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Die Erfindung betrifft eine pressumgeformte Metallplatine mit mehreren, in unterschiedlichen Positionen der Metallplatine angeordneten Positionierreferenzstrukturen. Ferner betrifft die Erfindung ein Pressumformwerkzeug mit einem ersten Werkzeugteil und mit einem zum Durchführen des Pressumformvorganges gegenüber diesem verstellbaren zweiten Werkzeugteil zum Umformen einer zumindest zwei Beschnittränder aufweisenden Metallplatine.
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Pressumgeformte Metallplatinen werden typischerweise in einem Presshärtwerkzeug hergestellt. In diesem wird eine als Rohling dienende Metallplatine einem Formprozess unterworfen, beispielsweise zum Ausbilden einer Fahrzeugstrukturkomponente, wie beispielsweise einer A- oder B-Säule, einem Querträgerhalbzeug oder dergleichen. Nach dem Formen der Platine in dem Presshärtwerkzeug wird das geformte Halbzeug aus dem Pressumformwerkzeug entnommen und weiteren Be- und/oder Verarbeitungsprozessen zugeführt. Für die bestimmungsgemäße weitere Be- und Verarbeitung des Halbzeuges in dem Presshärtwerkzeug im Produktionsprozess nachgeschalteten anderen Bearbeitungsmaschinen ist es wesentlich, dass sich das Halbzeug in demselben Koordinatensystem befindet bzw. positionsgenau erfasst und der weiteren Bearbeitung zugeführt wird. Nur dann ist eine bestimmungsgemäße Bearbeitung desselben möglich, vor allem wenn diese nur in einzelnen vorgegebenen Bereichen vorgenommen werden sollen. Um dieses zu ermöglichen, werden bei dem Schritt des Umformens der Platine in das Werkstück bzw. in das Halbzeug bei geschlossenem Werkzeug Positionierreferenzstrukturen eingebracht. Diese Positionierreferenzstrukturen dienen zur Orientierung des Halbzeuges und zugleich als Anschläge, um ein prozesssicheres Einsetzen des Halbzeuges in eine dem Umformprozess nachgeschaltete Be- oder Verarbeitungsmaschine zu gewährleisten. In
DE 101 20 919 A1 ist ein Verfahren offenbart, mit dem derartige Positionierreferenzstrukturen, darin als Referenzpunkte angesprochen, erzeugt werden können. Die Referenzpunkte werden bei dem Umformvorgang aus ungelochten Bereichen der Platine ausgeformt. Bei diesen vorbekannten Positionierreferenzstrukturen handelt es sich um eine Ausbildung von aus der Ebene des Halbzeuges abragende Kragen, die bei einer als Durchzug ausgebildeten Positionierreferenzstruktur umlaufend ist. In einer alternativen Ausgestaltung kann ein solcher Kragen auch als randseitige Verprägung ausgeführt sein. Bei diesem vorbekannten Positionierreferenzstrukturen wird deren in der Ebene des Halbzeuges benötigte Steifigkeit durch die Krümmung des jeweils ausgestellten Kragens erreicht. Eine Steifigkeit in dieser Richtung ist wesentlich, da in dieser Richtung die Positionierreferenzstrukturen als Anschlag dienen sollen. Handelt es sich bei den Positionierreferenzstrukturen um Durchzüge, verfügen diese um einen umlaufenden, ausgestellten Kragen, weshalb eine solche Positionierreferenzstruktur aus allen Richtungen als Anschlag dienen kann. Damit eine Lageorientierung vorgenommen werden kann, muss ein solches Halbzeug zumindest zwei Positionierreferenzstrukturen aufweisen.
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Zum Ausbilden dieser Positionierreferenzstrukturen muss das Pressumformwerkzeug einen entsprechenden Schneid- und Umformstempel tragen. Zudem muss das Werkzeug ausgelegt sein, dass bei der Erstellung eines Durchzuges der ausgeschnittene Butzen weggeführt wird. Da in vielen Fällen derartige Positionierreferenzstrukturen nicht immer als randseitige Verprägung ausgeführt werden können, müssen oftmals Durchzüge der in
DE 101 20 919 A1 beschriebenen Art innerhalb des Halbzeuges erstellt werden.
