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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Komponente für eine Einspritzanlage, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste für eine Brennstoffeinspritzanlage, sowie eine Einspritzanlage. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffeinspritzanlagen, die vorzugsweise für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dienen, wobei die Brennstoffverteilerleiste beispielsweise in einem Motorraum eines Kraftfahrzeugs angeordnet ist und zur direkten Einspritzung von Brennstoff in Brennräume der Brennkraftmaschine dient.
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Aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A ist es bekannt, einen Grundkörper für eine Verteilerleiste durch Schmieden herzustellen. Hierbei wird das Material exzentrisch geschmiedet, so dass an dem geschmiedeten Grundkörper mehrere Anschlusselemente, die nach dem Schmieden gebohrt werden, und auch zwei Befestigungselemente, die ebenfalls nach dem Schmieden noch gebohrt werden, durch das Schmieden gebildet werden.
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Bei einem Grundkörper für eine Verteilerleiste, der entsprechend dem aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A bekannten Verfahren hergestellt ist, weisen die durch das Schmieden an dem Grundkörper ausgebildeten und anschließend gebohrten Befestigungselemente eine hohe Festigkeit auf, so dass die gesamte Verteilerleiste mit geeigneten Anbauteilen zuverlässig montiert und befestigt werden kann, beispielsweise an einem Zylinderkopf in einem Motorraum.
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Offenbarung der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Komponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 10 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind. Insbesondere kann durch zumindest einen Befestigungsbügel eine Befestigungsmöglichkeit für ein oder mehrere Anbauteile realisiert werden. Hierbei kann eine optimierte Belastbarkeit der Befestigungsbügel erzielt werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Komponente und der im Anspruch 10 angegebenen Einspritzanlage möglich.
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Die vorgeschlagene Einspritzanlage kann insbesondere als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildet sein, die zur Einspritzung eines Brennstoffes oder eines Gemisches mit zumindest einem Brennstoff dient. Ferner kann eine Einspritzanlage nicht nur für flüssige Fluide dienen, sondern gegebenenfalls auch das Einblasen von gasförmigen Fluiden, insbesondere brennbaren Gasen, ermöglichen.
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Speziell eignen sich die Komponente und die Einspritzanlage für Anwendungen, bei denen der Grundkörper gemäß Anspruch 2 als geschmiedeter Grundkörper ausgebildet ist. Eine vorteilhafte Ausgestaltung nach Anspruch 3, die mit einem geringen Aufwand eine Fixierung des Befestigungsbügels am rohrförmigen Grundkörper ermöglicht, kann dann gegebenenfalls schon erreicht werden, wenn auf eine Nachbearbeitung des geschmiedeten Grundkörpers, insbesondere eine Glättung der Oberfläche, verzichtet wird. Entsprechend ist eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 4 für eine Fixierung des Befestigungsbügels am Grundkörper vorteilhaft, wobei diese Ausgestaltung ebenfalls mit vergleichsweise geringem Herstellungsaufwand durch Schmieden erzielt werden kann.
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In vorteilhafter Weise kann die Komponente als solche über ein oder mehrere hochfeste Befestigungselemente befestigt werden, die bei einem Schmieden ausgestaltet werden. Wenn die Einspritzanlage beispielsweise als Brennstoffeinspritzanlage für Kraftfahrzeuge ausgebildet ist, dann besteht in der Regel das Erfordernis, die Einspritzanlage im Motorraum, insbesondere an einem Zylinderkopf, zu befestigen, wobei hohe Belastungen auftreten. Zur Befestigung sind daher in der Regel an der Einspritzanlage hochfeste Befestigungselemente vorgesehen, über die die Befestigung an beispielsweise dem Zylinderkopf erfolgt.
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Hier wird zwischen einem hochfesten Befestigungselement und einem als Befestigungsbügel ausgebildeten Befestigungselement unterschieden. Im Unterschied zu den Befestigungsbügeln müssen die hochfesten Befestigungselemente bei einer Brennstoffverteilerleiste in der Regel sehr hohen Belastungen standhalten. Wenn ein hochfestes Befestigungselement geschmiedet ausgebildet wird, wie es bevorzugt ist, dann muss hierfür ein erheblicher Materialeinsatz berücksichtigt werden. Speziell bei einer Ausgestaltung der Komponente beziehungsweise der Brennstoffverteilerleiste aus einem hochwertigen Stahl ergibt sich dadurch ein wesentlicher Beitrag zu den Herstellungskosten.
