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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Zentralaktuator für eine hydraulische oder pneumatische Kupplungsbetätigung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen Zentralaktuator einer hydraulischen Kupplungsbetätigung für eine Kraftfahrzeug-Reibkupplung, wie sie massenweise in der Automobilindustrie zum Einsatz kommen. Dabei kann der Zentralaktuator entweder als Zentralausrücker oder als Zentraleinrücker oder auch als Doppel-Zentraleinrücker ausgeführt sein.
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Eine herkömmliche hydraulische Kupplungsbetätigung für Kraftfahrzeuge hat einen an einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Ausgleichsbehälter angeschlossenen Geberzylinder, der z. B. über ein Kupplungspedal betätigt werden kann. Der Geberzylinder ist über eine Druckleitung mit einem Nehmerzylinder hydraulisch verbunden, so dass der durch Niedertreten des Kupplungspedals im Geberzylinder erzeugte Druck über die Flüssigkeitssäule in der Druckleitung auf den Nehmerzylinder übertragbar ist. Im Ergebnis wird das Ausrücklager der Reibkupplung von dem Nehmerzylinder mit einer Betätigungskraft beaufschlagt, um über einen Ausrückmechanismus die Kupplungsdruckplatte von der Kupplungsmitnehmerscheibe und somit den Motor vom Getriebe des Kraftfahrzeugs zu trennen.
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Um eine gleichmäßige Betätigung der Reibkupplung bei möglichst geringem Platzbedarf des Nehmerzylinders zu gewährleisten, ist es seit langem bekannt, den Nehmerzylinder als Ringzylinder auszubilden, der um die Kupplungs- bzw. Getriebewelle herum angeordnet und vorzugsweise am Getriebegehäuse befestigt ist. In dem Ringzylinder ist ein Ringkolben in axialer Richtung der Kupplungs- bzw. Getriebewelle verschiebbar angeordnet, der mit dem Ausrücklager der Reibkupplung in Wirkverbindung steht. Bei hydraulischer Beaufschlagung des Ringzylinders über die Druckleitung wirkt der Ringkolben über das Ausrücklager auf den Ausrückhebel oder auf die Finger einer Membranfeder der Reibkupplung, um diese auszurücken. Derartige Nehmerzylinder werden aufgrund ihrer zur Kupplungs- bzw. Getriebewelle konzentrischen Anordnung auch als Zentralausrücker bezeichnet (CSC = Concentric Slave Cylinder). Bei einem Zentraleinrücker wirkt der Ringkolben des ringförmigen Nehmerzylinders bei einer hydraulischen Beaufschlagung über ein Einrücklager auf entsprechende Einrückorgane einer Reibkupplung, um diese einzurücken.
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Moderne Zentralaktuatoren haben ein aus Kosten- und Gewichtsgründen vornehmlich aus Kunststoff gefertigtes Zylindergehäuse mit wenigstens einer äußeren Zylinderwandung, die einen ringförmigen Druckraum nach radial außen begrenzt, in dem der mit der Kupplung wirkverbundene Ringkolben verschiebbar aufgenommen ist. Gegebenenfalls weist das aus Kunststoff gefertigte Zylindergehäuse auch eine innere Zylinderwandung auf, die den Druckraum nach radial innen begrenzt und den Ringkolben führt; andernfalls ist eine vornehmlich aus Stahlblech bestehende Führungshülse konzentrisch innerhalb der Zylinderwandung angeordnet und am Zylindergehäuse befestigt, um den Druckraum nach radial innen zu begrenzen und den Ringkolben zu führen. Das Zylindergehäuse weist ferner einen im Druckraum mündenden Druckanschluss auf, über den der Druckraum wahlweise mit dem Druckmittel beaufschlagbar ist, um die Kupplung auszurücken.
