DE102017128116A1

DE102017128116A1 - Mischerkomponente, Statischer Mischer und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102017128116A1
Application number: DE102017128116.9A
Authority: DE
Inventors: Sebastian Vogt; Sebastian Schmidt; Matthias Prinz
Original assignee: COEXAL GmbH; Heraeus Medical GmbH
Current assignee: COEXAL GmbH; Heraeus Medical GmbH
Priority date: 2017-11-28
Filing date: 2017-11-28
Publication date: 2019-05-29
Anticipated expiration: 2037-11-29
Also published as: DE102017128116B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mischerkomponente (1) für einen statischen Mischer zum Mischen eines fließenden Knochenzementteigs aufweisend wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3), die sich in einer longitudinalen Richtung erstrecken und die zumindest bereichsweise und paarweise nebeneinander angeordnet sind oder die alle nebeneinander angeordnet sind, wobei jedes der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) mehrere Mischflügel (4, 5) aufweist, wobei die Mischflügel (4, 5) in longitudinaler Richtung voneinander beabstandet sind und die Mischflügel (4, 5) eine Fläche aufweisen, die gegen die longitudinale Richtung (L) geneigt ist, und wobei die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) bereichsweise gebogene Flächenkörper sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Mischerkomponente für einen statischen Mischer zum Mischen eines Knochenzementteigs, einen statischen Mischer mit einer solchen Mischerkomponente, ein Knochenzementmischsystem mit einem solchen statischen Mischer sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Mischerkomponente und eines solchen statischen Mischers aus einem ebenen Material, insbesondere aus einem Metallblech.
Gegenstand der Erfindung ist somit eine Mischerkomponente und ein mehrteiliger statischer Mischer mit einer solchen Mischerkomponente, die aus wenigstens zwei axial beziehungsweise longitudinal voneinander getrennten Mischerelementen aufgebaut ist. Der statische Mischer ist für die Vermischung von pastösen, fließfähigen Massen bestimmt. Gegenstand der Erfindung sind weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Mischerelemente und ein Verfahren zur Montage des statischen Mischers.
In der Klebstoff- und der Dentalindustrie werden häufig pastenförmige Zweikomponentensysteme verwendet. Das bedeutet, dass zwei voneinander separierte Ausgangskomponenten, insbesondere pastenförmige Ausgangskomponenten, in geeigneten Kartuschensystemen beziehungsweise Knochenzementmischsystemen gelagert werden. Erst durch die Vermischung der beiden Ausgangskomponenten n unmittelbar vor der Applikation setzt die Aushärtungsreaktion zwischen den Ausgangskomponenten ein, so dass die aus den beiden Ausgangskomponenten gebildete Paste beziehungsweise der Knochenzementteig anschließend innerhalb einer vorgegebenen Zeit aushärtet.
Für die Vermischung der pastenförmigen Ausgangskomponenten beziehungsweise des Knochenzementteigs werden seit Jahrzehnten statische Mischer verwendet. Dabei werden die zu mischenden pastenförmigen Ausgangskomponenten beziehungsweise der Knochenzementteig durch einen statischen Mischer gepresst, der sich in einem Austragsrohr befindet und dessen innerer Aufbau an der Innenwand des Austragsrohrs anliegt. Der grundsätzliche Aufbau und die Funktionsweise sind bei allen bekannten statischen Mischern ähnlich. Die statischen Mischer enthalten mehrere flügelartige oder plattenförmige Mischflügel, die übereinander angeordnet sind. Dabei sind die Mischflügel normalerweise zueinander verdreht. Bei der Vermischung der pastenförmigen Ausgangskomponenten werden Stränge des pastenförmigen Gemischs in den statischen Mischer gepresst, durch Einwirkung der Mischflügel mehrfach geteilt und mehrfach gedreht, so dass eine innige Vermischung der beiden Ausgangskomponenten beziehungsweise des Knochenzementteigs erfolgt und ein homogenes Gemisch am Ende des statischen Mischers austritt. Es wurde eine Vielzahl von statischen Mischern vorgeschlagen. Exemplarisch seien dafür folgende Patentschriften und Offenlegungsschriften genannt: US 8 936 391 B2 , EP 1 426 099 B1 , EP 1 799 336 B1 , EP 2 527 029 B1 , EP 1 566 211 B1 , DE 36 18 062 A1 , JP 2010 247 348 A , US 4 370 062 A und US 4 878 624 A .
Die bei Kartuschensystemen eingesetzten statischen Mischer bestehen im Allgemeinen aus kostengünstigen thermoplastischen Kunststoffen. Bei der Vermischung von hochviskosen Pasten und hochviskosen Knochenzementteigen, wie sie bei pastenförmigen PMMA-Knochenzementen üblich sind, werden druckfeste mechanisch stabile statische Mischer benötigt. Diese können zum Beispiel mit mechanisch widerstandsfähigen Kunststoffen wie PEK, Glasfaserverstärkte Polyamide und Polyimiden hergestellt werden. Die Herstellung von statischen Mischern durch Kunststoffspritzgießen mit diesen Polymeren ist technisch anspruchsvoll und relativ teuer. Aus Kunststoff gefertigte statische Mischer sind jedoch im Allgemeinen nicht so mechanisch widerstandsfähig wie solche aus Stahl oder aus anderen Metallen oder Metalllegierungen gefertigte Mischer. Aus Kunststoff gefertigte statische Mischer müssen daher eine relativ hohe Materialdicke aufweisen, um den mechanischen Belastungen bei der Vermischung von hochviskosen Pasten standzuhalten. Dadurch ist die offene Querschnittsfläche zum Durchtritt der Pasten deutlich geringer als bei statischen Mischern, die aus mechanisch höher belastbarem Metall gefertigt sind. Eine geringe Querschnittsfläche zum Durchtritt der Pasten hat einen hohen Fließwiederstand zur Folge, wodurch der erforderliche Kraftaufwand zum Durchpressen der Pasten durch die aus Kunststoff gefertigten statischen Mischer deutlich höher ist, als bei der Verwendung von aus Metall gefertigten statischen Mischern. Statische Mischer können zum Beispiel in Edelstahl ausgeführt werden. Dazu können additive Verfahren wie SLM (Selective Laser Melting) verwendet werden. Jedoch ist bei dieser Fertigungsmethode der Teile-Preis bisher so hoch, dass eine wirtschaftliche Massenfertigung nicht möglich ist.