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Der zumindest eine vorgeschlagene Befestigungsbügel dient im Vergleich zur Befestigung der Komponente selbst an beispielsweise einem Zylinderkopf hingegen nur für vergleichsweise geringe Beanspruchungen. Andererseits kann in Bezug auf Belastungen, die in Bezug auf das befestigte Anbauteil im Betrieb auftreten, bereits ohne zusätzliche und gegebenenfalls aufwändige Maßnahmen, wie beispielsweise eine Schulter zur Abstützung des Befestigungsbügels am rohrförmigen Grundkörper, eine vergleichsweise hohe Belastbarkeit des Befestigungsbügels erreicht werden.
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Daraus ergibt sich auch, dass eine Materialmengenplanung für den Grundkörper unabhängig von der Befestigung über die Befestigungsbügel ist. Das Material zur Herstellung des Grundkörpers der Komponente über den Schmiedevorgang kann beispielsweise von einem Rundmaterial abgelängt werden. Die Materialmenge ergibt sich dann mit einer gewissen Toleranz. Das abgelängte Material wird in eine Presse eingelegt, die aus einer Gesenkunterhälfte und einer Gesenkoberhälfte bestehen kann. Die Gesenkhälften geben hierbei eine Kontur für den Schmiedeprozess vor, die die geschmiedete Form des Grundkörpers definiert. Auch am unteren Toleranzende muss die Kontur beim Schmieden zu 100 % gefüllt werden können. Da die Kontur für den Grundkörper lokal variiert und beispielsweise Exzentrizitäten beziehungsweise einen lokalen Materialmehrbedarf vorsehen kann, ergibt sich in der Regel eine lokal variierende Menge des Materials, die zwischen den Gesenkhälften in einen zur Aufnahme von verdrängtem Material dienenden Spalt verdrängt wird. Dadurch kann die Schmiedekontur prozesssicher in ein oder mehreren Schmiedestufen erreicht werden. Damit die Schmiedekontur prozesssicher erreicht wird, ergibt sich somit zwangsläufig ein Schmiedegrat. Eine wesentliche Einflussgröße auf die jeweilige Größe des Schmiedegrats ist die im Rahmen der Toleranz variierende Materialmenge aufgrund des Ablängens. Eine weitere wesentliche Einflussgröße ist das Ausmaß lokaler Materialmengenschwankungen am Grundkörper, insbesondere durch lokale Massenanhäufungen, die beispielsweise durch Exzentrizitäten bedingt sind.
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Speziell beim Einsatz hochqualitativer Werkstoffe, insbesondere hochqualitativer Stähle, ist die Minimierung des Materialverbrauchs ein wesentlicher Vorteil. Ein wesentlicher Gesichtspunkt bei einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 2 ist deshalb, Befestigungselemente nur im Fall einer hohen Belastung, wie sie bei einer Befestigung an einem Zylinderkopf auftritt, als hochfeste Befestigungselemente auszuführen.
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Für niedrige Belastungen werden hingegen Befestigungsbügel montiert. An den Befestigungsbügeln können dann ein oder mehrere geeignete Anbauteile befestigt werden, wie beispielsweise ein Kabelkanal und/oder ein Stecker und/oder geeignete Kabelschellen und somit gegebenenfalls auch ein oder mehrere Kabel. Durch vorteilhafte Weiterbildungen nach zumindest einem der Ansprüche 5 bis 7 können insbesondere die Belastbarkeit der Befestigungsbügel weiter verbessert werden.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung können dann beispielsweise durch ein als Kabelkanal ausgebildetes Anbauteil elektrische Kabel zu Einspritzventilen geführt werden, die an einer als Brennstoffverteilerleiste ausgebildeten Komponente befestigt sind. Die Befestigung solch eines Anbauteils, insbesondere des Kabelkanals, kann dann in vorteilhafter Weise über einen oder mehrere Befestigungsbügel erfolgen, die auch an einem Anbauteil vorgesehen sein können, wie es in Anspruch 8 angegeben ist. Die Befestigungsbügel können aber auch unabhängig voneinander an dem Grundkörper montierbar sein, wie es in Anspruch 9 angegeben ist.
