DE102018116188A1

DE102018116188A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter

Info

Publication number: DE102018116188A1
Application number: DE102018116188.3A
Authority: DE
Inventors: Johannes Hillmann; Dzenan Ismic
Original assignee: Miele und Cie KG
Current assignee: Miele und Cie KG
Priority date: 2017-07-06
Filing date: 2018-07-04
Publication date: 2019-01-10

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung (102) für medizinische Güter (104), wobei das Verfahren einen Schritt des Einlesens zumindest eines Gewichtswertes umfasst, der ein Gewicht zumindest eines Anteils zumindest eines Guts (104) zu einem ersten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert, und einen Schritt des Bestimmens eines einen Fehlerzustand während der Behandlungsphase anzeigenden Fehlersignals unter Verwendung des Gewichtswertes und eines Referenzwerts umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfahren und Vorrichtung zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter, ein Verfahren zum Steuern einer Behandlungsphase, eine Aufbereitungsvorrichtung, insbesondere Sterilisator oder Waschanlage für medizinische Güter und ein Gestell zum Anordnen in einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter.
Während des Sterilisationsprozesses in einem Dampf-Groß Sterilisator wird das Sterilisationsgut durch die Kondensation des Dampfes erheblich durchnässt. Am Ende jedes Sterilisationszyklus wird das Gut getrocknet.
Container Waschanlagen sind Anlagen in denen Sterilisationscontainer und andere Güter gewaschen (desinfiziert) werden. Am Ende jedes Waschprozesses wird das Gut getrocknet werden.
Der Erfindung stellt sich die Aufgabe ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter, ein Verfahren zum Steuern einer Behandlungsphase, eine verbesserte Aufbereitungsvorrichtung, insbesondere Sterilisator oder Waschanlage für medizinische Güter und ein verbessertes Gestell zum Anordnen in einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter, ein Verfahren zum Steuern einer Behandlungsphase, eine Aufbereitungsvorrichtung, insbesondere Sterilisator oder Waschanlage für medizinische Güter und ein Gestell zum Anordnen in einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter mit den Merkmalen der Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
Die mit der Erfindung erreichbaren Vorteile bestehen darin, dass während einer Behandlung eines Guts in Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter eine Fehlererkennung durchgeführt werden kann, in dem zumindest ein während der Behandlung erfasstes Gewicht des Guts ausgewertet wird.
Ein Verfahren zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter umfasst die folgenden Schritte:

Einlesen zumindest eines Gewichtswertes, der ein Gewicht zumindest eines Anteils zumindest eines Guts zu einem ersten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert; und
Bestimmen eines einen Fehlerzustand während der Behandlungsphase anzeigenden Fehlersignals unter Verwendung des Gewichtswertes und eines Referenzwerts.

Unter einer Aufbereitungsvorrichtung kann beispielsweise ein Sterilisator oder eine Waschanlage, insbesondere auch ein Dampf-Großsterilisator, ein Kleinsterilisator, eine Desinfektionsanlage oder eine Container-Waschanlage verstanden werden. Das oder die Güter können direkt in einen Aufbereitungsraum der Aufbereitungsvorrichtung eingeführt, beispielsweise hineingerollt werden, oder in zumindest einem Container angeordnet sein, der in den Aufbereitungsraum der Aufbereitungsvorrichtung eingeführt, beispielsweise hineingerollt werden kann. Auch können Anteile der Güter auf mehrere Container verteilt sein, die von einem Gestell gehalten werden, das in den Aufbereitungsraum der Aufbereitungsvorrichtung eingeführt, beispielsweise hineingerollt werden kann. Je nach Ausführungsform kann ein Gewichtswert das Gewicht des gesamten oder eines Anteils eines Guts oder das Gewicht aller oder eines Anteil der sich während der Behandlungsphase in der Aufbereitungsvorrichtung befindlichen Güter repräsentieren, allgemein ausgedrückt, das Gewicht oder einen Anteil eines Gewichts einer zu trocknenden Beladungseinheit. Die Behandlungsphase kann beispielsweise eine Sterilisationsphase, eine Waschphase oder eine Trocknungsphase sein. Während der Sterilisationsphase oder Waschphase erhöht sich das Gewicht des zumindest einen Guts aufgrund der Durchnässung. Während der Trocknungsphase reduziert sich das Gewicht wieder. Gemäß einer Ausführungsform repräsentiert der erste Gewichtswert das Gewicht des zumindest einen Guts im trockenen Zustand. In diesem Fall kann der erste Zeitpunkt beispielsweise vor oder zu Beginn der Behandlungsphase liegen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform repräsentiert der erste Gewichtswert das Gewicht des zumindest einen Guts während oder nach der Durchnässung, also beispielsweise im durchnässten Zustand oder bereits teilweise oder vollkommen getrockneten Zustand. In diesem Fall kann der erste Zeitpunkt beispielsweise während der Sterilisationsphase, während der Waschphase oder zu Beginn oder während der Trocknungsphase liegen. Unter einem Referenzwert kann ein gespeicherter Wert verstanden werden, der dem Gewichtswert zugeordnet werden kann oder ein weiterer eingelesener Gewichtswert verstanden werden, der ein Gewicht zumindest des oder eines weiteren Anteils des Guts zu dem ersten Zeitpunkt oder zu einem weiteren Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert. Beispielsweise können der Gewichtswert und der Referenzwert miteinander kombiniert werden, um das Fehlersignal zu bestimmen. Das Fehlersignal kann beispielsweise verwendet werden, um einen Anwender zu warnen oder um die Behandlungsphase abzubrechen oder zu modifizieren. Unter einem Fehlerzustand kann beispielsweise eine fehlerhafte Beladung oder Funktion der Aufbereitungsvorrichtung verstanden werden.
Beispielsweise kann im Schritt des Bestimmens das den Fehlerzustand anzeigende Fehlersignal unter Verwendung eines Vergleichsergebnisses eines Vergleichs zwischen dem Gewichtswert und dem Referenzwert bestimmt werden. Auf diese Weise lässt sich das Fehlersignal sehr einfach bestimmen.
Im Schritt des Bestimmens kann das den Fehlerzustand anzeigende Fehlersignal bestimmt werden, wenn eine Abweichung zwischen dem Gewichtswert und dem Referenzwert größer als ein Schwellenwert ist. Durch den Schwellenwert kann ein Toleranzbereich geschaffen werden, sodass kleine Abweichungen von einem Sollzustand nicht gleich als Fehler gewertet werden.
Das Verfahren kann einen Schritt des Auslesens des Referenzwerts aus einer Speichereinrichtung umfassen, wobei der Referenzwert einen dem ersten Zeitpunkt zugeordneten vorbestimmten Vergleichswert repräsentiert. Der Vergleichswert kann beispielsweise während einer vorangegangenen Behandlungsphase aufgenommen worden sein, die als Referenzphase angesehen wird. Auf diese Weise kann ein Ablauf einer aktuellen Behandlungsphase zu einem bestimmten Zeitpunkt oder auch fortlaufend mit einem Ablauf einer Referenzphase abgeglichen werden.
Im Schritt des Einlesens kann ein zweiter Gewichtswert eingelesen werden, der ein Gewicht des zumindest eines Anteils des zumindest einen Guts zu einem zweiten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert. Der zweite Zeitpunkt kann zeitlich nach dem ersten Zeitpunkt liegen. Gemäß einer Ausführungsform repräsentiert der zweite Gewichtswert das Gewicht des zumindest einen Guts nach der Durchnässung, also beispielsweise im durchnässten Zustand oder im bereits teilweise oder vollkommen getrockneten Zustand. Durch einen Vergleich der zu den unterschiedlichen Zeitpunkten erfassten Gewichtswerten kann beispielsweise während einer Trocknungsphase eine fehlerhafte Beladung erkannt werden, durch die eine erwartungsgemäße Trocknung verhindert wird. Somit kann ein Beladungsfehler als Fehlerzustand bestimmt werden.
