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Die Erfindung betrifft einen Kaschierverbund aus mindestens zwei Lagen, wobei zwischen den Lagen ein Druck angeordnet ist.
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Der Begriff Kaschierung beschreibt eine Fertigungstechnik, bei der mehrere Lagen mit Hilfe eines Kaschiermittels verbunden werden. Hierbei werden je nach eingesetztem Kaschiermittel die Formen Nass-, Trocken- und Thermokaschieren unterschieden.
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Sollen Produkte vor Verschleiß oder bedruckte Stoffe gegen Witterung, Abrieb, Schmutz, Feuchtigkeit oder Chemikalien geschützt werden, bedient man sich häufig der Folienkaschierung. Durch das flächige Überziehen mit einer meist transparenten Kunststofffolie wird das Produkt versiegelt und erhält eine erhöhte Biege- sowie Reißfestigkeit. Abhängig von der Folienwahl kann dabei sowohl Haptik als auch Optik des Produkts den Wünschen des Kunden angepasst werden.
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In der
WO 2013/150141 A1 wird zum Beispiel ein Folien-Kaschierverbund mit mindestens zwei Kunststofffolien beschrieben, der aus Träger- und Nutzfolie besteht und eine hohe Abrieb- und Kratzfestigkeit aufweist. Zum Schutz von Fußböden oder Möbeln wird dieser Folien-Kaschierverbund auf Trägermaterial in der Interieur- und/oder Exterieur-Industrie kaschiert. Bei der Trägerfolie handelt es sich um eine pigmentierte Polyolefin-Folie, die Nutzfolie wird dagegen aus Polyurethan gefertigt.
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Kunststoffverpackungen zeichnen sich dadurch aus, dass sie leicht, stabil, verhältnismäßig dicht, insbesondere wasser- und luftdicht sowie kostengünstig sind. Je nach Anwendungsgebiet ergibt sich ein spezifisches Anforderungsprofil, sodass Komponenten und Aufbau der Folien fortwährend optimiert werden müssen. Eine besondere Herausforderung stellt dabei das Verpacken von Schüttgütern dar. Als typische Anwendungsbeispiele können Kunststoffgranulate, Chemikalien, Holzpellets oder Nahrungsmittel wie Paniermehl genannt werden.
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Vor allem die Verpackung von Schüttgütern im Baustoffhandel muss spezielle Anforderungen erfüllen. Die Bandbreite der Füllgüter reicht in diesem Bereich von reinem, feinpulvrigem Gips mit einer sehr engen Korngrößenverteilung, bis hin zu gebrauchsfertigen Mischungen aus Zement, Sand und Kies mit einer entsprechend breiten Korngrößenverteilung. Insgesamt besteht das betrachtete Gemenge aus einem körnigen Feststoff und Luft. Abhängig von deren Zusammensetzung, können die Füllgüter unterschiedlich stark verdichtet werden. Die Masse eines Gemenges pro Volumen wird als Schüttdichte des Materials bezeichnet. Sie ist ausschlaggebend für die Förderung und Lagerung von Schüttgütern, da diese angibt, wie viel Luft sich im betrachteten Volumen befindet.
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Werden pulvrige Güter in Säcke abgefüllt, gelangt Luft in das System. Zum einen handelt es sich um Restluft aus dem Abfüllvorgang, zum anderen befindet sich je nach Schüttdichte Luft innerhalb des Füllguts. Bei der Lagerung eines Sackes setzt sich das Schüttgut unten im Sack ab, während über dem Schüttgut ein Luftpolster entsteht. Dieses Phänomen führt zu Instabilitäten bei der Palettierung mehrerer Säcke. Aus diesem Grund ist die Entfernung jedweder Restluft aus dem Sack essentiell für die Lagerung und den Transport von Sackverpackungen.