Die EP 1 206 962 A1 offenbart einen statischen Mischer mit einer Komponente, die aus einem bandförmigen Material gefertigt wird. Dabei wird die Komponente durch Schneiden und Umformen aufgebaut. Nachteilig ist an der Komponente, dass diese nicht besonders stabil ist, wenn sie nicht aus einem sehr dicken Material gefertigt ist, was aber wiederum die Bearbeitung des Materialbands erschwert. Zudem erfordert die Komponente ein relativ langes Rohr, da die von der Komponente bereitgestellten Strukturen nur eine geringe Mischung des Knochenzementteigs bezogen auf die Höhe der Struktur ermöglichen. Bei der Verwendung eines langen Rohrs verbleibt aber eine größere Menge des hergestellten Knochenzementteigs im Rohr, wodurch ein größerer Verlust an Knochenzementteig entsteht. Zudem sind längere Rohre bei der Applikation des Knochenzementteigs hinderlich. Ferner tendieren die gezeigten Komponenten dazu, dass sich der Knochenzementteig entlang weitgehend ungestörter linearer Pfade in longitudinaler Richtung ausbreiten kann und dann demzufolge weniger gut durchmischt wird als bei herkömmlichen statischen Mischern aus Kunststoff. Das gleiche Problem ergibt sich noch extremer bei statischen Mischern die aus Platten nach einem Verfahren nach der CN 1 018 442 295 A aufgebaut werden. Beide Systeme tendieren dazu, durch den strömenden zähen Knochenzementteig deformiert zu werden, wodurch ein Knochenzementteig mit sich über die Zeit ändernden physikalischen Eigenschaften entstehen kann.
Eigene Versuche zur Herstellung von statischen Mischern aus Blech durch Stanzen zeigten, dass es aus geometrischen Gründen leider nicht möglich ist, eine einteilige Mischerkomponente für einen statischen Mischer zu stanzen und zu biegen, der eine vergleichbare Höhe der Mischwendel als Mischerkomponente hat wie konventionelle statische Mischer. Das bedeutet, dass die Fläche des gebogenen Blechs nicht für die Ausbildung von kompletten Mischwendeln ausreicht, wenn die Höhe der Mischwendeln, also der Abstand zwischen den Mischflügeln, annähernd gleich groß sein soll wie bei konventionellen statischen Mischern.
Die Aufgabe der Erfindung besteht also darin, die Nachteile des Stands der Technik zu überwinden. Insbesondere soll eine einfach und kostengünstig herzustellende Mischerkomponente und ein statischer Mischer mit einer solchen Mischerkomponente entwickelt werden, die eine hohe Durchmischung eines Knochenzementteigs bei gleichzeitig geringer Höhe erreichen, ähnlich den bisher aus Kunststoff durch Spritzguss gefertigten statischen Mischern. Der statische Mischer und die Mischerkomponente sollen dabei auch in der Lage sein, sehr zähe Knochenzementteige zuverlässig und gleichmäßig zu mischen. Es soll auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Mischerkomponente beziehungsweise eines solchen statischen Mischers entwickelt werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht somit insbesondere darin, einen mechanisch stabilen statischen Mischer und ein kostengünstiges, einfaches Verfahren zur Herstellung des statischen Mischers aus Metallblech zu entwickeln. Die Höhe der Mischwendel/Mischflügel soll gleich hoch sein, wie bei üblichen aus Kunststoff gefertigten statischen Mischern. Das Verfahren soll zur kostengünstigen Massenfertigung geeignet sein.
Die Aufgaben der Erfindung werden gelöst durch eine Mischerkomponente für einen statischen Mischer zum Mischen eines fließenden Knochenzementteigs aufweisend wenigstens zwei Mischerelemente, die sich in einer longitudinalen Richtung erstrecken und die zumindest bereichsweise und paarweise nebeneinander angeordnet sind oder die alle nebeneinander angeordnet sind, wobei jedes der wenigstens zwei Mischerelemente mehrere Mischflügel aufweist, wobei die Mischflügel in longitudinaler Richtung voneinander beabstandet sind und die Mischflügel eine Fläche aufweisen, die gegen die longitudinale Richtung geneigt ist, und wobei die wenigstens zwei Mischerelemente bereichsweise gebogene Flächenkörper sind.
Die wenigstens zwei Mischerelemente sind dabei vorzugsweise durch Schneiden und Biegen oder durch Stanzen und Biegen aus einem ebenen Material gefertigt oder hergestellt. Es wird dabei erfindungsgemäß bevorzugt, wenn die wenigstens zwei Mischerelemente aus dem ebenen Material derart gefertigt oder hergestellt sind beziehungsweise werden, dass die longitudinale Richtung in der Ebene des Bands liegt. Das ebene Material besteht besonders bevorzugt aus Metall, einer Metalllegierung, einem Kunststoff oder einer Mischung daraus, wie beispielsweise einem Komposit. Das ebene Material kann ein metallisches Blech oder ein Band sein. Ganz besonders bevorzugt besteht das ebene Material aus einem Edelstahl.
