DE102018002206A1 - Method for producing a split tube - Google Patents

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Abstract

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Spaltrohren auf Faserverbundwerkstoffen für nasslaufenden Elektromotoren führen zu schlechter Maßhaltigkeit und großen Toleranzen der Spaltrohre, zum Kriechen oder zu großen Wanddicken der Spaltrohre, führen zu hohen Fertigungskosten oder führen dazu, dass die Spaltrohre den Anforderungen an Dichtigkeit und Festigkeit nicht standhalten. Das neue Verfahren soll diese Nachteile verhindern.
Durch Herstellung einer Innenschicht im Spritzgussverfahren und anschießendem Aufbringen einer faserverstärkten Trägerschicht mit Reaktionsharz im Direktverfahren sowie Aushärten der Trägerschicht auf der Innenschicht werden die im Vorangegangenen beschriebenen Nachteile vermeiden.
Das Verfahren ermöglicht die Herstellung sehr dünnwandiger, hoch präziser, maßhaltiger und sehr kostengünstiger Spaltrohre aus Faserverbundwerkstoff.

Figure DE102018002206A1_0000
Known methods for the production of canyons on fiber composites for wet-running electric motors lead to poor dimensional stability and large tolerances of the crevices, creepage or large wall thicknesses of the crevices, lead to high manufacturing costs or cause the crevices not withstand the requirements of tightness and strength. The new method is intended to prevent these disadvantages.
By producing an inner layer by injection molding and subsequent application of a fiber-reinforced carrier layer with reaction resin in the direct process and curing of the carrier layer on the inner layer, the disadvantages described above will be avoided.
The method enables the production of very thin-walled, high-precision, dimensionally stable and very cost-effective split tubes made of fiber composite material.
Figure DE102018002206A1_0000

Description

Die Erfindung betrifft ein Spaltrohr in nasslaufenden Elektromotoren.The invention relates to a can in wet-running electric motors.

Der Spaltrohrmotor, auch Nassläufer genannt, findet beispielsweise als Nassläufer in Pumpenaggregaten Anwendung, deren rotierende Teile sich einschließlich des Rotors beziehungsweise Läufers des antreibenden Elektromotors in dem flüssigen Fördermedium drehen. Voraussetzung dafür ist ein trennendes Rohr im Spalt zwischen Rotor und Stator, im folgenden Spaltrohr genannt. Solche Antriebe benötigen keinerlei Wellendichtung und werden auch als wellenlose Antriebe bezeichnet. Nassläufer oder Spaltrohrmotoren werden beispielsweise nach dem Prinzip des Asynchronmotors, auch Spaltpolmotor oder des Synchronmotors hergestellt. Eingesetzt werden diese Antriebe zum Beispiel in Pumpen der Gebäudetechnik für Trinkwasser und Umwälzpumpen in Heizungssystemen, als Laugenpumpe (Waschmaschine, Geschirrspüler), aber auch als Förderpumpen. Der große Vorteil der fehlenden Dichtung beziehungsweise der hermetischen Trennung zum Fördermedium führt auch zu Anwendungen als Pumpe für Chemikalien und Lebensmittel.The canned motor, also called wet rotor, is used, for example, as a wet rotor in pump units whose rotating parts, including the rotor or rotor of the driving electric motor, rotate in the liquid conveying medium. The prerequisite for this is a separating pipe in the gap between the rotor and the stator, referred to below as the can. Such drives do not require any shaft seal and are also referred to as shaftless drives. Wet runners or canned motors are produced, for example, according to the principle of the asynchronous motor, also shaded pole motor or the synchronous motor. These drives are used, for example, in pumps for building services engineering for drinking water and circulating pumps in heating systems, as a drain pump (washing machine, dishwasher), but also as delivery pumps. The big advantage of the missing seal or the hermetic separation to the pumped medium also leads to applications as a pump for chemicals and food.