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Vor dem Hintergrund des vorstehend diskutierten Standes der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine eingangs genannte pressumgeformte Metallplatine vorzuschlagen, deren Positionierreferenzstrukturen nicht nur einfacher erzeugt werden können, sondern die zudem im Zusammenhang mit einer Positionierung des Halbzeuges in einem dem Umformprozess nachgeschalteten Be- oder Verarbeitungsprozess mitunter eine erleichterte Zuführung des Halbzeuges ermöglichen. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Pressumformwerkzeug vorzuschlagen, mit dem eine solche Metallplatine hergestellt werden kann.
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Gelöst wird die auf die Metallplatine bezogene Aufgabe erfindungsgemäß durch eine eingangs genannte, gattungsgemäße pressumgeformte Metallplatine,
- - bei der die Metallplatine innerhalb der Kontur ihres pressumgeformten Bereiches eine als Positionierreferenzstruktur geeignete Struktur aufweist und dass die Metallplatine zumindest einen an ihre Endkontur angeformten Beschnittrand aufweist und in diesem Beschnittrand zumindest eine weitere Positionierreferenzstruktur angeordnet ist
oder
bei der die Metallplatine zumindest zwei, an ihre Endkontur in an unterschiedlichen Positionen angeformte Beschnittränder aufweist und die zumindest zwei Positionierreferenzstrukturen in den Beschnitträndern angeordnet sind und
- - bei der die in den Beschnitträndern angeordneten Positionierreferenzstrukturen als aus der Ebene der Beschnittränder ausgestellte, jeweils einen Anschlag bildende Laschen ausgeführt sind, wobei die Aufstellrichtung der Laschen von zumindest zwei Positionierreferenzstrukturen unterschiedlich ist.
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Die das Pressumformwerkzeug betreffende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein eingangs genanntes, gattungsgemäßes Werkzeug gelöst, bei dem eines der beiden Werkzeugteile an der bzw. den Positionen zum Ausbilden einer Positionierreferenzstruktur einen Laschenstempel und das andere Werkzeugteil an komplementärer Position eine Laschenaufnahme aufweisen.
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Bei einer solchen Metallplatine ist vorgesehen, dass diese an zumindest einer Position ein Beschnittrand angeordnet ist, der an die Endkontur des herzustellenden Bauteils angeformt ist. Derartige Beschnittränder sind Ränder, die nicht zur Endgeometrie der pressumgeformten Metallplatine gehören und daher in einem dem Pressumformschritt nachgeschalteten, typischerweise in einem letzten der Formgebung dienenden Verfahrensschritt abgetrennt werden. Bei dieser Metallplatine befindet sich zumindest eine Positionierreferenzstruktur innerhalb eines solchen Beschnittrandes. Dieses erlaubt die Ausbildung von Positionierreferenzstrukturen in einer Form, die völlig unabhängig von der Formgebung und/oder der Funktionalität der Metallplatine ist. Daher sind die Möglichkeiten einer Auslegung einer solchen Positionierreferenzstruktur völlig unabhängig von unter Umständen an die Formgebung der Metallplatine gestellten Anforderungen.
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Bezüglich einer Anordnung der Positionierreferenzstrukturen in einem Beschnittrand ist zudem vorteilhaft, dass diese eine Be- oder Verarbeitung der Metallplatine im Bereich des eigentlichen Halbzeuges unbeeinflusst ist. Für die Auslegung des Pressumformwerkzeuges zum Erzeugen der Positionierreferenzstrukturen ist günstig, dass diese, da außerhalb des eigentlichen zu erzeugenden Halbzeuges befindlich, in ungekühlten Werkzeugbereichen angeordnet sein können. Dieses vereinfacht die Konzeption des Pressumformwerkzeuges.
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In einer ersten Ausgestaltung der pressumgeformten Metallplatine weist das herzustellende Bauteil, beispielsweise ein Strukturträger, wie beispielsweise eine B-Säule für ein Kraftfahrzeug eine für eine Positionierreferenzstruktur geeignete Struktur, beispielsweise eine als Ausstanzung oder Durchzug ausgeführte Durchbrechung auf. Diese ohnehin vorhandene Struktur kann genutzt werden, so dass dann die Anzahl der zum eindeutigen Positionieren des Werkstückes notwendigen zusätzlichen Positionierreferenzstrukturen geringer ausfallen kann. Grundsätzlich wird bei einer solchen Ausgestaltung der Metallplatine nur eine zusätzliche Positionierreferenzstruktur benötigt. Diese befindet sich, wie vorstehend beschrieben, in einem Beschnittrand. Bei kleineren Bauteilen ist es auch möglich, die dreidimensionale Kontur desselben als eine Positionierreferenzstruktur zu nutzen. Bei einer solchen Ausgestaltung wird sodann die dreidimensionale Geometrie als solche und nicht notwendigerweise eine darin eingebrachte Durchbrechung genutzt.