Es kann vorgesehen sein, dass der statische Mischer zum Mischen eines in einer longitudinalen Richtung fließenden Knochenzementteigs vorgesehen ist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass sich die Mischflügel in einer radialen Richtung von der longitudinalen Richtung weg erstrecken. Dabei muss die Richtung, in der sich die Mischflügel von der longitudinalen Richtung weg erstrecken, nicht zwangsläufig senkrecht zur longitudinalen Richtung verlaufen. Vorzugsweise ist die Richtung, in der sich die Mischflügel von der longitudinalen Richtung weg erstrecken, zumindest um 5° gegen die longitudinale Richtung geneigt, besonders bevorzugt zumindest um 45° gegen die longitudinale Richtung geneigt, ganz besonders bevorzugt zumindest um 80° gegen die longitudinale Richtung geneigt.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente zwischen den Mischflügeln einen in der longitudinalen Richtung verlaufenden Steg aufweisen, der die Mischflügel miteinander verbindet.
Hierdurch wird eine besonders einfache Konstruktion der Mischerelemente ermöglicht. Die longitudinale Richtung kann nämlich dadurch als eine der Richtungen eines ebenen Materials beibehalten werden, aus dem die wenigstens zwei Mischerelemente hergestellt werden, so dass die Stege nicht durch Biegen umgeformt werden müssen, sondern lediglich die Mischflügel aus der Ebene des ebenen Materials herausgebogen werden müssen.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente Flächenkörper mit einer gleichmäßigen Dicke sind, wobei vorzugsweise die Dicke zwischen 0,1 mm und 2,0 mm liegt und die gleichmäßige Dicke eine Abweichung von maximal 10% von der mittleren Dicke des Flächenkörpers erlaubt.
Hiermit wird klargestellt, dass die Herstellung der wenigstens zwei Mischerelemente aus einfachen Blechen oder Bändern oder etwas dickeren Folien erfolgen kann. Diese Materialien sind kostengünstig verfügbar und bearbeitbar.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente aus einem Blech oder aus einem ebenen Kunststoffkörper oder einem ebenen Material mit planparallelen Flächen geformt sind, vorzugsweise durch Stanzen und Biegen gegen die Fläche des Blechs oder des ebenen Kunststoffkörpers oder des ebenen Materials geformt sind.
Auch diese Maßnahme dient dazu, dass die Mischerelemente und damit die Mischerkomponente kostengünstig gefertigt werden kann.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente aus thermoplastischem Kunststoff, Kunststoff-Metall-Kompositen, Metall oder aus einer Metalllegierungen gefertigt sind, vorzugsweise aus Stahl oder Edelstahl gefertigt sind.
Diese Materialien sind besonders gut zur Herstellung der Mischerelemente und damit der Mischerkomponente geeignet. Zudem lassen sich diese Materialien im medizinischen Bereich also zum Mischen von Knochenzementteig einsetzen.
Dabei kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass die Mischflügel entlang der longitudinalen Richtung alternierend zueinander angeordnet sind.
Dadurch wird erreicht, dass ein zwischen den Zwischenräumen der Mischflügel hindurchfließender Knochenzementteig mehrfach umgelenkt und geschnitten wird. Dadurch wird mit der Mischerkomponente eine besonders starke und schnelle Durchmischung auf kurzer Strecke erreicht.
Es kann vorgesehen sein, dass zumindest zwei der wenigstens zwei Mischerelemente durch Verschweißen, Verkleben oder Falzen miteinander verbunden sind.
Durch die feste Verbindung der Mischerelemente miteinander kann vermieden werden, dass sich die Mischerelemente beim Mischen des Knochenzementteigs voneinander lösen oder sich gegeneinander bewegen und sich dadurch die Eigenschaften des Knochenzementteigs im Verlauf der Mischung verändern.
Hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Mischerkomponente derart geformt ist, dass eine zylindrisch oder konisch geformte Hüllfläche um die Mischerkomponente gebildet werden kann, die die Mischerkomponente außen berührt, insbesondere alle Mischflügel der wenigstens zwei Mischerelemente außen berührt.
Die Achse der konischen oder zylindrischen Hüllfläche entspricht dabei der longitudinalen Richtung.
Hiermit wird erreicht, dass die Mischerkomponente gut in ein Rohr mit entsprechendem konischen oder zylindrischen Innenraum eingebaut werden kann, so dass sichergestellt ist, dass der Knochenzementteig nicht an den Mischflügeln in gerader Linie seitlich vorbeifließen kann, ohne durchmischt zu werden.
Erfindungsgemäß kann dabei bevorzugt vorgesehen sein, dass eine Projektion der Mischflügel und der restlichen wenigstens zwei Mischerelemente auf eine zur longitudinalen Richtung senkrechten Querschnittsebene der Hüllfläche einen durch diese Hüllfläche begrenzten Bereich der Querschnittsebene vollständig abdeckt.
Hiermit wird sichergestellt, dass der Knochenzementteig nicht zwischen den Mischflügeln in gerader Linie hindurchfließen kann, ohne durchmischt zu werden.
Bevorzugt kann des Weiteren ebenfalls vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente derart zumindest bereichsweise und paarweise oder alle nebeneinander angeordnet sind, dass sie in der longitudinalen Richtung bereichsweise oder vollständig aneinander anliegen.
Hierdurch können die beim Mischen auftretenden und über die Mischflügel an einem der wenigstens zwei Mischerelemente abgegebenen Kräfte direkt an das benachbart anliegende Mischerelement übertragen werden, so dass sich die flächenförmigen Mischerelemente gegenseitig mechanisch stabilisieren können.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Mischflügel sich bei jedem der wenigstens zwei Mischerelemente bezogen auf eine Ebene, in der die longitudinale Richtung liegt und in der die wenigstens zwei benachbarten Mischerelemente nebeneinander angeordnet sind, nur in einer Richtung von dieser Ebene weg in den Raum erstrecken.
Hierdurch kann die Mischerkomponente einfach und kostengünstig gefertigt werden. Zudem müssen die Mischflügel so bei der Herstellung nur in einer Richtung aus der Ebene des ebenen Materials gebogen werden, was ebenfalls die Herstellung vereinfacht und dadurch kostengünstig macht.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben werden auch gelöst durch einen statischen Mischer aufweisend eine erfindungsgemäße Mischerkomponente und ein Rohr, wobei die Achse des Rohrs die longitudinale Richtung vorgibt, wobei die wenigstens zwei Mischerelemente bereichsweise oder vollständig in dem Rohr angeordnet sind und das Rohr die wenigstens zwei Mischerelemente zueinander positioniert, wobei vorzugsweise das Rohr einen zylindrischen oder konischen Innenraum aufweist.
