DE102019211305A1

DE102019211305A1 - Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine

Info

Publication number: DE102019211305A1
Application number: DE102019211305.2A
Authority: DE
Inventors: Jens Blum; Stefan Mock; Florian Hoelscher; Dietmar Saur; Tobias Herr; Simon Erbele; Wolfgang Herberger
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2019-07-30
Filing date: 2019-07-30
Publication date: 2021-02-04
Also published as: JP7350978B2; CN114502326A; JP2022542895A; EP4003654A1; US20220281082A1; WO2021018538A1; KR20220042375A

Abstract

Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine (100), die Handwerkzeugmaschine (100) umfassend einen Elektromotor (180), das Verfahren umfassend die VerfahrensschritteS1 Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform (240), wobei die Modellsignalform (240) einem Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine (100) zuordenbar ist;S2 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße (200) des Elektromotors (180);S3 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße (200) mit der Modellsignalform (240) und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich;S4 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung;S5 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine (100) zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschrittes.Ferner wird eine Handwerkzeugmaschine, insbesondere eine Schlagschraubmaschine, mit einem Elektromotor und einer Steuerungseinheit offenbart, wobei die Steuerungseinheit zur Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens ausgelegt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine, und eine zur Durchführung des Verfahrens eingerichtete Handwerkzeugmaschine. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Einschrauben oder Ausschrauben eines Gewindemittels mit einer Handwerkzeugmaschine.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik, siehe beispielsweise EP 3 381 615 A1 , sind Drehschlagschrauber zum Anziehen von Schraubenelementen, wie beispielsweise Gewindemuttern und Schrauben bekannt. Ein Drehschlagschrauber von diesem Typ umfasst beispielsweise einen Aufbau, bei welchem eine Schlagkraft in einer Drehrichtung durch eine Drehschlagkraft eines Hammers an ein Schraubenelement übertragen wird. Der Drehschlagschrauber, welcher diesen Aufbau hat, umfasst einen Motor, einen durch den Motor anzutreibenden Hammer, einen Amboss, welcher durch den Hammer geschlagen wird, und ein Werkzeug. Bei dem Drehschlagschrauber wird der in einem Gehäuse eingebaute Motor angetrieben, wobei der Hammer durch den Motor angetrieben, der Amboss wiederum durch den sich drehenden Hammer geschlagen und eine Schlagkraft an das Werkzeug abgegeben wird, wobei zwei unterschiedliche Betriebszustände, nämlich „kein Schlagbetrieb“ und „Schlagbetrieb“ unterschieden werden können.
Aus der DE 20 2017 0035 90 ist auch ein elektrisch angetriebenes Werkzeug mit einem Schlagmechanismus bekannt, wobei der Hammer durch den Motor angetrieben wird.
Bei der Verwendung von Drehschlagschraubern ist benutzerseitig ein hohes Maß an Konzentration auf den Arbeitsfortschritt erforderlich, um bei Wechsel bestimmter Maschinencharakteristiken, beispielsweise dem Ein- bzw. Aussetzen des Schlagwerkes, entsprechend zu reagieren, etwa den Elektromotor zu stoppen und/oder eine Veränderung der Drehzahl über den Handschalter durchzuführen. Da benutzerseitig oft nicht schnell genug oder nicht angemessen auf einen Arbeitsfortschritt reagiert werden kann, kann es bei der Verwendung von Drehschlagschraubern bei Einschraubvorgängen beispielsweise zum Überdrehen von Schrauben kommen, und bei Ausschraubvorgängen zum Herunterfallen von Schrauben, wenn diese mit zu hoher Drehzahl herausgedreht werden.
Es ist daher generell erwünscht, den Betrieb weitergehend zu automatisieren und durch entsprechende, maschinenseitig ausgelöste Reaktionen oder Routinen des Gerätes den Benutzer zu entlasten und somit zuverlässig reproduzierbare Ein- und Ausschraubvorgänge hoher Qualität zu erzielen. Beispiele solcher maschinenseitig ausgelösten Reaktionen oder Routinen umfassen etwa ein Abschalten des Motors, eine Änderung der Motordrehzahl, oder das Auslösen einer Meldung an den Benutzer.
Die Bereitstellung von solchen intelligenten Werkzeugfunktionen kann unter anderem durch die Identifizierung des gerade anliegenden Betriebszustands erfolgen. Eine Identifizierung desselben wird im Stand der Technik, unabhängig von der Bestimmung eines Arbeitsfortschrittes oder des Status einer Anwendung, beispielsweise durch die Überwachung der Betriebsgrößen des Elektromotors, wie etwa Drehzahl und elektrischer Motorstrom, durchgeführt. Hierbei werden die Betriebsgrößen dahingehend untersucht, ob bestimmte Grenzwerte und/oder Schwellwerte erreicht werden. Entsprechende Auswertemethoden arbeiten mit absoluten Schwellwerten und/oder Signalgradienten.
Nachtteilig ist hierbei, dass ein fester Grenzwert und/oder Schwellwert praktisch nur für einen Anwendungsfall perfekt eingestellt sein kann. Sobald sich der Anwendungsfall verändert, verändern sich auch die dazugehörigen Strom- bzw. Drehzahlwerte bzw. deren zeitlichen Verläufe und eine Schlagerkennung anhand des eingestellten Grenzwertes und/oder Schwellwertes bzw. deren zeitliche Verläufe funktioniert nicht mehr.
So kann es vorkommen, dass beispielsweise eine auf der Erkennung des Schlagbetriebs basierende automatische Abschaltung bei einzelnen Anwendungsfällen bei einer Verwendung von selbstschneidenden Schrauben zuverlässig in verschiedenen Drehzahlbereichen abschaltet, allerdings in anderen Anwendungsfällen bei der Verwendung von selbstschneidenden Schrauben keine Abschaltung erfolgt.
Bei anderen Verfahren zur Bestimmung von Betriebsmodi bei Drehschlagschraubern werden zusätzliche Sensoren, etwa Beschleunigungssensoren, eingesetzt, um von Schwingungszuständen des Werkzeugs auf den gerade anliegenden Betriebsmodus zu schließen.
Nachteile dieser Verfahren sind zusätzlicher Kostenaufwand für die Sensoren sowie Einbußen in der Robustheit der Handwerkzeugmaschine, da die Anzahl der eingebauten Bauteile und elektrischen Verbindungen im Vergleich zu Handwerkzeugmaschinen ohne diese Sensorik steigt.
Ferner ist oft eine simple Information, ob das Schlagwerk arbeitet oder nicht, nicht ausreichend, um zutreffende Aussagen über den Arbeitsfortschritt treffen zu können. So setzt zum Beispiel beim Einschrauben bestimmter Holzschrauben das Drehschlagwerk schon sehr früh ein, während die Schraube noch nicht vollständig in das Material eingeschraubt ist, aber das geforderte Moment das sogenannte Ausrückmoment des Drehschlagwerks schon überschreitet. Eine Reaktion rein aufgrund des Betriebszustands (Schlagbetrieb und kein Schlagbetrieb) des Drehschlagwerks ist also für eine korrekte automatische Systemfunktion des Werkzeugs, wie beispielsweise ein Abschalten, nicht ausreichend.
Prinzipiell existiert die Problematik, einen Betrieb weitestgehend zu automatisieren auch bei anderen Handwerkzeugmaschinen wie etwa Schlagbohrmaschinen, sodass die Erfindung nicht auf Drehschlagschrauber begrenzt ist.
Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren um Betrieb einer Handwerkzeugmaschine anzugeben, welches die oben genannten Nachteile zumindest teilweise behebt, oder zumindest eine Alternative zum Stand der Technik anzugeben. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine entsprechende Handwerkzeugmaschine anzugeben.
Diese Aufgaben werden mittels des jeweiligen Gegenstands der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von jeweils abhängigen Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine offenbart, wobei die Handwerkzeugmaschine einen Elektromotor aufweist. Dabei umfasst das Verfahren die Schritte:

S1	Bereitstellen zumindest einer form einem Arbeitsfortschritt ist; Modellsignalform, wobei die Modellsignalder Handwerkzeugmaschine zuordenbar
S2	Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße des Elektromotors;
S3	Vergleichen des Signals der Ermitteln einer Übereinstimm Betriebsgröße mit der Modellsignalform und ungsbewertung aus dem Vergleich;
S4	Erkennen des Arbeitsfortschr fahrensschritt S3 ermittelten ittes zumindest teilweise anhand der in VerÜbereinstimmungsbewertung;
S5	Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschi ine zumindest teilweise auf Basis des in Verfa hrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschrittes.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Benutzer der Handwerkzeugmaschine effektiv bei der Erzielung reproduzierbar hochqualitativer Anwendungsergebnisse unterstützt. Insbesondere ist es einem Benutzer durch das erfindungsgemäße Verfahren einfacher und/oder schneller möglich, einen vollständig abgeschlossenen Arbeitsfortschritt zu erzielen.
Dabei reagiert der Schlagschrauber in einigen Ausführungsformen auf eine Erkennung des Schlagzustandes und des Arbeitsfortschrittes mit Hilfe des Auffindens von charakteristischen Signalformen.
Durch verschiedene Routinen ist es möglich, dem Anwender eine oder mehrere Systemfunktionalitäten anzubieten, mit denen er Anwendungsfälle einfacher und/oder schneller abschließen kann.
Einige Ausführungsformen der Erfindung lassen sich wie folgt kategorisieren:

1. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf „reine“ Schlagerkennung umfassen;
2. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf Nichtschlagerkennung umfassen;
3. Ausführungsformen, welche Routinen oder Reaktionen auf Arbeitsfortschritt (Schlagbewertung/ Schlaggüte) umfassen; und

Alle Ausführungsformen haben den grundsätzlichen Vorteil, dass es möglich ist, Anwendungsfälle möglichst schnell und vollständig abzuschließen, wobei es zu einer Arbeitserleichterung für den Anwender kommt.
