DE102018108273A1

DE102018108273A1 - Verfahren zum Verbinden zweier Packstoffsubstratlagen

Info

Publication number: DE102018108273A1
Application number: DE102018108273.8A
Authority: DE
Inventors: Thomas Walther
Original assignee: Baumer HHS GmbH
Current assignee: Baumer HHS GmbH
Priority date: 2018-04-09
Filing date: 2018-04-09
Publication date: 2019-10-10

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Lage eines Packstoffsubstrates und einer zweiten Lage eines Packstoffsubstrates durch ein Beschichtungsmittel mit einem thermoplastischen Material unter Verwendung einer Düse mit einer Fluidzufuhr und einer ersten Elektrode und einer zweiten Elektrode zum Erzeugen eines Plasmas innerhalb der Düse. Plasma wird innerhalb der Düse durch die erste Elektrode und die zweite Elektrode erzeugt. In der Düse erzeugtes Plasma wird auf die erste Lage des Substrats durch Zuführen von Fluid mittels der Fluidzufuhr ausgelenkt. Das Beschichtungsmittel wird in das Plasma zugeführt. Hierbei erweicht das thermoplastische Material durch das Plasma und auf die erste Lage des Substrates aufgebracht. Die zweite Lage des Substrates wird auf die beschichtete erste Lage des Substrates aufgebracht, um die erste Lage des Substrates und die zweite Lage des Substrates durch das thermoplastische Material zu verbinden. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Verpackungsmaschine.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Lage eines Packstoffsubstrats mit einer zweiten Lage eines Packstoffsubstrats durch ein Beschichtungsmittel mit einem thermoplastischen Material. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Anordnung mit einer Düse mit einer Fluidzufuhr und einer ersten Elektrode und einer zweiten Elektrode zum Erzeugen eines Plasmas.
Packstoffe, insbesondere Papier, Pappe, Wellpappe oder Karton können kostengünstig hergestellt werden und werden häufig für Lieferungen als Packmaterial verwendet. Diese Packstoffe sind jedoch typischerweise flächige Werkstoffe, die zum Verpacken von Gegenständen umgeformt werden müssen, beispielsweise als quaderförmigen Karton. Hierfür können die Packstoffe aus Verpackungszuschnitten zusammengeklebt werden. Die Verklebung solcher Verpackungszuschnitte erfordert Klebematerial und Energie zum Aufbringen des Klebematerials.
Zum Verkleben von Lagen einer Verpackung, insbesondere eines Packstoffsubstrats, können Schmelzklebstoffe eingesetzt werden. Diese haben gegenüber Kaltleim den Vorteil, dass die Anfangshaftung der Fügestelle sehr hoch ist und die Klebestelle unmittelbar belastet werden kann. Die Applikation von Kaltleim benötigt ein relativ einfaches Auftragssystem, umfassend eine Pumpe oder einen Drucktank, eine oder mehrere Förderleitungen, mindestens einen Klebstoffauftragskopf, der gemäß einer Mustervorgabe einer Ventilsteuerung den Klebstoff auf die Fügestellen appliziert. Solche Auftragssysteme sind kostengünstig und benötigen während ihres Betriebs relativ wenig Energie. Zudem bilden Kaltleimverbindungen nach dem Abbinden sehr feste Verbindungen, die in der Regel bei Anwendung von porösen Oberflächen ohne Zerstörung der Klebstoffschicht nicht mehr lösbar sind. Kaltleim hat eine relativ lange Klebezeit. Die Klebezeit ist die Zeitspanne, in der ein Klebstoffaufstrich unter festgelegten Bedingungen in der Lage ist, eine Klebung zu bilden. Die lange Klebezeit erfordert daher eine lange Verpressung der Fügestellen, da sich diese ohne längere Pressung wieder öffnen können. Aus diesem Grund gibt es bei Faltschachtelklebemaschinen lange Pressstrecken, die viel Platz erfordern und auch den maschinellen Aufwand erhöhen.
Aus der Druckschrift EP 20 54 785 B1 ist ein System zur Verarbeitung von Schmelzklebstoffen bekannt. Hierin werden ein Heißleimauftragssystem und ein Verfahren zur Regelung und Überwachung des Heißleimauftragssystems beschrieben.
Ein Schmelzklebstoffauftragssystem kann ein Schmelzgerät, einen oder mehrere beheizbare Förderschläuche umfassen. Es sind auch andere Ausführungsformen von Schmelzklebstoffauftragssystemen bekannt. Gemein ist diesen, dass der Klebstoff erhitzt und während der gesamten Verarbeitung auf erhöhten Temperaturen gehalten werden sollte. Dies erfordert einen hohen apparativen Aufwand, und die erhöhten Temperaturen bilden Gefahren von Verbrennungen im Kontakt mit den Bestandteilen eines Schmelzklebstoffauftragssystems und von Verbrühungen in Kontakt mit der heißen Schmelze. Zudem neigen Schmelzklebstoffe bei dauernder Erwärmung zur thermischen Degradation bzw. Verkokung. Einzelne Bestandteile des Klebstoffs verbrennen, und die Verbrennungsreste verstopfen Filter oder Klebstoffauftragssysteme. Aus diesem Grund und aufgrund der dauernden Wärmebelastung haben Schmelzklebstoffauftragssysteme eine höhere Wartungsanfälligkeit und einen höheren Ersatzteilbedarf als Kaltleimsysteme.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein effizientes Konzept zum Verbinden einer ersten Lage eines Packstoffsubstrats mit einer zweiten Lage eines Packstoffsubstrats aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Beschreibung, der Zeichnungen sowie der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass die obige Aufgabe mit einer Düse gelöst werden kann, die ein Plasma erzeugt, wobei in dem Plasma ein thermoplastisches Material eines Beschichtungsmittels wenigstens angeschmolzen wird, das auf eine erste Lage eines Packstoffsubstrats ausgebracht wird.
Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Lage eines Packstoffsubstrates mit einer zweiten Lage eines Packstoffsubstrates in einer Verpackungsmaschine durch ein Beschichtungsmittel mit einem thermoplastischen Material unter Verwendung einer Düse mit einer Fluidzufuhr und einer ersten Elektrode und einer zweiten Elektrode zum Erzeugen eines Plasmas innerhalb der Düse, mit:

- Erzeugen von Plasma innerhalb der Düse durch die erste Elektrode und die zweite Elektrode;
- Auslenken des erzeugten Plasmas auf die erste Lage des Substrats durch Zuführen von Fluid in die Düse mittels der Fluidzufuhr;
- Zuführen des Beschichtungsmittels in das Plasma wobei das thermoplastische Material durch das Plasma erweicht und auf die erste Lage des Substrates aufgebracht wird;
- Aufbringen der zweiten Lage des Substrates auf die beschichtete erste Lage des Substrates um die erste Lage des Substrates und die zweite Lage des Substrates durch das thermoplastische Material zu verbinden.

Das Substrat, d. h. das Packstoffsubstrat kann einen Verpackungszuschnitt und/oder eine Verpackung umfassen. Das Plasma ist insbesondere Atmosphärendruckplasma, also Plasma, das unter Atmosphärendruck entsteht.
Das Verfahren kann durch eine Verpackungsmaschine ausgeführt werden. Die Düse kann Teil einer Verpackungsmaschine sein. Verpackungsmaschinen sind beispielsweise in der Norm EN 415-1:2014 „Terminologie und Klassifikation von Bezeichnungen für Verpackungsmaschinen und zugehörige Ausrüstungen“ definiert. Derartige Verpackungsmaschinen umfassen Füll- und Dosiermaschinen, Verschließmaschinen, Etikettier-, Dekorier- und Codiermaschinen, Inspektionsmaschinen, Behälter- und Komponenten-Handhabungsmaschinen, Formmaschinen, Kartoniermaschinen, Einschlagmaschinen, Sammelpackmaschinen, Maschinen zur Herstellung, zur Auflösung und zum Sichern von Palettenladungen oder sonstigen Ladeeinheiten.
Solche Verpackungsmaschinen können dazu dienen, Packgut zu verpacken. Eine solche Verpackungsmaschine kann mindestens eine Klebstoffauftragsvorrichtung umfassen, die dazu dient, Teile der Verpackung miteinander zu verbinden. Verpackungen, d.h. Verpackungsteile, Verpackungszuschnitte oder Substratteile, können somit miteinander verbunden werden. Verpackungsmaschinen können auch Vorprodukte herstellen, wie beispielsweise Faltschachteln oder andere Verpackungsformen, die durch eine Verpackungsmaschine befüllt und verschlossen werden können. Hierzu gehören Faltschachtelmaschinen, aber auch Maschinen der Sack- und Beutelherstellung. Im Sinne dieser Anmeldung ist der Begriff „Verpackungsmaschinen“ gleichermaßen für Verpackungsmaschinen und Maschinen der Verpackungsherstellung zu verstehen.
Ein Vorteil von Schmelzklebstoffsystemen besteht darin, dass diese nach dem Verpressen der Flächen fast unmittelbar eine Klebeverbindung herstellen und die Fügestelle nicht mehr öffenbar ist. Die Verpackung ist unmittelbar nach dem Fügen belastbar. Die Verpackung hat zum Zeitpunkt des Fügens in Verpackungsmaschinen meist einen Inhalt, das Produkt. Dieses belastet die Fügestelle zusätzlich, wodurch eine schnelle Herstellung einer belastbaren Klebstoffverbindung erforderlich ist.
Das thermoplastische Material ist eine thermoplastische Komponente des Beschichtungsmaterials und kann ein Schmelzklebstoff sein. Ein Schmelzklebstoff umfasst thermoplastische Natur- oder Kunststoffe, Harz, Wachs oder andere Stoffe, die geeignet sind, nach der Wärmeaktivierung zwei Lagen miteinander zu verbinden.
Ein Vorteil des Verfahrens ist es, dass die Materialauswahl weiter gewählt werden kann als im Vergleich mit einem klassischen Schmelzklebstoffauftragsverfahren. Es können z.B. Thermoplaste mit höheren Erweichungstemperaturen gewählt werden, da die Temperatur des Plasmastrahls einstellbar ist, insbesondere zwischen 100°C und 600°C. Die Gefahr, dass sich eine Verpackung ungewollt bei einer erhöhten Umgebungstemperatur öffnet, ist aufgrund einer höheren Erweichungstemperatur nicht mehr gegeben. Beim Auftreffen des Plasmastrahls auf die erste Lage des Packstoffsubstrats kann das Plasma eine Temperatur unter 200°C, insbesondere zwischen 80°C und 160°C haben, beispielsweise 140°C.
Es können unterschiedliche Thermoplaste eingesetzt werden. Aufgrund der hohen Bandbreite an Materialien für thermoplastische Stoffe können Stoffe gewählt werden, die weniger zur Migration und/oder Geruchsbildung beitragen als in herkömmlichen Verfahren. Migration von Bestandteilen aus dem Schmelzklebstoff oder eine Geruchsbildung können daher vermieden werden. Dies ist beispielsweise in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie wünschenswert.