Im Schritt des Einlesens kann ein weiterer Gewichtswert als der Referenzwert eingelesen werden, der ein Gewicht zumindest eines Anteils des zumindest einen Guts zu dem ersten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert. Dabei kann der Gewichtswert über eine Schnittstelle zu einer Erfassungseinrichtung eingelesen werden, die ausgebildet ist, um zumindest einen Anteil eines Gewichts des in der Aufbereitungsvorrichtung angeordneten oder anordenbaren zumindest einen Guts zu erfassen. Der weitere Gewichtswert kann über eine Schnittstelle zu einer von der Erfassungseinrichtung beabstandet angeordneten weiteren Erfassungseinrichtung eingelesen werden, die ausgebildet ist, um zumindest einen Anteil des Gewichts des in der Aufbereitungsvorrichtung angeordneten oder anordenbaren zumindest einen Guts zu erfassen. Beispielsweise kann durch einen Vergleich der zwei Gewichtswerte überprüft werden, ob das zumindest eine Gut bei einem Waschvorgang erwartungsgemäß mit einem Waschfluid besprüht wird. Auf diese Weise kann insbesondere ein Düsenfehler als Fehlerzustand bestimmt wreden
Ein Verfahren zum Steuern einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter umfasst die folgenden Schritte:
Starten der Behandlungsphase;
Durchführen der genannten Schritte des Verfahrens zur Fehlererkennung; und Beenden der Behandlungsphase, wenn das Fehlersignal den Fehlerzustand anzeigt.
Der beschriebene Ansatz eignet sich zur Anwendung im Zusammenhang mit einer Aufbereitungsvorrichtung, insbesondere einem Sterilisator oder einer Waschanlage für medizinische Güter, die neben einem Behandlungsraum zum Aufnehmen zumindest eines medizinischen Guts ferner zumindest eine Erfassungseinrichtung aufweist, die ausgebildet ist, um ein Gewicht des medizinischen Guts zu erfassen, wenn das medizinische Guts von dem Behandlungsraum aufgenommen ist, und einen das Gewicht repräsentierenden Gewichtswert bereitzustellen.
Der beschriebene Ansatz eignet sich zur Anwendung im Zusammenhang mit einem Gestell zum Anordnen in einer Aufbereitungsvorrichtung für medizinische Güter, wobei das Gestell mehrere Träger zur Aufnahme mehrerer Container für die Güter umfasst, wobei an zumindest einem der Träger eine Erfassungseinrichtung angeordnet ist, die ausgebildet ist, um ein Gewicht eines von dem Träger getragenen Containers zu erfassen und einen das Gewicht repräsentierenden Gewichtswert bereitzustellen.
Auch wenn der beschriebene Ansatz anhand von medizinischen Güter beschrieben ist, so kann der hier beschriebene Ansatz entsprechend im Zusammenhang mit anderen Gütern eingesetzt werden, die beispielsweise zu sterilisieren sind, und kann insbesondere in einem gewerblichen oder professionellen Gerät, beispielsweise einem medizinischen Gerät, wie einem Reinigungs- oder Desinfektionsgerät, einem Kleinsterilisator, einem Großraumdesinfektor oder einer Container-Waschanlage eingesetzt werden.
Der hier vorgestellte Ansatz schafft ferner eine Vorrichtung, die ausgebildet ist, um die Schritte einer Variante eines hier vorgestellten Verfahrens in entsprechenden Einrichtungen durchzuführen, anzusteuern bzw. umzusetzen. Auch durch diese Ausführungsvariante der Erfindung in Form einer Vorrichtung kann die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe schnell und effizient gelöst werden.
Die Vorrichtung kann ausgebildet sein, um Eingangssignale einzulesen und unter Verwendung der Eingangssignale Ausgangssignale zu bestimmen und bereitzustellen. Ein Eingangssignal kann beispielsweise ein über eine Eingangsschnittstelle der Vorrichtung einlesbares Sensorsignal darstellen. Ein Ausgangssignal kann ein Steuersignal oder ein Datensignal darstellen, das an einer Ausgangsschnittstelle der Vorrichtung bereitgestellt werden kann. Die Vorrichtung kann ausgebildet sein, um die Ausgangssignale unter Verwendung einer in Hardware oder Software umgesetzten Verarbeitungsvorschrift zu bestimmen. Beispielsweise kann die Vorrichtung dazu eine Logikschaltung, einen integrierten Schaltkreis oder ein Softwaremodul umfassen und beispielsweise als ein diskretes Bauelement realisiert sein oder von einem diskreten Bauelement umfasst sein.
Von Vorteil ist auch ein Computer-Programmprodukt oder Computerprogramm mit Programmcode, der auf einem maschinenlesbaren Träger oder Speichermedium wie einem Halbleiterspeicher, einem Festplattenspeicher oder einem optischen Speicher gespeichert sein kann. Wird das Programmprodukt oder Programm auf einem Computer oder einer Vorrichtung ausgeführt, so kann das Programmprodukt oder Programm zur Durchführung, Umsetzung und/oder Ansteuerung der Schritte des Verfahrens nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen verwendet werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und werden nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt

1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
2 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
3 eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung mit einer Vorrichtung zur zur Fehlererkennung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
4 eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung mit einer Vorrichtung zur Fehlererkennung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
5 eine Darstellung einer Behandlungsphase in Form eines Sterilisationszyklus gemäß einem Ausführungsbeispiel;
6 eine Gewichtskurve einer Behandlungsphase gemäß einem Ausführungsbeispiel;
7 eine weitere Gewichtskurve einer Behandlungsphase gemäß einem Ausführungsbeispiel;
8 ein Ablaufdiagramm eines Trocknungsprozesses für einen Sterilisator gemäß einem Ausführungsbeispiel;
9 eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung mit einer Vorrichtung zur Fehlererkennung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
10 eine Gewichtskurve einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel;
11 eine weitere Gewichtskurve einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel;
12 weitere Gewichtskurven einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel;
13 eine Aufbereitungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
14 eine Aufbereitungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel;
15 ein Ablaufdiagramm eines Trocknungsprozesses für eine Waschanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
16 ein Ablaufdiagramm eines Trocknungsprozesses für eine Waschanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel.

1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung 102 gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Bei der Aufbereitungsvorrichtung 102 handelt es sich beispielsweise um einen Sterilisator oder eine Waschanlage für medizinische Güter 104. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist einen Behandlungsraum 106 auf, in dem zumindest ein Gut 104 zur Aufbereitung angeordnet ist. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist zumindest eine Erfassungseinrichtung 108 auf, die ausgebildet ist, um ein Gewicht des Guts 104 zu erfassen und in Form eines Gewichtssignals 110 über eine Schnittstelle an die Vorrichtung 100 bereitzustellen. Die Schnittstelle kann drahtlos oder drahtgebunden ausgeführt sein. Gemäß unterschiedlicher Ausführungsbeispiele kann der Beschriebene Ansatz während der Behandlung einer Mehrzahl von Gütern 104, beispielsweise chirurgischen Werkzeugen, oder während der Behandlung eines Gut 104, beispielsweise eines Bettgestell, in dem Behandlungsraum 106 angewandt werden.
Die Vorrichtung 100 weist eine Einleseeinrichtung 112 und eine Bestimmungseinrichtung 114 auf. Die Einleseeinrichtung 112 ist ausgebildet ist, um zumindest einen Gewichtswert, der das Gewicht zumindest eines Anteils des Guts 104 repräsentiert, einzulesen und an die Bestimmungseinrichtung 114 weiterzuleiten. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Erfassungseinrichtung 108 ausgebildet, um das Gewicht des Guts 104 zu unterschiedlichen Zeitpunkten zu erfassen und jeweils das Gewicht repräsentierende Gewichtswerte über das Gewichtssignal 110 bereitzustellen.
