DE102018109884B4 - Sensoranordnung mit Blendenelement und Verfahren zur Herstellung des Blendenelements - Google Patents

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Abstract

Sensoranordnung eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein Sensorelement (20), das zur Ermittlung eines Messsignals elektromagnetische Strahlung in eine Messrichtung abgibt, sowie ein Blendenelement (18), das in der Messrichtung vor dem Sensorelement (20) angeordnet ist, das ein Kunststoffspritzgießteil ist, das für die elektromagnetische Strahlung durchlässig ist und das eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine dem Sensorelement (20) zugewandte Innenseite hat, und eine Leiterbahnen (34) umfassende Heizeinrichtung, wobei die Leiterbahnen (34) auf eine Folie (32) aufgebracht sind, die bei der Fertigung des Blendenelements (18) nach einem Spritzgießprozess an der Innenseite des Blendenelements (18) angeformt ist, so dass die Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) ein Einlegeteil des nach einem Spritzgießprozess hergestellten Blendenelements (18) bildet, wobei die Leiterbahnen (34) an der dem Sensorelement (20) abgewandten Seite der Folie (32) liegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) an ihrer den Leiterbahnen (34) abgewandten Seite eine Antireflexbeschichtung (36) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Sensoranordnung eines Kraftfahrzeugs mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer Sensoranordnung.
  • Aus der Praxis ist eine Sensoranordnung bekannt, die bei einem Kraftfahrzeug zur Überwachung eines Fahrzeugumfelds eingesetzt werden kann. Hierzu umfasst die Sensoranordnung ein Sensorelement, das in eine oder mehrere bestimmte Richtungen elektromagnetische Strahlung, beispielsweise in Form von Laserstrahlung, abgibt, so dass die Fahrzeugumgebung, einschließlich Straßenverlauf, Verkehrssituation und dergleichen von einem System des Fahrzeugs erkannt und verarbeitet werden kann. Das Sensorelement ist beispielsweise in einem Dachbereich des Fahrzeugs oder auch im Bereich des Fahrzeugbugs bzw. Front Ends angeordnet und hinter einem Blendenelement positioniert, das für die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung durchlässig ist. Das Blendenelement kann aus einem Kunststoffwerkstoff gefertigt sein. Um das Blendenelement auch bei schlechten Witterungsverhältnissen für die elektromagnetische Strahlung durchlässig zu halten und enteisen zu können, kann eine Heizeinrichtung vorgesehen sein, die Leiterbahnen umfasst, welche an der dem Sensorelement zugewandten Innenseite des Blendenelements angeordnet sind. Bei der bekannten Sensoranordnung liegen die Leiterbahnen der Heizeinrichtung an der Innenseite des Blendenelements frei. Damit sind sie gegebenenfalls Umgebungseinflüssen, wie Feuchtigkeit, ausgesetzt, was deren Funktionsfähigkeit beeinträchtigen kann.
  • Eine Sensoranordnung eines Kraftfahrzeuges gemäß der einleitend genannten Art ist aus der Druckschrift DE 10 2015 218 876 A1 bekannt und stellt eine Radarsensoranordnung dar, die mit einem Radom versehen ist, welches als Abdeckung des Radarsensors dient.
  • Das Radom weist eine Folie auf, auf der eine metallische Struktur angeordnet ist, die als Heizeinrichtung dient. Die Folie ist auf der die metallische Struktur aufweisenden Seite mit einem thermoplastischen Kunststoff hinterspritzt.
  • Aus der Druckschrift US 2006/0086710 A1 ist eine Blendenanordnung eines Kraftfahrzeuges bekannt, die eine Vertiefung aufweist, in welcher eine Heizfolie angeordnet ist, die mit einer Schutzfolie versehen ist.
  • Aus der Druckschrift US 5,463,384 ist eine Sensoranordnung eines Lastkraftwagens bekannt, die im toten Winkel liegende Gegenstände erkennen kann. Die Sensoranordnung umfasst ein Gehäuse, das ein Kunststoffspritzgießteil sein kann, in dem eine elektrische Schaltung als Einlegeteil aufgenommen ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gemäß der einleitend genannten Art ausgebildete Sensoranordnung, bei der eine hohe Funktionssicherheit der Heizeinrichtung gewährleistet ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer derartigen Sensoranordnung zu schaffen.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Sensoranordnung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Bei der Sensoranordnung nach der Erfindung trägt das Blendenelement, das vor dem Sensorelement angeordnet ist und transparent für die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung ist, an seiner Innenseite, das heißt an seiner dem Sensorelement zugewandten Seite eine Folie, die mit den Leiterbahnen versehen ist, und zwar an der dem Sensorelement abgewandten Seite, so dass die Leiterbahnen durch die Folie geschützt sind und keinen Umgebungs- bzw. Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Die Leiterbahnen liegen nahe an der gegebenenfalls zu enteisenden Außenseite des Blendenelements, die der Fahrzeugumgebung zugewandt ist.