Ein Vorteil besteht darin, dass ein Verfahren bereitgestellt wird, das den Schmelzklebstoff bedarfsgerecht zum Zeitpunkt des Auftragens schmilzt, d.h. ein Melt-on-demand-Verfahren. Hierbei findet keine dauerhafte Erhitzung des Schmelzklebstoffs statt. Die Gefahr des Verbrennens bzw. der Verkokung des Klebstoffs ist damit nicht gegeben. Der zugeführte Klebstoff, d.h. das zugeführte thermoplastische Material, muss nicht vollständig geschmolzen werden. Wird das thermoplastische Material nicht vollständig durchgeschmolzen, kann dies den Vorteil haben, dass das aufgeschmolzene Material eine gewisse Höhe beibehält und nicht vollständig auf dem Substrat spreitet. Ein höherer Klebstoffauftrag ermöglicht eine bessere Überbrückung der Fügespalte. Oberflächenunebenheiten des Substrats werden damit eher ausgeglichen. Daher muss auch weniger Energie eingesetzt werden, als wenn der Klebstoff durchgeschmolzen würde. Ein Durchschmelzen würde hierbei eine erhöhte Plasmatemperatur benötigen, was ein Verbrennen des Klebstoffs und/oder des wärmeempfindlichen Packstoffsubstrats, insbesondere Papiersubstrats oder Kartonsubstrats nach sich ziehen kann.
Das Zuführen des Beschichtungsmittels kann durch eine Druckluftförderung oder eine Saugförderung erfolgen. Das thermoplastische Material kann als Puder, Granulat oder in anderer Partikelform als Feststoff transportiert werden.
Durch die große Anzahl von möglichen Komponenten, die als Klebstoff, d.h. als thermoplastisches Material appliziert werden können, ist ein Betreiber nicht zwangsläufig an einen Klebstoffhersteller gebunden, sondern kann aus einer breiten Bandbreite von Stoffen auswählen und diese auf dem freien Markt nach Kosten- und Qualitätsmaßstäben wählen. Es kann somit jedes thermoplastische Material im Sinne der Erfindung eingesetzt werden, das nach dem Schmelzen oder Anschmelzen eine klebrige Oberfläche aufweist oder nach dem Auftrag auf das Substrat eine solche ausbildet. Der Begriff Schmelzklebstoff umfasst im weiteren Sinne auch solche Stoffe mit den genannten Eigenschaften.
Das Plasma in der Düse kann durch die erste Elektrode und die zweite Elektrode erzeugt werden, insbesondere durch einen Lichtbogen zwischen den zwei Elektroden. Die Fluidzufuhr in der Düse kann ein Fluid zuführen, das aus einer Düsenöffnung herausströmt und das Plasma mitträgt. Insbesondere kann die Fluidzufuhr das Zuführen eines Gases umfassen, das das Plasma aus der Düse auslenkt. Das ausgelenkte Plasma kann dann Kontakt mit der ersten Lage des Substrats haben.
In einer Ausgestaltung umfasst das Erweichen das thermoplastischen Material ein Schmelzen des thermoplastischen Materials.
Geschmolzenes thermoplastisches Material ist flüssig und kann sich an Unebenheiten der Oberfläche des Substrats anpassen. Das geschmolzene thermoplastische Material kann durchgeschmolzen sein, sodass es vollständig flüssig ist. Das Schmelzen kann auch ein Verdicken des Beschichtungsmittels umfassen.
In einer Ausgestaltung umfasst das Packstoffsubstrat Papier oder Karton.
Die Verwendung von Papier oder Karton ermöglicht das Herstellen von günstigen und leichten Verpackungen.
In einer Ausgestaltung umfasst das Auslenken des Plasmas ein Bündeln des Plasmas. Hierbei ist die Düse dazu eingerichtet, das Plasma zu bündeln, um einen gebündelten Plasmastrahl auf die erste Lage des Substrats zu lenken.
Die Düse kann so ausgeformt sein, dass der Plasmaausstoß einen eng begrenzten Strahl bildet, so dass ein Muster abgefahren werden kann. Die Düse kann hierbei beispielsweise eine Austrittsöffnung von ca. 0,4 mm bis 1 mm aufweisen. Durch die Düse kann das Plasma gebündelt ausgelenkt werden. Mit dem gebündelten ausgelenkten Plasma wird das thermoplastische Material gebündelt ausgelenkt und so die Klebeschicht auf einer begrenzten Fläche auf dem Packstoffsubstrat aufgebracht.
In einer Ausgestaltung wird zusätzlich der folgende Schritt vor dem Aufbringen der zweiten Lage des Substrats ausgeführt:

- Abfahren eines vorbestimmten Musters, während das Beschichtungsmittel dem Plasma zugeführt wird, um das thermoplastische Material gemäß dem vorbestimmten Muster auf der ersten Lage des Substrats aufzubringen.

Das Aufbringen des Beschichtungsmittels auf ein Muster spart Beschichtungsmittel im Vergleich zu einer flächigen Aufbringung.
In einer Ausgestaltung wird zusätzlich der folgende Schritt durchgeführt:

- Abfahren des Musters während das Plasma aus der Düse gelenkt wird und bevor das Beschichtungsmittel dem Plasma zugeführt wird, um die Oberfläche der ersten Lage des Substrates vorzubehandeln.

Das Plasma trifft auf die erste Lage des Substrats. Hierdurch wird die Oberfläche des Substrats aktiviert. Dies kann die Oberflächenenergie des Substrats erhöhen. Die Haftung der Klebstoffschichten wird höher, was eine Materialeigenschaft mancher Klebstoffe ausgleichen kann, die eine gewisse Oberflächenhaftung aufweisen. So können stark haftende Klebeverbindungen hergestellt werden, die sich nur noch zerstörend wieder lösen lassen. Manipulationen an Verpackungen werden erschwert oder sogar unmöglich gemacht.
In einer Ausgestaltung wird zusätzlich der folgende Schritt vor den Schritten des Abfahrens durchgeführt:
- Festlegen des Musters durch eine Mustersteuerung.
