtbar wäre. Weiterhin alternativ kann die Oberfläche 10o auch die gesamte Oberfläche des Trägerteils 10 umfassen, wobei dann auch von einem Fahrzeuginsassen nicht sichtbare Bereiche des Trägerteils 10 kaschiert werden würden.
  • 4 zeigt einen Querschnitt durch ein Verkleidungsteil 20 für einen Fahrzeuginnenraum eines nicht näher dargestellten Fahrzeugs. Das Verkleidungsteil 20 umfasst ein Trägerteil 10, auf das ein Oberflächenbezug 13 aufkaschiert ist. Zwischen dem Oberflächenbezug 13 und dem Trägerteil 10 kann ein nicht näher dargestellter Kleber vorgesehen sein. Der Oberflächenbezug 13 umfasst eine erste Lage 11, die eine sichtbare Oberfläche des Verkleidungsteils 20 bildet. Darüber hinaus weist der Oberflächenbezug 13 eine zweite Lage 12 auf, die auf einer der sichtbaren Seite des Oberflächenbezugs abgewandten Seite angeordnet ist. Mit anderen Worten befindet sich die zweite Lage 12 zwischen der ersten Lage 11 des Strickhalbzeugs 13 und dem Trägerteil 10.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils (20), mit den Schritten: Erzeugen eines Oberflächenbezugs (13), wobei - ein Strickhalbzeug auf einer Flachstrickmaschine erzeugt wird, - das Strickhalbzeug gewaschen wird, - das gewaschene Strickhalbzeugs thermofixiert wird, und Kaschieren, insbesondere Press- oder Kompressionskaschieren des erzeugten Oberflächenbezugs (13) auf ein Trägerteil (10).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Waschen des Strickhalbzeugs das Strickhalbzeug getrocknet wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Waschen des Strickhalbzeugs eine Beschichtung auf das Strickhalbzeug aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermofixierte Strickhalbzeug vor dem Kaschieren zugeschnitten wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug als eine zweidimensionale Breitware oder als ein dreidimensionales Teil ausgebildet ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug auf einer Flachbettstrickmaschine mit mindestens zwei Nadelbetten erzeugt wird, wobei je Nadelbett mindestens ein Faden verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug mehrlagig ausgebildet ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug eine die Sichtseite des Oberflächenbezugs (13) bildende erste Lage (11) und eine der Sichtseite gegenüberliegende zweite Lage (12) aufweist, wobei die erste Lage (11) weitmaschiger und die zweite Lage (12) engmaschiger ausgebildet ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (11) mindestens einen Bereich mit einer ersten Bindungsart und mindestens einen zweiten Bereich mit einer zweiten Bindungsart aufweist.
  10. Verkleidungsteil (20) mit einem Oberflächenbezug (13), der ein Strickhalbzeug umfasst, und einem Trägerteil (10), wobei der Oberflächenbezug (13) auf das Trägerteil (10) aufkaschiert ist.
  11. Verkleidungsteil (20) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Strickhalbzeug des Oberflächenbezugs (13) eine Beschichtung aufgebracht ist.
  12. Verkleidungsteil (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug als eine zweidimensionale Breitware oder als ein dreidimensionales Teil ausgebildet ist.
  13. Verkleidungsteil (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass, der Oberflächenbezug (13) ein mehrlagig ausgebildetes Strickhalbzeug umfasst.
  14. Verkleidungsteil (20) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Strickhalbzeug eine die Sichtseite des Oberflächenbezugs (13) bildende erste Lage (11) und eine der Sichtseite gegenüberliegenden zweite Lage (12) aufweist, wobei die erste Lage (11) weitmaschiger und die zweite Lage (12) engmaschiger ausgebildet ist.
  15. Verkleidungsteil (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (11) mindestens einen Bereich mit einer ersten Bindungsart und mindestens einen zweiten Bereich mit einer zweiten Bindungsart aufweist.
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