  • Um die Güte des von der Sensoranordnung erfassten Messsignals zu erhöhen und zu gewährleisten, dass die von dem Sensorelement abgegebene elektromagnetische Strahlung ungestört das Blendenelement durchlaufen kann, trägt die Folie der Sensoranordnung nach der Erfindung an ihrer den Leiterbahnen abgewandten und damit dem Sensorelement zugewandten Seite eine Antireflexbeschichtung.
  • Die Antireflexbeschichtung, die vor der Anbindung der Folie an das Blendenelement auf die Folie aufgebracht wird, ist insbesondere spezifisch für die von der Sensoranordnung nach der Erfindung genutzte elektromagnetische Strahlung. Beispielsweise ist die Antireflexbeschichtung aus einem Material gebildet, das auf Polysiloxanbasis hergestellt ist. Alternativ kann die Antireflexbeschichtung aus einer Indium-Verbindung hergestellt sein.
  • Die Antireflexbeschichtung ist zweckmäßigerweise für elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge, die außerhalb eines bestimmten Wellenlängenspektrums liegt, reflektierend. Das Wellenlängenspektrum, für das die Antireflexbeschichtung antireflektierend wirkt, deckt die Wellenlänge(n) ab, die die Strahlung hat (haben), welche von dem Sensorelement abgegeben wird.
  • Um die Wirksamkeit der Antireflexbeschichtung zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn diese eine Oberflächenstruktur hat. Die Oberflächenstruktur ist beispielsweise nach einem Plasmaätz-Verfahren hergestellt und kann eine so genannte Mottenaugenstruktur haben, welche eine Nanostruktur aus dicht an dicht aneinander gereihten kleinen Zäpfchen darstellt. Es können mehrere Schichten, z.B. abwechselnd Siliziumdioxid und Titandioxid - aber auch AL2O3, Ta205, MgF2 - nach PVD-Verfahren (Bedampfen oder Sputtern) oder CVD-Verfahren (für Kunststoffe oft PICVD) aufgetragen werden. So soll die Reflexion für den Wellenlängenbereich des vom Sensorelement ausgesandten Signals minimiert sein (Erhöhung der Transmission), während die angrenzenden Wellenlängenbereiche dann idealerweise wieder stark reflektiert werden, um die Signal schärfe zu erhöhen.
  • Das Blendenelement der Sensoranordnung nach der Erfindung kann insbesondere aus einem Polycarbonat-Werkstoff oder auch einem sonstigem für die betreffende Anwendung geeigneten Werkstoff gefertigt sein.
  • Entsprechend umfasst die Folie der Sensoranordnung nach der Erfindung bei einer bevorzugten Ausführungsform einen Polycarbonat-Werkstoff bzw. ist aus einem solchen gefertigt.
  • Um das Blendenelement vor Beschädigungen und Verschleiß schützen zu können, ist es bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Sensoranordnung nach der Erfindung an seiner der Fahrzeugumgebung zugewandten Außenseite mit einer Schutzbeschichtung versehen. Die Schutzbeschichtung kann aus einem ein- oder zweischichtig aufgetragenen Lacksystem bestehen, das einen Kratz-, Witterungs- und/oder Chemikalienschutz bietet. Das verwendete Lacksystem kann thermisch aushärtend sein oder auch ein Lacksystem sein, das unter Verwendung von UV-Strahlung aushärtet. Denkbar ist es, dass das Lacksystem nach einem Sprühverfahren oder nach einem Flutbeschichtungs-Verfahren aufgetragen wird.
  • Zweckmäßigerweise hat die Schutzbeschichtung einen Brechungsindex, der kleiner ist als derjenige des spritzgegossenen Kunststoffwerkstoffs des Blendenelements. Damit kann das Transmissionsverhalten des Blendenelements verbessert werden.