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Methode der Wahl zur kostengünstigen Herstellung derartiger Zylindergehäuse und Ringkolben in großen Stückzahlen ist das Kunststoffspritzgießen. Um den bei Druckbeaufschlagung des Druckraums im Bereich der Zylinderwandungen auftretenden hohen Belastungen zuverlässig widerstehen zu können und Leckagen zu vermeiden, ist es dabei beispielsweise aus der
DE 20 2011 109 244 U1 bekannt, aus Kunststoff bestehenden Zylinderwandungen mit Armierungselementen zu verstärken. Derartige Verstärkungen sind beispielsweise aus der
DE 10 2008 006 202 A1 auch für Ringkolben bekannt.
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Ebenso wie das Zylindergehäuse wird auch der Ringkolben aus Kosten- und Gewichtsgründen vornehmlich aus Kunststoff gefertigt. Dabei kommen insbesondere Kunststoffe zum Einsatz, die sich durch eine hohe Steifigkeit und hohe Formstabilität auszeichnen. Problematisch ist beim Spritzgießen dieser hochfesten Kunststoffen die Einbringung von Hinterschnitten, da hier beim Ziehen entsprechender Formstempel bzw. Kerne aus den Hinterschnitten die Gefahr besteht, dass diese Kunststoffe brechen. Ausnehmungen, die an ihren Seitenwandungen Hinterschnitte bilden, werden beim Ringkolben an der zwischen den Zylinderwandungen befindlichen hinteren Stirnseite für die relativ einfach und kostengünstig durchführbare formschlüssige Befestigung von entsprechenden Vorsprüngen einer ringförmigen Dichtung, etwa einer elastomeren Dichtmanschette benötigt, die den ringförmigen Druckraum nach vorne hin abdichtet.
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Ein hinreichend fester axialer Halt der Dichtung am Ringkolben ist bei der für eine luftblasenfreie Befüllung des hydraulischen Systems mit Hydraulikflüssigkeit erforderlichen vorherigen Erzeugung von Vakuum im hydraulischen System erforderlich, bei der die Rinddichtung angesaugt wird und den Ringkolben in axialer Richtung in das Zylindergehäuse hineinzieht. Wenn der formschlüssige Halt unzureichend ist, besteht die Gefahr, dass die Dichtung hierbei aus dem Kolben herausgezogen wird. Um dieser Gefahr zu begegnen könnte die Dichtung auch stoffschlüssig, insbesondere mit Klebstoff am Kolben befestigt werden, was jedoch mit einem größeren Aufwand, zusätzlichem Zeitbedarf und entsprechend höheren Kosten verbunden ist.
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Um einen hinreichend festen formschlüssigen Halt der Dichtung an Ringkolben aus hochfestem Kunststoff zu erhalten ist es aus den Druckschriften
DE 10 2013 213 880 A1 und
DE 10 2016 214 531 A1 bekannt, einen einteiligen Dichtungsträger als separat ausgeführtes Zwischenteil zwischen der Stirnseite des Ringkolbens und der ringförmigen Dichtung anzuordnen. Dabei ist die Dichtung formschlüssig in einer mit Hinterschnitten versehenen Ausnehmung des Dichtungsträgers befestigt, während der Dichtungsträger seinerseits am Grundkörper befestigt ist, was beispielsweise über eine Gewindeverbindung (
DE 10 2013 213 880 A1 ) oder über ein Wechselwirken von Schnappnasen mit zugehörigen Vorsprüngen oder Hinterschnitten (
DE 10 2016 214 531 A1 ) erfolgen kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, für eine hydraulische oder pneumatische Kupplungsbetätigung einen Zentralaktuator der eingangs genannten Art vorzuschlagen, der möglichst einfach und kostengünstig herstellbar ist und bei dem die Kolbendichtung zuverlässig am Ringkolben befestigt ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Zentralaktuator nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung oder den Figuren, wobei hier beschriebene oder gezeigte Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander einen Gegenstand der Erfindung darstellen können, sofern sich nicht aus dem Kontext eindeutig Gegenteiliges ergibt.