Der so konstruierte erfindungsgemäße statische Mischer weist die Vorteile auf, die durch die erfindungsgemäße Mischerkomponente gegeben ist. Die Anordnung in einem Rohr bewirkt dabei, dass der Fluss des Knochenzementteigs durch die Mischflügel der wenigstens zwei Mischerelemente erzwungen wird.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Mischflügel und die restlichen wenigstens zwei Mischerelemente den Innenraum des Rohrs von der longitudinalen Richtung aus gesehen vollständig abdecken, wobei vorzugsweise keine gerade Linie durch den zylindrischen Innenraum des Rohrs gezogen werden kann, die nicht wenigstens einen Mischflügel oder die Mischerelemente schneidet.
Hiermit wird sichergestellt, dass der Knochenzementteig nicht zwischen den Mischflügeln in gerader Richtung hindurchfließen kann ohne durchmischt zu werden.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Mischerelemente mit dem Rohr durch Verkleben mit dem Rohr verbunden sind und/oder in Presspassung in dem Rohr stecken.
Hiermit wird sichergestellt, dass sich die Mischerelemente nicht unkontrolliert in dem Rohr bewegen und sich währenddessen die Mischung des Knochenzementteigs ändert.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben werden des Weiteren gelöst durch ein Knochenzementmischsystem aufweisend eine Kartusche mit einem im Innenraum der Kartusche beweglich gelagerten Austragskolben, wobei der Innenraum der Kartusche in einen erfindungsgemäßen statischen Mischer mündet.
Das so konstruierte erfindungsgemäße Knochenzementmischsystem weist die Vorteile auf, die durch den erfindungsgemäßen statischen Mischer und dadurch durch die erfindungsgemäße Mischerkomponente gegeben ist.
Die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben werden ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Mischerkomponente, insbesondere einer erfindungsgemäßen Mischerkomponente, für einen statischen Mischer zum Mischen eines fließenden Knochenzementteigs, das Verfahren aufweisend die Schritte:

A) Bereitstellen wenigstens eines ebenen Materials;
B) Ausstanzen und/oder Ausschneiden wenigstens zweier zusammenhängender Mischerelemente aus dem wenigstens einen ebenen Material, wobei nach dem Ausstanzen und/oder Ausschneiden jedes der wenigstens zwei Mischerelemente mehrere Mischflügel aufweist; und
C) Herausbiegen der Mischflügel aus der Ebene des Materials.

Das Ausstanzen und/oder Ausschneiden und das Herausbiegen können jeweils in mehreren separaten Schritten erfolgen oder aber auch jeweils in einem gemeinsamen Schritt. Das Ausstanzen und/oder Ausschneiden kann auch in einem gemeinsamen Schritt mit dem Herausbiegen erfolgen, sofern die verwendete Maschine hierfür geeignet ist. Es kann beispielsweise auch zunächst ein partielles Ausstanzen und/oder Ausschneiden erfolgen, bei dem die Mischflügel vorgegeben werden, anschließend das Herausbiegen der Mischflügel durchgeführt werden und daran anschließend die zumindest zwei Mischerelemente durch weiteres Ausstanzen und/oder Ausschneiden freigestanzt oder freigeschnitten werden.
Das ebene Material ist vorzugsweise maximal 2,5 mm dick.
Ferner kann ein Entgraten der wenigstens zwei Mischerelemente nach dem Ausstanzen oder Freischneiden vorgesehen sein.
Dadurch können die wenigstens zwei Mischerelemente anschließend leichter weiterverarbeitet werden. Zudem wird eine bessere Reproduzierbarkeit des Herstellungsprozesses erreicht.
Es kann auch vorgesehen sein, dass als weiterer Schritt ein Aneinanderfügen der wenigstens zwei Mischerelemente nach dem Herausbiegen der Mischflügel vorgesehen ist.
Durch die feste Verbindung der Mischerelemente miteinander kann vermieden werden, dass sich die Mischerelemente beim Mischen des Knochenzementteigs voneinander lösen und sich dadurch die Eigenschaften des Knochenzementteigs im Verlauf der Mischung verändern.
Als weiterer Schritt kann auch ein Verschweißen, Verkleben oder Falzen der wenigstens zwei Mischerelemente miteinander vorgesehen sein, so dass die wenigstens zwei Mischerelemente fest miteinander verbunden sind beziehungsweise werden.
Durch die feste Verbindung der Mischerelemente miteinander kann vermieden werden, dass sich die Mischerelemente beim Mischen des Knochenzementteigs voneinander lösen und sich dadurch die Eigenschaften des Knochenzementteigs im zeitlichen Verlauf der Mischung verändern.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren, dass zur Herstellung eines statischen Mischers, insbesondere eines erfindungsgemäßen statischen Mischers, geeignet ist, kann zusätzlich den Schritt vorsehen: Aneinanderlegen der wenigstens zwei Mischerelemente und Einstecken der wenigstens zwei Mischerelemente in ein Rohr, insbesondere in ein Rohr mit einem zylindrischen oder konischen Innenraum.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für den statischen Mischer weist dann die Vorteile des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für die wenigstens zwei Mischerelemente auf.