Häufig dichtet ein metallisches Spaltrohr im Spaltrohrmotor den Stator gegenüber dem vom Fördermedium umspülten Rotor ab. Nachteilig ist jedoch der verglichen mit anderen Pumpensystemen deutlich geringerer Wirkungsgrad. Bedingt durch das metallische Spaltrohr werden der Radialspalt zwischen Stator und Rotor vergrößert sowie durch die Leitfähigkeit des metallischen Werkstoffs erhebliche Induktionsverluste hervorgerufen. Aufgrund ihrer sehr guten Isolationswirkung bei zugleich sehr hohen mechanischen Eigenschaften stellen Spaltrohre aus Faserkunststoffverbund (FKV), auch Composite, Faserverbundkunststoff oder Faserverbundwerkstoff genannt, eine hervorragende Alternative als Spaltrohrmaterial dar und können den Wirkungsgrad gegenüber metallischen Spaltrohren erheblich verbessern.Frequently, a metallic can in the canned motor seals the stator against the rotor surrounded by the pumped fluid. However, a disadvantage is the significantly lower efficiency compared with other pump systems. Due to the metallic can, the radial gap between the stator and rotor are increased and caused by the conductivity of the metallic material considerable induction losses. Due to their very good insulation effect combined with very high mechanical properties, split tubes made of fiber-reinforced plastic composite (FKV), also called composite, fiber reinforced plastic or fiber composite material, represent an excellent alternative to canned material and can significantly improve the efficiency compared to metallic crevices.

Das Spaltrohr ist ein zentrales Bauteil und muss hohe Anforderungen erfüllen. Das Spaltrohr ist insbesondere gleichzeitig hohen Drücken und Temperaturen ausgesetzt, unterliegt Druck- und Temperaturschwankungen und muss zugleich eine hohe Medienbeständigkeit aufweisen und muss je nach Anwendung auch trinkwasserzugelassen sein. Ausfälle oder Undichtigkeiten im Betrieb können zu Folgen mit unkalkulierbarem Ausmaß führen.The can is a central component and must meet high requirements. In particular, the can is exposed to high pressures and temperatures at the same time, is subject to pressure and temperature fluctuations and at the same time must have a high resistance to media and, depending on the application, must also be approved for drinking water. Failures or leaks during operation can lead to consequences of incalculable extent.

Spaltrohre aus Kunststoffen und Faserverbundwerkstoffen sind bekannt und werden heute beispielsweise durch Aufpressen vorgefertigter Faserverbundhülsen auf Kunststoffhülsen hergestellt. Nachteilig hierbei sind unter anderem die hohen Anforderungen an die Fertigungstoleranzen des Außendurchmessers der Kunststoffhülse und des Innendurchmessers der vorgefertigten Hülse aus Faserverbundwerkstoff. Zudem ist der Fertigungsschritt der Herstellung vorgefertigter Hülsen mit hohen Materialverslust durch das Konfektionieren der Hülsen und mit erheblichem Aufwand zum Fügen der beiden Bauteile verbunden.Canned pipes made of plastics and fiber composites are known and are produced today for example by pressing prefabricated fiber composite sleeves on plastic sleeves. The disadvantage here is, inter alia, the high demands on the manufacturing tolerances of the outer diameter of the plastic sleeve and the inner diameter of the prefabricated sleeve made of fiber composite material. In addition, the manufacturing step of producing prefabricated sleeves with high material loss by assembling the sleeves and with considerable effort for joining the two components is connected.