Das abgefahrene Muster kann durch eine Steuerung festgelegt werden, insbesondere eine Mustersteuerung. Die Mustersteuerung kann hierbei Teil der Verpackungsmaschine sein, in der die Düse angeordnet ist. Die Mustersteuerung kann auch ein externes Bauteil sein. Die Mustersteuerung kann auch mechanisch oder in Softwareausgestaltung erfolgen. Beispielsweise kann die Düse durch eine Mechanik bewegt werden. Die Mustersteuerung kann ein Eingabe-Ausgabe-Interface aufweisen, über das Parameter oder Betriebsdaten eingegeben werden können. Ebenso können diese Werte über eine separate Steuerung vorgegeben werden, die beispielsweise nicht nur die Düsenparameter sondern auch die gesamte Verpackungsmaschine steuert. So kann das programmierte, bzw. eingegebene Klebstoffmuster abgearbeitet werden. Hierbei kann die Applikationsvorrichtung so gesteuert werden, dass diese das Klebstoffmuster auf das Substrat an dem Ort und in der Menge, wie das Muster dies vorgibt, aufträgt.
Die Mustersteuerung kann ein Startsignal empfangen, das dazu dient die Arbeitsvorgänge zu synchronisieren. Beginnend von Startsignal berechnet eine Streckensteuerung den Ort des Klebstoffauftrags unter Berücksichtigung von Geschwindigkeitssignalen. Diese Geschwindigkeitssignale können von einem Drehwinkelgeber bzw. Encoder stammen, der an einem proportional zur Maschinengeschwindigkeit bewegten Teil der Verpackungsmaschine befestigt ist. Das Startsignal kann von einem Sensor, wie z.B. einem Lichtreflextaster, stammen, der die Vorderkante des Substrates erfasst. Alternativ kann das Startsignal auch aus der Steuerung der Verpackungsmaschine oder von einem Sensor, wie z.B. einem Druckmarkensensor, stammen, der ein Merkmal des Substrates erfasst.
Das Flüssigkeitsdosiermuster steht für eine Reihe von Abgabezyklen, die ein Muster von klebrigen Materialspuren auf dem Substrat erzeugen. Die Muster können eine Abfolge von Punkten und/oder Raupen sein. Das Muster wird oft durch numerische Größen oder Werte präsentiert, die sich in einem Musterspeicher befinden. Das Muster umfasst zudem Distanzwerte von einem Merkmal des Substrats, wie z.B. die Vorderkante des Substrates.
Die Mustersteuerung kann die Zufuhr der Trägerflüssigkeit oder des Klebstoff-Feststoffs oder der Suspension oder Dispersion in die Applikationsvorrichtung steuern. Dabei wird die Zufuhr getaktet. Der Plasmastrahl kann hierbei kontinuierlich erzeugt werden. Der Auftrag des klebrigen Stoffes wird dann nur über das Zu- bzw. Abschalten der Zufuhr gesteuert. Alternativ kann auch der Plasmastrahl zusätzlich oder alternativ getaktet werden. Der Plasmastrahl kann zeitlich vor der Zufuhr des Klebstoff-Feststoffs oder der Suspension oder Dispersion durch die Steuerung aktiviert wird.
Die Systemsteuerung kann die Zuführung des Klebstoff-Feststoffs oder Suspension oder Dispersion gemäß der Produktgeschwindigkeit anpassen. Mit steigender Produktionsgeschwindigkeit kann mehr Stoff oder Suspension oder Dispersion der Applikationsvorrichtung zugeführt werden, mit sinkender Produktionsgeschwindigkeit weniger. Hierbei kann die aufgetragene Menge pro Flächeneinheit des Substrates in engen Grenzen gleich gehalten werden.
Die Systemsteuerung kann die Plasmatemperatur der zugeführten Menge des Klebstoff-Feststoffs oder der Suspension oder Dispersion anpassen. Die Plasma-Temperatur kann alternativ oder zusätzlich abhängig von der Produktionsgeschwindigkeit angepasst werden, da mit steigender Produktionsgeschwindigkeit die zeitliche thermische Belastung des Substrates pro Flächeneinheit steigt und umgekehrt. Ein Verbrennen der Substratoberfläche wird so vermieden und gleichzeitig wird ein optimales Schmelzen oder Anschmelzen des klebrigen Stoffes, insbesondere des thermoplastischen Materials, erzielt. Die Plasmatemperatur kann u.a. durch die Ansteuerfrequenz (Pulsfolge) der elektrischen Anregung der Plasmaerzeugung gesteuert werden.
Als plasmafähiges Medium, dass der Applikationsvorrichtung zugeführt wird, kann ein Gas, eine Mischung verschiedener Gase, eine Flüssigkeit, eine Mischung verschiedener Flüssigkeiten oder auch eine Mischung eines oder mehrerer Gase(s) mit einer oder mehreren Flüssigkeit(en) verwendet werden. Die verwendeten Gase und/oder Flüssigkeiten können gezielt auf die jeweilige Anwendung, z.B. den zugeführten Stoff, abgestellt werden und optimal auf die Klebeaufgabe abgestimmt werden. Das in die Applikationsvorrichtung zugeführte Medium kann temperiert werden. Dies kann zum Beispiel mit einer Widerstandsheizung geschehen. Diese kann auch durch die Steuerung an die Produktionsbedingungen alternativ oder zusätzlich zur Plasmatemperatursteuerung angepasst werden.
Die Temperatur des Plasmastrahls kann in einem Temperaturbereich zwischen 100 und 600°C zum Zeitpunkt der Entstehung liegen. Die Temperatur auf dem Substrat kann, um eine thermische Beschädigung des Substrats zu vermeiden, geringer sein. Der Plasmastrahl muss nicht zwingend mit seiner Spitze auf das Substrat auftreffen. Das Plasma kann auch einzig dazu dienen das thermoplastische Material zu schmelzen oder anzuschmelzen. Vorteilhafterweise trifft der Plasmastrahl mit seiner Spitze das Substrat, um gleichzeitig einen Vorbehandlungseffekt zu erzielen. Durch die Temperaturregelung kann sichergestellt werden, dass die zu behandelnden Oberflächen durch den Plasmastrahl nicht überhitzt und die Substratoberfläche nicht zerstört wird. Hierbei hilft die Abkühlung, die das Einbringen des Klebstoff-Feststoffs bzw. der Suspension oder Dispersion mit sich bringen. Zudem sinkt mit steigender Produktionsgeschwindigkeit die thermische Belastung pro Zeiteinheit, sodass bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten höhere Plasma-Temperaturen gewählt werden können. Die Steuerung kann Kennlinien oder andere Kennwerte aufweisen, die die Zusammenhänge der Produktionsbedingungen und der Betriebsdaten der Applikationsvorrichtung, wie zum Beispiel die Plasmatemperatur, beschreiben. Die Kenndaten können auch die Daten des zugeführten Klebstoff-Feststoffes bzw. der Suspension oder Dispersion, wie z.B. Schmelz- und/oder Erweichungstemperatur oder Verdampfungsparameter der Suspension- oder Dispersions-Trägerflüssigkeit umfassen.