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Somit sind in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall vorteilhafte Ausgestaltungen der Befestigungsbügel möglich. Wenn mehrere Befestigungsbügel vorgesehen sind, dann ist es möglich, dass verschiedene Ausgestaltungen der Befestigungsbügel realisiert sind. Speziell kann ein Teil der Befestigungsbügel gemäß Anspruch 8 und zumindest ein weiterer Befestigungsbügel gemäß Anspruch 9 ausgeführt sein. Die jeweilige Ausgestaltung kann hierbei insbesondere in Bezug auf eine einfache Montierbarkeit des Anbauteils sowie eine gewünschte Stabilität der Befestigung erfolgen.
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Figurenliste
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildete Einspritzanlage mit einer als Brennstoffverteilerleiste ausgebildeten Komponente in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel;
- 2 einen schematischen Schnitt senkrecht zu einer Längsachse durch die in 1 dargestellte Brennstoffeinspritzanlage in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel;
- 3 ein Anbauteil mit einem Befestigungsbügel für die in 1 dargestellte Einspritzanlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel;
- 4 das in 3 dargestellte Anbauteil entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei der Befestigungsbügel in einem geöffneten Zustand dargestellt ist;
- 5 eine als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildete Einspritzanlage mit einer als Brennstoffverteilerleiste ausgebildeten Komponente in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel;
- 6 einen Befestigungsbügel für die in 5 dargestellte Einspritzanlage in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem dritten Ausführungsbeispiel und
- 7 einen Befestigungsbügel für die in 5 dargestellte Einspritzanlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Anhand der Figuren sind mögliche Ausgestaltungen einer Einspritzanlage 100 mit einer Komponente 1 beschrieben. Speziell kann solch eine Komponente 1 als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildet sein und für eine Brennstoffeinspritzanlage 100 dienen, bei der ein Fluid auf vorzugsweise mehrere Brennstoffeinspritzventile aufgeteilt wird. Hierbei ist die Komponente 1 vorzugsweise so ausgebildet, dass eine sehr hohe Belastbarkeit in Bezug auf einen Druck des Fluids gegeben ist, das innerhalb der Komponente 1 gespeichert und beispielsweise auf Brennstoffeinspritzventile verteilt wird. Die Komponente 1 ist als geschmiedete Komponente 1 realisiert, so dass hohe Belastungen in Bezug auf den Druck des Fluids möglich sind. Daher wird hier eine Komponente 1 betrachtet, deren Grundkörper 2 geschmiedet ist. Denkbar ist es, dass die Komponente 1 noch zumindest ein weiteres Bauteil aufweist, das mit dem Grundkörper 2 verschraubt oder beispielsweise durch Schweißen oder Löten verbunden ist.
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1 zeigt eine als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildete Komponente 1 für eine als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Für das Schmieden kann die gewünschte Form des Grundkörpers 2 in komplexer Weise vorgegeben sein. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Grundkörper 2 ein rohrförmiges Teil 3 auf, das zur Ausbildung eines Innenraums 4 (2) noch mit einer Längsbohrung 5 entlang einer Längsachse 6 versehen ist. Ferner weist der Grundkörper 2 hochfeste Befestigungselemente 7 bis 9 auf, die unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier als Exzentrizitäten geschmiedet werden. Während des Schmiedens besteht an diesen beispielsweise entlang der Längsachse 6 betrachtet ein lokal erhöhter Materialbedarf.
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In diesem Ausführungsbeispiel sind an dem Grundkörper 2 außerdem Tassen 10 bis 13 zum Anschließen der Brennstoffeinspritzventile ausgebildet. Diese werden unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier ebenfalls als Exzentrizitäten geschmiedet. Ferner ist ein Anschlussstutzen 14 in Form einer Exzentrizität an dem rohrförmigen Teil 3 durch Schmieden ausgebildet. In der Regel sind solche Exzentrizitäten in ihrer Anzahl, ihrem Materialbedarf und ihrer Anordnung als weitgehend vorgegeben zu betrachten. Dies gilt entsprechen für andere Formen eines wesentlichen lokalen Mehrbedarfs an Material. In dem Ausführungsbeispiel ergibt sich in den Bereichen 15 bis 20 jeweils ein lokal erhöhter Materialbedarf.
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Beim Schmieden des Materials zur Ausbildung des Grundkörpers 2 entsteht ein Schmiedegrat. Hierbei kann an dem Grundkörper 2 ein Schmiedegratrest 25 nach dem Abschneiden des Schmiedegrates sichtbar bleiben, wobei in 1 ein Teil 26 dieses Schmiedegratrestes zwischen Schnittkanten 27, 28 dargestellt ist. Ein weiterer Teil 29 des Schmiedegratrestes 25 befindet sich bezüglich der Längsachse 6 betrachtet auf der anderen Seite des Grundkörpers 2 zwischen Schnittkanten 30, 31.