Die Bestimmungseinrichtung 114 ist ausgebildet, um ein Fehlersignal 116 zu bestimmen, das einen Fehlerzustand während der Behandlung des Guts 104 anzeigt. Dabei ist die Bestimmungseinrichtung 114 ist ausgebildet, um das Fehlersignal 116 unter Verwendung des eingelesenen Gewichtswertes und eines Referenzwertes zu bestimmen und beispielsweise in Form eines elektrischen Signals bereitzustellen, beispielsweise an eine Anzeigeeinrichtung 118 zum Anzeigen des Fehlerzustands und/oder an eine Steuereinrichtung 120 zum Steuern der Behandlungsphase der Aufbereitungsvorrichtung 102.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um einen ersten Gewichtswert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem ersten Zeitpunkt repräsentiert, zu dem das Gut 104 trocken sind. Dies kann beispielsweise zu einem Beginn einer Behandlung des Guts 104 in der Aufbereitungsvorrichtung 102 der Fall sein. Nach dem ersten Zeitpunkt wird das Gut 104 beispielsweise aufgrund eines Sterilisationsvorgangs oder eines Waschvorgangs befeuchtet, sodass dass sich das Gewicht des Guts 104 erhöht. Während einer Trocknungsphase wird das Gut 104 in der Aufbereitungsvorrichtung 102 wieder getrocknet. Dabei reduziert sich das Gewicht des Guts 104 wieder. Um festzustellen, dass sich das Gewicht des Guts 104 in der Trocknungsphase gemäß den Erwartungen reduziert, ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um zumindest einen zweiten Gewichtswert als den Referenzwert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem zweiten Zeitpunkt repräsentiert, der in der Trocknungsphase liegt. Die Bestimmungseinrichtung 114 ist gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, um einen eine fehlerhafte Beladung kennzeichnenden Fehlerzustand zu bestimmen, wenn der zweite Gewichtswert größer als der erste Gewichtswert ist und zwischen dem ersten Zeitpunkt und dem zweiten Zeitpunkt eine vorbestimmte Wartezeit liegt.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um einen ersten Gewichtswert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem ersten Zeitpunkt während der Trocknungsphase repräsentiert und einen zweiten Gewichtswert als den Referenzwert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem nach dem ersten Zeitpunkt liegenden zweiten Zeitpunkt während der Trocknungsphase repräsentiert. Die Bestimmungseinrichtung 114 ist gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, um einen eine fehlerhafte Beladung kennzeichnenden Fehlerzustand zu bestimmen, wenn eine Abweichung zwischen dem ersten und dem zweiten Gewichtswert größer als ein Schwellenwert oder größer als Null ist. Um die Trocknungsphase kontinuierlich zu überwachen, ist die Einleseeinrichtung 112 gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, kontinuierlich weitere Gewichtswerte einzulesen und die Bestimmungseinrichtung 114 ist ausgebildet, um die Trocknungsphase fortlaufend unter Verwendung der beiden zuletzt eingelesenen Gewichtswerte auf einen Fehlerzustand zu untersuchen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um einen ersten Gewichtswert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem ersten Zeitpunkt während der Trocknungsphase repräsentiert und einen Referenzwert, beispielsweise aus einer Speichereinrichtung 121 einzulesen, der als Referenz für das Gewicht des Guts 104 zu dem ersten Zeitpunkt dient. Die Bestimmungseinrichtung 114 ist gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, um einen eine fehlerhafte Beladung kennzeichnenden Fehlerzustand zu bestimmen, wenn eine Abweichung zwischen dem ersten Gewichtswert und dem Referenzwert größer als ein Schwellenwert ist. Um die Trocknungsphase kontinuierlich zu überwachen, ist die Einleseeinrichtung 112 gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, kontinuierlich weitere Gewichtswerte einzulesen und die Bestimmungseinrichtung 114 ist ausgebildet, um die Trocknungsphase fortlaufend unter Verwendung der weiteren Gewichtswerte und den weiteren Gewichtswerten zugeordneten Referenzwerten auf einen Fehlerzustand zu untersuchen.
Die Steuereinrichtung 120 ist gemäß einem Ausführungsbeispiel ausgebildet, um einen Verlauf der Behandlungsphase, beispielsweise einer Trocknungsphase, einer Sterilisationsphase oder einer Waschphase unter Verwendung des von der Bestimmungseinrichtung 114 bestimmten Fehlersignals 116 zu steuern. Beispielsweise ist die Steuereinrichtung 120 ausgebildet, um ein Endesignal 124 bereitzustellen, durch das die Behandlungsphase beendet wird, wenn das Fehlersignal 116 einen Fehlerzustand anzeigt.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um einen ersten Gewichtswert einzulesen, der das Gewicht des Guts 104 zu einem ersten Zeitpunkt repräsentiert, während dem das Gut 104 gewaschen wird. Um festzustellen, dass das Gut 104 von einer oder mehreren gewünschten Seiten mit einem Waschfluid besprüht wird, ist die Bestimmungseinrichtung 114 ausgebildet, um den ersten Gewichtswert mit einem Referenzwert zu vergleichen, der beispielsweise aus der Speichereinrichtung 121 ausgelesen wird. Alternativ ist die Einleseeinrichtung 112 ausgebildet, um einen ersten Gewichtswert einzulesen, der einen Anteil des Gewicht des Guts 104 zu einem ersten Zeitpunkt repräsentiert, während dem das Gut 104 gewaschen wird, und einen weiteren ersten Gewichtswert als Referenzwert einzulesen, der einen weiteren Anteil des Gewichts des Guts 104 zu dem ersten Zeitpunkt repräsentiert. Um festzustellen, dass das Gut 104 von einer oder mehreren gewünschten Seiten mit einem Waschfluid besprüht wird, ist die Bestimmungseinrichtung 114 ausgebildet, um die beiden ersten Gewichtswerte miteinander zu vergleichen.
Die Einrichtungen 112, 116, 118, 120, 121 können Teil der Aufbereitungsvorrichtung 102 sein oder zumindest teilweise separat zu der Aufbereitungsvorrichtung 102 angeordnet sein.
2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Trocknungsüberwachung einer Trocknungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann das Verfahren unter Verwendung der anhand von 1 beschriebenen Vorrichtung umgesetzt werden.
In einem Schritt 201 des Einlesens wird ein erster Gewichtswert eingelesen, der zumindest ein Anteil des Gewicht des in der Aufbereitungsvorrichtung behandelten oder zu behandelnden zumindest einen Guts zu einem ersten Zeitpunkt repräsentiert. In einem weiteren Schritt 203 des Einlesens wird ein zweiter Gewichtswert als Referenzwert eingelesen, der zumindest den Anteil oder einen weiteren Anteil des Gewicht des Guts zu dem ersten Zeitpunkt oder einem zweiten Zeitpunkt repräsentiert. In einem Schritt 205 wird ein Fehlerzustand während der Behandlung des zumindest einen Guts unter Verwendung des ersten Gewichtswerts und des Referenzwerts bestimmt. Optional wird in zumindest einem weiteren Schritt 207 des Einlesens ein weiterer Gewichtswert eingelesen, der ein zumindest einen Anteil des Gewichts des Guts zu einem weiteren Zeitpunkt repräsentiert. In diesem Fall kann beispielsweise für jeden neu eingelesenen weiteren Gewichtswert der Schritt 205 wiederholt ausgeführt werden, um einen Fehlerzustand fortlaufend bestimmen zu können.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird der im Schritt 205 bestimmte Fehlerzustand optional in einem Schritt 209 zum Steuern der Behandlungsphase eingesetzt. Beispielsweise wird im Schritt 209 ein Beendigungssignal zum Beendigen der Behandlungsphase bereitgestellt, wenn ein Fehlersignal anzeigt, dass ein Fehlerzustand vorliegt.