Der Fachmann wird erkennen, dass das Merkmal der Modellsignalform eine Signalform eines kontinuierlichen Fortschrittes eines Arbeitsvorgangs einschließt. In einer Ausführungsform handelt es sich bei der Modellsignalform um eine zustandstypische Modellsignalform, die zustandstypisch für einen bestimmten Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine ist, beispielsweise das Aufliegen eines Schraubenkopfes auf einer Befestigungsunterlage, oder das freie Drehen einer gelösten Schraube.
Der Ansatz zur Erkennung des Arbeitsfortschritts über Betriebsgrößen in den werkzeuginternen Messgrößen, wie beispielsweise die Drehzahl des Elektromotors, erweist sich als besonders vorteilhaft, da mit dieser Methode den Arbeitsfortschritt besonders zuverlässig und weitgehend unabhängig vom allgemeinen Betriebszustand des Werkzeugs bzw. dessen Anwendungsfall erfolgt.
Dabei wird im Wesentlichen auf, insbesondere zusätzliche, Sensoreinheiten zur Erfassung der werkzeuginternen Messgrößen verzichtet, wie beispielsweise eine Beschleunigungssensoreinheit, sodass im Wesentlichen ausschließlich das erfindungsgemäße Verfahren zur Erkennung des Arbeitsfortschritts dient.
In einer Ausführungsform umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromotors unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters. Beispiele für einen solchen Parameter umfassen einen Zeitraum, eine Anzahl von Umdrehungen des Elektromotors, eine Anzahl von Umdrehungen der Werkzeugaufnahme, einen Drehwinkel des Elektromotors, und eine Anzahl von Schlägen des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl des Elektromotors. Eine solche Änderung der Drehzahl des Elektromotors kann beispielsweise mittels einer Veränderung des Motorstroms, der Motorspannung, des Akkustroms, oder der Akkuspannung erreicht werden, oder durch eine Kombination dieser Maßnahmen.
Bevorzugterweise ist eine Amplitude der Änderung der Drehzahl des Elektromotors durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine definierbar. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Änderung der Drehzahl des Elektromotors auch durch einen Zielwert vorgegeben werden. Der Begriff der Amplitude soll in diesem Zusammenhang auch allgemein im Sinne einer Höhe der Änderung verstanden und nicht ausschließlich mit zyklischen Prozessen assoziiert werden.
In einer Ausführungsform erfolgt die Änderung der Drehzahl des Elektromotors mehrfach und/oder dynamisch, insbesondere zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung und/oder anhand des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine.
Bevorzugterweise wird einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeitsfortschritt der ersten Routine unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben. Unter Ausgabe mittels der Ausgabevorrichtung kann insbesondere die Anzeige oder Dokumentation des Arbeitsfortschritts verstanden werden. Hierbei kann eine Dokumentation auch das Auswerten und/oder Speichern von Arbeitsfortschritten sein. Dies umfasst beispielsweise das Speichern mehrfacher Schraubvorgänge auch in einem Speicher.
In einer Ausführungsform sind die erste Routine und/oder charakteristische Parameter der ersten Routine über eine Anwendungssoftware („App“) oder eine Benutzerschnittstelle („Human-Machine Interface“, „HMI“) durch einen Benutzer einstellbar und/oder darstellbar.
Ferner kann in einer Ausführungsform das HMI an der Maschine selbst angeordnet sein, während in anderen Ausführungsformen das HMI an externen Geräten. beispielsweise einem Smartphone, einem Tablet, oder einem Computer angeordnet sein.
In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine eine optische, akustische, und/oder haptische Rückmeldung an einen Benutzer.
Bevorzugterweise ist die Modellsignalform ein Schwingungsverlauf, etwa ein Schwingungsverlauf um einen Mittelwert, insbesondere ein im Wesentlichen trigonometrischer Schwingungsverlauf. Dabei kann die Modellsignalform beispielsweise einen idealen Schlagbetrieb des Hammers auf den Amboss des Drehschlagwerks darstellen, wobei der ideale Schlagbetrieb bevorzugterweise ein Schlag ohne Weiterdrehen der Werkzeugspindel der Handwerkzeugmaschine ist.
Grundsätzlich können als Betriebsgrößen, welche über einen geeigneten Messwertgeber aufgenommen werden, verschiedene Betriebsgrößen in Frage kommen. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass erfindungsgemäß diesbezüglich kein zusätzlicher Sensor notwendig ist, da diverse Sensoren, wie beispielsweise zur Drehzahlüberwachung, vorzugsweise Hallsensoren, bereits in Elektromotoren eingebaut sind.
Vorteilhafterweise ist die Betriebsgröße eine Drehzahl des Elektromotors oder eine mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße. Durch das starre Übersetzungsverhältnis von Elektromotor zum Schlagwerk ergibt sich beispielsweise eine direkte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlagfrequenz. Eine weitere denkbare mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße ist der Motorstrom. Als Betriebsgröße des Elektromotors sind auch eine Motorspannung, ein Hallsignal des Motors, ein Batteriestrom oder eine Batteriespannung denkbar, wobei als die Betriebsgröße auch eine Beschleunigung des Elektromotors, eine Beschleunigung einer Werkzeugaufnahme oder ein Schallsignal eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine denkbar ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird in Verfahrensschritt S3 das Signal der Betriebsgröße mittels eines Vergleichsverfahrens dahingehend verglichen, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird.
Bevorzugterweise umfasst das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren.
Dabei kann zumindest teilweise mittels dem frequenzbasierten Vergleichsverfahren, insbesondere einer Bandpassfilterung und/oder einer Frequenzanalyse, die Entscheidung getroffen werden, ob ein zu erkennender Arbeitsfortschritt im Signal der Betriebsgröße identifiziert wurde.
In einer Ausführungsform umfasst das frequenzbasierte Vergleichsverfahren zumindest die Bandpassfilterung und/oder die Frequenzanalyse, wobei der vorgegebene Schwellwert zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, eines vorgegebenen Grenzwerts beträgt.
In der Bandpassfilterung wird beispielsweise das aufgenommene Signal der Betriebsgröße über einen Bandpass, dessen Durchlassbereich mit der Modellsignalform übereinstimmt, gefiltert. Eine entsprechende Amplitude im resultierenden Signal ist bei Vorliegen des maßgeblichen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere im idealen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Bandpassfilterung kann daher zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entsprechenden Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt, insbesondere dem idealen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Der vorgegebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude im resultierenden Signal eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere eines idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein.
Durch das bekannte frequenzbasierte Vergleichsverfahren der Frequenzanalyse kann die zuvor festgelegte Modellsignalform, beispielsweise ein Frequenzspektrum des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes, insbesondere eines idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, in den aufgenommenen Signalen der Betriebsgröße gesucht werden. In den aufgenommenen Signalen der Betriebsgröße ist eine entsprechende Amplitude des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Frequenzanalyse kann zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entsprechenden Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt, insbesondere dem idealen Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Der vorgegebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude in den aufgenommenen Signalen eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Dabei kann eine angemessene Segmentierung des aufgenommenen Signals der Betriebsgröße notwendig sein.
In einer Ausführungsform umfasst das vergleichende Vergleichsverfahren zumindest eine Parameterschätzung und/oder eine Kreuzkorrelation, wobei der vorgegebene Schwellwert zumindest 40% einer Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße mit der Modellsignalform beträgt.
Das gemessene Signal der Betriebsgröße kann mit der Modellsignalform mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens verglichen werden. Das gemessene Signal der Betriebsgröße wird derart ermittelt, dass es im Wesentlichen dieselbe endliche Signallänge wie jene der Modellsignalform aufweist. Der Vergleich der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann dabei als ein, insbesondere diskretes oder kontinuierliches, Signal einer endlichen Länge ausgegeben werden. Abhängig eines Grads der Übereinstimmung oder einer Abweichung des Vergleichs, kann ein Ergebnis ausgegeben werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt, insbesondere der ideale Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, vorhanden ist. Wenn das gemessene Signal der Betriebsgröße zumindest zu 40% mit der Modellsignalform übereinstimmt, kann der zu erkennende Arbeitsfortschritt, insbesondere der ideale Schlag ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, vorliegen. Zudem ist denkbar, dass das vergleichende Verfahren mittels des Vergleichs des gemessenen Signals der Betriebsgröße mit der Modellsignalform einen Grad eines Vergleichs zueinander als Ergebnis des Vergleichs ausgeben kann. Hierbei kann der Vergleich von zumindest 60% zueinander als ein Kriterium für ein Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, sein. Dabei ist davon auszugehen, dass die untere Grenze für die Übereinstimmung bei 40% und die obere Grenze für die Übereinstimmung bei 90% liegt. Entsprechend liegt die obere Grenze für die Abweichung bei 60% und die untere Grenze für die Abweichung liegt bei 10%.
Bei der Parameterschätzung kann auf einfache Weise ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße erfolgen. Hierzu können geschätzte Parameter der Modellsignalform identifiziert werden, um die Modellsignalform dem gemessenen Signal der Betriebsgrößen anzugleichen. Mittels eines Vergleichs zwischen den geschätzten Parametern der zuvor festgelegten Modellsignalform und einem Grenzwert, kann ein Ergebnis zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts, insbesondere des idealen Schlages ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes, ermittelt werden. Anschließend kann eine weitere Bewertung des Ergebnisses des Vergleichs erfolgen, ob der vorgegebene Schwellwert erreicht wurde. Diese Bewertung kann entweder eine Gütebestimmung der geschätzten Parameter oder die Übereinstimmung zwischen der festgelegten Modellsignalform und dem erfassten Signal der Betriebsgröße sein.
In einer weiteren Ausführungsform enthält Verfahrensschritt S3 einen Schritt S3a einer Gütebestimmung der Identifizierung der Modellsignalform im Signal der Betriebsgröße, wobei in Verfahrensschritt S4 das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Gütebestimmung erfolgt. Als ein Maß der Gütebestimmung kann eine Anpassungsgüte der geschätzten Parameter ermittelt werden.
In Verfahrensschritt S4 kann zumindest teilweise mittels der Gütebestimmung, insbesondere des Maßes der Güte, eine Entscheidung getroffen werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt im Signal der Betriebsgröße identifiziert wurde.