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Aus Kostengründen werden bei der Verpackung von Schüttgütern FFS-Schläuche (engl. Form, Fill, Seal) bevorzugt. Bei diesen wird das Verpackungsbehältnis aus einer Endlos-Folienbahn, meist direkt vor der Befüllung, erstellt. Entweder wird die Endlos- Folienbahn als Schlauch hergestellt, oder es erfolgt durch Rundlegen und Verschweißen oder Verkleben in Längsrichtung zunächst die Ausbildung eines Schlauches aus einer Flachfolie. Der Schlauch wird der Abfüllanlage zugeführt, wo eine erste Schweiß- oder Klebenaht in Querrichtung den Boden bildet und nach Einfüllen des Füllgutes das Behältnis durch eine zweite Schweiß- oder Klebenaht in Querrichtung oben verschlossen wird.
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Bei der Verpackung von Baustoffen, welche häufig hygroskopisch sind, nimmt der Schutz des Inhalts vor Feuchtigkeit eine grundlegende Rolle ein. Allerdings werden solche Güter bisher noch vielfach in Papierbehältnissen abgefüllt, da sich gerade bei Zement und ähnlichen Stoffen während und nach der Abfüllung ein Überdruck in der Verpackung bildet, der durch Papier entweichen kann, jedoch bei den luftdichten Kunststoffverpackungen nach dem Verschließen verbleibt.
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Zur Vermeidung dieser Probleme ist es bei sogenannten Klotzbodensäcken bekannt, in dem Boden ein Ventil vorzusehen, durch das der Überdruck bei der Abfüllung entweicht. Klotzbodensäcke und besonders solche mit aufwändigen Ventilkonstruktionen sind jedoch aus Kostengründen für vergleichsweise preiswerte Füllgüter wie Baustoffe nicht erwünscht.
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Die
EP 444 261 beschreibt flexible Verpackungsbehältnisse in Form eines Sackes oder Beutels, bei denen eine Entlüftung durch Perforationen in einem Bereich des Behältnisses erfolgt, in welchem dieses zweilagig ausgebildet ist. Hierzu sind in der inneren und der äußeren Wandung jeweils Perforationen vorgesehen, wobei die Perforationen in der äußeren Wandung eine geringere Querschnittsfläche haben sollen, als die in der inneren Wandung. Die Entlüftung erfolgt dann dadurch, dass sich zwischen der inneren und der äußeren Wandung ein Überdruck aufbaut, der ein kontrolliertes Ausströmen ermöglichen soll. Bei sehr feinen Füllgütern wird zwischen innerer und äußerer Wandung ein Filter benötigt, um ein Austreten des Füllgutes zu verhindern. Außerdem bilden diese nach dem Entweichen des Überdruckes unmittelbar übereinander liegenden Perforationen eine Eintrittsöffnung für Luft, Wasser und andere Verunreinigungen.
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Es besteht daher weiterhin ein Bedarf an einem preiswerten und gleichzeitig sicher vor Verunreinigung und/oder Feuchtigkeit schützenden Verpackungsbehältnis für solche Füllgüter, bei denen während und/oder nach dem Einfüllen ein Überdruck abzuleiten ist.
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Bis Anfang der 2000er war die einzige Möglichkeit der Entlüftung der Einsatz von Säcken aus Papier mit einer dünnen Einlage aus perforierter Polyethylenfolie. Die Papierlage gibt dem Sack die notwendige Stabilität, während die Folie das Füllgut vor Nässe schützen soll. Die Wasserdampfbarriere eines solchen Papiersacks ist jedoch konstruktionsbedingt sehr gering, was die Lagerzeit von beispielsweise zementhaltigen Baustoffen maximal auf ein halbes Jahr begrenzt. Nach Ablauf der Lagerzeit hat der Zement bereits zu viel Feuchtigkeit aus der Luft aufgenommen, wird fest und ist nicht mehr verwendbar.
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In der
EP 1 607 339 A1 wird ein FFS-Sack beschrieben, bei welchem mittels Schweiß- oder Klebenähten ein Bereich ausgebildet ist, der eine innere und eine äußere Wandung aufweist. In der inneren Wandung sind Öffnungen vorgesehen, die einen Gasaustritt aus dem Inneren des Behältnisses in den Bereich zwischen der inneren und der äußeren Wandung ermöglichen. Dabei sind die den Bereich einschließenden Schweiß- bzw. Klebenähte stellenweise so ausgebildet sind, dass ein Gasaustritt möglich ist.