3 zeigt eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung 102 für medizinische Güter mit einer Vorrichtung 100 zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase der Aufbereitungsvorrichtung 102 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um ein Ausführungsbeispiel des anhand von 1 beschriebenen Systems handeln. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als ein Sterilisator in Form eines Dampf-Groß-Sterilisators ausgeführt. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel zwei Erfassungseinrichtungen 108, 308 auf, die ausgebildet sind, um das Gewicht der in dem Behandlungsraum 106 angeordneten Güter 104 zu erfassen. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist ein Gestell 310 vorgesehen das eine Mehrzahl von Trägern zum Tragen einer Mehrzahl von Containern 312 aufweist. Beispielhaft ist einer der Container 312 mit einem Bezugszeichen versehen. In zumindest einem der Container 312 sind Güter 104, hier beispielhaft Sterilisationsgut, angeordnet.
Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 sind in einem Boden der Aufbereitungsvorrichtung 102 angeordnet und sind ausgebildet, um das Gesamtgewicht des Gestells 310 samt Containern 312 mit den Gütern 104 zu erfassen und an die Vorrichtung 100 zu übermitteln. Dazu ist beispielhaft jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 signalübertragungsfähig mit der Vorrichtung 100 gekoppelt. Beispielhaft ist jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 als eine Wägezelle, auch Wägemodul genannt, ausgeführt. Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 bilden ein Wiegesystem mit dem die gesamte Beladung der Aufbereitungsvorrichtung 102 erfasst werden kann. Die Vorrichtung 100 wird auch als Auswerteeinheit bezeichnet und ist ausgebildet, um unter Verwendung des von den Erfassungseinrichtungen 108, 308 erfassten Gewichts einen Fehlerzustand während der Behandlung, beispielsweise der Sterilisation oder Trocknung der Güter 104 zu bestimmen. Wird ein Fehlerzustand bestimmt, so wird ein den Fehlerzustand anzeigendes Fehlersignal gemäß einem Ausführungsbeispiel zum Steuern der Behandlungsphase eingesetzt. Dazu ist die Vorrichtung 100 beispielsweise signalübertragungsfähig mit der Aufbereitungsvorrichtung 102, beispielsweise mit einer Steuereinheit oder einer Heizeinheit der Aufbereitungsvorrichtung 102 gekoppelt.
4 zeigt eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung mit einer Vorrichtung 100 zur Fehlererkennung gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um ein Ausführungsbeispiel des anhand von 1 beschriebenen Systems handeln. Das System entspricht dem anhand von 3 beschriebenen System, mit dem Unterschied, dass die Erfassungseinrichtungen 108, 308 nicht im Boden sondern am Gestell 310 angeordnet sind.
Die Aufbereitungsvorrichtung 102 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als ein Sterilisator in Form eines Dampf-Groß-Sterilisators ausgeführt. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl von Erfassungseinrichtungen 108, 308, hier beispielsweise pro Container 312 eine Erfassungseinrichtungen 108, 308 auf. In 4 sind sechs Container 312 und sechs zugeordnete Erfassungseinrichtungen 108, 308 gezeigt, von denen nur zwei mit Bezugszeichen versehen sind. Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 sind an Trägern des Gestells 310 angeordnet. Jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 ist ausgebildet, um das Gewicht des der jeweiligen Erfassungseinrichtung 108, 308 zugeordneten Containers 312 und somit das Gewicht der in dem jeweiligen Container 312 angeordneten Güter 104 zu erfassen.
Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 sind ausgebildet, um das der einzelnen Container 312 mit den Gütern 104 zu erfassen und an die Vorrichtung 100 zu übermitteln. Dazu ist beispielhaft jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 signalübertragungsfähig mit der Vorrichtung 100 gekoppelt. Beispielhaft ist jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 als eine Wägezelle, auch Wägemodul genannt, ausgeführt. Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 bilden ein Wiegesystem für die einzelnen Container 312. Die Vorrichtung 100 wird auch als Auswerteeinheit bezeichnet und ist ausgebildet, um unter Verwendung des von den Erfassungseinrichtungen 108, 308 erfassten Gewichts einen Fehlerzustand während der Behandlung, beispielsweise der Sterilisation oder Trocknung der Güter 104 zu bestimmen. Wird ein Fehlerzustand bestimmt, so wird ein den Fehlerzustand anzeigendes Fehlersignal gemäß einem Ausführungsbeispiel zum Steuern der Behandlungsphase eingesetzt. Dazu ist die Vorrichtung 100 beispielsweise signalübertragungsfähig mit der Aufbereitungsvorrichtung 102, beispielsweise mit einer Steuereinheit oder einer Heizeinheit der Aufbereitungsvorrichtung 102 gekoppelt.
Die in den 3 und 4 gezeigte Vorrichtung 100 kann zusammen mit den Erfassungseinrichtungen 108, 308 auch als ein System für Monitoring und Steuerung der Trocknung von Sterilisationsgütern 104 in der Aufbereitungsvorrichtung 102, beispielsweise in Form eines Dampf-Groß Sterilisator (DGS), bezeichnet werden.
5 zeigt eine Darstellung einer Behandlungsphase in Form eines Sterilisationszyklus gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um ein 134°C Universal Sterilisationsprogram handeln. Auf der Abszisse ist die Zeit in Minuten und auf der Ordinate der Druck in kpa aufgetragen.
Eine Druckkennlinie 500 ist in unterschiedlichen Phasen 501, 502, 503, 504, 505, 506, 507, hier eine Startphase 501, eine Dampfphase 502, eine Fraktionenphase 503, eine auch als Sterilisationsphase bezeichnete Sterilisierenphase 504, eine auch als Trocknungsphase bezeichnete Trocknenphase 505, eine Belüftenphase 506 und eine Endephase 507 kennzeichnen. Gemäß einem Ausführungsbeispiel zielt der hier beschriebenen Ansatz darauf ab, die Trocknungszeit in der Trocknenphase 505 zu beeinflussen.
Ein maximal erreichter Druck wird in der Sterilisierenphase 504 zwischen einem maximalen Druckwert 510 und einem minimalen Druckwert 311 gehalten.
6 zeigt eine Gewichtskurve 600 einer Behandlungsphase gemäß einem Ausführungsbeispiel. Auf der Abszisse ist die Zeit in Sekunden und auf der Ordinate die Masse der zu behandelnden Güter, hier des Sterilisationsgut in kg aufgetragen. Die Gewichtskurve 600 zeigt die erwartete Kondensat bezogene Gewichtsänderung des Sterilisationsguts und die vereinfachte Trocknungssteuerung. Zu einem ersten Zeitpunkt 601 wird ein erster Gewichtswert erfasst, der das Gewicht des Sterilisationsguts gemäß einem Ausführungsbeispiel zu Beginn der Behandlung zeigt, zu der das Sterilisationsgut noch trocken ist. Durch das Kondensat steigt das Gewicht des Sterilisationsguts anschließend an. Während der Trocknenphase reduziert sich das Gewicht wieder, bis es auf den ursprünglichen Gewichtswert abfällt. Wird zu einem weiteren Zeitpunkt 602 ein weiterer Gewichtswert erfasst, der dem zum ersten Zeitpunkt 601 erfassten Gewichtswert entspricht, so ist dies gemäß einem Ausführungsbeispiel ein Signal um die Trocknung abzubrechen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die die Gewichtskurve 600 bildenden Gewichtswerte fortlaufend erfasst.
Die Gewichtskurve 600 oder ein oder mehrere Abschnitt der Gewichtskurve 600 können als Referenzkurve gespeichert werden, und beispielsweise wie nachfolgend an 7 gezeigt, verwendet werden, um Festzustellen, ob aktuell erfasste Gewichtswerte eine Abweichung zu Gewichtswerten der Referenzkurve aufweisen, die auf eine fehlerhafte Beladung hinweisen könnten.
Durch den hier beschriebenen Ansatz ist es nicht mehr erforderlich, dass die Trocknungsphase eine festgelegte Dauer aufweist, die für die jeweiligen Programme bei jedem Sterilisationszyklus gleich ist.
Da die Dauer und Effektivität der Trocknung nun überprüft und gesteuert werden kann, kann vermieden werden, dass unnötig Ressourcen verschwendet werden, und der Anwender dennoch sicher ein trockenes Sterilgut erreicht.