Zusätzlich oder alternativ zur Gütebestimmung kann Verfahrensschritt S3a eine Übereinstimmungsbestimmung der Identifizierung der Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße umfassen. Die Übereinstimmung der geschätzten Parameter der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann beispielsweise 70%, insbesondere 60%, ganz insbesondere 50%, betragen. In Verfahrensschritt S4 erfolgt die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt, zumindest teilweise anhand der Übereinstimmungsbestimmung. Die Entscheidung zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes kann bei dem vorgegebenen Schwellwert von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgröße und der Modellsignalform erfolgen.
Bei einer Kreuzkorrelation kann ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Bei der Kreuzkorrelation kann die zuvor festgelegte Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße korreliert werden. Bei einer Korrelation der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann ein Maß der Übereinstimmung der beiden Signale ermittelt werden. Das Maß der Übereinstimmung kann beispielsweise 40%, insbesondere 50%, ganz insbesondere 60%, betragen.
In Verfahrensschritt S4 des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Kreuzkorrelation der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Das Erkennen kann dabei zumindest teilweise anhand des vorgegebenen Schwellwerts von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgröße und der Modellsignalform erfolgen.
In einer Ausführungsform ist der Schwellwert der Übereinstimmung durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine festlegbar und/oder werksseitig vordefiniert.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der Arbeitsfortschritt ein Einsetzen oder Aussetzen eines Schlagbetriebs, insbesondere eines Drehschlagbetriebs, ist.
In einer Ausführungsform ist der Schwellwert der Übereinstimmung auf Grundlage einer werksseitig vordefinierten Vorauswahl von Anwendungsfällen der Handwerkzeugmaschine von einem Benutzer auswählbar. Dies kann beispielsweise über eine Benutzerschnittstelle, etwa ein HMI (Human-Machine Interface), etwa ein Mobilgerät, insbesondere ein Smartphone und/oder ein Tablet geschehen.
Insbesondere kann in Verfahrensschritt S1 die Modellsignalform variabel, insbesondere von einem Benutzer, festgelegt werden. Hierbei ist die Modellsignalform dem zu erkennenden Arbeitsfortschritt zugeordnet, sodass der Benutzer den zu erkennenden Arbeitsfortschritt vorgeben kann.
Vorteilhafterweise wird die Modellsignalform in Verfahrensschritt S1 vordefiniert, insbesondere werksseitig festgelegt. Grundsätzlich ist denkbar, dass die Modellsignalform geräteintern hinterlegt oder gespeichert ist, alternativ und/oder zusätzlich der Handwerkzeugmaschine bereitgestellt wird, insbesondere von einem externen Datengerät bereitgestellt wird.
In einer weiteren Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors aufgenommen, beispielsweise eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, eine Energie, ein Drehwinkel des Elektromotors, ein Drehwinkel der Werkzeugaufnahme oder eine Frequenz.
In der letztgenannten Ausführungsform kann gewährleistet werden, dass sich eine gleichbleibende Periodizität des zu untersuchenden Signals unabhängig von der Motordrehzahl ergibt.
Wird das Signal der Betriebsgröße in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, erfolgt in einem dem Verfahrensschritt S2 folgenden Schritt S2a auf Basis eines starren Übersetzungsverhältnisses des Getriebes eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Betriebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors. Somit ergeben sich wiederum dieselben Vorteile wie bei der direkten Aufnahme des Signals der Betriebsgröße über die Zeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht so die Erkennung des Arbeitsfortschritts unabhängig von zumindest einer Solldrehzahl des Elektromotors, zumindest einer Anlaufcharakteristik des Elektromotors und/oder zumindest eines Ladezustands einer Energieversorgung, insbesondere eines Akkus, der Handwerkzeugmaschine.
Das Signal der Betriebsgröße soll hier als eine zeitliche Abfolge von Messwerten aufgefasst werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Betriebsgröße auch ein Frequenzspektrum sein. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Betriebsgröße auch nachgearbeitet werden, wie beispielsweise geglättet, gefiltert, gefittet und dergleichen.
In einer weiteren Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße als Folge von Messwerten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, insbesondere der Handwerkzeugmaschine, gespeichert.
In einem Verfahrensschritt wird der zu erkennende Arbeitsfortschritt anhand von weniger als zehn Schlägen eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, insbesondere weniger als zehn Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, bevorzugt weniger als sechs Schläge eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, insbesondere weniger als sechs Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, ganz bevorzugt weniger als vier Schlägen eines Schlagwerks, insbesondere weniger als vier Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, identifiziert. Hierbei soll als ein Schlag des Schlagwerks ein axialer, radialer, tangentialer und/oder in Umfangsrichtung gerichteter Schlag eines Schlagwerksschläger, insbesondere eines Hammers, auf einen Schlagwerkskörper, insbesondere einen Amboss, verstanden werden. Die Schlagschwingungsperiode des Elektromotors ist mit der Betriebsgröße des Elektromotors korreliert. Eine Schlagschwingungsperiode des Elektromotors kann anhand von Betriebsgrößenschwankungen im Signal der Betriebsgröße ermittelt werden.
Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet eine Handwerkzeugmaschine, aufweisend einen Elektromotor, einen Messwertaufnehmer einer Betriebsgröße des Elektromotors, und eine Steuerungseinheit, wobei vorteilhafterweise die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, ist, und die Handwerkzeugmaschine zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens eingerichtet ist.
Bevorzugterweise entspricht der zu erkennende Arbeitsfortschritt einem Schlag ohne Weiterdrehen einer Werkzeugaufnahme der Handwerkzeugmaschine.
Der Elektromotor der Handwerkzeugmaschine versetzt eine Eingangsspindel in Rotation, und eine Ausgangsspindel ist mit der Werkzeugaufnahme verbunden. Ein Amboss ist drehfest mit der Ausgangsspindel verbunden und ein Hammer ist derart mit der Eingangsspindel verbunden, dass er infolge der Drehbewegung der Eingangsspindel eine intermittierende Bewegung in axialer Richtung der Eingangsspindel sowie eine intermittierende rotatorische Bewegung um die Eingangsspindel ausführt, wobei der Hammer auf diese Weise intermittierend auf den Amboss aufschlägt und so einen Schlag- und einen Drehimpuls an den Amboss und somit an die Ausgangsspindel abgibt. Ein erster Sensor übermittelt ein erstes Signal beispielsweise zur Ermittlung eines Motordrehwinkels an die Steuerungseinheit. Ferner kann ein zweiter Sensor ein zweites Signal zur Ermittlung einer Motorgeschwindigkeit an die Steuerungseinheit übermittelt.
Vorteilhafterweise weist die Handwerkzeugmaschine eine Speichereinheit auf, in der diverse Werte gespeichert werden können.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine akkubetriebene Handwerkzeugmaschine, insbesondere ein akkubetriebener Drehschlagschrauber. Auf diese Weise ist eine flexible und netzunabhängige Benutzung der Handwerkzeugmaschine gewährleistet.
Vorteilhafterweise ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der zu erkennende Arbeitsfortschritt ein Schlag des Drehschlagwerkes ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes bzw. der Werkzeugaufnahme.
Die Identifizierung der Schläge des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, insbesondere die Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass ein Fast-Fitting-Algorithmus verwendet wird, mittels dem eine Auswertung der Schlagerkennung innerhalb von weniger als 100ms, insbesondere weniger als 60ms, ganz insbesondere weniger als 40ms, ermöglicht werden kann. Hierbei ermöglicht das genannte erfinderische Verfahren die Erkennung eines Arbeitsfortschrittes im Wesentlichen für sämtliche oben genannte Anwendungsfälle und einer Verschraubung für lose als auch feste Befestigungselemente in den Befestigungsträger.
Durch die vorliegende Erfindung ist ein weitestgehender Verzicht auf aufwändigere Methoden der Signalverarbeitung wie z.B. Filter, Signalrückschleifen, Systemmodelle (statische sowie adaptive) und Signalnachführungen möglich.
Darüber hinaus erlauben diese Methoden eine noch schnellere Identifikation des Schlagbetriebs bzw. des Arbeitsfortschritts, womit eine noch schnellere Reaktion des Werkzeugs hervorgerufen werden kann. Dies gilt insbesondere für die Anzahl der vergangenen Schläge nach Einsetzen des Schlagwerks bis zur Identifikation und auch in besonderen Betriebssituationen wie z.B. der Anlaufphase des Antriebsmotors. Dabei müssen auch keine Einschränkungen der Funktionalität des Werkzeugs wie beispielsweise eine Herabsetzung der maximalen Antriebsdrehzahl getroffen werden. Des Weiteren ist das Funktionieren des Algorithmus auch unabhängig von weiteren Einflussgrößen wie bspw. Solldrehzahl und Akkuladezustand.
Es ist grundsätzlich keine zusätzliche Sensorik (z.B. Beschleunigungssensor) notwendig, dennoch können diese Auswertemethoden auch auf Signale weiterer Sensorik angewendet werden. Des Weiteren kann in anderen Motorkonzepten, welche beispielsweise ohne Drehzahlerfassung auskommen, diese Methode auch bei anderen Signalen zur Anwendung kommen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine ein Akku-Schrauber, eine Bohrmaschine, eine Schlagbohrmaschine oder ein Bohrhammer, wobei als Werkzeug ein Bohrer, eine Bohrkrone oder verschiedene Bitaufsätze verwendet werden können. Die erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine ist insbesondere als Schlagschraubwerkzeug ausgebildet, wobei durch die impulshafte Freisetzung der Motorenergie ein höheres Spitzendrehmoment für ein Einschrauben oder ein Herausschrauben einer Schraube oder einer Schraubenmutter erzeugt wird. Unter Übertragung elektrischer Energie soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Handwerkzeugmaschine über einen Akku und/oder über eine Stromkabelanbindung an den Korpus Energie weiterleitet.
Zudem kann abhängig von der gewählten Ausführungsform das Schraubwerkzeug in der Drehrichtung flexibel ausgebildet sein. Auf diese Weise kann das vorgeschlagene Verfahren sowohl zum Eindrehen als auch zum Herausdrehen einer Schraube beziehungsweise einer Schraubenmutter verwendet werden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung soll „ermitteln“ insbesondere messen oder aufnehmen einschließen, wobei „aufnehmen“ im Sinne von messen und speichern aufgefasst werden soll, zudem soll „ermitteln“ auch eine mögliche Signalverarbeitung eines gemessenen Signals einschließen.