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Mit der Einführung von Kunststoffsäcken mit Überdruckentlüftung wurde das Palettieren von in Säcken abgepackten Schüttgütern deutlich verbessert.
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Üblicherweise werden Baustoffe nicht nur in Hallen, sondern auch im Freien gelagert. Die Verwendung von Kunststofffolien ermöglicht grundsätzlich die Außenlagerung von feuchtigkeitssensiblen Schüttgütern. Allerdings sind die Säcke im Gegensatz zur konventionellen Innenlagerung nun der Witterung ausgesetzt. Eine Folge dieser kostengünstigen Lagerung ist der mechanische Abrieb der Druckfarben sowie deren Ausbleichen durch UV-Strahlung. Hellere Farben sind dabei in aller Regel weniger stabil als dunklere Farben. Finden Produkte, welche üblicherweise in Mitteleuropa eingesetzt werden, auch in Südeuropa oder Afrika Verwendung, so ist von einer deutlich niedrigeren Lebensdauer unter Wettereinfluss auszugehen. Die deutliche Lesbarkeit von Verarbeitungs- und vor allem Gefahrguthinweisen muss allerdings auch bei Außenlagerung gewährleistet sein.
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Jeder Kunststoffsack stellt außerdem mit seinen aufwendigen, mehrfarbigen Druckbildern nicht nur eine Verpackungslösung, sondern auch ein effektives Marketingtool für den Hersteller der Schüttgüter dar. So entsteht der erste Eindruck des Kunden vom Produkt durch das optische Erscheinungsbild der Verpackung. Kommt es zum Ausbleichen der Druckfarben, verliert der Hersteller nicht nur ein wichtiges Werbemittel. Darüber hinaus könnte beim potentiellen Kunden mitunter der Eindruck einer minderen Produktqualität entstehen.
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Die Abfüllung von Zementprodukten in Säcke kann heute mit geringer, jedoch nicht gänzlich ohne Staubentwicklung realisiert werden. Die Stäube schlagen sich auf allen Oberflächen nieder, wodurch auch eine Kontamination der befüllten Säcke stattfindet. Üblicherweise gibt es mit der Abriebfestigkeit der eingesetzten Druckfarben keine Probleme. Werden diese jedoch mit Zementstaub kontaminiert, sinkt deren Widerstandsfähigkeit stark ab. Üblicherweise äußert sich dies durch das Einfärben von Transportbändern und anderen Teilen der Absack- und Palettieranlagen. Schäden am Druckbild sind in diesem Fall zumeist nicht zu erkennen, da die Farbschicht dick genug ist. Dennoch gibt es einige sensible Kunden, welche die Abriebfestigkeit bemängeln und reklamieren.
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Ferner reicht bereits der dünne Feuchtigkeitsfilm der Haut an den Händen in Verbindung mit dem Zement aus, die Haut schon nach kurzem Kontakt mit dem Sack spürbar zu verfärben. Dieser Farbabrieb wird bisher durch Aufbringen eines speziellen Zwei-Komponenten Schutzlacks vermindert. Durch die Anordnung der Druckwerke in Reihe ohne vollständige Zwischentrocknung, werden die Farben und Lacke zum Teil nass in nass gedruckt. Dadurch kann die unter dem Lack liegende Farbe an die Oberfläche des Lacks gelangen. Dieser Anteil ist nicht optimal geschützt und lässt sich abreiben.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Kaschierverbund bereit zu stellen, der dauerhaft ein weitgehend unverändertes, ansprechendes Druckbild gewährleistet. So sollen Aufdrucke durch den speziellen Aufbau des Kaschierverbundes auch bei direkter Sonneneinstrahlung langfristig geschützt und erhalten werden. Weiterhin ist es erforderlich, dass der Kaschierverbund leicht, stabil, verhältnismäßig dicht sowie insbesondere wasser- und luftdicht ist. Um sich als nachhaltige Verpackungsmöglichkeit zu etablieren, ist zudem eine kostengünstige Gestaltung des Herstellungsprozesses unabdingbar.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Kaschierverbund gemäß nebengeordnetem Hauptanspruch gelöst. Bevorzugte Varianten sind den Unteransprüchen und der Beschreibung zu entnehmen.