Der Trocknungsgrad des Sterilisationsguts wird während der Trocknungsphase gemäß einem Ausführungsbeispiel kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Wenn der gewünschte Trocknungsgrad erreicht ist, wird die Trocknung abgebrochen und der Sterilisationsprozess beendet.
Da im Sterilisator bekannte Klimabedingungen vorliegen kann das System den Trocknungsgrad des Sterilisationsguts über das Gewicht ermitteln. Vereinfacht gesagt erhöht noch vorhandene Feuchtigkeit das Gewicht der Beladung.
Am Anfang jedes Sterilisationsprozesses wird das Sterilisationsgut im trockenen Zustand gewogen, hier zum ersten Zeitpunkt 601. Durch das Kondensat, das während der Sterilisation anfällt, wird das Gewicht des Sterilisationsguts erhöht (Delta1). In der Trocknungsphase wird das Kondensat abgeführt und das Gewicht verringert sich. Sobald das Gewicht den Anfangswert erreicht hat, hier zum weiteren Zeitpunkt 602, heißt das, dass sich keine zusätzliche Masse durch Feuchtigkeit am Sterilisationsgut befindet und das Sterilisationsgut trocken ist. Die Trocknung kann dann beendet werden. In dieser Form wird ein Schwellwert ausgewertet. $WertX - Wert1 = 0 (Delta1=0) : Trocknung abbrechen!$
Eine weitere Möglichkeit ist, mathematisch das Differential der Gewichtsänderung über die Zeit auszuwerten und wenn dieses hinreichend klein ist, den Prozess abzubrechen, da eine „Nachverdampfung“ möglich ist. $Delta1/ (t2 - t1) <WertY:Trocknung abbrechen!$
Das System besteht gemäß einem Ausführungsbeispiel aus folgenden Hauptteilen, nämlich zumindest einer Erfassungseinrichtung, beispielsweise Wägezellen oder Wägemodule, und einer Auswerteinheit. Das System ist gemäß einem Ausführungsbeispiel so konzipiert, dass es die gesamte Beladung des Sterilisators gewogen wird, wie es beispielsweise in 3 gezeigt ist, oder einzelne Sterilisationscontainer, wie es beispielsweise in 4 gezeigt ist. Das Wiegen jedes einzelnen Containers ergibt ein genaueres Bild des Trocknungsverlaufes.
In einer Ausgestaltung wird den einzelnen Sterilgutcontainern oder -behälter eine Gewichtsänderungsvorgabe zugeteilt, die z.B. aus der bekannten Beladung resultiert. Wird im Sterilisationsprozess die Vorgabe der Gewichtszunahme, beispielsweise durch Kondensation am zu sterilisierenden Gut nicht erreicht, liegt ggf. eine Falschbeladung des Sterilisator vor und der Anwender kann durch eine Hinweismeldung auf diesen Zustand aufmerksam gemacht werden. Gleiches gilt für Überschreitung des Wertes. Auch hier kann das Differential der Gewichtsänderung herangezogen werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird aus einem Vergleich der Gewichtszunahme mit einer Vorgabe für die Gewichtszunahme ein Hinweis auf die Dampfqualität gewonnen, da beispielsweise bei Nassdampf (also mitgerissenen Wassertropfen) der Kondensatanfall und somit die Gewichtszunahme deutlich höher ist als bei Sattdampf. Hierbei erfolgt die Auswertung gemäß einem Ausführungsbeispiel dynamisch und bei bestimmten Zeitpunkten, da das über die Kondensation gebildete Fluid gegebenenfalls abtropft, wodurch sich eine Reduzierung ergibt. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Gewichtskurve verwendet, um Auswirkungen zu ermitteln, die sich aus überhitztem Dampf ergeben.
Die Trocknung des Sterilisationsguts wird überwacht und kann geregelt werden. Der wesentliche Vorteil liegt beim Betreiber (Kunde) des Dampf-Groß Sterilisators, da durch eine kontrollierte Trocknung Zeit und Energie gespart werden kann. Es werden fehlerhafte Trocknungen, beispielsweise aufgrund einer zu kurzen Trocknungsphase aufgrund der das Sterilgut noch nass ist, bei schwer zu trocknenden Gütern vermieden. Damit braucht der Betreiber diese Chargen nicht zu verwerfen.
Bei Auswertung der Dampfqualität über die Gewichtsänderungsgradienten erfolgt gemäß einem Ausführungsbeispiel eine Überwachung der Dampfversorgung und der Betreiber bekommt einen Hinweis über Fehlfunktionen.
7 zeigt eine weitere Gewichtskurve 700 einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel. Auf der Abszisse ist entsprechend zu 6 die Zeit in Sekunden und auf der Ordinate die Masse der zu behandelnden Güter, hier des Sterilisationsgut in kg aufgetragen. Neben der weiteren Gewichtskurve 700 ist auch die anhand von 6 beschriebene Gewichtskurve 600 aufgetragen.
In 7 zeigt das erwarte Verhalten der Gewichtskurve bei fehlerhafter Beladung dargestellt, wobei zum einen die Gewichtskurve 600 bei richtiger Beladung und zum anderen die weitere Gewichtskurve 700 bei fehlerhafter Beladung dargestellt ist. Gewichtswerte der weiteren Gewichtskurve 700 sind nach dem Start der Behandlung zu vergleichbaren Zeitpunkten durchgängig größer als Gewichtswerte der Gewichtskurve 600. Die Gewichtswerte der Gewichtskurve 600 werden als Referenzwerte bezeichnet. Durch einen Vergleich eines einem Zeitpunkt zugeordneten Gewichtswertes der weiteren Gewichtskurve 700 mit einem demselben Zeitpunkt zugeordneten Gewichtswert der Gewichtskurve 600 kann ein Fehlerzustand erkannt werden. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird ein solcher Fehlerzustand erkannt, wenn der Gewichtswert der weiteren Gewichtskurve 700 um einen Schwellenwert größer als der entsprechende Gewichtswert der Gewichtskurve 600 ist.
8 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Behandlungsphase für einen Sterilisator gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei ist ein Flussdiagramm der Trocknungssteuerung beim Dampf-Großsterilisator und konkret des Trocknungsprozesses des Dampf-Großsterilisators gezeigt.
In einem Schritt 801 erfolgt eine Beladung des Dampf-Großsterilisators. In einem Schritt 803 erfolgt eine Aufnahme eines ersten Wertes, beispielsweise des in 6 zum ersten Zeitpunkt aufgenommenen Gewichtswertes. In einem Schritt 805 folgt der Sterilisationsprozess und schließlich der Start der Trocknung. In einem Schritt 807 erfolgt eine periodische Messung eines weiteren Werts, wobei beispielsweise die, die in 6 dargestellte Gewichtskurve bildenden, weiteren Gewichtswerte und insbesondere der zum weiteren Zeitpunkt aufgenommene weitere Gewichtswert aufgenommen werden. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel erfolgt im Schritt 807 jeweils auch ein Abgleich eines weiteren aufgenommenen Wertes mit dem im Schritt 803 aufgenommenen ersten Wert.
In einem Schritt 809 wird überprüft, ob ein im Schritt 807 aufgenommener weiterer Wert gleich oder kleiner dem im Schritt 803 aufgenommenen ersten Wert ist. Wenn dies der Fall ist, so ist dies ein Zeichen dafür, dass die Trocknung abgeschlossen ist. Dementsprechend wird im Schritt 811 der Trocknungsprozess beendet.
In einem Schritt 813 wird überprüft, ob ein im Schritt 807 aufgenommener weiterer Wert, der als Referenzwert dient, nach einer festgelegten Zeit, beispielsweise einer vorbestimmten Wartezeit, immer noch größer als der im Schritt 803 aufgenommene erste Wert ist. Zusätzlich oder alternativ wird im Schritt 813 überprüft, ob eine durch die im Schritt 807 aufgenommenen weiteren Werte gebildete Gewichtskurve abweichend von einer eine „richtige Beladung“ kennzeichnenden Gewichtskurve, die auch als Referenzkurve bezeichnet wird, verläuft. Die Referenzkurve ist beispielsweise in einer Speichereinrichtung gespeichert-Beide Ausführungsformen sind ein Zeichen dafür, dass ein Beladungsfehler und somit ein Fehlerzustand vorliegt. Dementsprechend wird im Schritt 815 der Trocknungsprozess beendet.