  • Die Sensoranordnung nach der Erfindung kann grundsätzlich an einer beliebigen Stelle eines Kraftfahrzeugs angeordnet sein und für unterschiedliche Zwecke ausgelegt sein. Beispielsweise ist die Sensoranordnung in ein Fahrzeugdach integriert und Bestandteil eines Systems zum autonomen oder halbautonomen Fahren des betreffenden Fahrzeugs. In diesem Falle bildet das Blendenelement ein Außenhautelement des Fahrzeugdachs, das heißt insbesondere einen gegenüber dem Fahrzeugaufbau unbeweglichen Festdachabschnitt. Denkbar ist es aber auch, dass die Sensoranordnung nach Art eines Doms auf ein Fahrzeugdach aufgesetzt ist. Dann bildet das Blendenelement zumindest einen Bestandteil eines Gehäuses der Sensoranordnung, das das Sensorelement aufnimmt.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform bildet das Blendenelement ein Außenhautelement eines Fahrzeugbugs oder eines Fahrzeughecks. Dann kann die Sensoranordnung auch Bestandteil eines Abstandshaltesystems, eines Parkassistenten und/oder einer sonstigen Sicherheitseinrichtung des betreffenden Fahrzeugs sein.
  • Die Erfindung hat auch ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements einer Sensoranordnung eines Kraftfahrzeugs zum Gegenstand, umfassend folgende Schritte:
    • - Bereitstellen einer Folie mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite;
    • - Aufbringen von Leiterbahnen auf die erste Seite der Folie;
    • - Einbringen der Folie mit den Leiterbahnen in einen Formhohlraum eines Spritzgießwerkzeugs;
    • - Befüllen des Formhohlraums des Spritzgießwerkzeugs mit einem Kunststoffwerkstoff;
    • - Aushärten des Kunststoffwerkstoffs in dem Formhohlraum zur Ausbildung des Blendenelements mit der angeformten Folie; und
    • - Entformen des Blendenelements mit der angeformten Folie.
  • Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird vor dem Einlegen der Folie in den Formhohlraum auf die zweite Seite der Folie eine Antireflexbeschichtung aufgebracht. Das Aufbringen der Antireflexbeschichtung kann vor oder nach dem Aufbringen der Leiterbahn auf die andere Seite der Folie erfolgen.
  • Die Leiterbahnen können nach einem beliebigen Verfahren auf die Folie aufgebracht bzw. aufgetragen werden. Denkbar ist es, hierzu Druckverfahren, Prägeverfahren oder Transferverfahren einzusetzen. Als spezielle Beispiele seien hier Siebdruckverfahren, Dispensverfahren, Heißprägeverfahren und Transferdruckverfahren genannt. Zudem können zum Aushärten der Leiterbahnen geeignete Aushärtungsverfahren, wie Laseraushärtungs-Verfahren eingesetzt werden.
  • Die Antireflexbeschichtung wird vorzugsweise großflächig auf die zweite Seite der Folie aufgetragen, beispielsweise nach einem Rakel-Verfahren, nach einem SiebdruckVerfahren oder auch nach einem Co-Extrusions-Verfahren. Anschließend kann die Antireflexbeschichtung einem Strukturgebungsverfahren, wie einem Plasmaätz-Prozess unterzogen werden, um die Antireflexionswirkung zu erhöhen.
  • Des Weiteren kann das Aufbringen der Leiterbahnen auf eine breite Folienbahn oder auch auf einen Folienzuschnitt erfolgen, dessen Abmessungen den Abmessungen der Folie entspricht bzw. der der Folie entspricht, die in den Formhohlraum eingelegt wird.
  • Beim Spritzgießen des Blendenelements wird die Folie bzw. der Folienzuschnitt so überspritzt, dass die Seite, an der die Leiterbahnen angeordnet sind, von dem Kunststoffwerkstoff überspritzt wird. Die andere Seite der Folie, auf der vorzugsweise die Antireflexbeschichtung angeordnet ist, bleibt frei von dem Kunststoffwerkstoff.
  • Das Verfahren nach der Erfindung ist insbesondere so ausgelegt, dass die Folie von einer ersten Rolle abgewickelt wird und dann die Antireflexbeschichtung großflächig auf eine Seite der Folie aufgebracht wird. Anschließend wird die Folie auf eine zweite Rolle aufgewickelt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird dann die Folie von der zweiten Rolle abgewickelt und an der der Antireflexbeschichtung abgewandten Seite mit den Leiterbahnen und Kontaktstellen für eine elektrische Anbindung an ein Fahrzeugnetz versehen. Dann kann die Folie zur Fertigung eines Folienzuschnitts, der die Leiterbahnen aufweist, ausgestanzt werden, der dann insbesondere mittels eines Roboters in das Spritzgießwerkzeug eingelegt und in dem Formhohlraum desselben mit dem Kunststoffwerkstoff überspritzt wird.