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Realisiert wird die Erfindung durch das Kaschieren von zwei Folienlagen mit innenliegendem Druckmotiv. Bei den Hauptkomponenten des erfindungsgemäßen Kaschierverbundes handelt es sich um Polymerschichten, die wiederum Lagen bilden. Die Schichten bestehen dabei vorzugsweise aus Polyolefinen, insbesondere aus Polyethylen.
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Grundsätzlich wird im erfindungsgemäßen Kaschierverbund zwischen Basis-Lage und Deck-Lage unterschieden. Die Basis-Lage dient als Träger und erfüllt stabilisierende, d.h. für das Verpacken des Schüttguts notwendigen Funktionen. Die darüber liegende Deck-Lage hat eine reine Schutzfunktion des Aufdrucks und ist transparent. Sie dient als UV-Barriere, um den Großteil der schädigenden ultravioletten Strahlung bereits vor dem Druckbild abzufangen und das Ausbleichen zu verzögern.
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Die Zusammensetzung der verwendeten Polymer-Batches, Masterbatches genannt, kann demnach variieren. Um den Homogenisierungsprozess der Masterbatches zu stabilisieren, sind Stabilisatoren wie phenolische Antioxidantien und Phosphite notwendig. Daneben ist der Zusatz von weiteren Additivpaketen üblich, die bestimmte Eigenschaften der Folie gewährleisten sollen. Dazu zählen zum Beispiel Anti-Slip-, Antistatika-, Farb- oder Gleitmittel-Additive.
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Die transparente Deck-Lage schützt den Aufdruck und besteht aus mindestens zwei Polymerschichten. Eine dieser Schichten enthält ferner einen UV-Absorber zum Schutz des Drucks. Erfindungsgemäß weist diese Schicht eine geringere Dichte gegenüber mindestens einer der anderen Schichten auf. Um Migration vorzubeugen, wird die mit UV-Absorber versehene Schicht zudem nach außen durch eine Schicht höherer Dichte begrenzt. Daneben ist durch eine weitere Schicht auch ein Migrationsschutz nach innen in Richtung des Aufdrucks möglich, sodass die Schicht mit dem UV-Absorber vorzugsweise zwischen Schichten höherer Dichte eingebettet ist. Die Dichte der flankierenden Schichten ist gegenüber der mittleren Schicht, die mit UV-Absorber versehen ist, um den Faktor 1,005, insbesondere um den Faktor 1,01, vorzugsweise um den Faktor 1,015 höher.
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Eine sorgfältige Wahl der jeweiligen Dichte bietet verschiedene Vorteile. So führt die Verwendung von Polyethylen höherer Dichte, HDPE, mit einer Dichte von 0,940 g/cm3 - 0,970 g/cm3 zu matten, undurchsichtigen Oberflächen, die darüber hinaus über eine erhöhte Steifigkeit verfügen. Dies würde die Lesbarkeit des zu schützenden Drucks vermindern und zudem die Handhabung der Kunststoffsäcke in Produktion und Anwendung erschweren, die sich unter anderem durch ihre Flexibilität auszeichnen sollen. Allerdings muss auch die Funktion der einzelnen Schichten, zum Beispiel als Migrationsbarriere für die notwendigen UV-Absorber, berücksichtigt werden. HDPE würde zwar die Migration verhindern, wäre aber aufgrund seiner Steifigkeit nicht für die beabsichtigte Anwendung geeignet. Der besondere Aufbau der Deck-Lage hinsichtlich ihrer Dichte ist demnach einem Kompromiss geschuldet, der alle gewünschten Anforderungen erfüllt. Daraus ergibt sich eine innovative Schichtung von Polyethylen mittlerer Dichte, MDPE, Polyethylen geringer Dichte, LDPE, sowie MDPE. Die mittlere Schicht der Deck-Lage besteht demnach vorwiegend aus LDPE und/oder LLDPE, wobei der Anteil an LDPE vorzugsweise mehr als 10 Gew.-%, insbesondere mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 30 Gew.-% und/oder der Anteil an LLDPE mehr als 10 Gew.-%, insbesondere mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 30 Gew.-% beträgt. Als besonders günstig erweist es sich, wenn in der mittleren Schicht der Decklage ein Gesamtanteil einer Mischung aus LLDPE und LLDPE vorliegt, die mehr als 50 Gew.-%, insbesondere mehr als 60 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 70 Gew.-% aufweist.