9 zeigt eine Darstellung einer Aufbereitungsvorrichtung 102 mit einer Vorrichtung 100 zur Fehlererkennung gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um ein Ausführungsbeispiel des anhand von 1 beschriebenen Systems handeln. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als eine Waschanlage in Form einer Container-Waschanlagen (CTWA) ausgeführt. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel zwei Erfassungseinrichtungen 108, 308 auf, die ausgebildet sind, um das Gewicht der in dem Behandlungsraum 106 angeordneten Beladung, hier die Güter 104 samt Container 312 zu erfassen. Alternativ kann die gesamte Beladung auch nur aus einem Gut 104, beispielsweise einem Bettgestell, bestehen. Der Container 312 kann auch als Beladungswagen bezeichnet werden.
Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 sind in einem Boden der Aufbereitungsvorrichtung 102 angeordnet und sind ausgebildet, um das Gesamtgewicht der Beladung 312, 104 zu erfassen und an die Vorrichtung 100 zu übermitteln. Dazu ist beispielhaft jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 signalübertragungsfähig mit der Vorrichtung 100 gekoppelt. Beispielhaft ist jede der Erfassungseinrichtungen 108, 308 als eine Wägezelle, auch Wägemodul genannt, ausgeführt. Die Erfassungseinrichtungen 108, 308 bilden ein Wiegesystem mit dem die gesamte Beladung der Aufbereitungsvorrichtung 102 erfasst werden kann.
Die Vorrichtung 100 wird auch als Auswerteeinheit bezeichnet und ist ausgebildet, um unter Verwendung des von den Erfassungseinrichtungen 108, 308 erfassten Gewichts einen Fehlerzustand während der Behandlung, beispielsweise der Sterilisation oder Trocknung der Güter 104 zu bestimmen. Wird ein Fehlerzustand bestimmt, so wird ein den Fehlerzustand anzeigendes Fehlersignal gemäß einem Ausführungsbeispiel zum Steuern der Behandlungsphase eingesetzt. Dazu ist die Vorrichtung 100 beispielsweise signalübertragungsfähig mit der Aufbereitungsvorrichtung 102, beispielsweise mit einer Steuereinheit oder einer Heizeinheit der Aufbereitungsvorrichtung 102 gekoppelt.
Die Vorrichtung 100 kann somit für Monitoring und Steuerung der Trocknung von Beladungen in Aufbereitungsvorrichtungen 102, wie einer Container-Waschanlage, eingesetzt werden.
10 zeigt eine Gewichtskurve 1000 einer Behandlungsphase gemäß einem Ausführungsbeispiel. Auf der Abszisse ist die Zeit in Sekunden und auf der Ordinate die Masse der zu behandelnden Beladung in kg aufgetragen. Die Gewichtskurve 1000 zeigt die erwartete Gewichtsänderung der Beladung und die vereinfachte Trocknungssteuerung bei nicht verschmutzter Beladung. Zu einem ersten Zeitpunkt 1001 wird ein erster Gewichtswert erfasst, der das Gewicht der Beladung gemäß einem Ausführungsbeispiel zu Beginn der Behandlung zeigt, zu der die Beladung noch trocken ist. Durch die Waschbehandlung steigt das Gewicht der Beladung anschließend an. Während der Trocknenphase reduziert sich das Gewicht wieder, bis es auf den ursprünglichen Gewichtswert abfällt. Wird zu einem weiteren Zeitpunkt 1002 ein weiterer Gewichtswert erfasst, der dem zum ersten Zeitpunkt 601 erfassten Gewichtswert entspricht, so ist dies gemäß einem Ausführungsbeispiel ein Signal um die Trocknung abzubrechen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die die Gewichtskurve 1000 bildenden Gewichtswerte fortlaufend erfasst.
Die Gewichtskurve 1000 oder ein oder mehrere Abschnitt der Gewichtskurve 1000 können als Referenzkurve gespeichert werden, und beispielsweise wie nachfolgend an 12 gezeigt, verwendet werden, um festzustellen, ob aktuell erfasste Gewichtswerte eine Abweichung zu Gewichtswerten, sogenannten Referenzwerten, der Referenzkurve aufweisen, die auf eine fehlerhafte Beladung hinweisen könnten.
Durch den hier beschriebenen Ansatz ist es nicht mehr erforderlich, dass die Trocknungsphase eine festgelegte Dauer aufweist, die bei jedem Waschzyklus gleich ist. Da die Dauer und Effektivität der Trocknung überprüft und gesteuert werden kann, wird die unnötig Verwendung von Ressourcen vermieden.
Der Trocknungsgrad der Beladung wird gemäß einem Ausführungsbeispiel während der Trocknungsphase kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Wenn der gewünschte Trocknungsgrad erreicht ist, wird die Trocknung abgebrochen.
Das System kann den Trocknungsgrad der Beladung über das Gewicht ermitteln. Am Anfang jedes Waschprozesses wird die Beladung, beispielsweise in Form von Sterilisationsgut, im trockenen Zustand gewogen, bezogen auf 6 wird dabei zum ersten Zeitpunkt 1001 ein erster Wert eingelesen. Durch das Waschmedium wird das Gewicht der Beladung erhöht. In der Trocknungsphase wird das Waschmedium abgeführt und das Gewicht verringert sich. Sobald das Gewicht den Anfangswert erreicht hat, heißt das das sich keine zusätzliche Masse an der Beladung befindet, die Beladung als trocken ist, und die Trocknung wird abgebrochen. Dies ist gemäß dem in 6 gezeigten Ausführungsbeispiel der Fall, wenn zu dem weiteren Zeitpunkt 1002, der weitere Gewichtswert eingelesen wird, der dem ersten Gewichtswert entspricht oder zumindest im Wesentlichen entspricht. $Wert = X - Wert = 0 : Trocknung abbrechen!$
Da manchmal in einer Container-Waschanlagen Güter gereinigt werden, die Fremdmaterie beinhalten, wie beispielsweise verschmutzte Schalen oder verschmutzte chirurgische Utensilien, ist dadurch deren Initialgewicht vor dem Waschprozess schon erhöht.
In diesem Fall wird die Trocknung gemäß einem Ausführungsbeispiel so gesteuert das die Differenz zwischen zwei gewogenen Werten in der Trocknung gemessen wird. Wenn die Differenz minimal ist oder gleich null, wird die Trocknung abgebrochen. $Wert2 - Wert1 = 0 : Trocknung abbrechen!$
Des Weiteren können durch die Überwachung der Gewichtskurve Beladefehler ermittelt werden. Es kann bei jeder Beladungsart eine „Standard Gewichtskurve“ ermittelt werden. Sobald der gewogene Wert von der Standardkurve abweicht, handelt es sich um einen Beladungsfehler.
Die zulässige Abweichung von der Standard Gewichtskurve kann über einen Koeffizienten oder einen Absolutwert definiert werden.
Eine weitere Möglichkeit ist, das über die Gewichtsverlagerung der Beladung Fehlfunktionen und Verstopfungen der Waschdüsen identifiziert werden. Das wird gemäß einem Ausführungsbeispiel mit einer Standardbeladung, z.B. einem Container, durchgeführt, indem die Gewichtsverlagerung bei funktionierenden Düsen erfasst und beispielsweise als Referenzwert abspeichert wird. Die Gewichtsverlagerung resultiert aus der Kraft (Druck) mit der der Reinigungsstrahl auf dem Waschgut auftrifft. Dies kann getrennt je Seite des Beladungswagen erfolgen.
Bei darauf folgenden Beladungen wird der gemessene Wert mit dem Referenzwert verglichen. Falls es Abweichungen gibt, ist es auf eine Fehlfunktion der Düsen zurückzuführen.