Weiter soll „entscheiden“ auch als erkennen oder detektieren verstanden werden, wobei eine eindeutige Zuordnung erreicht werden soll. Als „identifizieren“ soll ein Erkennen einer teilweisen Übereinstimmung mit einem Muster verstanden werden, die beispielsweise durch ein Anfitten eines Signals an das Muster, eine Fourier-Analyse oder dergleichen ermöglicht werden kann. Die „teilweise Übereinstimmung“ soll derart verstanden werden, dass das Anfitten einen Fehler aufweist, der geringer als eine vorgegebene Schwelle ist, insbesondere geringer als 30%, ganz insbesondere geringer als 20%.
Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels der Erfindung, welches in der Zeichnung dargestellt ist. Dabei ist zu beachten, dass die in den Figuren beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie unabhängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeichnung nur einen beschreibenden Charakter hat und nicht dazu gedacht ist, die Erfindung in irgendeiner Form einzuschränken.
Figurenliste
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematisch und zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer elektrischen Handwerkzeugmaschine;
2(a) einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie ein zugeordnetes Signal einer Betriebsgröße;
2(b) eine Übereinstimmung des in 2(a) gezeigten Signals der Betriebsgröße mit einem Modellsignal;
3 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zugeordnete Signale von Betriebsgrößen;
4 Verläufe von Signalen einer Betriebsgröße gemäß zweier Ausführungsformen der Erfindung;
5 Verläufe von Signale einer Betriebsgröße gemäß zweier Ausführungsformen der Erfindung;
6 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zugeordnete Signale von Betriebsgrößen;
7 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgröße gemäß zweier Ausführungsformen der Erfindung;
8 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgröße gemäß zweier Ausführungsformen der Erfindung;
9 eine schematische Darstellung zweier verschiedener Aufzeichnungen des Signals der Betriebsgröße;
10(a) ein Signal einer Betriebsgröße;
10(b) eine Amplitudenfunktion einer ersten, in dem Signal der 10 (a) enthaltenen Frequenz.
10(c) eine Amplitudenfunktion einer zweiten, in dem Signal der 10(a) enthaltenen Frequenz.
11 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Ausgabesignals einer Bandpassfilterung, basierend auf einem Modellsignal;
12 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und einer Ausgabe einer Frequenzanalyse, basierend auf einem Modellsignal;
13 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Parameterschätzung; und
14 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Kreuzkorrelation.

Die 1 zeigt eine erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine 100, die ein Gehäuse 105 mit einem Handgriff 115 aufweist. Gemäß der dargestellten Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine 100 zur netzunabhängigen Stromversorgung mechanisch und elektrisch mit einem Akkupack 190 verbindbar. In 1 ist die Handwerkzeugmaschine 100 beispielhaft als Akkudrehschlagschrauber ausgebildet. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf Akku-Drehschlagschrauber beschränkt ist, sondern prinzipiell bei Handwerkzeugmaschinen 100 bei denen die Erkennung eines Arbeitsfortschrittes notwendig ist, wie etwa Schlagbohrmaschinen, seine Anwendung finden kann.
In dem Gehäuse 105 sind ein von dem Akkupack 190 mit Strom versorgter, elektrischer Elektromotor 180 und ein Getriebe 170 angeordnet. Der Elektromotor 180 ist über das Getriebe 170 mit einer Eingangsspindel verbunden. Ferner ist innerhalb des Gehäuses 105 im Bereich des Akkupacks 190 eine Steuerungseinheit 370 angeordnet, welche zur Steuerung und/oder Regelung des Elektromotors 180 und des Getriebes 170 beispielsweise mittels einer eingestellten Motordrehzahl n, einem angewählten Drehimpuls, einem gewünschten Getriebegang x oder dergleichen auf diese einwirkt.
Der Elektromotor 180 ist beispielsweise über einen Handschalter 195 betätigbar, d. h. ein- und ausschaltbar, und kann ein beliebiger Motortyp, beispielsweise ein elektronisch kommutierter Motor oder ein Gleichstrommotor, sein. Grundsätzlich ist der Elektromotor 180 derart elektronisch steuer- bzw. regelbar, dass sowohl ein Reversierbetrieb, als auch Vorgaben hinsichtlich der gewünschten Motordrehzahl n und des gewünschten Drehimpulses realisierbar sind. Die Funktionsweise und der Aufbau eines geeigneten Elektromotors sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt, sodass hier zwecks Knappheit der Beschreibung auf eine eingehende Beschreibung verzichtet wird.
Über eine Eingangsspindel und eine Ausgangsspindel ist eine Werkzeugaufnahme 140 drehbar im Gehäuse 105 gelagert. Die Werkzeugaufnahme 140 dient zur Aufnahme eines Werkzeugs und kann unmittelbar an die Ausgangsspindel angeformt sein oder aufsatzförmig mit dieser verbunden sein.
Die Steuerungseinheit 370 steht mit einer Stromquelle in Verbindung und ist derart ausgebildet, dass sie den Elektromotor 180 mittels verschiedener Stromsignale elektronisch steuer- bzw. regelbar ansteuern kann. Die verschiedenen Stromsignale sorgen für unterschiedliche Drehimpulse des Elektromotors 180, wobei die Stromsignale über eine Steuerleitung an den Elektromotor 180 geleitet werden. Die Stromquelle kann beispielsweise als Batterie oder, wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Akkupack 190 oder als Netzanschluss ausgebildet sein.
Ferner können nicht im Detail dargestellte Bedienelemente vorgesehen sein, um verschiedene Betriebsmodi und/oder die Drehrichtung des Elektromotors 180 einzustellen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine 100 bereitgestellt, mittels dessen ein Arbeitsfortschritt beispielsweise der in 1 dargestellten Handwerkzeugmaschine 100 bei einer Anwendung, beispielsweise einem Ein- oder Ausschraubvorgang, festgestellt werden kann, und bei dem als Folge auf diese Feststellung entsprechende, maschinenseitig ausgelöste Reaktionen oder Routinen ausgelöst werden. Hierdurch können zuverlässig reproduzierbare Ein- und Ausschraubvorgänge hoher Qualität erzielt werden. Aspekte des Verfahrens beruhen unter anderem auf einer Untersuchung von Signalformen und einer Bestimmung eines Grades der Übereinstimmung dieser Signalformen, die beispielsweise einer Bewertung eines Weiterdrehens eines durch die Handwerkzeugmaschine 100 getriebenen Elements, etwa einer Schraube, entsprechen kann.
In 2 ist diesbezüglich ein beispielhaftes Signal einer Betriebsgröße 200 eines Elektromotors 180 eines Drehschlagschraubers, wie es so oder in ähnlicher Form bei der bestimmungsgemäßen Verwendung eines Drehschlagschraubers auftritt, dargestellt. Während sich die folgenden Ausführungen auf einen Drehschlagschrauber beziehen, gelten sie im Rahmen der Erfindung sinngemäß auch für andere Handwerkzeugmaschinen 100 wie beispielsweise Schlagbohrmaschinen.
Auf der Abszisse x ist im vorliegenden Beispiel der 2 die Zeit als Bezugsgröße aufgetragen. In einer alternativen Ausführungsform wird jedoch eine mit der Zeit korrelierten Größe als Bezugsgröße aufgetragen, wie beispielsweise der Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, der Drehwinkel des Elektromotors180, eine Beschleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie. Auf der Ordinate f(x) ist in der Figur die zu jedem Zeitpunkt anliegende Motordrehzahl n aufgetragen. Anstelle der Motordrehzahl kann auch eine andere, mit der Motordrehzahl korrelierende Betriebsgröße gewählt werden. In alternativen Ausführungsformen der Erfindung repräsentiert f(x) beispielsweise ein Signal des Motorstroms.
Motordrehzahl und Motorstrom sind Betriebsgrößen, die bei Handwerkzeugmaschinen 100 üblicherweise und ohne Zusatzaufwand von einer Steuerungseinheit 370 erfasst werden. Das Ermitteln des Signals einer Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 ist in 4, die ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt, als Verfahrensschritt S2 gekennzeichnet.
In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung kann ein Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 auswählen, basierend auf welcher Betriebsgröße das erfinderische Verfahren ausgeführt werden soll.
In 2(a) ist ein Anwendungsfall eines losen Befestigungselements, beispielsweise einer Schraube 900, in einen Befestigungsträger 902, beispielsweise ein Holzbrett, gezeigt. Man erkennt in 2(a), dass das Signal einen ersten Bereich 310 umfasst, der durch ein monotones Anwachsen der Motordrehzahl gekennzeichnet ist, sowie durch einen Bereich vergleichsweise konstanter Motordrehzahl, den man auch als Plateau bezeichnen kann. Der Schnittpunkt zwischen Abszisse x und Ordinate f(x) in 2(a) entspricht beim Schraubvorgang dem Start des Drehschlagschraubers.
In dem ersten Bereich 310 trifft die Schraube 900 auf einen relativ geringen Widerstand in dem Befestigungsträger 902, und das zum Einschrauben erforderliche Drehmoment liegt unterhalb des Ausrückmoments des Drehschlagwerks. Der Verlauf der Motordrehzahl im ersten Bereich 310 entspricht also dem Betriebszustand des Schraubens ohne Schlag.
Wie 2(a) entnommen werden kann, liegt der Kopf der Schraube 900 im Bereich 322 nicht auf dem Befestigungsträger 902 auf, was bedeutet, dass die durch den Drehschlagschrauber getriebene Schraube 900 mit jedem Schlag weitergedreht wird. Dieser zusätzliche Drehwinkel kann bei fortschreitendem Arbeitsvorgang geringer werden, was in der Figur durch eine kleiner werdende Periodendauer reflektiert ist. Außerdem kann sich ein weiteres Einschrauben auch durch eine im Mittel abnehmende Drehzahl zeigen.