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In einer zweiten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen pressumgeformten Metallplatine weist das eigentliche Bauteil keine für eine Positionierreferenzstruktur geeignete Struktur auf oder, falls dennoch vorhanden, wird diese für das Positionieren der Metallplatine nicht genutzt. In einem solchen Fall sind an zumindest zwei unterschiedlichen Positionen an das eigentliche Bauteil Beschnittränder angeformt, die jeweils zumindest eine Positionierreferenzstruktur tragen.
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Bei den Positionierreferenzstrukturen handelt es sich um aus der Ebene der Beschnittränder ausgestellte, jeweils einen Anschlag bildende Laschen. Für die Erzeugung einer solchen Positionierreferenzstruktur ist lediglich das Einbringen eines entsprechenden Schnittes zum Ausbilden der Lasche in dem Beschnittrand erforderlich, und zwar einen Schnitt, der denjenigen Bereich der Lasche von dem übrigen Beschnittrand trennt, der gegenüber dem Beschnittrand ausgestellt werden soll. Somit bleibt die Lasche mit dem Beschnittrand verbunden. Somit entsteht bei der Ausbildung einer solchen Positionierreferenzstruktur kein wegzuführender Abfall. Ist der Schnitt eingebracht, kann mit einem einfachen Folgewerkzeug oder auch mit dem Schnittstempel selbst die Lasche aus der Ebene des Beschnittrandes herausgedrückt werden. Dieses lässt sich ohne Weiteres bei geschlossenen Pressumformwerkzeugen durchführen.
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Die Geometrie einer solchen ausgestellten Lasche kann unterschiedlich gewählt sein. Möglich ist beispielsweise eine halbkreisförmige Auslegung des ausgestellten Teils der Lasche, eine dreieckförmige Ausführung, eine trapezförmige Ausführung, eine rechteckige oder quadratische Ausführung. Auch andere Formen einer solchen Lasche sind möglich. Diesen Laschen ist gemein, dass diese in ihrer Ebene zumindest abschnittsweise geneigt sind und mithin das freie Ende von dem Beschnittrand typischerweise den größten Abstand hat. Genutzt wird bei diesem Konzept in besonderer Weise, dass eine solche Metallplatine zumindest zwei Positionierreferenzstrukturen aufweist. Die Ausstellrichtung der Laschen der zumindest zwei Positionierreferenzstrukturen ist in unterschiedliche Richtungen weisend gerichtet. Insofern wird die Mehrzahl der Positionierreferenzstrukturen genutzt, damit jede einzelne Positionierreferenzstruktur jeweils nur einen Anschlag in bestimmte und nicht notwendigerweise in alle Richtungen bereitstellen muss. Dasjenige, was bei Positionierreferenzstrukturen mit einem umlaufenden Kragen bei pressumgeformten Metallplatinen gemäß dem Stand der Technik erzielt wird, wird beim Gegenstand der Erfindung durch die Mehrzahl der Positionierreferenzstrukturen, deren Laschen in unterschiedliche Richtungen weisend ausgestellt sind, verwirklicht. Der jeweils ausgebildete Anschlag wirkt somit in einer Richtung gegen die Längserstreckung der Lasche, und zwar in Richtung zu der Anbindung der Lasche an dem Beschnittrand sowie in Querrichtung der Lasche. In Ausstellrichtung bzw. entgegen der Ausstellrichtung ist die Lasche der Positionierreferenzstrukturen dieser Metallplatine hingegen zumindest in gewissem Maße elastisch nachgiebig, und zwar wie dieses durch das eingesetzte Material möglich ist. In diesem Zusammenhang macht sich die Anordnung der Positionierreferenzstrukturen in einem Beschnittrandabschnitt wiederum positiv bemerkbar, da dieser Teil des Halbzeuges im Umformwerkzeug nicht gekühlt ist. Mithin ist die Gefügestruktur im Beschnittrand etwas weicher und damit gegenüber den pressgehärteten Bereichen elastischer. Dieses erlaubt eine Auslegung der durch die Positionierreferenzstrukturen gebildeten Werkzeuganschläge, dass die pressumgeformte Metallplatine auch in teilgeschlossene Werkzeuge eingelegt werden kann, wobei die Lasche beim Einbringen in ihre bestimmungsgemäße Werkzeugposition in Richtung zur Ebene des jeweiligen Beschnittrandes elastisch deformiert wird und zurückspringt, sobald die Metallplatine in dem Be- und/oder Verarbeitungswerkzeug seine bestimmungsgemäße Position erreicht hat. Damit ist eine Zuführung und Positionierung der Metallplatine in einem solchen Folgewerkzeug erleichtert.