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Bei einem Zentralaktuator für eine hydraulische oder pneumatische Kupplungsbetätigung, welcher ein Zylindergehäuse mit wenigstens einem ringförmigen Druckraum aufweist, der radial innen durch eine innere Zylinderwandung und radial außen durch eine äußere Zylinderwandung begrenzt ist, und in dem ein teilweise oder vollständig aus Kunststoff ausgeführter und mit der Kupplung wirkverbindbarer Ringkolben, welcher auch als Schiebehülse bezeichnet wird, axial verschiebbar aufgenommen ist, wobei der Ringkolben stirnseitig eine ringförmige Dichtung trägt, die sowohl an der inneren Zylinderwandung als auch an der äußeren Zylinderwandung des Zylindergehäuses dicht anliegt und so den Druckraum abdichtet, wobei der Ringkolben zur Befestigung der Dichtung in seiner dem Boden des ringförmigen Druckraums zugewandten Stirnseite mindestens eine sich axial erstreckende Ausnehmung aufweist, die in zumindest einer ihrer Ausnehmungswandung einen Hinterschnitt ausbildet, und in der ein mit einem komplementären Wulst bzw. einer komplementären Rippe entsprechend geformter axialer Vorsprung der Dichtung formschlüssig aufgenommen ist, schlägt die erfindungsgemäße Lösung vor, dass der Ringkolben zweiteilig oder mehrteilig mit zwei miteinander verbundenen Teilen ausgeführt ist, und dass die mindestens eine axiale Ausnehmung für die Befestigung der Dichtung jeweils teilweise in einem dieser beiden Teile des Ringkolbens ausgebildet ist.
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Auf diese Weise sind die mit Hinterschnitten geformten Wandbereiche der für die formschlüssige Befestigung der Ringdichtung vorgesehenen axialen Ausnehmung in unterschiedlichen Teilen ausgebildet, was ihre Herstellung durch Spritzgießen auch bei der Verwendung von hochfesten Kunststoffen vereinfacht und die Gefahr von Beschädigungen beim Entnehmen aus der Spritzgießform bzw. bei der Entfernung von die Hinterschnitte ausformenden Formwerkzeugen vermeidet.
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Vorzugsweise erstrecken sich beide Teile des Ringkolbens dabei in axialer Richtung bis zur Stirnseite des Ringkolbens, so dass sie jeweils eine Teilfläche der Stirnfläche des Ringkolbens ausbilden und darin jeweils einen Teilbereich der Öffnungsfläche der Ausnehmung enthalten.
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Die beiden Teile des Ringkolbens bestehen vorteilhafterweise jeweils aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Polyamid (PA), etwa PA 6 oder PA 66, oder aus einem Polyphthalamid (PPA), vorzugsweise einem glasfaserverstärkten Polyphthalamid. Diese hochfesten Kunststoffe zeichnen sich durch eine hohe Steifigkeit und Zähigkeit sowie durch eine hohe Formstabilität aus.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Ringkolben einen Hülsenkörper und ein hiervon getrennt ausgeführtes separates Ringelement umfasst, welches an dem Hülsenkörper befestigt ist und den Hülsenkörper zumindest in einen an die Dichtung angrenzenden Teilbereich des Hülsenkörpers außenseitig umgibt, wobei sowohl der Hülsenkörper als auch das Ringelement jeweils eine Wandung oder jeweils zumindest einen Wandungsabschnitt der mindestens einen Ausnehmung enthalten. Das Ringelement und der Hülsenkörper bilden auf diese Weise zwei miteinander verbundene Teile, die einander axial zumindest teilweise überlappen.