Erreicht anschließend der Kopf der Schraube 900 die Unterlage 902, ist zum weiteren Einschrauben ein noch höheres Drehmoment und damit mehr Schlagenergie nötig. Da die Handwerkzeugmaschine 100 jedoch nicht mehr Schlagenergie liefert, dreht sich die Schraube 900 nicht mehr beziehungsweise nur noch um einen signifikant kleineren Drehwinkel weiter.
Der in dem zweiten 322 und dritten Bereich 324 ausgeführte Drehschlagbetrieb ist durch einen oszillierenden Verlauf des Signals der Betriebsgröße 200 gekennzeichnet, wobei die Form der Oszillation beispielsweise trigonometrisch oder anderweitig oszillierend sein kann. Im vorliegenden Fall hat die Oszillation einen Verlauf, den man als modifizierte trigonometrische Funktion bezeichnen kann. Diese charakteristische Form des Signals der Betriebsgröße 200 im Schlagschraubbetrieb entsteht durch das Aufziehen und Freilaufen des Schlagwerksschlägers und der zwischen Schlagwerk und Elektromotor 180 befindlichen Systemkette u.a. des Getriebes 170.
Die qualitative Signalform des Schlagbetriebs ist aufgrund der inhärenten Eigenschaften des Drehschlagschraubers also prinzipiell bekannt. In dem erfindungsgemäßen Verfahren der 4 wird ausgehend von dieser Erkenntnis in einem Schritt S1 zumindest eine zustandstypische Modellsignalform 240 bereitgestellt, wobei die zustandstypische Modellsignalform 240 einem Arbeitsfortschritt, beispielsweise dem Erreichen des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf dem Befestigungsträger 902, zugeordnet ist. Mit anderen Worten enthält die zustandstypische Modellsignalform 240 für den Arbeitsfortschritt typische Merkmale wie Vorhandensein eines Schwingungsverlaufs, Schwingungsfrequenzen beziehungsweise -amplituden, oder einzelne Signalsequenzen in kontinuierlicher, quasi-kontinuierlicher oder diskreter Form.
In anderen Anwendungen kann der zu detektierende Arbeitsfortschritt durch andere Signalformen als durch Schwingungen gekennzeichnet sein, etwa durch Unstetigkeiten oder Wachstumsraten in der Funktion f(x). In solchen Fällen ist die zustandstypische Modellsignalform durch eben diese Parameter gekennzeichnet anstelle durch Schwingungen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens kann in Verfahrensschritt S1 die zustandstypische Modellsignalform 240 durch einen Benutzer festgelegt werden. Die zustandstypische Modellsignalform 240 kann ebenfalls geräteintern hinterlegt oder gespeichert sein. In einer alternativen Ausführungsform kann die zustandstypische Modellsignalform alternativ und/oder zusätzlich der Handwerkzeugmaschine 100 bereitgestellt werden, beispielsweise von einem externen Datengerät.
In einem Verfahrensschritt S3 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Signal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 verglichen. Das Merkmal „vergleichen“ soll im Kontext mit der vorliegenden Erfindung breit und im Sinne einer Signalanalyse ausgelegt werden, sodass ein Ergebnis des Vergleichs insbesondere auch eine teilweise oder graduelle Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 sein kann, wobei der Grad der Übereinstimmung der beiden Signale durch verschiedene mathematische Verfahren ermittelt werden kann, die an späterer Stelle noch genannt werden.
In Schritt S3 wird aus dem Vergleich überdies eine Übereinstimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 ermittelt und somit eine Aussage über die Übereinstimmung der beiden Signale getroffen. Hierbei sind die Durchführung und Sensitivität der Übereinstimmungsbewertung werks- oder benutzerseitig einstellbare Parameter für die Erkennung des Arbeitsfortschrittes.
2(b) zeigt einen Verlauf einer Funktion q(x) einer zu dem Signal der Betriebsgröße 200 der 2(a) korrespondierenden Übereinstimmungsbewertung 201, die an jeder Stelle der Abszisse x einen Wert der Übereinstimmung zwischen dem Signal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 und der zustandstypischen Modellsignalform 240 angibt.
Im vorliegenden Beispiel des Eindrehens der Schraube 900 wird diese Bewertung herangezogen, um das Maß des Weiterdrehens bei einem Schlag zu bestimmen. Die in Schritt S1 prädeterminierte zustandstypische Modellsignalform 240 entspricht im Beispiel einem idealen Schlag ohne Weiterdrehen, das heißt dem Zustand, bei dem der Kopf der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 aufliegt, wie in Bereich 324 der 2(a) gezeigt. Dementsprechend ergibt sich im Bereich 324 eine hohe Übereinstimmung der beiden Signale, was durch einen gleichbleibend hohen Wert der Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 reflektiert wird. Im Bereich 310 dagegen, in dem jeder Schlag mit hohen Drehwinkeln der Schraube 900 einhergeht, werden nur kleine Übereinstimmungswerte erreicht. Je weniger sich die Schraube 900 beim Schlag weiterdreht, desto höher ist diese Übereinstimmung, was daran erkennbar ist, dass die Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 bereits bei Einsetzen des Schlagwerks im Bereich 322, der durch einen je Schlag fortlaufend kleiner werdenden Drehwinkel der Schraube 200 aufgrund des steigenden Einschraubwiderstands gekennzeichnet ist, kontinuierlich anwachsende Übereinstimmungswerte wiedergibt.
In einem Verfahrensschritt S4 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Arbeitsfortschritt nun zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung 201 erkannt. Wie im Beispiel der 2 erkennbar ist, ist die Übereinstimmungsbewertung 201 der Signale zur Schlagunterscheidung aufgrund ihrer mehr oder weniger sprunghaften Ausprägung hierfür gut geeignet, wobei diese sprunghafte Änderung durch die ebenfalls mehr oder weniger sprunghafte Änderung des Weiterdrehwinkels der Schraube 900 beim Abschließen des exemplarischen Arbeitsvorgangs bedingt ist. Das Erkennen des Arbeitsfortschritts kann dabei beispielsweise zumindest teilweise anhand eines Vergleichs der Übereinstimmungsbewertung 201 mit einem Schwellwert erfolgen, welcher in 2(b) durch eine gestrichelte Linie 202 gekennzeichnet ist. Im vorliegenden Beispiel der 2(b) ist der Schnittpunkt SP der Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 mit der Linie 202 dem Arbeitsfortschritt des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 zugeordnet.
Das daraus abgeleitete Kriterium, anhand dessen der Arbeitsfortschritt bestimmt wird, ist dabei einstellbar, um die Funktion für verschiedenste Anwendungsfälle nutzbar zu machen. Es ist dabei anzumerken, dass sich die Funktion nicht nur auf Einschraubfälle beschränkt, sondern auch einen Einsatz bei Ausschraubanwendungen beinhaltet.
Erfindungsgemäß kann also durch Unterscheidung von Signalformen eine Bewertung des Weiterdrehens eines durch einen Drehschlagschrauber getriebenen Elements zur Feststellung des Arbeitsfortschritts einer Anwendung vorgenommen werden.
Trotz der sich ergebenden Reduzierung der Drehzahl beim Wechseln des Betriebszustandes auf Schlagbetrieb, ist es zum Beispiel bei kleinen Holzschrauben oder selbstschneidenden Schrauben nur sehr schwer möglich, den Schraubenkopf am Eindringen in das Material zu hindern. Dies liegt daran, dass es durch die Schläge des Schlagwerkes zu einer hohen Spindeldrehzahl, auch bei ansteigendem Moment, kommt.
Dieses Verhalten ist in 3 dargestellt. Wie in 2 ist auf der Abszisse x beispielsweise die Zeit aufgetragen, während auf der Ordinate f(x) eine Motordrehzahl und auf der Ordinate g(x) das Drehmoment g(x) aufgetragen ist. Die Graphen f und g geben demnach die Verläufe der Motordrehzahl f und des Drehmoments g über der Zeit an. Im Unteren Bereich der 3 sind, wieder ähnlich zur Darstellung der 2, schematisch verschiedene Zustände bei einem Einschraubvorgang einer Holzschraube 900, 900', und 900" in einen Befestigungsträger 902 dargestellt.
Im Betriebszustand „Kein Schlag“, der in der Figur durch die Bezugsziffer 310 dargestellt ist, dreht die Schraube mit hoher Drehzahl f und geringem Moment g. Im Betriebszustand „Schlag“, gekennzeichnet durch die Bezugsziffer 320, steigt das Drehmoment g schnell an, während die Drehzahl f nur geringfügig sinkt, wie weiter oben bereits bemerkt. Der Bereich 310' in 3 kennzeichnet den Bereich, innerhalb dessen die im Zusammenhang mit 2 erläuterte Schlagerkennung stattfindet.
Um beispielsweise einen Schraubenkopf der Schraube 900 am Eindringen in den Befestigungsträger 902 zu hindern, wird erfindungsgemäß in einem Verfahrensschritt S5 eine anwendungsbezogene, passende Routine oder Reaktion des Werkzeugs zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschritts ausgeführt, etwa ein Abschalten der Maschine, eine Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, und/oder eine optische, akustische, und/oder haptische Rückmeldung an den Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100.
In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromotors 180 unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters.
Beispielhaft hierfür ist in 4 schematisch ein Stoppen des Gerätes sofort nach der Schlagerkennung 310' gezeigt, wodurch der Anwender darin unterstützt wird, ein Eindringen des Schraubenkopfes in den Befestigungsträger 902 zu vermeiden. In der Figur ist dies durch den nach dem Bereich 310' rasch abfallenden Zweig f' des Graphen f dargestellt.
Ein Beispiel für einen definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 vorggebbaren Parameter eine durch den Anwender definierte Zeit, nach der das Gerät stoppt, was in der 4 durch den Zeitraum T_Stopp dargestellt ist sowie den zugehörigen Zweig f'' des Graphen f. Im Idealfall hält die Handwerkzeugmaschine 100 gerade so an, dass der Schraubenkopf bündig zur Schraubenauflagefläche ist. Da die Zeit bis dieser Fall eintritt jedoch von Anwendungsfall zu Anwendungsfall unterschiedlich ist, ist es von Vorteil, wenn der Zeitraum T_Stopp durch den Anwender definierbar ist.