Der Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass eine Mischerkomponente für einen statischen Mischer aufweisend die Mischflügel aus einem ebenen Material durch Stanzen und/oder Schneiden und Biegen gefertigt werden kann, die den Anforderungen an die Mischung der besonders zähen Knochenzementteige genügt, indem zwei als Flächenkörper geformte Mischerelemente zumindest bereichsweise nebeneinander angeordnet werden. Dadurch kann eine schnelle Durchmischung durch vollständige Abdeckung des Mischungsquerschnitts senkrecht zur Flussrichtung des Knochenzementteigs also senkrecht zur longitudinalen Richtung erreicht werden. Auf diese Weise kann ein statischer Mischer kostengünstig hergestellt werden, indem die eingesetzte Mischerkomponente aus wenigstens zwei der Mischerelemente aufweisend die Mischflügel gefertigt wird, wobei die Mischerelemente bereichsweise gebogene Flächenkörper sind, die auf einfache und kostengünstige Weise aus einem ebenen Material gefertigt werden beziehungsweise hergestellt sind.
Überraschend wurde gefunden, dass es möglich ist, aus Blech gestanzte und gebogene Mischerelemente axial beziehungsweise longitudinal so aneinander zu legen, dass die an dem jeweiligen Mischerelement vorhandenen Mischflügel den Strom einer Paste beziehungsweise eines Knochenzementteigs leiten, wie einteilige aus Kunststoff gefertigte statische oder per SLM aus Metall gefertigte statische Mischer.
Ein beispielhafter erfindungsgemäßer statischer Mischer ist zusammengesetzt aus mindestens zwei Mischerelementen, wobei jedes Mischerelement aus einem axialen Steg und daran alternierend angeordneten Mischflügel besteht und dass die mindestens zwei Mischerelemente so aneinander gefügt sind, dass Längsachsen beziehungsweise die longitudinalen Achsen der Mischerelemente parallel zueinander sind.
Die Mischerelemente können in einfacher Weise aus Band- oder Plattenmaterial durch Stanzen und nachfolgendes Biegen kostengünstig hergestellt werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Mischerelemente aus Metalllegierungen, Kunststoff-Metall-Kompositen oder thermoplastischen Kunststoffen gebildet sind, wobei Edelstahl besonders bevorzugt ist.
In einer Ausgestaltungsform der Erfindung sind mindestens zwei Mischerelemente, die aneinander gelegt sind, durch Kleben, Verschweißen oder Falzen miteinander verbunden und in einem Austragsrohr einer Kartusche angeordnet.
Die Hüllkurve der aus mindestens zwei Mischerelementen zusammengesetzten Mischerkomponente des statischen Mischers ist vorzugsweise zylinderförmig oder konisch.
Erfindungsgemäß ist weiterhin beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung der Mischerelemente. Das Verfahren ist durch folgende nacheinander ablaufende Schritte charakterisiert:

a) Ausstanzen eines Mischerelements aus einem planen Bandmaterial,
b) Biegen der Mischflügel aus der Ebene, und
c) Entgraten des Mischerelements.

Wenigstens zwei dieser Mischerelemente werden anschließend zumindest bereichsweise nebeneinander angeordnet, um eine erfindungsgemäße Mischerkomponente zu bilden.
Erfindungsgemäß ist also beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung eines statischen Mischers, das dadurch charakterisiert ist, dass mindestens zwei Mischerelemente aneinandergelegt werden und in ein Rohr, insbesondere in ein an einer Kartusche angeordnetes Austragsrohr, eingesteckt und verklemmt oder befestigt werden.
In einer weitergeführten beispielhaften Ausgestaltungsform des Verfahrens werden mindestens zwei Mischerelemente durch Verschweißen oder durch Falzen miteinander verbunden. Anschließend werden die so verbundenen Mischerelemente in ein Austragsrohr einer Kartusche eingesteckt und verklemmt oder befestigt.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von sechs schematisch dargestellten Figuren erläutert, ohne jedoch dabei die Erfindung zu beschränken. Dabei zeigt:

1: zwei schematische Seitenansichten einer erfindungsgemäßen Mischerkomponente, wobei die Ansichten um 90° um eine longitudinale Achse L gegeneinander gedreht sind;
2: den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem aus einem Blech oder einem ebenen Material ein zweites Mischerelement zur Herstellung der Mischerkomponente nach 1 durch Stanzen und Biegen gefertigt wird;
3: den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem aus einem Blech oder einem ebenen Material ein erstes Mischerelement zur Herstellung der Mischerkomponente nach 1 durch Stanzen und Biegen gefertigt wird;
4: eine Ausschnittvergrößerung der 2, die das aus dem Blech oder dem ebenen Material freigestanzte zweite Mischerelement in perspektivischer Ansicht darstellt;
5: zwei schematische Seitenansichten des ersten Mischerelements nach den 1 und 3, wobei die Ansichten um 90° um eine longitudinale Achse L gegeneinander gedreht sind; und
6: eine schematische Querschnittansicht eines erfindungsgemäßen statischen Mischers, der aus drei alternativen erfindungsgemäßen Mischerelementen aufgebaut ist, wobei die Schnittebene senkrecht zu einer longitudinalen Richtung des statischen Mischers verläuft.

Die 1 bis 5 zeigen schematische Ansichten und Abläufe von Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Mischerkomponente 1, die aus einem ersten Mischerelement 2 und einem zweiten Mischerelement 3 aufgebaut ist. Die Mischerelemente 2, 3 sind Flächenkörper und liegen bereichsweise flächenbündig parallel zu einer longitudinalen Richtung L der Mischerelemente 2, 3 aneinander an. Das erste Mischerelement 2 weist Mischflügel 4 auf, die abwechselnd rechtssinnig und linkssinnig gegen die longitudinale Richtung L geneigt sind. In gleicher Weise weist das zweite Mischerelement 3 den Mischflügel 5 auf, die abwechselnd rechtssinnig und linkssinnig gegen die longitudinale Richtung L geneigt sind. Die Mischflügel 4 des ersten Mischerelements 2 sind über Stege 6 miteinander verbunden und durch die Stege 6 in äquidistanten Abständen zueinander gehalten. Das gleiche gilt für die Mischflügel 5 des zweiten Mischerelements 3, die über Stege 7 miteinander verbunden und durch die Stege 7 in äquidistanten Abständen zueinander gehalten sind.