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Die als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 mit der Brennstoffverteilerleiste 1 weist in diesem Ausführungsbeispiel Anbauteilen 38, 39 auf. Das Anbauteil 38 ist hierbei als Kabelkanal 38 ausgebildet. Das Anbauteil 39 ist als Kabelbaum 39 ausgebildet. Die Brennstoffeinspritzanlage 100 kann noch weitere, nicht dargestellte Elemente umfassen. Insbesondere können Brennstoffeinspritzventile vorgesehen sein, die mit den Tassen 10 bis 13 verbunden sind. Der Begriff der Einspritzanlage 100 beziehungsweise der Brennstoffeinspritzanlage 100 ist aber allgemein zu verstehen und umfasst nicht notwendigerweise alle für den Betrieb notwendigen Einrichtungen, wie beispielsweise eine Hochdruckpumpe.
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Die Komponente 1 weist mehrere Befestigungsbügel 32 bis 34 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel an dem rohrförmigen Teil 3 befestigt sind. Die Anordnung der Befestigungsbügel 32 bis 34 erfolgt hierbei vorzugsweise außerhalb der Bereiche 15 bis 20 mit erhöhtem Materialbedarf. Hierdurch kann die Größe der Befestigungsbügel 32 bis 34 optimiert werden. Ferner können Bereiche 35 bis 37, in denen die Befestigungsbügel 32 bis 34 an dem Grundkörper 2 befestigt sind und die in diesem Ausführungsbeispiel entlang der Längsachse 6 betrachtet werden, hierdurch in Bezug auf die Befestigung der Befestigungsbügel 32 bis 34 und/oder mit zumindest näherungsweise der gleichen Kontaktgeometrie ausgestaltet werden. Speziell kann eine Außenseite 40 des rohrförmigen Grundkörpers 2 in den Bereichen 35 bis 37 nicht zylindermantelförmig ausgestaltet sein. Wenn der Grundkörper 2 durch Schmieden bearbeitet wird, dann kann dies ohne einen wesentlichen Zusatzaufwand beim Schmieden realisiert werden. Ferner ergibt sich bei einem Schmieden in der Regel eine raue und/oder unregelmäßige Oberfläche, so dass eine Fixierung der Befestigungsbügel 32 bis 34 auch hierdurch erreicht beziehungsweise unterstützt werden kann. Speziell betrifft dies eine Fixierung gegenüber einem Verschieben entlang der Längsachse 6, die dann ohne zusätzliche mechanische Maßnahmen, wie eine Stufe am rohrförmigen Teil 3, realisiert werden kann.
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Somit ist die Fixierung der Befestigungsbügel 32 bis 34 auch ohne Anschläge oder dergleichen möglich. Je nach erforderlicher Belastbarkeit ist es allerdings denkbar, dass beispielsweise über die Gesenkhälften größere Unregelmäßigkeiten der Oberfläche in den Bereichen 35 bis 37 vorgegeben werden. Eine solche zusätzliche Fixierung kann jedoch auch bereits über die Teile 26 bis 29 des Schmiedegratrestes 25 erzielt werde.
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2 zeigt einen schematischen Schnitt senkrecht zu der Längsachse 6 durch die in 1 dargestellte Brennstoffeinspritzanlage 100 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel. Hierbei ist exemplarisch die Ausgestaltung des Befestigungsbügels 32 beschrieben, wobei die Befestigungsbügel 33, 34 in entsprechender Weise ausgestaltet sein können. Der Befestigungsbügel 32 weist Bügelelemente 41, 42 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel Halbschalen 41, 42 bilden. Im montierten Zustand umschließen die Bügelelemente 41, 42 des Befestigungsbügels 32 den rohrförmigen Teil 3 umfänglich an seiner Außenseite 40. Die Bügelelemente 41, 42 weisen der Außenseite 40 des rohrförmigen Teils 3 zugewandte Aussparungen 43, 44 an einer Innenseite 45 des Befestigungsbügels 32 auf. In diesem Ausführungsbeispiel sind durch die Teile 26, 29 des Schmiedegratrestes 25 Vorsprünge 46, 47 an der Außenseite 40 des rohrförmigen Teils 3 ausgebildet, die im montierten Zustand formschlüssig in die Aussparungen 43, 44 des Befestigungsbügels 32 eingreifen. Hierdurch ist zumindest eine Sicherung gegenüber einem Verdrehen des Befestigungsbügels 32 um die Längsachse 6 gewährleistet. Somit kann in diesem Ausführungsbeispiel der Schmiedegratrest 25 in vorteilhafter Weise genutzt werden, um die Vorsprünge 46, 47 zu bilden.