Aus DE 10 2016 010 590 A1 ist ein Spaltrohr aus Faserverbundwerkstoff bekannt, bei dem eine Lage aus dünnwandigem Schrumpfschlauch von Faserverbundwerkstoff mit duromerer Matrix umgeben ist. Aus EP 2 293 417 A1 sind Spaltrohre bekannt, deren innere Lage aus thermoplastischem Material besteht, welche zumindest teilweise mit einer Stützlage aus thermoplastischem Band auf der Außenseite umgeben ist. Allerdings sind die Stützlagen aus thermoplastischem Band teuer und lassen sich nur sehr aufwändig aufbringen und führen bei dünnwandiger Ausführung der inneren Lage aus thermoplastischem Material zu erheblichem Verzug der inneren Lage. Zudem lassen sich die Stützlagen aus thermoplastischem Band nur mit unerwünscht großen Bandwanddicken aufbringen, wodurch sich eine unerwünscht große Gesamtwanddicke des Spaltrohres ergibt. Zudem kriecht die Stützlage aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere unter hohem Druck und hoher Temperatur, durch Einsatz der thermoplastischen Matrix in der Trägerschicht.Out DE 10 2016 010 590 A1 is a split tube made of fiber composite material, in which a layer of thin-walled shrink tube of fiber composite material is surrounded with duromer matrix. Out EP 2 293 417 A1 are known cracking tubes whose inner layer consists of thermoplastic material which is at least partially surrounded by a support layer of thermoplastic tape on the outside. However, the support layers of thermoplastic tape are expensive and can be very costly and apply thin-walled design of the inner layer of thermoplastic material to considerable distortion of the inner layer. In addition, the support layers of thermoplastic tape can be applied only with undesirably large tape wall thicknesses, resulting in an undesirably large total wall thickness of the can. In addition, the support layer of thermoplastic material creeps, in particular under high pressure and high temperature, by using the thermoplastic matrix in the carrier layer.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Spaltrohren auf Faserverbundwerkstoffen für nasslaufenden Elektromotoren führen zu schlechter Maßhaltigkeit und großen Toleranzen der Spaltrohre, zum Verzug durch freiwerdende Eigenspannungen, zum Kriechen oder zu großen Wanddicken der Spaltrohre, führen zu hohen Fertigungskosten oder führen dazu, dass die Spaltrohre den Anforderungen an Dichtigkeit und Festigkeit nicht standhalten.Known methods for the production of canyons on fiber composites for wet-running electric motors lead to poor dimensional accuracy and large tolerances of the cans, to delay by releasing residual stresses to creep or excessive wall thickness of the cans, lead to high manufacturing costs or cause the cans to the requirements Impermeability and strength can not withstand.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde Spaltrohre in nasslaufenden Elektromotoren derart weiter zu entwickeln, dass die dem heutigen Stand der Technik entsprechenden Nachteile vermieden werden. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Spaltrohr sowie ein Verfahren zur Herstellung des Spaltrohrs zu entwickeln, welches Wirbelstromverluste im Spaltrohrmotor vermeidet und zudem sehr wirtschaftliche, gut automatisierbare, verzugsfreie, besonders dünnwandig sowie präzise und in Serie reproduzierbar fertigbar ist.The invention is therefore the object of further developing split tubes in wet-running electric motors in such a way that the disadvantages corresponding to the current state of the art are avoided. The object of the invention is to develop a can and a method for producing the can, which avoids eddy current losses in the canned motor and also very economic, easy to automate, distortion-free, particularly thin-walled and precise and reproducible in series manufacturable.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst; zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 7 beschrieben, vorteilhafte Verwendungen ergeben sich aus dem Anspruch 8.This object is achieved with the features of claim 1; Advantageous developments of the invention are described in the dependent claims 2 to 7, advantageous uses emerge from the claim. 8

Die systematische Untersuchung und Bewertung bekannter Bauarten und Verfahren zur Herstellung von Spaltrohren aus Faserverbundwerkstoffen hat ergeben, diese die technischen Anforderungen beispielsweise an die Festigkeit oder Dimensionstoleranzen nicht erfüllen oder zu hohen Fertigungskosten führen.The systematic investigation and evaluation of known types and methods for Production of split tubes made of fiber composite materials has shown that they do not meet the technical requirements, for example, on the strength or dimensional tolerances or lead to high production costs.

Für den Fachmann nicht naheliegend ist, dass die Einzelfertigung von Spaltrohren aus Faserverbundwerkstoff durch unmittelbarer Verstärkung einer thermoplastischen Kunststoffhülse als Innenschicht mit einem kontinuierlich faserverstärktem duroplastischen Werkstoff als Trägerschicht und durch anschließende Aushärtung des Reaktionsharzes auf der thermoplastischen Kunststoffhülse besonders vorteilhaft gegenüber bekannten Verfahren zur Herstellung von Spaltrohren ist.It is not obvious to the person skilled in the art that the individual production of split tubes made of fiber composite material by directly reinforcing a thermoplastic plastic sleeve as an inner layer with a continuous fiber-reinforced thermoset material as a carrier layer and by subsequent curing of the reaction resin on the thermoplastic resin sleeve is particularly advantageous over known methods for the production of cans ,

Das Spaltrohr besteht somit aus einem Hybridwerkstoffverbund, einer Kombination aus thermoplastischem und duroplastischem Kunststoff in Verbindung mit Faserverstärkung.The split tube thus consists of a hybrid composite material, a combination of thermoplastic and thermosetting plastic in conjunction with fiber reinforcement.

Ein auf die im Vorangegangenen und im Folgenden näher beschriebene Weise hergestelltes Spaltrohr lässt sich erstaunlicherweise mit hoher Präzision und hoher Wiederholgenauigkeit, mit minimalem Materialverlust und sehr geringen Gesamtwanddicken und zudem sehr wirtschaftlich und effizient sowie hoch automatisierbar herstellen.A can produced in the manner described in detail above and in the following can surprisingly be produced with high precision and high repeat accuracy, with minimal material loss and very low total wall thickness, and also very economically and efficiently as well as highly automatable.