Das System besteht gemäß einem Ausführungsbeispiel aus folgenden Hauptteilen, nämlich zumindest einer Erfassungseinrichtung, beispielsweise Wägezellen oder Wägemodule, und einer Auswerteinheit.
Die Trocknung der Beladung wird überwacht und kann geregelt werden. Der wesentliche Vorteil liegt beim Betreiber (Kunde) der Container-Waschanlage, da durch eine kontrollierte Trocknung Zeit und Energie gespart werden kann. Es werden fehlerhafte Trocknungen, beispielsweise aufgrund einer zu kurzen Trocknungsphase, bei schwer zu trocknenden Gütern vermieden.
11 zeigt eine weitere Gewichtskurve 1100 einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel. Im Unterschied zu der anhand von 10 gezeigten Gewichtskurve zeigt die in 11 gezeigte Gewichtskurve 1100 die erwartete Gewichtsänderung der Beladung und die vereinfachte Trocknungssteuerung bei verschmutzter Beladung.
Da die Verschmutzung während des Waschvorgangs abgewaschen wird, weist die Beladung zum Ende der Behandlung ein geringeres Gewicht als zum Beginn der Behandlung auf.
Zu Beginn der Behandlung wird zu einem ersten Zeitpunkt 1001 wieder ein erster Gewichtswert erfasst. Zu beispielhaften weiteren Zeitpunkten 1102, 1103 werden weitere Gewichtswerte erfasst, die bereits kleiner als der erste Gewichtswert sind.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird die Trocknung beendet, wenn zu weiteren Zeitpunkten 1102, 1103 weitere Gewichtswerte erfasst sind, die annähernd gleich sind. Dabei kann zwischen den weiteren Zeitpunkten 1102, 1103 eine vorgegebene Zeitdauer liegen. Wenn erreicht ist, dass eine Abweichung zwischen dem zu dem ersten weiteren Zeitpunkt 1102 erfasste Wert und dem zu dem zweiten weiteren Zeitpunkt 1103 erfassten Wert gleich Null ist, ist dies ist ein Zeichen dafür, dass die Trocknung erfolgreich beendet ist.
12 zeigt weitere Gewichtskurven einer Trocknungshase gemäß einem Ausführungsbeispiel. Auf der Abszisse ist entsprechend zu 10 die Zeit in Sekunden und auf der Ordinate die Masse der Beladung in kg aufgetragen. Es sind zwei Gewichtskurven 1201, 1203 gezeigt. Die Gewichtskurven 1201 repräsentiert eine Gewichtskurve bei richtiger Beladung, wie sie beispielsweise anhand von 11 beschrieben ist und die Gewichtskurven 1203 repräsentiert eine Gewichtskurve bei fehlerhafter Beladung.
Durch einen Vergleich der Gewichtskurven 1201, 1203 kann somit eine fehlerhafte Beladung erkannt werden. Die Gewichtskurven 1201 kann dazu beispielsweise eine vorbestimmte Referenzkurve sein und aus einer Speichereinrichtung ausgelesen werden.
13 zeigt eine Aufbereitungsvorrichtung 102 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei kann es sich um ein Ausführungsbeispiel der anhand von 9 beschriebenen Aufbereitungsvorrichtung einer Waschanlage handeln. Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel zwei Erfassungseinrichtungen 108, 308 auf, die ausgebildet sind, um das Gewicht der in dem Behandlungsraum 106 angeordneten Beladung, hier eines Guts 104 zu erfassen.
Die Aufbereitungsvorrichtung 102 weist zwei Wascheinrichtungen 1320, 1322 auf, die an einander gegenüberliegenden Wänden des Behandlungsraums 106 angeordnet sind. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist eine erste Wascheinrichtung 1320 an der linken Wand des Behandlungsraums 106 angeordnet und erstreckt sich annähernd von einem Boden bis zu einer Decke des Behandlungsraums 106. Entlang der Länge der Wascheinrichtung 1320 sind eine Mehrzahl von Düsen angeordnet, über die ein Reinigungsfluid in Richtung des zu behandelnden Guts 104 gesprüht wird. Eine zweite Wascheinrichtung 1322 ist an der rechten Wand des Behandlungsraums 106 angeordnet und erstreckt sich annähernd von einem Boden bis zu einer Decke des Behandlungsraums 106. Entlang der Länge der Wascheinrichtung 1322 sind eine Mehrzahl von Düsen angeordnet, über die ein Reinigungsfluid in Richtung des zu behandelnden Guts 104 gesprüht werden kann. Zu dem in 13 dargestellten Zeitpunkt ist die zweite Wascheinrichtung 1322 außer Betrieb.
Eine erste der Erfassungseinrichtungen 108 ist an einer der ersten Wascheinrichtung 1320 zugewandten Seite und eine zweite der Erfassungseinrichtungen 308 ist an einer der zweiten Wascheinrichtung 1322 zugewandten Seite des Bodens des Behandlungsraums 106 angeordnet. Die erste Erfassungseinrichtung 108 ist ausgebildet, um eine einem Anteil der Gewichtskraft des Guts 104 entgegengesetzte erste Gegenkraft 1324 bereitzustellen und einen der ersten Gegenkraft 1324 entsprechenden Wert als ersten Gewichtskraftanteil zu erfassen. Die zweite Erfassungseinrichtung 308 ist ausgebildet, um eine einem weiteren Anteil der Gewichtskraft des Guts 104 entgegengesetzte weitere erste Gegenkraft 1326 bereitzustellen und einen der weiteren ersten Gegenkraft 1326 entsprechenden Wert als weiteren ersten Gewichtskraftanteil zu erfassen.
Aufgrund der einseitigen Besprühung des Guts 104 durch die erste Wascheinrichtung 1320 weisen die von den Erfassungseinrichtungen 108, 308 bereitgestellten Gewichtskraftanteile unterschiedliche Größen auf. Hier ist die erste Gegenkraft 1324 kleiner als die weitere erste Gegenkraft 1326. Die unterschiedlichen Größen repräsentieren somit eine Gewichtsverteilung beim einseitigen Düsenbetrieb. Wenn z.B. das Verhältnis zwischen den Gegenkräften 1324, 1326 einen festgelegten Wert überschreit, ist von einer Fehlfunktion der Düsen der Wascheinrichtungen 1320, 1322 auszugehen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird der genannte erste Gewichtskraftanteil mit dem genannten weiteren ersten Gewichtskraftanteil als Referenzwert verglichen, um bei einer Abweichung zwischen den Gewichtskraftanteilen ein Fehlersignal bereitzustellen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird aus dem genannten ersten Gewichtskraftanteil und dem genannten weiteren ersten Gewichtskraftanteil ein Verhältnis gebildet und mit einem vorbestimmten Referenzwert verglichen, um bei einer Abweichung zwischen dem Verhältnis und dem Referenzwert ein Fehlersignal bereitzustellen.
14 zeigt eine Aufbereitungsvorrichtung 102 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei handelt es sich um die anhand von 13 beschriebene Aufbereitungsvorrichtung, bei der zu dem in 14 gezeigten Zeitpunkt die erste Wascheinrichtung 1320 außer Betrieb und die zweite Wascheinrichtung 1322 in Betrieb ist. Daher ist die erste Gegenkraft 1324 größer als die weitere erste Gegenkraft 1326.
15 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Trocknungsprozesses für eine Waschanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei ist ein Flussdiagramm der Trocknungssteuerung bei der Container-Waschanlage bei nicht verschmutzter Beladung gezeigt.
In einem Schritt 1501 erfolgt eine Beladung der Container-Waschanlage. In einem Schritt 1503 erfolgt eine Aufnahme eines ersten Wertes, beispielsweise des in 10 zum ersten Zeitpunkt aufgenommenen Gewichtswertes. In einem Schritt 1505 folgt der Waschprozess und schließlich der Start der Trocknung. In einem Schritt 1507 erfolgt eine periodische Messung eines weiteren Werts, wobei beispielsweise die, die in 10 dargestellte Gewichtskurve bildenden, weiteren Gewichtswerte und insbesondere der zum weiteren Zeitpunkt aufgenommene weitere Gewichtswert aufgenommen werden. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel erfolgt im Schritt 1507 jeweils auch ein Abgleich eines weiteren aufgenommenen Wertes mit dem im Schritt 1503 aufgenommenen ersten Wert.