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Besonders vorteilhaft ist es ferner, wenn eine zwischen den beiden Teilen des Ringkolbens verlaufende bzw. eine radial zwischen dem Ringelement und dem von diesem umgebenen Teilbereich des Hülsenkörpers sich mit einer axialen Komponente erstreckende, insbesondere zylinderförmige oder konusförmige Trennfuge stirnseitig, d.h. an der die Dichtung tragenden Stirnseite des Ringkolbens, in der mindestens einen Ausnehmung mündet.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Ringkolben in seiner Stirnseite eine sich über den gesamten Umfang erstreckende ringnutförmige Ausnehmung auf, die von zwei einander radial gegenüberliegenden Wandungen der ringnutförmigen Ausnehmung begrenzt ist, wobei in zumindest einer Ausnehmungswandung ein sich über den gesamten Umfang erstreckender ringförmiger Hinterschnitt ausgeformt ist. In dieser ringnutförmigen Ausnehmung kann ein ringförmiger axialer Vorsprung der Dichtung formschlüssig aufgenommen werden, welcher sich ebenfalls über den gesamten Umfang erstreckt. So wird in axialer Richtung ein besonders fester formschlüssiger Halt der Dichtung an dem Ringkolben erzielt.
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Ein besonders sicherer axialer Halt der Dichtung am Ringkolben kann weiterhin dadurch erreicht werden, dass in beiden Ausnehmungswandungen jeweils ein sich über den gesamten Umfang erstreckender ringförmiger Hinterschnitt ausgeformt ist, wobei der Hinterschnitt in der radial inneren Ausnehmungswandung bzw. im Hülsenkörper tiefer ist als der radial gegenüberliegende Hinterschnitt, welcher in der äußeren Ausnehmungswandung bzw. im Ringelement ausgebildet ist.
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Besonders vorteilhaft ist es ferner, wenn die beiden Teile des Ringkolbens, insbesondere also das Ringelement und der von diesem umgebene Teilbereich des Hülsenkörpers, an einer zylinderförmig oder konusförmig ausgebildeten Kontaktfläche aneinander anliegen. Die zwischen den beiden Teilen vorhandene Trennfuge bildet dann eine Kontaktfläche, wodurch eine besonders kompakte und stabile Ausführung des Ringkolbens erzielt werden kann.
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Günstig für eine kompakte und stabile Ausführung des Ringkolbens ist es dabei weiterhin, wenn eine von der Dichtung abgewandte Stirnseite des Ringelements axial an einer der Dichtung zugewandten radialen Stufenfläche des Hülsenkörpers anliegt, so dass hier auch in axialer Richtung ein unmittelbarer Kontakt zwischen den beiden Teilen des Ringkolbens besteht.
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Um den Zusammenhalt zwischen den beiden Teilen noch stabiler auszuführen können dabei zwischen der Stirnseite des Ringelements und der axial hieran anliegenden radialen Fläche des Hülsenkörpers weiterhin zusätzliche, in axialer Richtung formschlüssig ineinander greifende Elemente, insbesondere eine in einer Ringnut einliegende komplementär geformte ringförmige Rippe, an dem Ringelement und an dem Hülsenkörper ausgebildet sein.
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Vorteilhafterweise sind die beiden Teile des Ringkolbens bzw. bei einer Ausbildung entsprechend Anspruch 3 das Ringelement und der Hülsenkörper insbesondere an ihrer Kontaktfläche zusammengefügt, indem sie hier kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Vorzugsweise kann eine stoffschlüssige Befestigung hierbei durch eine Schweißverbindung herbeigeführt werden. Gegebenenfalls können auch die weiteren Kontaktflächen, die an den zusätzlichen, in axialer Richtung formschlüssig ineinander greifenden Elementen des Ringelements und des Hülsenkörpers ausgebildet sind, miteinander verschweißt werden, um eine noch festere Verbindung zu erhalten.