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Die flankierenden Schichten bestehen aus vorwiegend MDPE und/oder HDPE. Als besonders günstig erweist es sich, wenn der Anteil an MDPE vorzugsweise mehr als 30 Gew.-%, insbesondere mehr als 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-% beträgt. Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung wird in diesen Schichten MDPE mit LLDPE kombiniert. Dabei hat sich ein Anteil von mindestens 10 Gew.-% LLDPE, vorzugsweise mindestens 20 Gew.-% LLDPE, insbesondere mindestens 30 Gew.-% LLDPE als günstig erwiesen.
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Erfindungsgemäß weist die Deck-Lage eine Dicke von weniger als 60 µm, vorzugsweise weniger als 50 µm, insbesondere weniger als 40 µm und/oder mehr als 20 µm, vorzugsweise mehr als 25 µm auf. Daneben wird die Schicht, die mit UV-Absorber versehen ist, gegenüber den anderen Schichten durch eine größere Dicke charakterisiert. In diesem Zusammenhang hat sich eine größere Dicke um mehr als Faktor 1,1, vorzugsweise mehr als 1, 2, insbesondere 1,3 als sinnvoll herausgestellt.
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Um den Aufdruck vor Witterungseinflüssen zu schützen, werden im erfindungsgemäßen Kaschierverbund in die mittlere Schicht der Deck-Lage UV-Absorber, insbesondere organischen UV-Absorber, vorzugsweise Benzophenone und/oder Benzotriazole eingebracht. Dies geschieht bei Herstellung der Masterbatches vor der Blasfolien-Extrusion. Neben organischen UV-Absorbern besteht die Möglichkeit weitere, insbesondere anorganische, vorzugsweise Metalloxide wie beispielsweise Zinkoxid zu verwenden.
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Die Wirksamkeit von UV-Absorbern sinkt mit kleiner werdender Schichtdicke. Bei Folien und anderen dünnen Produkten muss daher die Konzentration erhöht werden, was zu Kompatibilitätsproblemen mit der Polymermatrix führen kann. Erstaunlicherweise wurde festgestellt, dass im erfindungsgemäßen Aufbau die Dicke der Folien in Kombination mit damit möglichen Additiv-Anteilen einen ausreichenden UV-Schutz gewährleisten. Im erfindungsmäßen Kaschierverbund beträgt der Anteil der UV-Absorber in der mittleren Schicht der Deck-Lage mindestens 1 Gew.-%, insbesondere mindestens 1,5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 2 Gew.-%.
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Verursacht durch die UV-Strahlung bilden sich in Polymeren freie Radikale, die die Polymermatrix mit der Zeit stark schädigen und zur Versprödung führen. Um einer Schädigung der Polymermatrix vorzubeugen, werden im erfindungsgemäßen Kaschierverbund Stabilisatoren verwendet, die die freien Polymerradikale frühzeitig abfangen. Hierfür werden sterisch gehinderte Amine (engl. hindered amine light stabilizer: HALS) in spezifischen Schichten zugesetzt.
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Neben der Deck-Lage und dem Aufdruck besteht dar erfindungsgemäße Kaschierverbund auch aus einer Basis-Lage, die eine Dicke von weniger als 200 µm, vorzugsweise weniger als 150 µm, insbesondere weniger als 100 µm und/oder mehr als 40 µm, vorzugsweise mehr als 50 µm, insbesondere mehr als 60 µm aufweist.
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Daraus ergibt sich eine Gesamtdicke des Kaschierverbundes zwischen minimal 60 µm und maximal 260 µm.