  • Nach dem Entformen des Blendenelements aus dem Formhohlraum des Spritzgießwerkzeugs wird das Blendenelement vorzugsweise an der der Folie bzw. Folienanordnung abgewandten Seite mit einer Schutzbeschichtung versehen, um es gegen Kratz-, Witterungs- und/oder Chemikalieneinflüsse zu schützen.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
  • Ausführungsbeispiele einer Sensoranordnung nach der Erfindung und ein Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements der Sensoranordnung sind in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
    • 1 eine perspektivische Ansicht eines Fahrzeugs mit im Dach integrierten Sensoranordnungen nach der Erfindung;
    • 2 eine perspektivische Darstellung einer der Sensoranordnungen;
    • 3 einen Schnitt durch ein Blendenelement der Sensoranordnung;
    • 4 einen ersten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung;
    • 5 einen zweiten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung;
    • 6 einen dritten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung; und
    • 7 einen vierten Schritt bei der Herstellung der Blendenanordnung.
  • In der Zeichnung ist ein Kraftfahrzeug 10 dargestellt, das im vorliegenden Fall als Kombi-Fahrzeug ausgebildet ist und ein Fahrzeugdach 12 aufweist, welches einen Fahrzeuginnenraum überspannt. Frontseitig, das heißt in Richtung Fahrzeugbug, geht das Fahrzeugdach 12 in eine Windschutzscheibe 14 über.
  • Das Fahrzeugdach 12 ist ein Spritzgießformteil, das aus einem Kunststoffwerkstoff, im vorliegenden Fall aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigt ist.
  • Das Kraftfahrzeug 10 ist derart ausgelegt, dass es ein autonomes oder halbautonomes Fahren erlaubt. Hierzu sind an dem Fahrzeugdach 12 vier Sensoranordnungen 16 ausgebildet, die Umfeldbeobachtungssensoren darstellen. Die Sensoranordnungen sind damit so genannte LiDAR-Sensoren, die als elektromagnetische Strahlung Laserlicht nutzen.
  • Die Sensoranordnungen 16 sind im Wesentlichen gleichartig ausgebildet und umfassen, wie in den 2 und 3 dargestellt, jeweils ein Blendenelement 18, das ein Sensorgehäuse bildet, in welchem ein Sensorelement 20 angeordnet ist, das das Laserlicht in eine Messrichtung X abgibt, das dann das Blendenelement durchläuft und zur Beobachtung des Fahrzeugumfelds genutzt wird.
  • Das Blendenelement 18 umfasst einen spritzgegossenen Kern 22 aus einem Polycarbonat-Werkstoff, der an seiner dem Sensorelement 20 zugewandten Innenseite 24 eine Folienanordnung 26 trägt. An seiner der Fahrzeugumgebung zugewandten Außenseite 28 ist der Polycarbonat-Kern 22 mit einer Schutzbeschichtung 30 versehen, die einen Kratz-, Witterungs- und Chemikalienschutz darstellt und aus einem Lacksystem gebildet ist.
  • Die Folienanordnung 26 umfasst eine Folie 32 aus einem Polycarbonat-Werkstoff, welche an der dem Kern 22 zugewandten Seite mit Leiterbahnen 34 versehen ist, die eine Heizeinrichtung für das Blendenelement 18 darstellen. An der dem Sensorelement 20 zugewandten Seite ist auf die Folie 32 eine Antireflexbeschichtung 36 aufgebracht, die aus einer Polysiloxan-Verbindung gebildet ist. Zur Erhöhung ihrer Antireflexionswirkung ist die Antireflexbeschichtung 36 strukturiert ausgebildet. Insbesondere weist sie eine so genannte Mottenaugen-Struktur auf, die nach einem Plasmaätz-Verfahren hergestellt ist. Im vorliegenden Fall hat die Antireflexionsbeschichtung 36 eine Antireflexionswirkung für elektromagnetische Strahlung in dem Wellenlängenbereich zwischen 800 nm und 1200 nm. Für elektromagnetische Strahlung mit Wellenlängen über 1200 nm und unter 800 nm wirkt die Antireflexbeschichtung 36 reflektierend.