Die Mischflügel 4 des ersten Mischerelements 2 sind dabei nicht spiegelsymmetrisch zu den Mischflügeln 5 des zweiten Mischerelements 3 angeordnet. An beiden Enden sind an dem ersten Mischerelement 2 Anlageplatten 8 vorgesehen. Ebenso sind an beiden Enden des zweiten Mischerelements 3 Anlageplatten 9 vorgesehen. Die Anlegeplatten 8, 9 der beiden Mischerelemente 2, 3 lassen sich flächenbündig parallel zur longitudinalen Richtung L aneinanderlegen, um die Mischerkomponente 1 fertigzustellen, so wie dies in 1 dargestellt ist.
Die Flächenkörper der Mischerelemente 2, 3 lassen auf einfache Weise aus einem Blech oder einem ebenen Material 10, 11 fertigen. Das Blech oder das ebene Material 10, 11 hat eine gleichmäßige Dicke mit einer Abweichung von maximal 1% bezogen auf dessen Dicke, hat eine Dicke zwischen 0,1 mm und 1,5 mm und besteht vorzugsweise aus Edelstahl, der sich besonders einfach mit einem erfindungsgemäßen Verfahren, wie es in den 2 und 3 angedeutet ist, verarbeiten lässt. Es ist ohne weiteres möglich, als Blech oder ebenes Material 10, 11 ein gemeinsames Band zur Herstellung beider Mischerelemente 2, 3 zu verwenden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den 2 und 3 werden die beiden Mischerelemente 2, 3 aus dem Blech oder dem ebenen Material 10, 11 in mehreren Schritten gestanzt und die Mischflügel 5 aus der Ebene des Materials 10, 11 herausgebogen. Zur Herstellung des zweiten Mischerelements 3 (siehe 2) wird zunächst in einem ersten Schritt das Blech oder das ebene Material 10 an neun Stellen gestanzt. Dadurch bilden sich neun Stanzlöcher 12 in dem Blech oder dem ebenen Material 10. Acht der Stanzlöcher 12 geben dabei die äußere Form eines späteren Mischflügels 5 vor. Das Blech oder das ebene Material 10 wird weitergefördert und in einem zweiten Schritt werden acht weitere Stanzlöcher 14 in das Blech oder das ebene Material 10 gestanzt, die an die zuvor erzeugten Stanzlöcher 12 angrenzen und die die gleiche Form haben wie die zuvor erzeugten Stanzlöcher 12. In gleicher Weise werden anschließend in einem dritten Schritt acht weitere Stanzlöcher 16 gestanzt, die bis auf ein längeres Stanzloch 16 ebenfalls alle die gleiche Form haben wie die ersten beiden Stanzlöcher 12, 14 und die an die beiden anderen Stanzlöcher 12, 14 angrenzen. Der äußere Rand des zu erzeugenden zweiten Mischerelements 3 ist damit bereits vorgegeben und die Mischflügel 5 bereits aus dem Blech oder dem ebenen Material 10 herausgearbeitet. Auf beiden Seiten eines in der Mitte verlaufenden Stegs sind nun jeweils zwölf Mischflügel 5 alternierend angeordnet, die aber noch voll in der Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 10 liegen. In einem vierten Schritt werden die Mischflügel 5 nun durch biegen aus der Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 10 durch biegen um eine zur longitudinalen Richtung L parallelen Achse herausgebogen, die Mischflügel 5 anschließend um eine Achse senkrecht zur longitudinalen Richtung L gedreht und die gesamte Struktur wird aus dem Blech oder dem ebenen Material 10 freigestanzt oder freigeschnitten. Alle Mischflügel 5 werden dabei nach unten weggebogen und gegen die durch den mittleren Steg 7 vorgegebene longitudinale Richtung L gekippt beziehungsweise geneigt. Anschließend wird in einem fünften Schritt das fertig geformte zweite Mischerelement 3 von dem Blech oder dem ebenen Material 10 getrennt. Dies ist in einer vergrößerten Darstellung in 4 gezeigt. Dabei entstehen die Anlegeplatten 9 an beiden Enden des zweiten Mischerelements 3, die nicht gebogen werden und so die ursprüngliche Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 10 wiederspiegeln. In einem sechsten Schritt werden die Kanten des zweiten Mischerelements 3 entgratet. Das zweite Mischerelement 3 ist dann fertiggestellt.