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Die Anzahl der eingesetzten Positionierreferenzstrukturen wird man in Abhängigkeit von der Größe der pressumgeformten Platine wählen. Bei kleineren Bauteilen kann es ausreichend sein, wenn zwei Positionierreferenzstrukturen vorhanden sind, beispielsweise zwei in unterschiedlichen Beschnitträndern angeordnete. Bei größeren Bauteilen kann es zweckmäßig sein, die Anzahl der Positionierreferenzstrukturen zu erhöhen, beispielsweise auf drei oder vier. Wenn mehrere Positionierreferenzstrukturen in Beschnittrandabschnitten angeordnet sind, ist es zweckmäßig, wenn deren Laschen in unterschiedliche Richtung weisend ausgestellt sind.
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In einer ersten Ausgestaltung der Ausrichtung der Laschen von in einem Beschnittrand angeordneten Positionierreferenzstrukturen sind diese von dem pressumgeformten Teil der Platine, der das spätere Bauteil darstellt, wegweisend ausgestellt.
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In einer anderen Ausgestaltung sind die Laschen in Richtung zudem aus der Platine umgeformten Teil der Metallplatine ausgestellt. Bei einer solchen Ausgestaltung kann die Nachgiebigkeit dieser Positionierreferenzstrukturen in besonderer Weise genutzt werden, da der Beschnittrand mit seinen von seinem Rand wegweisend ausgestellten Laschen in eine Positionierreinrichtung eines Werkzeuges geschoben werden kann. Entnommen werden kann die Metallplatine bei einer solchen Auslegung der Metallplatine sowie der Positioniereinrichtung des Folgewerkzeuges beispielsweise durch Abrücken der den Anschlag bildenden Wand der Positionierreinrichtung des Be- oder Verarbeitungswerkzeuges von dem Beschnittrand, sodass die Anschlaganordnung zwischen der ausgestellten Lasche und der Positioniereinrichtung aufgehoben wird.
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Zum Erstellen derartiger Positionierreferenzstrukturen ist es lediglich erforderlich, dass eines der beiden Werkzeugteile des Pressumformwerkzeuges einen Laschenstempel aufweist, mit dem der Schnitt ausgebildet und anschließend die Lasche ausgestellt werden kann. Das andere Werkzeugteil braucht grundsätzlich nur eine komplementäre Laschenaufnahme aufzuweisen.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:
- 1: Eine Draufsicht auf ein pressumgeformtes Fahrzeugbauteil mit in Beschnittränderabschnitten angeordneten Positionierreferenzstrukturen,
- 2: eine perspektivische Ansicht einer Positionierreferenzstruktur des Fahrzeugbauteils der 1,
- 3: eine schematisierte Seitenansicht der Positionierreferenzstruktur der 2 beim Einbringen des Fahrzeugbauteils der 1 in eine Positioniereinrichtung eines Be- und/oder Verarbeitungswerkzeuges,
- 4: die an der Positioniereinrichtung des Be- und/oder Verarbeitungswerkzeuges abgestützte Positionierreferenzstruktur und
- 5: in einer Draufsicht Geometrien weiterer Positionierreferenzstrukturen.