Alternativ hierzu oder zusätzlich ist in einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl, insbesondere einer Solldrehzahl, des Elektromotors 180 und damit auch der Spindeldrehzahl nach der Schlagerkennung umfasst. Die Ausführungsform, in welcher eine Reduzierung der Drehzahl durchgeführt wird, ist in 5 dargestellt. Wieder wird die Handwerkzeugmaschine 100 zunächst im Betriebszustand „Kein Schlag“ 310 betrieben, der durch den durch den Graphen f repräsentierten Verlauf der Motordrehzahl gekennzeichnet ist. Nachdem im Bereich 310' eine Schlagerkennung erfolgt ist, wird die Motordrehzahl im Beispiel um eine bestimmte Amplitude reduziert, was durch die Graphen f' bzw. f'' dargestellt ist.
Die Amplitude oder Höhe der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, für den Ast f'' des Graphen f in 5 durch die Δ_D gekennzeichnet, kann in einer Ausführungsform der Erfindung durch den Anwender eingestellt werden. Durch das Absenken der Drehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Schraubenkopf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 nähert. Sobald der Anwender der Ansicht ist, dass der Schraubenkopf bündig genug zur Auflagefläche liegt, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen. Im Vergleich zum Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 nach der Schlagerkennung hat die Änderung der Motordrehzahl, im Beispiel der 5 eine Reduzierung, den Vorteil, dass durch das anwenderbestimmte Abschalten diese Routine weitgehend unabhängig vom Anwendungsfall ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Amplitude Δ_D der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 und/oder ein Zielwert der Drehzahl des Elektromotors 180 durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 definierbar, was die Flexibilität dieser Routine im Sinne einer Anwendbarkeit für unterschiedlichste Anwendungsfälle nochmals erhöht.
Die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 erfolgt in Ausführungsformen der Erfindung mehrfach und/oder dynamisch. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung erfolgt, und/oder in Abhängigkeit des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine 100.
Beispiele hierfür umfassen unter anderem Kombinationen aus Drehzahlreduzierung und Drehzahlerhöhung. Außerdem können verschiedene Routinen bzw. deren Kombinationen zeitversetzt zur Schlagerkennung durchgeführt werden. Ferner umfasst die Erfindung auch Ausführungsformen, bei denen ein zeitlicher Versatz zwischen zwei oder mehr Routinen vorgesehen ist. Wenn zum Beispiel direkt nach der Schlagerkennung die Motordrehzahl reduziert wird, kann die Motordrehzahl nach einem bestimmten Zeitwert auch wieder erhöht werden. Ferner sind Ausführungsformen vorgesehen, bei denen nicht nur verschiedene Routinen selbst, sondern auch der Zeitversatz zwischen den Routinen durch eine Kennlinie vorgegeben ist.
Wie eingangs erwähnt, umfasst die Erfindung Ausführungsformen, bei denen der Arbeitsfortschritt durch einen Wechsel von dem Betriebszustand „Schlag“ in einem Bereich 320 zum Betriebszustand „Kein Schlag“ in einem Bereich 310 gekennzeichnet ist, was in 6 veranschaulicht ist.
Ein solcher Übergang der Betriebszustände der Handwerkzeugmaschine ist beispielsweise bei einem Arbeitsfortschritt gegeben, bei dem eine Schraube 900 von einem Befestigungsträger 902 loskommt, also bei einem Ausschraubvorgang, was im unteren Bereich der 6 schematisch dargestellt ist. Wie auch in 3 repräsentiert in 6 der Graph f die Drehzahl des Elektromotors 180, und der Graph g das Drehmoment.
Wie bereits im Zusammenhang mit anderen Ausführungsformen der Erfindung erläutert, wird auch hier mit Hilfe des Auffindens von charakteristischen Signalformen der Betriebszustand der Handwerkmaschine erfasst, im vorliegenden Fall der Betriebszustand des Schlagwerks.
Im Betriebszustand „Schlag“, in 6 also im Bereich 320, dreht die Schraube 900 nicht und es liegt ein hohes Moment g an. Mit anderen Worten, die Spindeldrehzahl ist in diesem Zustand gleich Null. Im Betriebszustand „kein Schlag“, in 6 also im Bereich 310, sinkt das Moment g schnell ab, was wiederum für eine ebenso schnelle Erhöhung der Spindel- und Motordrehzahl f sorgt. Durch diese rapide Erhöhung der Motordrehzahl f, hervorgerufen durch das Absinken des Momentes g ab dem Zeitpunkt des Lösens der Schraube 900 von dem Befestigungsträger 902, ist es für den Anwender oftmals schwer, die sich lösende Schraube 900 oder Schraubenmutter aufzunehmen und am Herunterfallen zu hindern.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Anwendung kommen, um zu verhindern, dass ein Gewindemittel, das eine Schraube 900 oder eine Mutter sein kann, nach dem Lösen von dem Befestigungsträger 902 so schnell abgeschraubt wird, dass sie herunterfällt. Hierzu wird auf 7 Bezug genommen. 7 entspricht hinsichtlich der dargestellten Achsen und Graphen im Wesentlichen der 6, und entsprechende Bezugszeichen kennzeichnende entsprechende Merkmale.
In einer ersten Ausführungsform umfasst die Routine in Schritt S5 das Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 sofort nachdem festgestellt wird, dass die Handwerkzeugmaschine 100 im Betriebsmodus „Kein Schlag“ arbeitet, was in 7 durch einen steil abfallenden Ast f' des Graphen f der Motordrehzahl im Bereich 310 dargestellt ist. In alternativen Ausführungsformen kann eine Zeit T_Stopp durch den Anwender definiert werden, nach welcher das Gerät stoppt. In der Figur ist dies durch den Ast f'' des Graphen f der Motordrehzahl dargestellt. Der Fachmann erkennt, dass die Motordrehzahl wie auch in 6 gezeigt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) zunächst schnell anwächst und nach Ablauf des Zeitraums T_Stopp steil abfällt.
Bei geeigneter Wahl des Zeitraums T_Stopp ist es möglich, dass die Motordrehzahl genau dann auf „Null“ fällt, dass die Schraube 900 oder die Mutter gerade noch im Gewinde sitzt. In diesem Fall kann der Anwender die Schraube 900 oder Mutter mit wenigen Gewindeumdrehungen entnehmen oder alternativ im Gewinde belassen um zum Beispiel eine Schelle zu öffnen.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird im Folgenden anhand 8 beschrieben. In diesem Fall erfolgt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) eine Reduzierung der Motordrehzahl. Die Amplitude oder Höhe der Reduzierung ist in der Figur mit Δ_D als Maß zwischen einem Mittelwert f'' der Motordrehzahl im Bereich 320 und der abgesenkten Motordrehzahl f' angegeben. Diese Absenkung kann in bestimmten Ausführungsformen durch den Anwender eingestellt werden, insbesondere durch die Angabe eines Zielwertes der Drehzahl der Handwerkzeugmaschine 100, der in 8 auf dem Niveau des Astes f' liegt.
Durch das Absenken der Motordrehzahl und damit auch der Spindeldrehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Kopf der Schraube 900 von der Schraubenauflagefläche löst. Sobald der Anwender der Meinung ist, dass der Schraubenkopf oder die Mutter weit genug geschraubt wurde, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen.
Im Vergleich zu den in Zusammenhang mit 7 beschriebenen Ausführungsformen, bei denen unmittelbar oder mit Verzögerung nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) die Handwerkzeugmaschine 100 gestoppt wird, hat die Drehzahlreduzierung den Vorteil einer weitergehenden Unabhängigkeit vom Anwendungsfall, da letztlich der Anwender bestimmt, wann die Handwerkzeugmaschine nach der Drehzahlreduzierung abgeschaltet wird. Dies kann beispielsweise hilfreich sein bei langen Gewindestangen. Hier gibt es Anwendungsfälle, bei denen nach dem Lösen der Gewindestange und dem damit einhergehenden Aussetzen des Schlagwerkes noch ein mehr oder weniger langer Ausschraubprozess ausgeführt werden muss. Ein Abschalten der Handwerkzeugmaschine 100 nach Aussetzen des Schlagwerkes wäre in diesen Fällen also nicht zweckdienlich.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung wird einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeitsfortschritt unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben.
Es werden im Folgenden einige technische Zusammenhänge und Ausführungsformen betreffend der Durchführung der Verfahrensschritte S1-S4 erläutert.
In praktischen Anwendungen kann vorgesehen sein, dass die Verfahrensschritte S2 und S3 sich wiederholend während des Betriebs einer Handwerkzeugmaschine 100 ausgeführt werden, um den Arbeitsfortschritt der ausgeführten Anwendung zu überwachen. Zu diesem Zweck kann in Verfahrensschritt S2 eine Segmentierung des ermittelten Signals der Betriebsgröße 200 erfolgen, sodass die Verfahrensschritte S2 und S3 an Signalsegmenten, vorzugsweise stets gleicher, festgelegter Länge, durchgeführt werden.
Zu diesem Zweck kann das Signal der Betriebsgröße 200 als Folge von Messwerten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, gespeichert werden. In dieser Ausführungsform umfasst die Handwerkzeugmaschine 100 den Speicher, vorzugsweise den Ringspeicher.
Wie im Zusammenhang mit 2 bereits erwähnt, wird in bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung in Verfahrensschritt S2 das Signal der Betriebsgröße 200 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße ermittelt, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180. Dabei können die Messwerte diskret, quasi kontinuierlich oder kontinuierlich sein.
Eine Ausführungsform sieht dabei vor, dass das Signal der Betriebsgröße 200 in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen wird und in einem dem Verfahrensschritt S2 folgenden Verfahrensschritt S2a eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Betriebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180 erfolgt, wie beispielsweise der Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, der Motordrehwinkel, eine Beschleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie.
Die Vorteile dieser Ausführungsform werden im Folgenden anhand 9 beschrieben. Ähnlich zu 2 zeigt 9a Signale f(x) einer Betriebsgröße 200 über eine Abszisse x, in diesem Fall über die Zeit t. Wie in 2 kann die Betriebsgröße eine Motordrehzahl oder ein mit der Motordrehzahl korrelierender Parameter sein.