  • Die Herstellung des Blendenelements 20 der Sensoranordnung 16 wird nachfolgend anhand der stark schematisierten 4 bis 7 erläutert.
  • In einem ersten Schritt wird die Folie 32, die eine Dicke zwischen 100 µm und 400 µm hat, auf einer Rolle 38 bereitgestellt und von dieser abgewickelt wird. An einer Beschichtungsstation 39 wird die Folie 32 dann zur Ausbildung der Antireflexbeschichtung 36 auf einer Seite großflächig mit dem auf Polysiloxanbasis hergestellten, und in einem Behälter 41 vorgehaltenen Werkstoff 40 beschichtet, wobei der aufgetragene Werkstoff 40 mittels eines Rakels 43 gleichmäßig auf der Folie 32 verteilt wird. Nach dem Ausbilden der Antireflexbeschichtung 36 und einer Strukturierung derselben mittels eines Plasmaätz-Prozesses, wird die Folie 32 zusammen mit der Antireflexbeschichtung 36 auf eine zweite Rolle 42 aufgewickelt. Die Rolle 42 wird dann einer weiteren Bearbeitungsstation 44 zur Verfügung gestellt. Dort wird die mit der Antireflexbeschichtung 36 versehene Folie 32 von der zweiten Rolle 42 abgewickelt und an der der Antireflexbeschichtung 36 abgewandten Seite mit den Leiterbahnen 34 und Kontaktstellen versehen. Vorliegend erfolgt dies nach einem Transferdruckverfahren, bei dem zum Aushärten Laserstrahlung eingesetzt wird. Alternativ kann aber zum Auftragen der Leiterbahnen auch ein Siebdruckverfahren, ein Dispensverfahren, ein Heißprägeverfahren oder dergleichen eingesetzt werden. Die mit den Leiterbahnen 34 einschließlich Kontaktstellen und der Antireflexbeschichtung 36 versehene Folie 32 wird dann auf eine dritte Rolle 46 aufgewickelt. Die Rolle 46 wird einer Zuschneidestation 48 zur Verfügung gestellt, in der die mit den Leiterbahnen 34 und der Antireflexbeschichtung 36 versehene Folie 32 abgewickelt wird und auf einem Förderband 50 mittels eines Stanzwerkzeugs 52 zugeschnitten wird, so dass Folienzuschnitte 54 resultieren, die der an dem betreffenden Blendenelement 18 angeordneten Folienanordnung 26 entsprechen.
  • Die Folienzuschnitte 54 können mittels eines Umsetzroboters von dem Förderband 50 genommen werden und als Einlegeteil in einen Formhohlraum 56 eines Spritzgießwerkzeugs 58 eingesetzt werden. Das Spritzgießwerkzeug 58 umfasst eine erste Werkzeughälfte 60 und eine zweite Werkzeughälfte 62. Die beiden Werkzeughälften 60 und 62 definieren und begrenzen bei geschlossenem Spritzgießwerkzeug 58 den Formhohlraum 56. Der Folienzuschnitt 54 wird bei offenem Spritzgießwerkzeug 58 an die Werkzeughälfte 60 angebracht. Anschließend wird das Spritzgießwerkzeug 58 zur Ausbildung des Formhohlraums 56 geschlossen, woraufhin über einen Angusskanal 64 ein Polycarbonat-Werkstoff zur Ausbildung des Polycarbonatkerns 22 des Blendenelements 18 in den Formhohlraum 56 eingebracht wird.
  • Nach dem Aushärten des Polycarbonat-Werkstoffs in dem Formhohlraum 56 wird das Spritzgießwerkzeug 58 geöffnet und das den Folienzuschnitt 54 bzw. die Folienanordnung 26 und den Kern 22 umfassende Blendenelement entformt.
  • In einem letzten Verfahrensschritt wird der Kern 22 an der der Folienanordnung 26 abgewandten Seite mit der Schutzbeschichtung 30 versehen. Der Auftrag der Schutzbeschichtung 30 kann ein- oder zweischichtig erfolgen. Der eingesetzte Werkstoff ist aus einem Lacksystem gebildet, das thermisch aushärtet oder auch mit Hilfe von UV-Strahlung aushärtet. Der Auftrag erfolgt nach einem Sprühverfahren oder einem Beflutungs-Verfahren.