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Ein B-Säulenhalbzeug 1 für ein Fahrzeug ist durch ein Presshärtverfahren aus einer Metallplatine hergestellt worden. Mithin handelt es sich bei dem Halbzeug 1 um eine pressumgeformte Metallplatine. Das Halbzeug 1 weist eine hutprofilförmige Querschnittsgeometrie auf. Das Halbzeug 1 verfügt daher gegenüber seinen durch einen Boden 2 verbundene Schenkel 3, 3.1 abgekanteten Flansche 4, 4.1 über mehrere Beschnittränder 5, 5.1. Die Beschnittränder 5, 5.1, 5.2 werden nach der abschließenden Be- bzw. Verarbeitung des in 1 gezeigten Halbzeuges abgetrennt. Diese sind somit nicht Teil des fertigen Halbzeugproduktes. Aus diesem Grunde ist das in 1 gezeigte Bauteil als Halbzeug 1 angesprochen. Dieses verfügt über insgesamt drei Positionierreferenzstrukturen 6, 6.1, 6.2 von denen zwei in einem Beschnittrand 5, 5.1 angeordnet ist. Eine dritte Positionierreferenzstruktur 6.2 wird durch eine geeignete Struktur in dem pressumgeformten Bereich der Metallplatine bereitgestellt. Hierbei handelt es sich um eine Ausstanzung, die bei der späteren Anwendung beispielsweise als Kabeldurchführung genutzt wird. Die Positionierreferenzstrukturen 6, 6.1, 6.2 dienen zur lagedefinierten Handhabung und Positionierung des Halbzeuges 1, wenn dieses in ein oder mehreren Be- und/oder Verarbeitungswerkzeugen nach seiner Entnahme aus dem Presshärtwerkzeug bearbeitet wird. Die Positionierreferenzstrukturen 6, 6.1 sind im Zuge des Presshärtvorganges in dem dafür verwendeten Pressumformwerkzeug erstellt worden. Bei den Positionierreferenzstrukturen 6, 6.1 handelt es sich um aus der Ebene des jeweiligen Beschnittrandes 5, 5.1 ausgestellte Laschen 7, 7.1. Der Umriss jeder Lasche 7, 7.1 ist durch einen in der 1 erkennbaren Schnitt kenntlich gemacht. Dieser Schnitt ist bei der Positionierreferenzstruktur 6 L-förmig und bei der Positionierreferenzstruktur 6.1 U-förmig ausgeführt, so dass jede Lasche 7, 7.1 an einer Seite in den jeweiligen Beschnittrand 5, 5.1 übergeht. Die Orientierung der Ausstellrichtung der Laschen 7, 7.1 ist, wie aus 1 erkennbar, unterschiedlich. Jede Lasche 7, 7.1 ist in eine andere Richtung weisend ausgestellt. Erkennbar ist zudem, dass die Laschen 7, 7.1, 7.2 jeweils in Richtung von der eigentlichen zu erstellenden B-Säule wegweisend ausgestellt sind.
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Der Aufbau der Positionierreferenzstrukturen 6, 6.1 ist nachfolgend anhand der Positionierreferenzstruktur 6.1 näher beschrieben. Dieselben Ausführungen gelten gleichermaßen für die weitere Positionierreferenzstruktur 6. Im Zuge des Umformvorgangs im Presshärtwerkzeug ist in den Beschnittrand 5.1 ein die Kontur der Lasche 7.1 bestimmender Einschnitt vorgenommen worden. Anschließend ist die Lasche 7.1 aus der Ebene des Beschnittrandes 5.1 ausgestellt worden. Die Biegelinie, an der die Lasche 7.1 ausgestellt ist, ist die die Enden der parallelen Einschnittabschnitte verbindende Linie. Ausgestellt ist die Lasche 7.1 soweit, dass ihr freies Ende 8 von der Oberseite des Beschnittrandes 5.1 etwa 6 mm beabstandet ist.
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Die Beschnittränder 5, 5.1 befinden sich in einem nicht gekühlten Werkzeugbereich in der Kavität des Presshärtwerkzeuges. Daher weisen diese Bereiche eine geringere Festigkeit auf als der pressgehärtete Teil des Halbzeuges 1, der die eigentliche B-Säule ausbildet. Dieses wirkt sich positiv in Bezug auf einen geringeren Werkzeugverschleiß beim Einbringen der Schnitte in die Beschnittränder 5, 5.1 zum Ausbilden der Lasche 7, 7.1 aus. Vorteilhaft ist dieses auch, da diese Abschnitte mit einer geringeren Festigkeit weniger spröde und daher eine höhere Elastizität aufweisen. Diese Materialelastizität kann genutzt werden, um auf einfache Weise eine solche Positionierreferenzstruktur 6, 6.1 in einen Positionieranschlag eines weiteren Werkezeuges einzubringen.