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Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die beiden Teile des Ringkolbens über eine spielfreie Schnappverbindung miteinander verbunden. Sofern der Ringkolben gemäß Anspruch 3 einen Hülsenkörper und ein Ringelement umfasst, kann die spielfreie Schnappverbindung vorteilhafterweise an einer zwischen dem Ringelement und dem Hülsenkörper liegenden, zylinderförmigen oder konusförmigen Kontaktfläche ausgebildet sein.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Ringkolben für einen Zentralaktuator der vorangehend beschriebenen Art, wobei der Ringkolben zumindest zweiteilig mit zwei miteinander verbundenen Teilen ausgeführt ist, in denen jeweils ein Teilbereich von mindestens einer axialen Ausnehmung ausgebildet ist, welche für die Befestigung einer ringförmigen Dichtung stirnseitig im Ringkolben vorgesehen ist.
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Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Ringkolbens, der also für den Einsatz in einem Zentralaktuator der vorangehend beschriebenen Art bestimmt ist. Dieses Herstellungsverfahren umfasst zumindest die folgenden Verfahrensschritte:
- - der erste Teil des Ringkolbens bzw. der Hülsenkörper wird insbesondere im Spritzgießverfahren aus Kunststoff hergestellt,
- - separat hiervon wird der zweite Teil des Ringkolbens bzw. das Ringelement insbesondere im Spritzgießverfahren aus Kunststoff hergestellt,
- - der erste Teil des Ringkolbens wird an dem zweiten Teil des Ringkolbens bzw. das Ringelement wird an dem Hülsenkörper kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig befestigt,
- - danach wird die ringförmige Dichtung an dem Ringkolben befestigt, indem mindestens ein axialer Vorsprung der Dichtung formschlüssig in die stirnseitig zwischen den beiden Teilen des Ringkolbens bzw. in die stirnseitig zwischen dem Hülsenkörper und dem Ringelement ausgebildete mindestens eine Ausnehmung eingefügt wird.
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Danach kann der Ringkolben mit der daran befestigten ringförmigen Dichtung in den ringförmigen Druckraum des Zylindergehäuses eingesetzt werden.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zu den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
- 1: eine Längsschnittansicht eines herkömmlichen Zentralausrückers,
- 2: eine Halbschnittansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgeführten Ringkolbens,
- 3: eine Halbschnittansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgeführten Ringkolbens, und
- 4: eine Halbschnittansicht einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgeführten Ringkolbens.
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In 1 ist ein Zentralausrücker 10 für eine hydraulische Kupplungsbetätigung für eine Trockenreibungskupplung im nicht montierten Zustand in Grundstellung dargestellt. Der Zentralausrücker 10 hat ein aus Kunststoff, beispielsweise aus GF-gefülltem Polyphtalamid, spritzgegossenes Zylindergehäuse 12 mit zwei konzentrisch angeordneten Zylinderwandungen, nämlich einer inneren Zylinderwandung 14 und einer äußeren Zylinderwandung 16, die einen ringförmigen Druckraum 18 begrenzen. In dem Druckraum 18 ist ein mit der Kupplung (nicht dargestellt) wirkverbindbarer Ringkolben 20 in axialer Richtung verschiebbar aufgenommen, der wahlweise über einen Druckanschlussstutzen 22 des Zylindergehäuses 12 mit einem Druckmittel beaufschlagbar ist, um die Reibungskupplung durch Verschiebung des Ringkolbens 20 auszurücken. Der Druckanschlussstutzen 22 ist zu diesem Zweck über einen in das Zylindergehäuse 12 eingeformten Kanal 24 mit dem Druckraum 18 verbunden, so dass das Druckmittel, nämlich eine Hydraulikflüssigkeit, dem Druckraum 18 über den Kanal 24 zugeführt werden kann.