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Als besonders günstig erweist es sich, wenn die Basis-Lage mehrschichtig aufgebaut ist. Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung bestehen diese Schichten aus überwiegend LLDPE und/oder HDPE. Vorzugsweise wird dabei eine vorwiegend aus HDPE bestehende Schicht zwischen zwei vorwiegend aus LLDPE bestehende Schichten eingebettet.
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Die im erfindungsgemäßen Kaschierverbund verwendeten Polymerschichten, werden durch Extrusion, verzugsweise Blasfolien-Extrusion hergestellt. Während des Prozesses wird geschmolzener Kunststoff aus einer ringförmigen Düse gefördert, wodurch ein mehrere Meter hoher Schmelzschlauch entsteht, der durch Luft gekühlt wird. Der erstarrte Schlauch wird anschließend von einem Quetschwalzenpaar zusammengelegt und abschließend aufgewickelt. Die Weiterreißfestigkeit der hergestellten Blasfolie ist in beiden Richtungen, längs und quer, vergleichbar. Wird hierbei eine einschichtige Folie hergestellt, spricht man von Mono-Blasfolien-Extrusion. Die Blasfolien-Coextrusion kennzeichnet dagegen die Herstellung mehrschichtiger Folien. Letztere bieten die Möglichkeit, positive Eigenschaften mehrerer Kunststoffe in einer Folie zu vereinen. Diese Art von Folien werden durch Coextrusion hergestellt, indem vor Verlassen der Profildüse zwei oder mehrere Materialien zusammengeführt werden.
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In der Erfindung wird ein Druck auf die Deck-Lage aufgebracht. Dargestellt werden je nach Anwendungsgebiet Informationen zum verpackten Schüttgut und/oder Werbung für den entsprechenden Hersteller. In diesem Zusammenhang ist nicht nur das Drucken von Schriftzügen oder Zahlen, sondern auch von Grafiken denkbar. Beabsichtigt wird die Herstellung von mehrfarbigen Druckbildern, wobei auch monochrome Aufdrucke nicht ausgeschlossen werden. Die hierfür eingesetzten Farbmittel können aus Pigmenten und/oder Farbstoffen bestehen. Neben dem Konterdruckverfahren, bei dem der Druck spiegelverkehrt auf der Unterseite der Deck-Lage aufgebracht ist, ist auch das direkte Bedrucken der Basis-Lage möglich.
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Alle Lagen sind im erfindungsgemäßen Kaschierverbund fest miteinander verbunden. Die Kaschierung von Basis-Lage und Deck-Lage kann wie bei der Kaschierung von Verpackungsfolien durch Kleb- oder Heißkaschierung erfolgen. Geeignete Kleber für das Kaschieren sind insbesondere Klebstoffe, die vorzugsweise transparent oder farblos sind. Um optische unerwünschte Langzeitwirkungen auszuschließen, sollte der eingesetzte Klebstoff oxidations- bzw. farbstabil, insbesondere UV-stabilisiert und/oder vergilbungsresistent ausgebildet sein. Beide Lagen können zum Beispiel mit einem Kleber auf Polyurethanbasis zu dem erfindungsgemäßen Kaschierverbund verbunden sein.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand einer Zeichnung und aus der Zeichnung selbst.
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1 zeigt einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Kaschierverbund. Der Verbund umfasst eine Basis-Lage 1 sowie eine transparente Deck-Lage 7 mit dazwischenliegendem Aufdruck 3. Verbunden werden die beiden Lagen 1 und 7 durch ein Kaschiermittel 2.
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Die Erfindung betrifft einen Kaschierverbund, der durch eine neuartige Deck-Lage 7 charakterisiert wird. Alleinstellungsmerkmal ist deren mehrschichtiger Aufbau, der durch Polyethylenfolien unterschiedlicher Dichte charakterisiert wird. Der erfindungsgemäße Kaschierverbund weist damit eine spezifische Kombination von Merkmalen auf, die bei Folien-Kaschierverbunden bisher nicht bekannt sind. Durch die spezifische Kombination der Schichten ist es möglich, eine dünne Lage 7 mit einem Additivpaket auszustatten, die als transparente Deck-Lage den Witterungsschutz eines dahinter aufgebrachten Drucks 3 ermöglicht.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine dreischichtige Deck-Lage verwendet. Schicht 5 ist zwischen den Schichten 4 und 6 eingebettet und besteht vorwiegend aus LLDPE und/oder LDPE mit einer Dichte von 0,923 g/cm3.