Die Temperatur des Plasmastrahls kann durch die Veränderung der elektrischen Ansteuerparameter der Erzeugung des Plasmastrahls und/oder durch eine Taktung bzw. Frequenzanpassung des Plasmastrahls erfolgen. Die Temperaturregelung kann auch zusätzlich oder alleinig dadurch erfolgen, indem das Transportfluid (Gas und / oder Flüssigkeit) durch Kühlmittel auf unterschiedliche Temperaturniveaus gebracht wird. Hierbei können alle industrieüblichen Temperiervorrichtungen bzw. Temperierverfahren eingesetzt werden.
In einer Ausgestaltung erfolgt das Abfahren des Musters durch eine Bewegung der Düse und/oder eine Bewegung der ersten Lage des Substrates.
Zum Abfahren des Musters kann die Düse oder das Substrat bewegt werden. Ebenso können beide Komponenten gegeneinander bewegt werden, was geringere Bewegungen jeder einzelnen Komponente ermöglicht, um die gleich große Strecke zu beschichten.
In einer Ausgestaltung basieren das Zuführen des Beschichtungsmittels und/oder das Zuführen des Fluides auf der Geschwindigkeit der Bewegung.
Der Auftrag des Beschichtungsmittels mit dem thermoplastischen Material hängt von der Bewegungsgeschwindigkeit ab. Um das Beschichtungsmittel gleichmäßig aufzutragen, kann das Zuführen des Beschichtungsmittels und/oder des Fluids variiert werden. Das Zuführen des Fluids kann hierbei die Austrittsgeschwindigkeit des Plasmas beeinflussen, so dass der Austritt mit einer höheren Geschwindigkeit erfolgt.
In einer Ausgestaltung umfasst das Erzeugen des Plasmas das Erzeugen von Plasma einer vorbestimmten Temperatur, wobei die vorbestimmte Temperatur von der Geschwindigkeit der Bewegung abhängig ist.
Die Temperatur des Plasmas kann durch eine Plasmasteuerung geregelt werden. Die Plasmasteuerung kann Teil der Verpackungsmaschine sein. Die Plasmasteuerung kann auch extern erfolgen. Die vorbestimmte Temperatur kann so gewählt werden, dass das Material des Packstoffsubstrats nicht verbrannt wird. Ebenso kann die Temperatur so gewählt werden, dass das Beschichtungsmittel, insbesondere das thermoplastische Material, nicht verkokt wird. Bei höheren Geschwindigkeiten der Düse oder des Substrats kann eine höhere Temperatur gewählt werden, da der Kontakt kürzer ist und somit eine Brandgefahr reduziert wird.
In einer Ausgestaltung ist das Beschichtungsmittel in eine Trägerflüssigkeit eingebracht, insbesondere eine Suspension oder eine Dispersion oder in der Flüssigkeit gelöst.
Feststoffe lassen sich einfach lagern. Eine Suspension oder eine Dispersion lassen sich einfach fördern. Auch in der Flüssigkeit gelöst lässt sich das Beschichtungsmittel einfach fördern. Die Trägerflüssigkeit kann Wasser sein. Sie kann mittels einer Pumpeneinrichtung zu der Applikationsvorrichtung, d.h. der Düse, transportiert werden. Hierbei kann die Trägerflüssigkeit in dem Plasma verdampfen.
In einer Ausgestaltung ist das thermoplastische Material einstoffig. Ein einstoffiges Material ist gut zu lagern, was kosten sparen kann.
In einer Ausgestaltung umfasst der Schritt des Zuführens eine Taktung.
Wird die Zufuhr von Beschichtungsmittel getaktet, d.h. weist die Zufuhr des Beschichtungsmittels Unterbrechungen auf, so können einzelne Stellen auf der ersten Lage des Packstoffsubstrats beschichtet werden. Hierfür kann ein Ventil gesteuert werden, das die Zufuhr des Beschichtungsmittels regelt. Die Zufuhr kann hierbei regelmäßig oder unregelmäßig unterbrochen werden.
In einer Ausgestaltung umfasst der Schritt des Erzeugens des Plasmas eine Taktung.
Die Taktung kann beispielsweise durch eine Steuerung des Plasmas, insbesondere der Erzeugung des Plasmas und so auch des Plasmaaustritts erfolgen. Hierdurch können Muster mit Unterbrechungen abgefahren werden. Die Erzeugung kann hierbei regelmäßig oder unregelmäßig unterbrochen werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Verpackungsmaschine. Die Verpackungsmaschine umfasst eine Düse mit einer Fluidzufuhr und einer ersten Elektrode und einer zweiten Elektrode zum Erzeugen eines Plasmas innerhalb der Düse. Die Verpackungsmaschine ist dazu eingerichtet, ein Verfahren der oben beschriebenen Art auszuführen.
Figurenliste
Weitere Ausführungsbeispiele werden bezugnehmend auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Packstoffanordnung gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung;
2 eine schematische Darstellung einer Anordnung mit einer Düse gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung;
3 eine weitere schematische Darstellung einer Anordnung mit einer Düse gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel;
4 eine schematische Darstellung einer Anordnung mit einer Düse gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel; und
5 ein schematisches Flussdiagramm für ein Verfahren gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung.