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Die konzentrisch zueinander angeordneten Zylinderwandungen 14 und 16 sind an ihrem in 1 rechts dargestellten Ende über einen Flanschabschnitt 26 miteinander verbunden. Der Flanschabschnitt 26 ist außenumfangsseitig mit einer Mehrzahl von winkelbeabstandeten Befestigungsaugen (nicht dargestellt) versehen, die im Kraftfahrzeug auf an sich bekannte Weise der Befestigung des Zentralausrückers 10 an einer Getriebewand bzw. einem Getriebedeckel (nicht dargestellt) mittels beispielsweise Schrauben dienen, welche die Befestigungsaugen durchgreifen und den Zentralausrücker 10 mit seiner Stirnseite 28 des Zylindergehäuses 12 gegen die Getriebewand bzw. den Getriebedeckel ziehen. Das Zylindergehäuse 12 mit dem sich an den Flanschabschnitt 26 anschließenden Druckanschlussstutzen 22, seinen Zylinderwandungen 14 und 16 und dem diese verbindenden, die Befestigungsaugen tragenden Flanschabschnitt 26 ist vorzugsweise einteilig aus Kunststoff spritzgegossen.
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Die äußere Zylinderwandung 16 ist von einer Vorlastfeder 30 umhüllt, im dargestellten Ausführungsbeispiel einer sich konisch erweiternden Schraubendruckfeder, die sich an ihrem in 1 rechten Ende über ein ringförmiges Blechteil 32 am Flanschabschnitt 26 des Zylindergehäuses 12 abstützt und auf ihrer in 1 linken Seite über einen aus einem Metallblech tiefgezogenen Federteller 34 eine definierte Vorspannkraft auf ein an sich bekanntes Ausrücklager 36 aufbringt. Das Ausrücklager 36 ist am in 1 linken Ende des Ringkolbens 20 auf geeignete Weise befestigt, so dass das Ausrücklager 36 bei Druckbeaufschlagung des ringförmigen Druckraums 18 in axialer, d.h. in 1 horizontaler Richtung verschiebbar ist, um die Trockenreibkupplung in an sich bekannter Weise aus- bzw. einzurücken.
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Am in 1 rechten Ende des Ringkolbens 20, der in der dargestellten Grundstellung in axialer Richtung noch mit der äußeren Zylinderwandung 16 überlappt, ist eine dynamische Dichtung 38 in der Form einer elastomeren Dichtmanschette formschlüssig angebracht. Die hier zur Vereinfachung der Darstellung im unverformten Zustand gezeigte Dichtmanschette liegt sowohl an der inneren Zylinderwandung 14 des Zylindergehäuses 12 als auch an der äußeren Zylinderwandung 16 des Zylindergehäuses 12 dicht an, um den Druckraum 18 bezogen auf die 1 nach links abzudichten.
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Die äußere Zylinderwandung 16 ist an ihrem Außenumfang mit einer Armierungshülse 40 versehen, die in der in 1 gezeigten Lage der zum Zentralausrücker 10 gehörenden Teile an der äußeren Zylinderwandung 16 mittels einer Schnappverbindung 42 befestigt ist, die am vom Druckanschlussstutzen 22 abgewandten Ende der Armierungshülse 40 vorgesehen ist. Die Armierungshülse 40 ist etwa im mittleren Bereich der äußeren Zylinderwandung 16 angeordnet, der gegen den Druck im Druckraum 18 zur Vermeidung von schädlichen Strukturänderungen des Kunststoffs abzustützen ist.
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Bei den in den 2 bis 4 jeweils nur in einer halben Längsschnittansicht dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsformen besteht der Ringkolben 20 jeweils aus zwei separat voneinander aus dem Polyamid PA 66 erzeugten Teilen 44 und 46, die erst nach ihrer jeweils im Spritzgießverfahren erfolgten Herstellung miteinander verbunden werden, um gemeinsam den Ringkolben 20 zu bilden.
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Der erste Teil 44 bildet hier jeweils einen Hülsenkörper 44a, während der hiervon getrennt ausgeführte zweite Teil 46 jeweils ein Ringelement 46a bildet, das den Hülsenkörper 44a in einen an die Dichtung 38 angrenzenden Teilbereich 44b radial außen umgibt.