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In einem in den Figuren nicht dargestellten weiteren Ausführungsbeispiel einer pressumgeformten Metallplatine zum Herstellen einer B-Säule sind die beiden, jeweils in einem Beschnittrand befindlichen Positionierreferenzstrukturen mit ihren Laschen in Richtung zu dem pressumgeformten Bereich und somit in Richtung zu der zu erstellenden B-Säule weisend ausgestellt. Eine solche Ausrichtung der Laschen kann auf Grund der beschriebenen elastischen Eigenschaften derselben für die Einbringung des Halbzeuges in einen Positionieranschlag eines Werkzeuges genutzt werden. Schematisiert dargestellt ist dieses in 3. Ein Positionieranschlag 9 eines im Übrigen nicht daher dargestellten Be- und/oder Verarbeitungswerkzeuges befindet sich in seiner Anschlagstellung für die Positionierreferenzstruktur 6.2. Die Positionieranschlag 9 verfügt über eine U-förmige Laschenaufnahme 10, deren Innenkontur der Außenkontur der Lasche 7.2 entspricht. Zum Ineingriffstellen der Lasche 7.2mit dem Positionieranschlag 9 kann das Halbzeug 1.1 mit seinem Beschnittrand 5.2 unter dem unteren Abschluss des Positionieranschlages9 hindurchgeführt werden. Hierbei wird die ausgestellte Lasche 7.2 in Richtung zur Ebene des Beschnittrandes 5.2 elastisch deformiert und springt nach Passieren der vorderen Wand 11 in die Laschenaufnahme 10 ein (s. 4). Ein derartiges Einbringen der Positionierreferenzstruktur 6.2 in jeweils eine Laschenaufnahme 10 eines Positionieranschlages9 kann mit einer einzigen Bewegung für die an derselben Seite des Halbzeuges 1.1sitzenden Positionierreferenzstrukturen 6.2 erfolgen. Ein solches Einbringen gewährleistet bereits eine lagerichtige Anordnung des Halbzeuges 1.1 zumindest in Querrichtung zur Längserstreckung des Halbzeuges 1.1 und in der entgegengesetzten Richtung, mit der dieser zum Ineingriffstellen seiner weiteren Lasche mit dem jeweiligen Positionieranschlag 9 bewegt worden ist. Eine abschließende Fixierung des Halbzeuges 1.1 erfolgt durch Ineingriffstellen der wenigstens einen weiteren Positionierreferenzstruktur mit jeweils einem Positionieranschlag des Werkzeuges, die zu diesem Zweck entweder in vertikaler Richtung zu dem Beschnittrand verschiebbar oder in horizontaler Richtung verfahrbar ist. Da die Laschen 7.2 der Positionierreferenzstrukturen 6.2 in unterschiedliche Richtungen weisend ausgestellt sind, ist durch diese das Halbzeug 1.1 dann positionsgenau in dem Werkzeug gehalten. Das Halbzeug 1.1 kann sodann in demselben Koordinatensystem, wie dieses dem Presshärtewerkzeug zu Grunde lag, bearbeitet werden. Zum Freigeben des Halbzeuges 1.1 nach erfolgter Be- und/oder Verarbeitung können die Positionieranschläge gegenüber den Positionierreferenzstrukturen 6.2 angehoben werden.
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5 zeigt beispielhaft vier weitere Ausgestaltungen von jeweils in einem Beschnittrand 5.3 bis 5.6 einer Metallplatine sitzenden Laschen 7.3 bis 7.6. Die Umrissgeometrien der Laschen 7.3 bis 7.6 sind unterschiedlich. Die Lasche 7.3 ist dreieckförmig, während die Lasche 7.4 die Geometrie eines Trapezes aufweist. Die Lasche 7.5 ist sinusförmig geformt. Die Lasche 7.6 halbkreisförmig. Mit sämtlichen Laschen 7.3 bis 7.6 kann das Werkstück in mehreren Richtungen durch komplementäre Anschläge in eine vordefinierte Position gebracht und gehalten werden.
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Die Erfindung ist vorstehend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben worden. Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Möglichkeiten die Erfindung umzusetzen, ohne dass dieses im Einzelnen dargelegt werden müsste.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 1.1
- B-Säulenhalbzeug
- 2
- Boden
- 3, 3.1
- Schenkel
- 4, 4.1
- Flansch
- 5, 5.1-5.6
- Beschnittrand
- 6, 6.1, 6.2
- Positionierreferenzstruktur
- 7, 7.1 - 7.6
- Lasche
- 8
- freies Ende
- 9
- Positioniereinrichtung
- 10
- Laschenaufnahme
- 11
- Wand
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10120919 A1 [0002, 0003]