Die Abbildung enthält zwei Signalverläufe der Betriebsgröße 200, die jeweils einem Arbeitsfortschritt zugeordnet sein können, im Falle eines Drehschlagschraubers also beispielsweise dem Drehschlagschraubmodus. In beiden Fällen umfasst das Signal eine Wellenlänge eines idealisiert als sinusförmig angenommenen Schwingungsverlaufs, wobei das Signal mit kürzerer Wellenlänge, T1 Verlauf mit höherer Schlagfrequenz, und das Signal mit längerer Wellenlänge, T2 einen Verlauf mit niedrigerer Schlagfrequenz, aufweist.
Beide Signale können mit derselben Handwerkzeugmaschine 100 bei verschiedenen Motorgeschwindigkeiten erzeugt werden und sind unter anderem abhängig davon, welche Umdrehungsgeschwindigkeit der Benutzer über den Bedienschalter von der Handwerkzeugmaschine 100 anfordert.
Soll nun beispielsweise der Parameter „Wellenlänge“ zur Definition der zustandstypischen Modellsignalform 240 herangezogen werden, müssten also im vorliegenden Fall zumindest zwei verschiedene Wellenlängen T1 und T2 als mögliche Teile der zustandstypischen Modellsignalform hinterlegt sein, damit der Vergleich des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 in beiden Fällen zum Ergebnis „Übereinstimmung“ führt. Da sich die Motordrehzahl über der Zeit allgemein und in großem Umfang ändern kann, führt dies dazu, dass auch die gesuchte Wellenlänge variiert und dadurch die Methoden zur Erkennung dieser Schlagfrequenz dementsprechend adaptiv eingestellt werden müssten.
Bei einer Vielzahl von möglichen Wellenlängen würde der Aufwand des Verfahrens und der Programmierung entsprechend schnell ansteigen.
In der bevorzugten Ausführungsform werden daher die Zeitwerte der Abszisse in mit den Zeitwerten korrelierende Werte transformiert, wie beispielsweise Beschleunigungswerte, Ruckwerte höherer Ordnung, Leistungswerte, Energiewerte, Frequenzwerte, Drehwinkelwerte der Werkzeugaufnahme 140 oder Drehwinkelwerte des Elektromotors 180. Dies ist möglich, weil sich durch das starre Übersetzungsverhältnis von Elektromotor 180 zum Schlagwerk und zur Werkzeugaufnahme 140 eine direkte, bekannte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlagfrequenz ergibt. Durch diese Normierung wird ein von der Motordrehzahl unabhängiges Schwingungssignal gleichbleibender Periodizität erreicht, was in 3b durch die beiden aus der Transformation der zu T1 und T2 gehörigen Signale dargestellt ist, wobei beide Signale nun die gleiche Wellenlänge P1=P2 aufweisen.
Entsprechend kann in dieser Ausführungsform der Erfindung die zustandstypische Modellsignalform 240 gültig für alle Drehzahlen durch einen einzigen Parameter der Wellenlänge über die mit der Zeit korrelierende Größe festgelegt werden, wie beispielsweise den Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, den Motordrehwinkel, eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Vergleich des Signals der Betriebsgröße 200 in Verfahrensschritt S3 mit einem Vergleichsverfahren, wobei das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren umfasst. Das Vergleichsverfahren vergleicht das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert erfüllt wird. Das Vergleichsverfahren vergleicht das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 mit zumindest einem vorgegebenen Schwellwert. Das frequenzbasierte Vergleichsverfahren umfasst zumindest die Bandpassfilterung und/oder die Frequenzanalyse. Das vergleichende Vergleichsverfahren umfasst zumindest die Parameterschätzung und/oder die Kreuzkorrelation. Das frequenzbasierte und das vergleichende Vergleichsverfahren wird im Folgenden detaillierter beschrieben.
In Ausführungsformen mit Bandpassfilterung wird das, gegebenenfalls wie beschrieben, auf eine mit der Zeit korrelierenden Größe transformierte Eingangssignal über einen oder mehrere Bandpässe gefiltert, deren Durchlassbereiche mit einer oder mehreren zustandstypischen Modellsignalformen übereinstimmen. Der Durchlassbereich ergibt sich aus der zustandstypischen Modellsignalform 240. Es ist auch denkbar, dass der Durchlassbereich mit einer im Zusammenhang mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 festgelegten Frequenz übereinstimmt. In dem Fall, dass Amplituden dieser Frequenz einen vorher festgelegten Grenzwert überschreiten, wie dies bei Erreichen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts der Fall ist, führt der Vergleich in Verfahrensschritt S3 dann zu dem Ergebnis, dass das Signal der Betriebsgröße 200 der zustandstypischen Modellsignalform 240 gleicht, und dass somit der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist. Die Festlegung eines Amplitudengrenzwertes kann in dieser Ausführungsform als Ermittlung der Übereinstimmungsbewertung der zustandstypischen Modellsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 aufgefasst werden, auf Grundlage derer in Verfahrensschritt S4 entschieden wird, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt oder nicht.
Anhand der 10 soll die Ausführungsform erläutert werden, in welcher als frequenzbasiertes Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse zum Einsatz kommt. In diesem Fall wird das Signal der Betriebsgröße 200, welches in 10(a) dargestellt ist und beispielsweise dem Verlauf der Drehzahl des Elektromotors 180 über der Zeit entspricht, auf Grundlage der Frequenzanalyse, beispielsweise der schnellen Fourier-Transformation (Fast-Fourier-Transformation, FFT), von einem Zeitbereich in den Frequenzbereich mit entsprechender Gewichtung der Frequenzen transformiert. Hierbei ist der Begriff „Zeitbereich“ gemäß der obigen Ausführungen sowohl als „Verlauf der Betriebsgröße über die Zeit“ als auch als „Verlauf der Betriebsgröße als eine mit der Zeit korrelierenden Größe“ zu verstehen.
Die Frequenzanalyse in dieser Ausprägung ist als mathematisches Werkzeug der Signalanalyse aus vielen Bereichen der Technik hinreichend bekannt und wird unter anderem dazu verwendet, gemessene Signale als Reihenentwicklungen gewichteter periodischer, harmonischer Funktionen unterschiedlicher Wellenlänge anzunähern. In der 10(b) und 10(c) beispielsweise geben Gewichtungsfaktoren κ₁ (x) und κ₂(x) als Funktionsverläufe 203 und 204 über die Zeit an, ob und wie stark die korrespondierenden Frequenzen bzw. Frequenzbänder, die an dieser Stelle der Übersichtlichkeit halber nicht angegeben sind, in dem untersuchten Signal, also dem Verlauf der Betriebsgröße 200, vorhanden sind.
Bezogen auf das erfindungsgemäße Verfahren kann mithilfe der Frequenzanalyse also festgestellt werden, ob und mit welcher Amplitude die der zustandstypischen Modellsignalform 240 zugeordnete Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 vorhanden ist. Darüber hinaus können jedoch auch Frequenzen definiert werden, deren Nicht-Vorhandensein ein Maß für das Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes sind. Wie im Zusammenhang mit der Bandpassfilterung erwähnt, kann ein Grenzwert der Amplitude festgelegt werden, welcher ein Maß des Grades der Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 ist.
Im Beispiel der 10(b) etwa fällt zum Zeitpunkt t₂ (Punkt SP₂) die Amplitude κ₁(x) einer ersten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise nicht vorzufindenden Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 unter einen zugehörigen Grenzwert 203(a), was im Beispiel ein notwendiges, jedoch nicht hinreichendes Kriterium für das Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts ist. Zum Zeitpunkt t₃ (Punkt SP₃) übersteigt die Amplitude κ₂(x) einer zweiten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise vorzufindenden Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 einen zugehörigen Grenzwert 204(a). In der zugehörigen Ausführungsform der Erfindung ist das gemeinsame Vorliegen des Unter- bzw. Überschreitens der Grenzwerte 203(a), 204(a) durch die Amplitudenfunktionen κ₁(x) bzw. κ₂(x) das maßgebliche Kriterium für die Übereinstimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240. Entsprechend wird in diesem Fall in Verfahrensschritt S4 festgestellt, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist.
In alternativen Ausführungsformen der Erfindung wird nur eines dieser Kriterien genutzt, oder auch Kombinationen eines der oder beider Kriterien mit anderen Kriterien wie beispielsweise einem Erreichen einer Solldrehzahl des Elektromotors 180.
In Ausführungsformen, in denen das vergleichende Vergleichsverfahren verwendet wird, wird das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 verglichen, um herauszufinden, ob das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 zumindest eine Übereinstimmung von 50% mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 aufweist und damit der vorgegebene Schwellwert erreicht wird. Denkbar ist auch, dass das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 vergleichen wird, um eine Übereinstimmung der beiden Signale miteinander zu ermitteln.
In Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen die Parameterschätzung als vergleichendes Vergleichsverfahren verwendet wird, wird das gemessene Signal der Betriebsgrößen 200 mit der zustandstypische Modellsignalform 240 verglichen, wobei für die zustandstypische Modellsignalform 240 geschätzte Parameter identifiziert werden. Mit Hilfe der geschätzten Parameter kann ein Maß der Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgrößen 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 ermittelt werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist. Die Parameterschätzung basiert hierbei auf der Ausgleichsrechnung, die eine, dem Fachmann bekannte, mathematische Optimierungsmethode ist. Die mathematische Optimierungsmethode ermöglicht mit Hilfe der geschätzten Parameter die zustandstypische Modellsignalform 240 an eine Reihe von Messdaten des Signals der Betriebsgröße 200 anzugleichen. Abhängig von einem Maß der Übereinstimmung der mittels der geschätzten Parameter parametrisierten zustandstypischen Modellsignalform 240 und einem Grenzwert kann die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist, getroffen werden.
Mit Hilfe der Ausgleichsrechnung des vergleichenden Verfahrens der Parameterschätzung kann auch ein Maß einer Übereinstimmung der geschätzten Parameter der zustandstypischen Modellsignalform 240 zu dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 ermittelt werden.