In gleicher Weise wird das erste Mischerelement 2 hergestellt (siehe 3). Bei dieser Ausführung nach 3 sind auf dem Blech oder dem ebenen Material 11 bereits die zu erzeugenden Formen aufgemalt oder eingeprägt oder entsprechende Sollbruchstellen oder Schnitte erzeugt. Grundsätzlich kann dies auch bei dem Verfahren zur Herstellung des zweiten Mischerelements 3 angewendet werden. Ebenso kann aber auch das erste Mischerelement 2 ohne diese Vorbehandlung des Blechs oder ebenen Materials 11 hergestellt werden. Zur Herstellung des ersten Mischerelements 2 wird also zunächst in einem ersten Schritt das Blech oder das ebene Material 11 an neun Stellen gestanzt oder Teile herausgebrochen. Dadurch bilden sich neun Stanzlöcher 18. Acht der Stanzlöcher 18 geben dabei die äußere Form eines späteren Mischflügels 4 vor. Das Blech oder das ebene Material 11 wird weitergefördert und in einem zweiten Schritt werden acht weitere Stanzlöcher 20 in das Blech oder das ebene Material 11 gestanzt oder Teile herausgebrochen, die an die zuvor erzeugten Stanzlöcher 18 angrenzen und die die gleiche Form haben wie die zuvor erzeugten Stanzlöcher 18. In gleicher Weise werden anschließend in einem dritten Schritt acht weitere Stanzlöcher 22 gestanzt oder gebrochen, die bis auf ein längeres Stanzloch 22 ebenfalls alle die gleiche Form haben wie die ersten beiden Stanzlöcher 18, 20 und die an die beiden anderen Stanzlöcher 18, 20 angrenzen. Der äußere Rand des zu erzeugenden ersten Mischerelements 2 ist damit bereits vorgegeben und die Mischflügel 4 bereits aus dem Blech oder dem ebenen Material 11 herausgearbeitet. Auf beiden Seiten eines in der Mitte verlaufenden Stegs sind nun jeweils zwölf Mischflügel 4 alternierend angeordnet, die aber noch voll in der Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 11 liegen. In einem vierten Schritt werden die Mischflügel 4 nun durch Biegen aus der Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 11 um eine zur longitudinalen Richtung L parallelen Achse herausgebogen, die Mischflügel 5 anschließend um eine Achse senkrecht zur longitudinalen Richtung L gedreht und die gesamte Struktur wird aus dem Blech oder dem ebenen Material 11 freigestanzt oder freigeschnitten oder herausgebrochen. Alle Mischflügel 4 werden dabei nach oben weggebogen und gegen die durch den mittleren Steg 6 (siehe 1) vorgegebene longitudinale Richtung L gekippt beziehungsweise geneigt. Anschließend wird in einem fünften Schritt das fertig geformte erste Mischerelement 2 von dem Blech oder dem ebenen Material 11 getrennt. Dabei entstehen die Anlegeplatten 8 an beiden Enden des ersten Mischerelements 2, die nicht gebogen werden und so die ursprüngliche Ebene des Blechs oder des ebenen Materials 11 wiederspiegeln. In einem sechsten Schritt werden die Kanten des ersten Mischerelements 2 entgratet. Das erste Mischerelement 2 ist dann fertiggestellt. Zwei derartig fertiggestellte erste Mischerelemente 2 sind in 5 gezeigt, wobei die beiden Mischerelemente 2 um 90° gegen die longitudinale Richtung L gegeneinander gedreht dargestellt sind.
Anschließend werden die beiden Mischerelemente 2, 3 an ihren Stegen 6, 7 und den Anlegeplatten 8, 9 derart aneinandergelegt und bevorzugt auch aneinander befestigt, dass die Mischflügel 4, 5 der Mischerelemente 2, 3 voneinander weg ausgerichtet sind (siehe 1). Durch das Zusammensetzen der Mischerelemente 2, 3 wird die Mischerkomponente 1 fertiggestellt. Die Mischerelemente 2, 3 stützen sich dabei gegenseitig ab und stabilisieren so die Mischerkomponente 1. Durch den Aufbau aus zwei Teilen ist es möglich, dass die Mischflügel 4, 5 den Querschnitt senkrecht zur longitudinalen Richtung vollständig abdecken, gleichzeitig nicht weit voneinander beabstandet sind und so auf kurzer Länge der Mischerkomponente 1 eine starke Durchmischung des zu mischenden Knochenzementteigs erreicht wird.
Anschließend wird die so hergestellte Mischerkomponente 1 in ein Rohr (nicht gezeigt) mit einem zylindrischen Innenraum gesteckt. Die Mischerkomponente 1 kann dazu in dem Rohr befestigt werden. Die Mischflügel 4, 5 der Mischerkomponente 1 liegen dabei außen an den Wänden des zylindrischen Innenraums des Rohrs an. An der Vorderseite des Rohrs kann ein Absatz vorgesehen sein, so dass die Anlegeplatten 8, 9 vorne anstoßen und die Mischerkomponente 1 nicht vorne aus dem Rohr herausgedrückt werden kann.
6 zeigt eine schematische Querschnittansicht eines alternativen erfindungsgemäßen statischen Mischers 30, wobei die Schnittebene senkrecht zu einer longitudinalen Richtung des statischen Mischers 30 verläuft. Dabei ist eine Mischerkomponente 31 im Inneren eines Rohrs 32 mit einem zylindrischen oder konischen Innenraum angeordnet. Die Mischerkomponente 31 ist aus drei Mischerelementen zusammengesetzt. Jedes der Mischerelemente weist übereinanderstehende Mischflügel 24, 25, 26 auf, von denen in 6 jeweils nur eines zu sehen ist. Die Mischflügel 24, 25, 26 der Mischerelemente sind über Stege 27, 28, 29 miteinander verbunden. Die Stege 27, 28, 29 halten die gleichförmigen Mischflügel 24, 25, 26 in gleichmäßigen Abständen und erstrecken sich in der longitudinalen Richtung. Die Mischerelemente sind aus einem Edelstahlblech geschnitten und gebogen worden (analog dem zum ersten Ausführungsbeispiel angegebenen Verfahren), und sind daher Flächenkörper.
Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf diese beiden Ausführungsbeispiele begrenzt zu verstehen ist. Zusätzlich zu den beiden gezeigten Ausführungsbeispielen können bei mehr als zwei Mischerelementen diese auch teilweise in longitudinaler Richtung hintereinander angeordnet werden. Dann gibt es wenigstens ein mittleres Mischerelement, das benachbart zu wenigstens zwei weiteren Mischerelementen angeordnet ist. Die Mischflügel müssen auch nicht alle gleich ausgestaltet werden. Auch ist es nicht zwingend erforderlich, dass die Mischflügel äquidistant zueinander angeordnet sind. Weitere Ausführungsvarianten lassen sich ohne weiteres aus der vorliegenden Lehre ableiten.