In einem Schritt 1509 wird überprüft, ob ein im Schritt 1507 aufgenommener weiterer Wert gleich oder kleiner dem im Schritt 1503 aufgenommenen ersten Wert ist. Wenn dies der Fall ist, so ist dies ein Zeichen dafür, dass die Trocknung abgeschlossen ist. Dementsprechend wird im Schritt 1511 der Trocknungsprozess beendet.
In einem Schritt 1513 wird überprüft, ob ein im Schritt 1507 aufgenommener weiterer Wert, der als Referenzwert dient, nach einer festgelegten Zeit, beispielsweise einer vorbestimmten Wartezeit, immer noch größer als der im Schritt 1503 aufgenommene erste Wert ist. Zusätzlich oder alternativ wird im Schritt 1513 überprüft, ob eine durch die im Schritt 1507 aufgenommenen weiteren Werte gebildete Gewichtskurve abweichend von einer eine „richtige Beladung“ kennzeichnenden Gewichtskurve, die auch als Referenzkurve bezeichnet wird, verläuft. Beides ist ein Zeichen dafür, dass ein Beladungsfehler vorliegt. Dementsprechend wird im Schritt 1515 der Trocknungsprozess beendet.
16 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Trocknungsprozesses für eine Waschanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel. Dabei ist ein Flussdiagramm der Trocknungssteuerung bei der Container-Waschanlage bei verschmutzter Beladung gezeigt.
In einem Schritt 1501 erfolgt eine Beladung der Container-Waschanlage. In einem Schritt 1505 folgt der Waschprozess und schließlich der Start der Trocknung. In einem Schritt 1607 erfolgt eine periodische Messung eines Werts, wobei beispielsweise der in 11 zum ersten weiteren Zeitpunkt aufgenommene Gewichtswert sowie der zum zweiten weiteren Zeitpunkt aufgenommene Gewichtswert aufgenommen wird. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel erfolgt im Schritt 1607 jeweils auch ein Abgleich des aktuellen Wertes mit dem nächsten Wert, also beispielsweise ein Abgleich zwischen den in 11 zu den weiteren Zeitpunkten aufgenommenen Gewichtswerten.
In einem Schritt 1609 wird überprüft, ob eine Differenz zwischen zwei im Schritt 1607 aufeinanderfolgend aufgenommenen weiteren Werten gleich Null ist. Wenn dies der Fall ist, so ist dies ein Zeichen dafür, dass die Trocknung abgeschlossen ist. Dementsprechend wird im Schritt 1511 der Trocknungsprozess beendet.
In einem Schritt 1613 wird überprüft, ob die Differenz zwischen zwei im Schritt 1607 aufeinanderfolgend aufgenommenen weiteren Werten nach einer festgelegten Zeit größer Null ist, wobei der zuletzt aufgenommene Wert als Referenzwert bezeichnet werden kann.. Zusätzlich oder alternativ wird im Schritt 1613 überprüft, ob eine durch die im Schritt 1607 aufgenommenen weiteren Werte gebildete Gewichtskurve abweichend von einer eine „richtige Beladung“ kennzeichnenden Gewichtskurve, die auch als Referenzkurve bezeichnet wird, verläuft. Beides ist ein Zeichen dafür, dass ein Beladungsfehler vorliegt. Dementsprechend wird im Schritt 1515 der Trocknungsprozess beendet.

Claims

Verfahren zur Fehlererkennung während einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung (102) für medizinische Güter (104), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Einlesen (201, 203, 207; 803, 807; 1503, 1507; 1607) zumindest eines Gewichtswertes, der ein Gewicht zumindest eines Anteils zumindest eines Guts (104) zu einem ersten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert; und Bestimmen (205; 1509; 1609) eines einen Fehlerzustand während der Behandlungsphase anzeigenden Fehlersignals (116) unter Verwendung des Gewichtswertes und eines Referenzwerts.
Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem im Schritt des Bestimmens (205; 1509; 1609) das den Fehlerzustand anzeigende Fehlersignal (116) unter Verwendung eines Vergleichsergebnisses eines Vergleichs zwischen dem Gewichtswert und dem Referenzwert bestimmt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt des Bestimmens (205; 1509; 1609) das den Fehlerzustand (116) anzeigende Fehlersignal (116) bestimmt wird, wenn eine Abweichung zwischen dem Gewichtswert und dem Referenzwert größer als ein Schwellenwert ist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, mit einem Schritt des Auslesens des Referenzwerts aus einer Speichereinrichtung (121), wobei der Referenzwert einen dem ersten Zeitpunkt zugeordneten vorbestimmten Vergleichswert repräsentiert.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt des Einlesens (203; 807; 1507; 1607) ein zweiter Gewichtswert eingelesen wird, der ein Gewicht des zumindest eines Anteils des zumindest einen Guts (104) zu einem zweiten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem die Behandlungsphase eine Trocknungsphase ist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt des Einlesens ein weiterer Gewichtswert als der Referenzwert eingelesen wird, der ein Gewicht zumindest eines Anteils des zumindest einen Guts (104) zu dem ersten Zeitpunkt der Behandlungsphase repräsentiert, wobei der Gewichtswert über eine Schnittstelle zu einer Erfassungseinrichtung (108) eingelesen wird, die ausgebildet ist, um zumindest einen Anteil eines Gewichts des in der Aufbereitungsvorrichtung (102) angeordneten oder anordenbaren zumindest einen Guts (104) zu erfassen und der weitere Gewichtswert über eine Schnittstelle zu einer von der Erfassungseinrichtung (108) beabstandet angeordneten weiteren Erfassungseinrichtung (308) eingelesen wird, die ausgebildet ist, um zumindest einen Anteil des Gewichts des in der Aufbereitungsvorrichtung (102) angeordneten oder anordenbaren zumindest einen Guts (104) zu erfassen.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem die Behandlungsphase eine Waschphase ist.
Verfahren zum Steuern einer Behandlungsphase einer Aufbereitungsvorrichtung (102) für medizinische Güter (104), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Starten (803; 1503) der Behandlungsphase; Durchführen (201, 203, 205, 207; 803, 807; 1503, 1507, 1509; 1607, 1609) der Schritte des Verfahrens zur Fehlererkennung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche; und Beenden (209; 811; 1511) der Behandlungsphase, wenn das Fehlersignal (116) den Fehlerzustand anzeigt.
Aufbereitungsvorrichtung (102), insbesondere Sterilisator oder Waschanlage für medizinische Güter (104), mit einem Behandlungsraum (106) zum Aufnehmen zumindest eines Guts (104), dadurch gekennzeichnet, das die Aufbereitungsvorrichtung (102) zumindest eine Erfassungseinrichtung aufweist, die ausgebildet ist, um ein Gewicht des zumindest einen Guts (104) zu erfassen, wenn das Gut von dem Behandlungsraum (106) aufgenommen ist, und einen das Gewicht repräsentierenden Gewichtswert für ein Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche bereitzustellen.
Gestell (310) zum Anordnen in einer Aufbereitungsvorrichtung (102) für medizinische Güter (104), wobei das Gestell (310) mehrere Träger zur Aufnahme mehrerer Container (312) für die Güter (104) umfasst, dadurch gekennzeichnet, das an zumindest einem der Träger eine Erfassungseinrichtung (108; 308) angeordnet ist, die ausgebildet ist, um ein Gewicht eines von dem Träger getragenen Containers (312) zu erfassen und einen das Gewicht repräsentierenden Gewichtswert für ein Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche bereitzustellen.
Vorrichtung, die ausgebildet ist, um die Schritte eines Verfahrens gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche auszuführen.
Computer-Programmprodukt mit Programmcode zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wenn das Computer-Programmprodukt auf einer Vorrichtung ausgeführt wird.