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Zur Befestigung der Dichtung 38 weist der Ringkolben 20 in seiner Stirnseite 20a eine axiale Ausnehmung 48 auf, die sich in der Form einer Ringnut über den gesamten Umfang des Ringkolbens 20 erstreckt. Die Ausnehmung 48 wird dabei von zwei einander radial gegenüberliegenden Ausnehmungswandungen 50 und 52 begrenzt ist, in denen jeweils ein sich über den gesamten Umfang des Ringkolbens 20 erstreckender ringförmiger Hinterschnitt 54 bzw. 56 ausgenommen ist. Dabei ist der in der radial inneren Ausnehmungswandung 50 ausgebildete Hinterschnitt 54 in radialer Richtung tiefer als der Hinterschnitt 56, der in der äußeren Ausnehmungswandung 52 ausgebildet ist.
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In der ringförmigen Ausnehmung 48 ist ein komplementär ausgebildeter ringförmiger Vorsprung 58, der an der Dichtung 38 in axialer Richtung vorsteht und sich ebenfalls über den gesamten Umfang des Ringkolbens 20 erstreckt, formschlüssig aufgenommen. Gemäß den Lehren der Erfindung liegt die der Befestigung der Dichtung 38 dienende Ausnehmung 48 in radialer Richtung jeweils teilweise in dem durch den Hülsenkörper 44a gebildeten ersten Teil 44 und dem durch das Ringelement 46a gebildeten zweiten Teil 44. Das bedeutet, dass hier sowohl der Hülsenkörper 44a als auch das Ringelement 46a jeweils eine der beiden Wandungen 50 bzw. 52 der ringförmigen Ausnehmung 48 umfassen.
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Bei der in 2 dargestellten Ausführungsform ist der durch das Ringelement 46a gebildete zweite Teil 44 durch eine spielfreie Schnappverbindung 60 mit dem durch den Hülsenkörper 44a gebildeten ersten Teil 44 verbunden. Die Schnappverbindung 60 befindet sich an einer zwischen dem Ringelement 46a und dem Teilbereich 44b des Hülsenkörpers 44a liegenden, insgesamt zylinderförmig ausgebildeten Kontaktfläche 62. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst die Schnappverbindung 60 einen am Ringelement 46a nach innen vorstehenden Ringvorsprung mit einem rampenförmig ausgebildeten Querschnitt, welcher in einer nach außen weisenden im Teilbereich 44b des Hülsenkörpers 44a mit komplementärem Querschnitt ausgebildeten Ringnut eingreift. Auf diese Weise können die beiden Teile 44 und 46 besonders schnell und einfach durch axiales Aufeinanderstecken miteinander verbunden werden. Dabei werden die beiden Teile 44 und 46 in axialer Richtung soweit aufeinander gesteckt, bis sie an einer radialen Kontaktfläche 64 axial aneinander anliegen.
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In 3 sind die beiden Teile 44 und 46 durch eine an der zylinderförmigen Kontaktfläche 62 ausgeführte Schweißverbindung 66 stoffschlüssig aneinander befestigt, was eine besonders feste Verbindung der beiden Teile 44 und 46 herbeiführt. Zusätzlich könnte auch noch an der radialen Kontaktfläche 64 geschweißt werden.
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Bei der in 4 dargestellten Ausführungsform sind zusätzliche Kontaktflächen durch zusätzliche Formschlusselemente 68 gebildet, die eine axial an dem Hülsenkörper 44a vorstehende ringförmige Rippe 70 umfassen, die in eine komplementär im Ringelement 46a ausgenommene Ringnut 72 eingreift. Auch hier erfolgt die Verbindung der beiden Teile 44 und 46 durch Schweißverbindungen 66, die hierbei an mehreren Kontaktflächen ausgeführt sind.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202011109244 U1 [0005]
- DE 102008006202 A1 [0005]
- DE 102013213880 A1 [0008]
- DE 102016214531 A1 [0008]