Ein nachträgliches Verformen oder Kriechen des Spaltrohres, insbesondere unter hohem Druck und hoher Temperatur, ist, insbesondere durch Einsatz der duromeren Matrix in der Trägerschicht sowie der stoffschlüssigen Trennung zwischen Trägerschicht und Innenschicht, minimiert.Subsequent deformation or creep of the can, in particular under high pressure and high temperature, is minimized, in particular by using the duromeric matrix in the carrier layer and the cohesive separation between carrier layer and inner layer.

Durch Herstellung einer Innenschicht im Spritzgussverfahren und anschießendem Aufbringen einer faserverstärkten Trägerschicht mit Reaktionsharz im Direktverfahren sowie Aushärten der Trägerschicht auf der Innenschicht werden die im Vorangegangenen beschriebenen Nachteile vermeiden.By producing an inner layer by injection molding and subsequent application of a fiber-reinforced carrier layer with reaction resin in the direct process and curing of the carrier layer on the inner layer, the disadvantages described above will be avoided.

Die erfindungsgemäße Herstellung des Spaltrohrs für einen nasslaufenden Elektromotor erfolgt in mehreren, aufeinanderfolgenden Fertigungsschritten. In einem ersten Schritt wird eine Innenschicht im Spritzgussverfahren, auch als Spritzgießen bekannt, hergestellt. In einem darauf folgenden Schritt wird Verstärkungsfaser zur Ablage angesetzt und in einem darauf folgenden Schritt wird auf die Innenschicht eine Trägerschicht im Direktverfahren, also unmittelbar, nass aufgebracht.
Das unmittelbare Aufbringen der Trägerschicht erfolgt vorzugsweise im Faserwickelverfahren oder im Tapelegeverfahren.The inventive production of the can for a wet-running electric motor takes place in several, successive manufacturing steps. In a first step, an inner layer is produced by injection molding, also known as injection molding. In a subsequent step, reinforcing fiber for deposition is applied and in a subsequent step, a carrier layer is applied to the inner layer in the direct process, ie immediately, wet.
The direct application of the carrier layer is preferably carried out in the fiber winding process or in the tape laying process.

Die Ablage von kontinuierlichen textilen Verstärkungshalbzeugen im Faserwickelverfahren oder im Tapelegeverfahren erfolgt mit vorgegebener Geschwindigkeit und in einem vordefinierten Muster. Dabei sind die Verstärkungshalbzeuge, zum Beispiel in Form von Rovings, mit duromerem Harz, sogenanntes Reaktionsharz, nass imprägniert.The filing of continuous textile reinforcing semi-finished products in the fiber winding process or in the tape laying process takes place at a predetermined speed and in a predefined pattern. The reinforcing semi-finished products, for example in the form of rovings, are impregnated with duromeric resin, so-called reaction resin, wet-impregnated.

Die Ablage von duroplastischem Kunststoff erfolgt erfindungsgemäß unmittelbar auf die thermoplastische Hülse in flüssigem oder nicht vollständig ausgehärtetem Zustand, somit in viskoser Form, zusammen mit der Ablage der Verstärkungsfasern. Sowohl niedrig viskose, als auch mittel und hochviskose duromere Kunststoffe sind geeignet.The storage of thermosetting plastic is carried out according to the invention directly on the thermoplastic sleeve in liquid or not completely cured state, thus in a viscous form, together with the filing of the reinforcing fibers. Both low-viscosity, medium and high-viscosity thermosetting plastics are suitable.

Die Viskosität des duromerem Reaktionsharz beträgt während der Ablage auf die Innenschicht zwischen 0,5 und 1015 mPa*s (Millipascalesekunde), vorzugsweise 1 bis 103 mPa*s.The viscosity of the thermosetting reaction resin during deposition on the inner layer is between 0.5 and 10 15 mPa * s (millipascalesconds), preferably 1 to 10 3 mPa * s.

Erfindungsgemäß kann auch die Ablage eines duromeren Prepreg erfolgen. Prepreg ist die englische Kurzform für pre-impregnated fibres und beschreibt ein mit duromerem Reaktionsharz vorimprägniertes textiles Faser-Matrix-Halbzeug.According to the invention, the storage of a thermosetting prepreg can also take place. Prepreg is the English short form for pre-impregnated fibers and describes a thermosetting reaction resin preimpregnated textile fiber-matrix semi-finished product.