Die Aspekte und Ausführungsformen werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei gleiche Bezugszeichen sich im Allgemeinen auf gleiche Elemente beziehen.
1 zeigt eine schematische Darstellung einer Packstoffanordnung 100. 1 zeigt eine erste Lage 101 eines Packstoffsubstrats. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Packstoffsubstrat der ersten Lage 101 ein Karton. In anderen Ausführungsbeispielen kann das Packstoffsubtrat Papier, Pappe oder auch andere Packstoffsubstrate umfassen. Das Packstoffsubtrat kann auch eine Karton oder Papier umfassen, der teilweise oder vollständig mit einer metallischen und/oder einer Kunststofffolie kaschiert ist. Das Packstoffsubstrat kann auch eine Wellpappe sein.
Auf die erste Lage des Packstoffsubstrats ist ein Beschichtungsmittel 102 aufgebracht. Das Beschichtungsmittel 102 umfasst ein thermoplastisches Material. Das thermoplastische Material ist ein Klebstoff.
Auf das Beschichtungsmittel 102 ist eine zweite Lage 103 eines Packstoffsubstrats aufgebracht. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die zweite Lage 103 aus dem gleichen Packstoffsubstrat wie die erste Lage 101. In einem anderen Ausführungsbeispiel unterscheiden sich die Packstoffsubstrate. Beispielsweise ist hierbei Kunststoff auf Karton aufgebracht. Das Beschichtungsmittel 102 mit dem thermoplastischen Material verbindet die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats mit der zweiten Lage 103 des Packstoffsubstrats.
Das Beschichtungsmittel 102 auf die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats aufzutragen kann mittels einer Düse erfolgen.
2 zeigt eine Anordnung mit einer Düse 200 gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Düse 200 ist insbesondere eine Plasmadüse, die dazu eingerichtet ist, Plasma 205 auszulenken.
Die Düse 200 weist eine erste Elektrode 201 und eine zweite Elektrode 202 auf. Die erste Elektrode 201 und die zweite Elektrode 202 können einen Lichtbogen erzeugen, indem an die erste Elektrode 201 und die zweite Elektrode 202 eine Spannung angelegt wird, die groß genug ist, um den Widerstand zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 zu überbrücken. Mit dem Lichtbogen entsteht zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 das Plasma 205.
Die Düse 200 weist eine Fluidzufuhr 203 auf. Die Fluidzufuhr 203 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Anschluss, aus dem ein Gas strömen kann. Das Gas strömt hierbei durch die Fluidzufuhr 203 in Richtung einer Auslassöffnung 204 der Düse 200. Liegt zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 ein Spannung an, so dass ein Lichtbogen zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 erzeugt wird, so wird dieses Plasma 205 des Lichtbogens durch das Gas, das aus der Fluidzufuhr 203 strömt, in Richtung der Auslassöffnung 204 gedrängt und durch die Auslassöffnung 204 aus der Düse 200 ausgelenkt.
In 2 ist des Weiteren eine erste Lage 101 eines Packstoffsubstrats gezeigt. Die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats entspricht hierbei der ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats gemäß 1. Das aus der Düse 200 ausgelenkte Plasma 205 wird von dem Gas aus der Fluidzufuhr 203 auf die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats gedrückt. Das Plasma 205 hat hierbei Kontakt mit einer Oberfläche der ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats.
Die Düse 200 weist einen Zuführkanal 206 auf. Der Zuführkanal 206 dient dazu, ein Beschichtungsmittel 102 in das Plasma 205 der Düse 200 einzuleiten. Im zu 2 beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Beschichtungsmittel 102 innerhalb der Düse 200 in das Plasma 205 eingeleitet.
Der Zuführkanal 206 ist an eine Zuführung angeschlossen (nicht dargestellt), die das Beschichtungsmittel 102 aus einem Beschichtungsmittelreservoir fördert. Die Förderung ist eine Druckförderung, in einem anderen Ausführungsbeispiel ist die Förderung eine Saugförderung. Der Zuführkanal 206 hat eine Öffnung in der Düse 200, die in das Plasma 205 ragt, wenn dieses aus der Düse 200 ausgelenkt wird.
Das Beschichtungsmittel 102 ist durch das Plasma 205 anschmelzbar. Das Beschichtungsmittel 102 wird durch das Plasma 205 also erweicht, wenn es dem Plasma 205 zugeführt wird. Je nach Temperatur des Plasmas 205 und der Dauer, die das Beschichtungsmittel 102 in dem Plasma 205 verbringt, bis es auf die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats aufgebracht wird, kann das Beschichtungsmittel 102 auch geschmolzen, insbesondere durchgeschmolzen werden.
Das Beschichtungsmittel 102 enthält ein thermoplastisches Material, das zum Verkleben zweier Packstoffsubstratlagen 101, 103 dient.
3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anordnung mit einer Düse 300. Hierbei sind Teile der Düse 300, die im Wesentlichen den Teilen der Düse 200 aus dem Ausführungsbeispiel von 2 entsprechen, mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Dies soll jedoch nicht einschränkend verstanden werden, insbesondere können auch die mit gleichen Bezugszeichen versehenen Teile in weiteren Ausführungsbeispielen entfallen, ausgetauscht oder abgeändert sein.
Die Erzeugung des Plasmas 205 innerhalb der Düse 300 entspricht der Erzeugung des Plasmas 205 innerhalb der Düse 200 wie zu 2 beschrieben. Das Plasma 205 wird zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 erzeugt und durch ein Fluid aus der Fluidzufuhr 203 aus der Auslassöffnung 204 ausgelenkt.