  • Das dann resultierende Blendenelement 18 kann nun zur Fertigung der Sensoranordnung 16 eingesetzt werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Kraftfahrzeug
    12
    Fahrzeugdach
    14
    Windschutzscheibe
    16
    Sensoranordnung
    18
    Blendenelement
    20
    Sensorelement
    22
    Kern
    24
    Innenseite
    26
    Folienanordnung
    28
    Außenseite
    30
    Schutzbeschichtung
    32
    Folie
    34
    Leiterbahnen
    36
    Antireflexbeschichtung
    38
    Rolle
    39
    Beschichtungsstation
    40
    Werkstoff
    41
    Behälter
    42
    Rolle
    43
    Rakel
    44
    Bearbeitungsstation
    46
    Rolle
    48
    Zuschneidestation
    50
    Förderband
    52
    Stanzwerkzeug
    54
    Folienzuschnitt
    56
    Formhohlraum
    58
    Spritzgießwerkzeug
    60
    Werkzeughälfte
    62
    Werkzeughälfte
    64
    Angusskanal

Claims (14)

  1. Sensoranordnung eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein Sensorelement (20), das zur Ermittlung eines Messsignals elektromagnetische Strahlung in eine Messrichtung abgibt, sowie ein Blendenelement (18), das in der Messrichtung vor dem Sensorelement (20) angeordnet ist, das ein Kunststoffspritzgießteil ist, das für die elektromagnetische Strahlung durchlässig ist und das eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine dem Sensorelement (20) zugewandte Innenseite hat, und eine Leiterbahnen (34) umfassende Heizeinrichtung, wobei die Leiterbahnen (34) auf eine Folie (32) aufgebracht sind, die bei der Fertigung des Blendenelements (18) nach einem Spritzgießprozess an der Innenseite des Blendenelements (18) angeformt ist, so dass die Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) ein Einlegeteil des nach einem Spritzgießprozess hergestellten Blendenelements (18) bildet, wobei die Leiterbahnen (34) an der dem Sensorelement (20) abgewandten Seite der Folie (32) liegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) an ihrer den Leiterbahnen (34) abgewandten Seite eine Antireflexbeschichtung (36) aufweist.
  2. Sensoranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschichtung (36) für elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge, die außerhalb eines bestimmten Wellenlängenspektrums liegt, reflektierend ist.
  3. Sensoranordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschichtung (36) eine Oberflächenstruktur hat.
  4. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des Blendenelements (18) aus einem Polycarbonat-Werkstoff gebildet ist.
  5. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) einen Polycarbonat-Werkstoff umfasst,
  6. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) an seiner Außenseite mit einer Schutzbeschichtung (30) versehen ist.
  7. Sensoranordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzbeschichtung (30) einen Brechungsindex hat, der kleiner ist als derjenige des Kunststoffwerkstoffs des Blendenelements.
  8. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) ein Außenhautelement eines Fahrzeugdachs ist.
  9. Sensoranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement ein Außenhautelement eines Fahrzeugbugs oder eines Fahrzeughecks ist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Blendenelements (18) einer Sensoranordnung (16) eines Kraftfahrzeugs, umfassend folgende Schritte: - Bereitstellen einer Folie (32) mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite; - Aufbringen von Leiterbahnen (34) auf die erste Seite der Folie (32); - Aufbringen einer Antireflexbeschichtung (36) auf die zweite Seite der Folie (32); - Einbringen der Folie (32) mit den Leiterbahnen (34) und der Antireflexbeschichtung (36) in einen Formhohlraum (56) eines Spritzgießwerkzeugs (58); - Befüllen des Formhohlraums (56) des Spritzgießwerkzeugs (58) mit einem Kunststoffwerkstoff; - Aushärten des Kunststoffwerkstoffs in dem Formhohlraum (56) zur Ausbildung des Blendenelements (18) mit der angeformten Folie (32); und - Entformen des Blendenelements (18) mit der angeformten Folie (32).
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschichtung (36) einem Strukturgebungsverfahren, insbesondere einem Plasmaätz-Prozess unterzogen wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) zum Auftragen der Antireflexbeschichtung von einer ersten Rolle (38) abgewickelt wird und anschließend auf eine zweite Rolle (42) aufgewickelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (32) zum Aufbringen der Leiterbahnen (34) von der zweiten Rolle (42) abgewickelt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendenelement (18) nach dem Entformen an der der Folie (32) abgewandten Seite mit einer Schutzbeschichtung (30) versehen wird.
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