Nach dem, wie im Vorangegangenen näher beschriebenen, Aufbringen der Trägerschicht aus Reaktionsharz mit Faserverstärkung auf die thermoplastische Innenschicht wird die Verstärkungsfaser am Ende der Ablage durchtrennt und in einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt das Aushärten der Trägerschicht auf der Innenschicht. Das Aushärten erfolgt vorzugsweise durch Infrarotstrahlung oder Warmluft.After, as described in more detail above, applying the carrier layer of fiber-reinforced reaction resin on the thermoplastic inner layer, the reinforcing fiber is severed at the end of the tray and in a further process step, the curing of the carrier layer takes place on the inner layer. The curing is preferably carried out by infrared radiation or hot air.

Dass die Trägerschicht nicht stoffschlüssig mit der Innenschicht verbunden ist, hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt. Durch die stoffschlüssige Trennung zwischen Berührungsflächen der Trägerschicht und der Innenschicht entstehen weniger Spannungen im hybriden Werkstoffverbund zwischen der Innenschicht und Trägerschicht wodurch der Verzug oder nachträgliches Verformen des Spaltrohres minimiert wird.The fact that the carrier layer is not materially bonded to the inner layer has proven to be particularly advantageous. The cohesive separation between contact surfaces of the carrier layer and the inner layer results in fewer stresses in the hybrid material composite between the inner layer and the carrier layer, whereby the distortion or subsequent deformation of the can is minimized.

Bei dem Aufbringen der Trägerschicht im Faserwickelverfahren oder im Tapelegeverfahren werden Glasfasern, Kohlenstofffasern, Keramikfasern oder Basaltfasern in einem Winkel von 45° bis 89,9° zur Längsachse des Spaltrohrs kreuzweise auf der Innenschicht angeordnet.In the application of the carrier layer in the fiber winding process or in the Tapelegeverfahren glass fibers, carbon fibers, ceramic fibers or basalt fibers are arranged at an angle of 45 ° to 89.9 ° to the longitudinal axis of the can crosswise on the inner layer.

Das beschriebene Verfahren ermöglicht die Herstellung sehr dünnwandiger, hoch präziser, maßhaltiger und sehr kostengünstiger Spaltrohre aus Faserverbundwerkstoff.The method described enables the production of very thin-walled, high-precision, dimensionally stable and very cost-effective split tubes made of fiber composite material.

Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher beschrieben.The invention will be described below by way of example with reference to an embodiment With reference to the accompanying drawings described in more detail.

Dazu zeigt

  • 1: die perspektivische Darstellung eines Spaltrohrs (1). Die Darstellung zeigt das Spaltrohr (1) bestehend aus Innenschicht (2) und Trägerschicht (3).
  • 2: die schematische Darstellung des Winkels (5) zwischen der Ausrichtung der Verstärkungsfasern und der Längsachse des Spaltrohrs (1).
In addition shows
  • 1 : the perspective view of a can (1) , The illustration shows the can (1) consisting of inner layer (2) and carrier layer (3) ,
  • 2 : the schematic representation of the angle (5) between the orientation of the reinforcing fibers and the longitudinal axis of the can (1) ,

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf 3 das Verfahren zur Herstellung des Spaltrohrs (1) beschrieben. Die erfindungsgemäße Herstellung des Spaltrohrs (1) erfolgt in mehreren, aufeinanderfolgenden Fertigungsschritten. In einem ersten Schritt (a) wird eine Innenschicht (2) im Spritzgussverfahren hergestellt. In einem darauf folgenden Schritt (b) wird Verstärkungsfaser (4) zur Ablage angesetzt und in einem darauf folgenden Schritt (c) wird auf die Innenschicht (2) eine Trägerschicht (3) im Direktverfahren, also unmittelbar, aufgebracht. In einem darauf folgenden Schritt (d) wird die Verstärkungsfaser (4) am Ende der Ablage durchtrennt und in einem darauf folgenden Schritt (e) erfolgt das Aushärten der Trägerschicht (3) auf der Innenschicht (2).The following is with reference to 3 the method for producing the can (1) described. The inventive production of the can (1) takes place in several successive production steps. In a first step ( a ) becomes an inner layer (2) produced by injection molding. In a subsequent step ( b ) becomes reinforcing fiber (4) for filing and in a subsequent step ( c ) is applied to the inner layer (2) a carrier layer (3) in a direct procedure, ie directly applied. In a subsequent step ( d ) becomes the reinforcing fiber (4) at the end of the filing process and in a subsequent step ( e ), the curing of the carrier layer takes place (3) on the inner layer (2) ,