Im Gegensatz zum vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel zu 2 umfasst die Düse 300 einen ersten Zuführkanal 206 und einen zweiten Zuführkanal 207. In weiteren Ausführungsbeispielen kann die Anzahl der Zuführkanäle auch variieren und zwischen eins und einer größeren Anzahl betragen. Der erste Zuführkanal 206 und der zweite Zuführkanal 207 sind außerhalb der Düse 300 angeordnet, so dass durch beide Zuführkanäle 206, 207 das Beschichtungsmittel 102 erst dann in das Plasma 205 eingebracht wird, wenn das Plasma 205 das Innere der Düse 300 bereits verlassen hat. In einem anderen Ausführungsbeispiel ist wenigstens eine Öffnung eines der Zuführkanäle 206, 207 in der Düse 300.
4 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer Anordnung mit einer Düse 400 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel. Die Düse 400 weist ebenso wie zu den beiden vorherigen Ausführungsbeispielen beschrieben eine erste Elektrode 201 und eine zweite Elektrode 202 auf, die einen Lichtbogen und somit ein Plasma 205 erzeugen. Das Plasma 205 wird durch eine Auslassöffnung 204 aus der Düse 400 ausgeleitet. Das ausgeleitete Plasma 205 trifft dann auf die Oberfläche der ersten Lager 101 des Packstoffsubstrats.
Die Düse 400 gemäß dem in 4 beschriebenen Ausführungsbeispiel weist eine kombinierte Fluidzufuhr und Zuführkanalöffnung 401 auf. Die kombinierte Öffnung 401 dient zum einen dazu, ein Fluid in die Düse 400 einzuführen, das das Plasma 205 aus einer Auslassöffnung 204 ausleitet. Gleichzeitig dient die kombinierte Öffnung 401 dazu, das Beschichtungsmittel 102 in die Düse 400 und somit in das Plasma 205 einzuführen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird durch die kombinierte Öffnung 401 ein Beschichtungsmittel 102 in einer Flüssigkeit eingeführt, insbesondere einer Suspension. In anderen Ausführungsbeispielen kann es sich um eine Dispersion handeln. Die Flüssigkeit wird durch den Kontakt mit dem Plasma 205 zumindest teilweise verdampft, wodurch das Beschichtungsmittel 102 von dem Fluid getrennt wird. In einem weiteren Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Fluid um ein Gas, das das Beschichtungsmittel 102 mit sich führt und nach dem Austritt aus der kombinierten Öffnung auch das Plasma 205 aus der Düse 400 lenkt.
Das Beschichtungsmittel 102 wird zusammen mit dem Fluid durch die Düse 400 geleitet und somit mit dem Plasma 205 aus der Auslassöffnung 204 ausgelenkt.
5 zeigt ein Flussdiagramm 500 die Verfahrensschritte für ein Verfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel. In einem Schritt 501 wird ein Muster festgelegt. Bei dem Muster handelt es sich um ein Muster, das festlegt, an welchen Stellen Beschichtungsmittel 102 auf die erste Lage 101 aufgebracht wird. Die Musterfestlegung findet durch eine Mustersteuerung statt. Die Mustersteuerung ist eine Softwaresteuerung, die in einer Steuerungseinheit außerhalb der Düse 200, 300, 400 angeordnet ist. In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Mustersteuerung in der Düse 200, 300, 400 angeordnet oder mechanisch ausgeführt, insbesondere durch eine Kulissenführung. Auf den Schritt 501 kann verzichtet werde, wodurch kein Muster festgelegt wird.
In Schritt 502 wird Plasma 205 erzeugt. Hierzu wird eine Spannung zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 angelegt, so dass zwischen der ersten Elektrode 201 und der zweiten Elektrode 202 der Düse 200, 300, 400 ein Lichtbogen erzeugt wird.
In Schritt 503 wird das Plasma 205 aus der Düse 200, 300, 400 ausgelenkt. Hierfür wird durch die Fluidzufuhr 203, bzw. durch die kombinierte Öffnung 401 ein Fluid in die Düse 200, 300, 400 eingeleitet. Das eingeleitete Fluid verlässt die Düse 200, 300, 400 durch die Auslassöffnung 204. Hierbei wird durch den Fluidstrom das Plasma 205 mitgenommen und von dem Erzeugungsort zwischen den Elektroden 201, 202 ebenfalls aus der Auslassöffnung 204 der Düse 200, 300, 400 ausgelenkt.
Das ausgelenkte Plasma 205 trifft auf die Oberfläche der ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Fluid ein Gas. In einem weiteren Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Flüssigkeit. Die Flüssigkeit wird durch das Plasma zumindest teilweise verdampft.
Im Schritt 504 wird das im Schritt 501 festgelegte Muster abgefahren, sofern nicht auf den Schritt 501 verzichtet wurde. Das Abfahren des Musters wird durch eine Bewegung der Düse 200, 300, 400 relativ zur ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats erzeugt. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Düse 200, 300, 400 bewegt. In weiteren Ausführungsbeispielen wird die erste Lage 101 alleine oder in Zusammenspiel mit der Düse 200, 300, 400 bewegt. Während das Muster abgefahren wird, ist die Erzeugung des Plasmas 205 getaktet, d.h. das Plasma 205 wird zeitweise unterbrochen, so dass nicht jeder Teil der Oberfläche der ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats von dem Plasma 205 berührt wird. Hierdurch lassen sich Muster mit Unterbrechungen abfahren, beispielsweise ein Muster mit Punkten. In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird das Plasma 205 kontinuierlich erzeugt und nicht unterbrochen. Dadurch, dass das Plasma 205 in einem Muster auf die erste Lage 101 aufgebracht wird, wird dessen Oberfläche aktiviert. Hierbei wird noch nicht das Beschichtungsmittel 102 eingebracht und somit auch noch nicht auf die erste Lage 101 aufgebracht.
In Schritt 505 wird das Beschichtungsmittel 102 zugeführt. Das Beschichtungsmittel 102 wird durch den Zufuhrkanal 206 der Düse 200 zugeführt. In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird das Beschichtungsmittel 102 durch die Zuführkanäle 206 und 207 der Düse 300 zugeführt oder aber durch die gemeinsame Öffnung 401 der Düse 400 zugeführt. In allen Fällen wird das Beschichtungsmittel 102 dem Plasma 205 zugeführt. Das Plasma 205 erweicht ein thermoplastisches Material in dem Beschichtungsmittel 102, so dass dieses anschmilzt oder durchschmilzt, sich also teilweise oder vollständig verflüssigt.