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Bei der Herstellung der Schicht 5 kommen folgende Komponenten zum Einsatz: 45 % LLDPE, 40 % LDPE, 10 % UV Absorber Batch (davon 20 % Wirkstoffanteil), 5 % UV-Stabilisator Batch.
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Im Kaschierverbund fungieren die nicht mit UV-Absorber und UV-Stabilisatoren additivierten äußeren Schichten 4 und 6 als Migrationsbarriere für die Absorbermoleküle in der mittleren Schicht 5.
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Bei der Herstellung der Schichten 4 und 6 kommen folgende Komponenten zum Einsatz: 59 % MDPE, 40 % LLDPE, 1% Anti-Block Batch in Schicht 4, sowie 55 % MDPE, 40 % LLDPE, 4% UV-Sabilisator Batch, 1% Anti-Block Batch in Schicht 6.
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Die transparente Deck-Lage 7 weist im erfindungsgemäßen Kaschierverbund eine Dicke von insgesamt 30 µm auf. Das Verhältnis der Schichtdicken beträgt hierbei 30 % für Schicht 4, 40 % für Schicht 5 sowie 30 % für Schicht 6. Hergestellt wird die Deck-Lage 7 mit Hilfe einer Blasfolien-Coextrusion.
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Die Dicke der Basis-Lage 1 beträgt 80 µm, um die notwendige Stabilität in Kombination mit der erforderlichen Flexibilität der erfindungsgemäßen Kaschierverbundes zu gewährleisten. Die weiße Basis-Lage 1 wird in 1 schematisch als Monofolie dargestellt. Als besonders günstig erweist es sich allerdings, eine mehrschichtige Basis-Lage zu wählen, insbesondere in Form einer Coextrusions-Folie.
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Die Basis-Lage 1 wird im Ausführungsbeispiels dreischichtig ausgeführt. Hierbei kommen folgende Komponenten zum Einsatz: 94 % met. LLDPE, 6 % Additive (Processing Aid, Weissbatch, Füllstoff) in Schicht 1.1, 80 % HDPE 10 % LLDPE, 10 % Weissbatch und Füllstoff in Schicht 1.2 sowie 94 % met. LLDPE, 6 % Additive (Processing Aid, Weissbatch, Füllstoff) in Schicht 1.3.
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Für das Aufdrucken des Druckbildes via Konterdruck werden Pigmente verwendet.
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Ein Kleber auf Polyurethan-Basis findet bei der Kaschierung der beiden Lagen 1 und 7 Anwendung.
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In folgender Tabelle wird abschließend die Zusammensetzung eines besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiels dargestellt:
| Deck-Lage | 6 | 55% MDPE
40 % LLDPE
4% UV-Sabilisator Batch
1% Anti-Block Batch |
| 5 | 45 % LLDPE
40 % LDPE
10 % UV Absorber Batch (davon 20 % Wirkstoffanteil)
5 % UV-Stabilisator Batch |
| 4 | 59% MDPE
40 % LLDPE
1% Anti-Block Batch |
| Basis-Lage | 1.3 | 94 % met. LLDPE
6 % Additive (Processing Aid, Weissbatch, Füllstoff) |
| 1.2 | 80 % HDPE
10 % LLDPE
10 % Weissbatch und Füllstoff |
| 1.1 | 94 % met. LLDPE
6 % Additive (Processing Aid, Weissbatch, Füllstoff) |
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Der erfindungsgemäße Kaschierverbund weist besonders günstige Produkteigenschaften für den Einsatz als Verpackung von Schüttgütern auf und erfüllt zudem erstmals die Anforderung an witterungsbeständige Aufdrucke.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2013/150141 A1 [0004]
- EP 444261 [0011]
- EP 1607339 A1 [0014]