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

(1)(1)
Spaltrohrcanned
(2)(2)
Innenschichtinner layer
(3)(3)
Trägerschichtbacking
(4)(4)
Verstärkungsfaserreinforcing fiber
(5)(5)
Winkelangle

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • DE 102016010590 A1 [0006]DE 102016010590 A1 [0006]
  • EP 2293417 A1 [0006]EP 2293417 A1 [0006]

Claims (8)

Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor, dadurch gekennzeichnet, dass im Spritzgussverfahren zuerst eine thermoplastische Innenschicht (2) hergestellt wird und diese zumindest teilweise von einer Trägerschicht (3) aus duromerem Kunststoff mit Faserverstärkung umgeben ist wobei die Trägerschicht (3) unmittelbar auf der Innenschicht (2) durch Aufbringen von Reaktionsharz in viskoser Form und durch Aufbringen von Verstärkungsfaser erzeugt wird.Method for producing the can (1) for a wet-running electric motor, characterized in that firstly a thermoplastic inner layer (2) is produced by injection molding and this is at least partially surrounded by a carrier layer (3) made of thermosetting plastic with fiber reinforcement, wherein the carrier layer (3 ) is produced directly on the inner layer (2) by applying reaction resin in viscous form and by applying reinforcing fiber. Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: (a) Spritzgießen einer Innenschicht (2), (b) Ansetzen von Verstärkungsfasern (4) am Anfang der Ablage, (c) aufbringen der Trägerschicht (3) auf der Innenschicht (2) durch Aufbringen von Reaktionsharz in viskoser Form und durch Aufbringen von Faserverstärkung (d) durchtrennen von Verstärkungsfasern (4) am Ende der Ablage (e) Aushärten der Trägerschicht (3) auf der Innenschicht (2)Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 characterized in that the method comprises the steps of: (a) injection molding an inner layer (2), (b) applying reinforcing fibers (4) at the beginning of the tray, (c) applying the carrier layer (3) to the inner layer (2 by applying reaction resin in viscous form and by applying fiber reinforcement (d) severing reinforcing fibers (4) at the end of the tray (e) curing the carrier layer (3) on the inner layer (2) Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht im Faserwickelverfahren oder im Tapelegeverfahren erzeugt wird.Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 and 2 , characterized in that the carrier layer is produced in the fiber winding method or in the tape laying method. Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Trägerschicht Glasfasern, Kohlenstofffasern, Keramikfasern oder Basaltfasern in einem Winkel (5) von 45° bis 89,9° zur Längsachse des Spaltrohrs (1) kreuzweise angeordnet sind.Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 to 3 , characterized in that in the carrier layer glass fibers, carbon fibers, ceramic fibers or basalt fibers at an angle (5) of 45 ° to 89.9 ° to the longitudinal axis of the can (1) are arranged crosswise. Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des duromeren Reaktionsharzes während der Ablage auf die Innenschicht zwischen 0,5 und 1015 mPa*s, vorzugsweise 1 bis 104 mPa*s beträgt.Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 to 4 , characterized in that the viscosity of the thermosetting reaction resin during deposition on the inner layer between 0.5 and 10 15 mPa * s, preferably 1 to 10 4 mPa * s. Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der thermoplastischen Innenschicht (2) durch Additive oder Füllstoffe modifiziert ist.Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 to 5 , characterized in that the plastic of the thermoplastic inner layer (2) is modified by additives or fillers. Verfahren zum Herstellen des Spaltrohrs (1) für einen nasslaufenden Elektromotor nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) nicht stoffschlüssige mit der Innenschicht (2) verbunden ist.Method for producing the gap tube (1) for a wet-running electric motor Claim 1 to 6 , characterized in that the carrier layer (3) is not materially bonded to the inner layer (2). Spaltrohr, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche für einen nasslaufenden Elektromotor, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltrohr in dem nasslaufenden Elektromotor einer Nassläuferpumpe eingesetzt ist.Canned tube produced by a method according to one of the preceding claims for a wet-running electric motor, characterized in that the can is inserted in the wet-running electric motor of a wet-running pump.
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