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Der Befestigungsbügel 32 ist außerdem elastisch verformbar ausgebildet. In diesem Ausführungsbeispiel betrifft die elastische Verformbarkeit insbesondere Federschleifen 50, 51 (6). Über die dadurch erzielte Federwirkung, die auch eine gewisse Vorspannung bei der Montage ermöglichen kann, kann der Befestigungsbügel 32 bei der Montage auch relativ große Toleranzschwankungen des Grundkörpers 2, wie sie beispielsweise bei einem Schmieden auftreten können, ausgleichen. Ferner kann auf diese Weise ein fester Sitz des Befestigungsbügels 32 auf dem Grundkörper 2 erzielt werden, der insbesondere ein Verschieben des Befestigungsbügels 32 entlang der Längsachse 6 verhindert.
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Ferner weisen die Bügelelemente 41, 42 des Befestigungsbügels 32 Verschlusselemente 52, 53 auf, die im montierten Zustand zu einem Verschluss 54 zusammenwirken. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Verschluss 54 als Clip-Verschluss 54 ausgestaltet, der eine lösbare Verbindung realisiert, um eine Demontage zu ermöglichen. Speziell ist das Verschlusselement 52 als nasenförmiges Verschlusselement 52 ausgebildet, über das das Verschlusselement 53 bei der Montage geführt wird, um dann einzurasten.
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In diesem Ausführungsbeispiel ist an dem Bügelelement 41 eine Schiene 55 des Kabelkanals 38 angebracht, wobei in diesem Ausführungsbeispiel eine einstückige Ausgestaltung realisiert ist. Bei der Montage wird in diese Schiene 55 der Kabelbaum 39 eingelegt. Dann wird die Schiene 55 mit einem Deckel 56 des Kabelkanals 38 verschlossen. Somit ist der Kabelbaum 39 in diesem Ausführungsbeispiel über den Kabelkanal 38 an dem Grundkörper 2 befestigt.
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In diesem Ausführungsbeispiel sind an den Bügelelementen 41, 42 weitere Verschlusselemente 57, 58 ausgebildet, die einen weiteren Verschluss 59 bilden. Hierbei kann der Verschluss 59 entsprechend dem Verschluss 54 realisiert sein. Die Federschleifen 50, 51 können dann auch im Wesentlichen dafür ausgelegt sein, die beiden Bügelelemente 41, 42 des Befestigungsbügels 32 zusammen zu halten.
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3 zeigt das als Kabelkanal 38 ausgebildete Anbauteil 38 mit einem Befestigungsbügel 32 für die in 1 dargestellte Einspritzanlage 100 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. Hierbei können Verschlüsse 54, 59 vorgesehen sein. Um bei geschlossenen Verschlüssen 54, 59 eine zusätzliche Elastizität des Befestigungsbügels 32 und somit insbesondere eine Vorspannung zu ermöglichen, ist in diesem Ausführungsbeispiel zumindest eine Federschleife 60 an zumindest einem Bügelelement 42 vorgesehen. Je nach Anwendungsfall kann hierdurch gegebenenfalls auch ein größerer Toleranzausgleich realisiert werden. Prinzipiell kann innerhalb gewisser Grenzen dadurch auch eine Montage an rohrförmigen Teilen 3 des Grundkörpers 2 mit unterschiedlichen Umfängen an der Außenseite 40 ermöglicht werden. Speziell wenn sich diese Umfänge oder die Geometrie der Außenseite 40 in den Bereichen 35 bis 37 etwas unterscheiden, dann kann dennoch ein einheitliches Design der Befestigungsbügel 32 bis 34 realisiert werden.
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4 zeigt das in 3 dargestellte Anbauteil 38 entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei der Befestigungsbügel 32 in einem geöffneten Zustand dargestellt ist. Hierbei kann das als Kabelkanal 38 ausgebildete Anbauteil 38 mit mehreren Befestigungsbügeln 32 bis 34 durch einen geeigneten Herstellungsprozess, insbesondere einen Spritzgussprozess, ausgestaltet werden. Wie es entsprechend anhand der 2 beschrieben ist, können hierbei die Schiene 55 und die Befestigungsbügel 32 bis 34 einstückig ausgestaltet werden. Der Deckel 56 kann beispielsweise als separates Teil im Spritzgussverfahren hergestellt sein.