Durchschmelzen umfasst hierbei vollständiges Verflüssigen des thermoplastischen Materials in dem Beschichtungsmittel 102. Zusammen mit dem Plasma wird das Beschichtungsmittel 102 auf die Oberfläche der ersten Lage 101 des Packstoffsubstrats aufgebracht. Da die Oberfläche in Schritt 504 aktiviert wurde, haftet das Beschichtungsmaterial gut an der Oberfläche der ersten Lage 101. Alternativ kann der Schritt 504 entfallen und die Oberfläche der Lage 101 des Packstoffsubstrates wird nicht aktiviert.
In Schritt 506 wird das Muster erneut abgefahren, sofern ein Muster in Schritt 501 festgelegt wurde. Hierbei wird das gleiche Muster wie in Schritt 504 abgefahren. Somit wird das Beschichtungsmittel 102 auf die erste Lage 101 aufgebracht. Insbesondere umfasst das Beschichtungsmittel 102 das thermoplastische Material, das Klebeeigenschaften aufweist. Somit wird durch das Aufbringen des Beschichtungsmittels 102 ein Klebstoff auf die erste Lage 101 des Packstoffsubstrates aufgebracht. Wird auf den Schritt 504 verzichtet, so wird im Schritt 506 das Muster das erste Mal abgefahren.
In Schritt 507 wird die zweite Lage 103 eines Packstoffsubstrats auf die erste Lage 101 des Packstoffsubstrats aufgebracht. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel handelt es sich bei beiden Lagen 101, 103 um das gleiche Packstoffsubstrat, insbesondere Karton. In anderen Ausführungsbeispielen können die Lagen unterschiedliche Packstoffsubstrate umfassen. Die zweite Lage 103 wird auf die erste Lage 101 aufgebracht, sodass, wie in 1 dargestellt, eine Schichtfolge entsteht, die die erste Lage 101, das Beschichtungsmittel 102 und die zweite Lage 103 umfasst. Hierbei ist das Beschichtungsmittel 102 an den Stellen zwischen der ersten Lage 101 und der zweiten Lage 103 angeordnet, die während des Musterabfahrens unter Zuführung des Beschichtungsmittels 102 abgefahren wurden. Die Verbindung der beiden Lagen 101, 103 kann durch Pressen der beiden Lagen 101, 103 aufeinander gesteigert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 2054785 B1 [0004]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Norm EN 415-1:2014 [0011]

Claims

Verfahren zum Verbinden einer ersten Lage (101) eines Packstoffsubstrates mit einer zweiten Lage (103) eines Packstoffsubstrates in einer Verpackungsmaschine durch ein Beschichtungsmittel (102) mit einem thermoplastischen Material unter Verwendung einer Düse (200, 300, 400) mit einer Fluidzufuhr (203) und einer ersten Elektrode (201) und einer zweiten Elektrode (202) zum Erzeugen eines Plasmas (205) innerhalb der Düse (200, 300, 400), mit: - Erzeugen von Plasma (205) innerhalb der Düse (200, 300, 400) durch die erste Elektrode (201) und die zweite Elektrode (202); - Auslenken des erzeugten Plasmas (205) auf die erste Lage (101) des Substrats durch Zuführen von Fluid in die Düse (200, 300, 400) mittels der Fluidzufuhr (203); - Zuführen des Beschichtungsmittels (102) in das Plasma (205) wobei das thermoplastische Material durch das Plasma (205) erweicht und auf die erste Lage (101) des Substrates aufgebracht wird; - Aufbringen der zweiten Lage (103) des Substrates auf die beschichtete erste Lage (101) des Substrates um die erste Lage (101) des Substrates und die zweite Lage (103) des Substrates durch das thermoplastische Material zu verbinden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Erweichen des thermoplastischen Materials ein Schmelzen des thermoplastischen Materials umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Auslenken des Plasmas (205) ein Bündeln des Plasmas (205) umfasst und wobei die Düse (200, 300, 400) dazu eingerichtet ist, das Plasma (205) zu bündeln, um einen gebündelten Plasmastrahl auf die erste Lage (101) des Substrats zu lenken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zusätzlich der folgende Schritt vor dem Aufbringen der zweiten Lage (103) des Substrats ausgeführt wird: - Abfahren eines vorbestimmten Musters, während das Beschichtungsmittel (102) dem Plasma (205) zugeführt wird, um das thermoplastische Material gemäß dem vorbestimmten Muster auf der ersten Lage (101) des Substrats aufzubringen.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei zusätzlich der folgende Schritt durchgeführt wird: - Abfahren des Musters während das Plasma (205) aus der Düse (200, 300, 400) gelenkt wird und bevor das Beschichtungsmittel (102) dem Plasma (205) zugeführt wird, um die Oberfläche der ersten Lage (101) des Substrates vorzubehandeln.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei zusätzlich der folgende Schritt vor den Schritten des Abfahrens durchgeführt wird: - Festlegen des Musters durch eine Mustersteuerung.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei das Abfahren des Musters durch eine Bewegung der Düse (200, 300, 400) und / oder eine Bewegung der ersten Lage (101) des Substrates erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Zuführen des Beschichtungsmittels (102) und / oder das Zuführen des Fluids auf der Geschwindigkeit der Bewegung basieren.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Erzeugen des Plasmas (205) das Erzeugen von Plasma (205) einer vorbestimmten Temperatur umfasst, wobei die vorbestimmte Temperatur von der Geschwindigkeit der Bewegung abhängig ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Beschichtungsmittel (102) in eine Trägerflüssigkeit eingebracht ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Material einstoffig ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schritt des Zuführens eine Taktung umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Erzeugen des Plasmas (205) eine Taktung umfasst.