Die in der voranstehenden Beschreibung, sowie den Ansprüchen, Figuren und Ausführungsbeispielen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln, als auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Bezugszeichenliste

1: Mischerkomponente
2, 3: Mischerelement
4, 5: Mischflügel
6, 7: Steg
8, 9: Anlegeplatte
10, 11: Blech / ebenes Material
12, 14, 16: Stanzloch
18, 20, 22: Stanzloch
30: Statischer Mischer
31: Mischerkomponente
32: Rohr
34, 35, 36: Mischflügel
37, 38, 39: Steg
L: Longitudinale Richtung / Longitudinale Achse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 8936391 B2 [0004]
EP 1426099 B1 [0004]
EP 1799336 B1 [0004]
EP 2527029 B1 [0004]
EP 1566211 B1 [0004]
DE 3618062 A1 [0004]
JP 2010247348 A [0004]
US 4370062 A [0004]
US 4878624 A [0004]
EP 1206962 A1 [0006]
CN 1018442295 A [0006]

Claims

Mischerkomponente (1, 31) für einen statischen Mischer zum Mischen eines fließenden Knochenzementteigs aufweisend wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3), die sich in einer longitudinalen Richtung erstrecken und die zumindest bereichsweise und paarweise nebeneinander angeordnet sind oder die alle nebeneinander angeordnet sind, wobei jedes der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) mehrere Mischflügel (4, 5, 34, 35 ,36) aufweist, wobei die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) in longitudinaler Richtung voneinander beabstandet sind und die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) eine Fläche aufweisen, die gegen die longitudinale Richtung (L) geneigt ist, und wobei die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) bereichsweise gebogene Flächenkörper sind.
Mischerkomponente (1, 31) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) zwischen den Mischflügeln (4, 5, 34, 35, 36) einen in der longitudinalen Richtung verlaufenden Steg (6, 7, 37, 38, 39) aufweisen, der die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) miteinander verbindet.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) Flächenkörper mit einer gleichmäßigen Dicke sind, wobei vorzugsweise die Dicke zwischen 0,1 mm und 2,0 mm liegt und die gleichmäßige Dicke eine Abweichung von maximal 10% von der mittleren Dicke erlaubt.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) aus einem Blech oder aus einem ebenen Kunststoffkörper oder einem ebenen Material mit planparallelen Flächen geformt sind, vorzugsweise durch Stanzen und Biegen gegen die Fläche des Blechs oder des ebenen Kunststoffkörpers oder des ebenen Materials geformt sind.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) aus thermoplastischem Kunststoff, Kunststoff-Metall-Kompositen, Metall oder aus einer Metalllegierungen gefertigt sind, vorzugsweise aus Stahl oder Edelstahl gefertigt sind.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) entlang der longitudinalen Richtung alternierend zueinander angeordnet sind.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) durch Verschweißen, Verkleben oder Falzen miteinander verbunden sind.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischerkomponente (1, 31) derart geformt ist, dass eine zylindrisch oder konisch geformte Hüllfläche um die Mischerkomponente (1, 31) gebildet werden kann, die die Mischerkomponente (1, 31) außen berührt, insbesondere alle Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) außen berührt.
Mischerkomponente (1, 31) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Projektion der Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) und der restlichen wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) auf eine zur longitudinalen Richtung senkrechten Querschnittsebene der Hüllfläche einen durch diese Hüllfläche begrenzten Bereich der Querschnittsebene vollständig abdeckt.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) derart zumindest bereichsweise und paarweise oder alle nebeneinander angeordnet sind, dass sie in der longitudinalen Richtung bereichsweise oder vollständig aneinander anliegen.
Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) sich bei jedem der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) bezogen auf eine Ebene, in der die longitudinale Richtung (L) liegt und in der die wenigstens zwei benachbarten Mischerelemente (2, 3) nebeneinander angeordnet sind, nur in einer Richtung von dieser Ebene weg in den Raum erstrecken.
Statischer Mischer (30) aufweisend eine Mischerkomponente (1, 31) nach einem der vorangehenden Ansprüche und ein Rohr (32), wobei die Achse des Rohrs (32) die longitudinale Richtung (L) vorgibt, wobei die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) bereichsweise oder vollständig in dem Rohr (32) angeordnet sind und das Rohr (32) die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) zueinander positioniert, wobei vorzugsweise das Rohr (32) einen zylindrischen oder konischen Innenraum aufweist.
Statischer Mischer (30) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) und die restlichen wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) den Innenraum des Rohrs (32) von der longitudinalen Richtung aus gesehen vollständig abdecken, wobei vorzugsweise keine gerade Linie durch den zylindrischen Innenraum des Rohrs (32) gezogen werden kann, die nicht wenigstens einen Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) oder die Mischerelemente (2, 3) schneidet.
Statischer Mischer (30) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) mit dem Rohr (32) durch Verkleben mit dem Rohr (32) verbunden sind und/oder in Presspassung in dem Rohr (32) stecken.
Knochenzementmischsystem aufweisend eine Kartusche mit einem im Innenraum der Kartusche beweglich gelagerten Austragskolben, wobei der Innenraum der Kartusche in einen statischen Mischer nach einem der Ansprüche 12 bis 14 mündet.
Verfahren zur Herstellung einer Mischerkomponente (1, 31) für einen statischen Mischer zum Mischen eines fließenden Knochenzementteigs, das Verfahren aufweisend die Schritte: Bereitstellen wenigstens eines ebenen Materials; Ausstanzen und/oder Ausschneiden wenigstens zweier zusammenhängender Mischerelemente (2, 3) aus dem wenigstens einen ebenen Material, wobei nach dem Ausstanzen und/oder Ausschneiden jedes der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) mehrere Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) aufweist; und Herausbiegen der Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36) aus der Ebene des Materials.
Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch Entgraten der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) nach dem Ausstanzen oder Freischneiden.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch Aneinanderfügen der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) nach dem Herausbiegen der Mischflügel (4, 5, 34, 35, 36).
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch Verschweißen, Verkleben oder Falzen der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) miteinander, so dass die wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) fest miteinander verbunden sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Verfahren eine Mischerkomponente (1, 31) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 oder ein statischer Mischer (30) nach einem der Ansprüche 12 bis 14 hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung eines statischen Mischers umfassend ein Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, gekennzeichnet durch Aneinanderlegen der wenigstens zwei Mischerelemente (2, 3) und Einstecken der wenigstens zwei Mischerelemente in ein Rohr (32), insbesondere in ein Rohr (32) mit einem zylindrischen oder konischen Innenraum.