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5 zeigt eine als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 mit einer als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildeten Komponente 1 in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Anbauteil 38 als Führungsrohr 38 ausgebildet, das entlang der Längsachse 6 seitlich geschlitzt ausgeführt sein kann. An den Befestigungsbügeln 33, 34 ist der Kabelbaum 39 mittels des Führungsrohr 38 befestigt, wobei der Kabelbaum 39 zumindest abschnittsweise in das Führungsrohr 38 eingefügt ist. An dem Befestigungsbügel 32 erfolgt eine Befestigung des Kabelbaums 39 ohne solch ein Führungsrohr. Bei dieser Ausgestaltung können die Befestigungsbügel 32 bis 34 unabhängig voneinander an dem rohrförmigen Teil 3 angeordnet und montiert werden. Die Befestigungsbügel 32 bis 34 können hierbei identisch ausgeführt werden. Bei dieser Ausgestaltung können gegebenenfalls eine weitere Reduzierung der Herstellungskosten sowie ein breiterer Anwendungsbereich ermöglicht werden.
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6 zeigt exemplarisch einen Befestigungsbügel 32 für die in 5 dargestellte Einspritzanlage 100 in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem dritten Ausführungsbeispiel. An dem Bügelelement 41 ist ein Sockel 70 ausgestaltet, über den eine mittelbare Befestigung des Kabelbaums 39 an dem Befestigungsbügel 32 erfolgt. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Sockel 70 eine Aufnahme 71 für einen Kabelbinder 72 und eine Stützfläche 73 auf. Der Kabelbinder 72 ist durch die Aufnahme 71 des Sockels 70 geführt. Im montierten Zustand wird der Kabelbaum 39 beziehungsweise das Führungsrohr 38 über den angezogenen und verschlossenen Kabelbinder 72 an der Stützfläche 73 des Sockels 70 gehalten und fixiert. Der Kabelbinder 72 weist hierfür einen Verschluss 74 auf. Der Kabelbinder 72 mit dem Verschluss 74 stellt eine mögliche Ausgestaltung eines Befestigungselements 75 dar, über das eine Befestigung an dem Befestigungsbügel 32 ermöglicht ist. Solch ein Befestigungselement 75 kann je nach Anwendungsfall auch abgewandelt ausgestaltet sein, beispielsweise als U-förmiger Befestigungsclip 75, der an der Aufnahme 71 des Sockels 70 einrastet.
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Eine weitere mögliche Ausgestaltung ist anhand der 7 dargestellt. Hierbei zeigt 7 einen Befestigungsbügel 32 für die in 5 dargestellte Einspritzanlage 100 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel. Das Befestigungselement 75 weist bei dieser Ausgestaltung wiederum zwei Bügelelemente 76, 77 auf, wobei im montierten Zustand Verschlusselemente 78 bis 81 paarweise zusammenwirken, beispielsweise entsprechend einem Rast- oder Clipverschluss. Je nach Anwendungsfall kann das Befestigungselement 75 hierbei auch zumindest eine Federschleife 82, 83 aufweisen. In diesem Ausführungsbeispiel dient die Federschleife 83 im Wesentlichen zum Zusammenhalten der Bügelelemente 76, 77 im geöffneten Zustand des Befestigungselements 75. Die Federschleife 82 dient hingegen für einen Toleranzausgleich und/oder zur Realisierung einer Vorspannung und somit zur zuverlässigen Fixierung im montierten Zustand.
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Die Befestigungsbügel 32 bis 34 können in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall geeignet realisiert werden. Hierbei kann insbesondere unter Berücksichtigung der erforderlichen Belastbarkeit und Fixierung eine einfache Montage ermöglicht werden. In vorteilhafter Weise kann auch eine einfache und zerstörungsfreie Demontage ermöglicht werden.
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Somit sind verschiedene vorteilhafte Möglichkeiten beschrieben, entsprechend denen eine Ausgestaltung der Befestigungsbügel 32 bis 34 möglich ist. Wenn mehrere Befestigungsbügel 32 bis 34 vorgesehen sind, dann müssen diese nicht notwendigerweise in gleicher Weise ausgeführt sein.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2018158372 A [0002, 0003]