Um zu entscheiden, ob eine ausreichende Übereinstimmung oder eine ausreichend geringe Abweichung der zustandstypischen Modellsignalform 240 mit den geschätzten Parametern zum gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 vorliegt, wird in dem Verfahrensschritt S3 folgenden Verfahrensschritt S3a eine Übereinstimmungsbestimmung durchgeführt. Wird die Übereinstimmung von der zustandstypischen Modellsignalform 240 zum gemessenen Signal der Betriebsgröße von 70% ermittelt, kann die Entscheidung getroffen werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt anhand des Signals der Betriebsgröße identifiziert wurde und ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht wurde.
Um zu entscheiden, ob eine ausreichende Übereinstimmung der zustandstypischen Modellsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 vorliegt, wird in einer weiteren Ausführungsform in einem dem Verfahrensschritt S3 folgenden Verfahrensschritt S3b eine Gütebestimmung für die geschätzten Parameter durchgeführt. Bei der Gütebestimmung werden Werte für eine Güte zwischen 0 und 1 ermittelt, wobei gilt, dass ein niedrigerer Wert eine höhere Konfidenz in den Wert des identifizierten Parameters bedeutet und somit eine höhere Übereinstimmung zwischen der zustandstypischen Modelsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 repräsentiert. Die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt, wird in der bevorzugten Ausführungsform in dem Verfahrensschritt S4 zumindest teilweise anhand der Bedingung getroffen, dass der Wert der Güte in einem Bereich von 50% liegt.
In einer Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens wird als vergleichendes Vergleichsverfahren in Verfahrensschritt S3 das Verfahren der Kreuzkorrelation verwendet. Wie die im vorstehenden beschriebenen mathematischen Verfahren auch, ist das Verfahren der Kreuzkorrelation dem Fachmann an sich bekannt. Bei dem Verfahren der Kreuzkorrelation wird die zustandstypische Modellsignalform 240 mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 korreliert.
Im Vergleich zum weiter oben vorgestellten Verfahren der Parameterschätzung ist das Ergebnis der Kreuzkorrelation wieder eine Signalfolge mit einer addierten Signallänge aus einer Länge des Signals der Betriebsgröße 200 und der zustandstypischen Modellsignalform 240, welches die Ähnlichkeit der zeitverschobenen Eingangssignale darstellt. Dabei stellt das Maximum dieser Ausgangsfolge den Zeitpunkt der höchsten Übereinstimmung der beiden Signale, also des Signals der Betriebsgröße 200 und der zustandstypischen Modelsignalform 240, dar und ist damit auch ein Maß für die Korrelation selbst, welches in dieser Ausführungsform in Verfahrensschritt S4 als Entscheidungskriterium für das Erreichen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts verwendet wird. In der Implementierung im erfindungsgemäßen Verfahren ist ein wesentlicher Unterschied zur Parameterschätzung, dass für die Kreuzkorrelation beliebige zustandstypische Modelsignalformen verwendet werden können, während bei der Parameterschätzung die zustandstypische Modellsignalform 240 durch parametrisierbare mathematische Funktionen dargestellt werden können muss.
11 zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Bandpassfilterung verwendet wird. Hierbei ist als Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. 11a zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße, als Eingangssignal der Bandpassfilterung, wobei im ersten Bereich 310 die Handwerkzeugmaschine 100 im Schraubbetrieb betrieben wird. Im zweiten Bereich 320 wird die Handwerkzeugmaschine 100 im Drehschlagbetrieb betrieben. 11b stellt das Ausgangssignal dar, nachdem der Bandpass das Eingangssignal gefiltert hat.
12 stellt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall dar, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse verwendet wird. In 12a und b ist der erste Bereich 310 gezeigt, bei dem die Handwerkzeugmaschine 100 im Schraubbetrieb ist. Auf der Abszisse x der 6a ist die Zeit t oder einer mit der Zeit korrelierten Größe aufgetragen. In 12b ist das Signal der Betriebsgröße 200 transformiert dargestellt, wobei beispielsweise mittels einer Fast-Fourier-Transformation von einem Zeitbereich in einen Frequenzbereich transformiert werden kann. Auf der Abszisse x' der 12b ist beispielsweise die Frequenz f aufgetragen, sodass die Amplituden des Signals der Betriebsgröße 200 dargestellt sind. In den 12c und d ist der zweite Bereich 320 dargestellt, in dem die Handwerkzeugmaschine 100 im Drehschlagbetrieb ist. 12c zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 aufgetragen über die Zeit im Drehschlagbetrieb dar. 12d zeigt das transformierte Signal der Betriebsgröße 200, wobei das Signal der Betriebsgröße 200 über die Frequenz f als Abszisse x' aufgetragen ist. 12d zeigt charakteristische Amplituden für den Drehschlagbetrieb.
13a zeigt einen typischen Fall eines Vergleichs mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens der Parameterschätzung zwischen dem Signal einer Betriebsgröße 200 und einer zustandstypischen Modellsignalform 240 in dem in 2 beschriebenen ersten Bereich 310. Während die zustandstypische Modellsignalform 240 einen im Wesentlichen trigonometrischen Verlauf aufweist, hat das Signal der Betriebsgröße 200 einen davon stark abweichenden Verlauf. Unabhängig von der Wahl eines der oben beschriebenen Vergleichsverfahren hat in diesem Fall der in Verfahrensschritt S3 durchgeführte Vergleich zwischen der zustandstypischen Modellsignalform 240 und dem Signal der Betriebsgröße 200 zum Ergebnis, dass der Grad der Übereinstimmung der beiden Signale derart gering ist, dass in Verfahrensschritt S4 der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erkannt wird.
In 13b ist dagegen der Fall dargestellt, in dem der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt und daher die zustandstypische Modellsignalform 240 und das Signal der Betriebsgröße 200 insgesamt einen hohen Grad der Übereinstimmung aufweisen, auch wenn an einzelnen Messpunkten Abweichungen feststellbar sind. So kann im vergleichenden Vergleichsverfahren der Parameterschätzung die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht wurde, getroffen werden.
14 zeigt den Vergleich der zustandstypischen Modellsignalform 240, siehe 14b und 14e, mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200, siehe 14a und 14d, für den Fall, dass als vergleichendes Vergleichsverfahren die Kreuzkorrelation verwendet wird. In den 14a - f sind auf der Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. In den 14a - c ist der erste Bereich 310, dem Schraubbetrieb entsprechend, gezeigt. In den 14d - f ist der dritte Bereich 324, korrespondierend mit dem zu erkennenden Arbeitsfortschritt, gezeigt. Wie weiter oben beschrieben, wird das gemessene Signal der Betriebsgröße, 14a und 14d, mit der zustandstypischen Modellsignalform, 14b und 14e, korreliert. In den 14c und 14f sind jeweilige Ergebnisse der Korrelationen dargestellt. In 14c wird das Ergebnis der Korrelation während des ersten Bereichs 310 gezeigt, wobei erkennbar ist, dass eine geringe Übereinstimmung der beiden Signale vorliegt. Im Beispiel der 14c wird daher in Verfahrensschritt S4 entschieden, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erreicht ist. In 14f ist das Ergebnis der Korrelation während des dritten Bereich 324 gezeigt. Es ist in 14f erkennbar, dass eine hohe Übereinstimmung vorliegt, sodass in Verfahrensschritt S4 entschieden wird, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist.
Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene und dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfasst vielmehr auch alle fachmännischen Weiterbildungen im Rahmen der durch die Patentansprüche definierten Erfindung.
Neben den beschriebenen und abgebildeten Ausführungsformen sind weitere Ausführungsformen vorstellbar, welche weitere Abwandlungen sowie Kombinationen von Merkmalen umfassen können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 3381615 A1 [0002]
DE 202017003590 [0003]

Claims

Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine (100), die Handwerkzeugmaschine (100) umfassend einen Elektromotor (180), das Verfahren umfassend die Verfahrensschritte S1 Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform (240), wobei die Modellsignalform (240) einem Arbeitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine (100) zuordenbar ist; S2 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße (200) des Elektromotors (180); S3 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße (200) mit der Modellsignalform (240) und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich; S4 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S3 ermittelten Übereinstimmungsbewertung; S5 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine (100) zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S4 erkannten Arbeitsfortschrittes.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine das Stoppen des Elektromotors (180) unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters umfasst.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl des Elektromotors (180) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Amplitude der Änderung der Drehzahl des Elektromotors (180) und/oder ein Zielwert der Drehzahl des Elektromotors (180) durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine (100) definierbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der Drehzahl des Elektromotors (180) mehrfach und/oder dynamisch erfolgt, insbesondere zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung und/oder in Abhängigkeit des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine (100).
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeitsfortschritt unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Routine und/oder charakteristische Parameter der ersten Routine über eine Anwendungssoftware („App“) oder eine Benutzerschnittstelle („Human-Machine Interface“, „HMI“) durch einen Benutzer einstellbar und/oder darstellbar sind.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Modellsignalform (240) ein Schwingungsverlauf ist, insbesondere ein im Wesentlichen trigonometrischer Schwingungsverlauf.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebsgröße eine Drehzahl des Elektromotors (180) oder eine mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal der Betriebsgröße (200) in Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen wird, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors (180).
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal der Betriebsgröße (200) in dem Verfahrensschritt S2 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen wird und in einem dem Verfahrensschritt folgenden Verfahrensschritt S1a eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Betriebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors (180) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt S3 das Signal der Betriebsgröße (200) mittels eines Vergleichsverfahrens dahingehend vergleicht, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren umfasst.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handwerkzeugmaschine (100) eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, ist und ein Betriebszustand der Handwerkzeugmaschine (100) ein Einsetzen oder Aussetzen eines Schlagbetriebs, insbesondere eines Drehschlagbetriebs, ist.
Handwerkzeugmaschine (100), umfassend einen Elektromotor (180), einen Messwertaufnehmer einer Betriebsgröße des Elektromotors (180), und eine Steuerungseinheit (370), dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinheit (370) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14 eingerichtet ist.