DE102017108449A1 - Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, Formwerkzeug und geschäumter Harzformgegenstand - Google Patents

Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, Formwerkzeug und geschäumter Harzformgegenstand Download PDF

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Abstract

Es werden ein Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, der ein Montageloch aufweist und der mit einer guten Abmessungsgenauigkeit ohne das Auftreten einer Formsenkung gebildet wird und der eine verbesserte Belastungsbeständigkeit aufweist, ein Formwerkzeug dafür und ein dadurch erhaltener geschäumter Harzformgegenstand bereitgestellt. Ein Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands 1, der einen Montageabschnitt 11 und einen Nicht-Montageabschnitt 12 umfasst, unter Verwendung eines Formwerkzeugs 3, das ein erstes Formwerkzeug 31, das einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b umfasst, ein zweites Formwerkzeug 32 und einen Hohlraum 4 umfasst, der einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 zum Formen des Nicht-Montageabschnitts 12 und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 zum Formen des Montageabschnitts 11 aufweist. Das Verfahren umfasst: einen Füllschritt des Füllens eines zu formenden Materials in mindestens den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 und einen Kernrückzugsschritt des Bewegens von mindestens einem des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31b und des zweiten Formwerkzeugs 32 derart, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 konstant ist, wobei der Füllschritt und der Kernrückzugsschritt aufeinander folgend durchgeführt werden.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, ein Formwerkzeug und einen geschäumten Harzformgegenstand.
  • STAND DER TECHNIK
  • Befestigungselemente für Fahrzeuge sind z.B. Klammern bzw. Halter zum Halten von Ausströmdüsen für Klimaanlagen, Gerätegruppen und dergleichen, und die Klammern sind auf der Rückseite der Armaturenbretter von Kraftfahrzeugen angeordnet. In den letzten Jahren wird im Hinblick auf eine Verminderung des Gewichts ein Formgegenstand, der aus einem geschäumten Harz hergestellt ist, d.h., ein geschäumter Harzformgegenstand, für eine solche Klammer bzw. einen solchen Halter verwendet. Geschäumte Harzformgegenstände werden typischerweise aus einem zu formenden Material, das ein Harzmaterial, wie z.B. Polypropylen, Polyethylen oder dergleichen, und ein Treib- bzw. Schaummittel enthält, geformt, das in einen Hohlraum eines Formwerkzeugs gespritzt und gefüllt wird, das einen bewegbaren Formwerkzeugabschnitt aufweist, und der bewegbare Formwerkzeugabschnitt wird dann durch einen Kernrückzug bzw. eine Kernrückführung („core-back“) zurückbewegt. Der so geformte geschäumte Harzformgegenstand weist eine poröse geformte Schicht auf, in der durch das Treibmittel Schaum gebildet worden ist. Mit anderen Worten, der geschäumte Harzformgegenstand weist im Inneren eine relativ geringe Dichte auf und weist daher verglichen mit massiven Harzformgegenständen, die keine geschäumten Schichten aufweisen, ein geringes Gewicht auf.
  • Ein geschäumter Harzformgegenstand, wie z.B. eine Klammer bzw. ein Halter zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, weist ein Montageloch zum Befestigen des Gegenstands selbst an einem Gegenstückelement oder zum Positionieren des Gegenstands selbst oder dergleichen auf. Beispielsweise wird eine Schraube, ein Clip bzw. eine Klemme, der bzw. die an einer Clipbasis bzw. Klemmenbasis montiert ist, oder dergleichen in das Montageloch eingesetzt.
  • Es ist bekannt, dass in einem geschäumten Harzformgegenstand, der durch Kernrückzugsformen („core-back molding“) gebildet worden ist, an Kantenabschnitten davon oder einem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs eine sogenannte „Formsenkung“ mit einem runden Abschnitt auftreten kann. Wenn eine solche Formsenkung an dem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs auftritt, nimmt die Abmessungsgenauigkeit des Montagelochs ab und daher kann nicht sichergestellt werden, dass der Öffnungsumfangskantenabschnitt eine gewünschte Dicke aufweist. Wenn der Öffnungsumfangskantenabschnitt keine ausreichende Dicke aufweist, kann ein Clip oder dergleichen nicht stabil befestigt werden. Da ferner eine Formsenkung, die an dem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs auftritt, eine Verminderung der Dicke verursacht, kann nicht sichergestellt werden, dass der Öffnungsumfangskantenabschnitt eine ausreichende Belastungsbeständigkeit aufweist. In einem solchen Fall ist der geschäumte Harzformgegenstand nicht ausreichend an einem Gegenstückelement befestigt und daher ist es wahrscheinlich, dass aufgrund der losen Befestigung ein unübliches Geräusch auftritt.
  • Unter diesen Umständen ist eine Formtechnik zum Hemmen des Auftretens einer Formsenkung, wie sie vorstehend beschrieben ist, z.B. in dem japanischen offengelegten Patent mit der Veröffentlichungsnr. 2007-130966 (nachstehend als Patentdokument 1 bezeichnet) offenbart. In der in dem Patentdokument 1 offenbarten Formtechnik ist eine Vorwölbung zum Bilden eines Montagelochs in einem bewegbaren Formwerkzeugabschnitt bereitgestellt und ein feiner unebener Abschnitt ist auf der Außenumfangsoberfläche der Vorwölbung bereitgestellt. Während des Kernrückzugsvorgangs wird der bewegbare Formwerkzeugabschnitt zurückbewegt, während der feine unebene Abschnitt mit einem zu formenden Material, das mit der Außenumfangsoberfläche der Vorwölbung in Kontakt ist, in Eingriff gelangt und dieses hält. Daher wird ermöglicht, dass das zu formende Material der Formwerkzeugoberfläche des bewegbaren Formwerkzeugabschnitts während des Kernrückzugsvorgangs folgt. Mit anderen Worten, der Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs wird so geformt, dass er eine Form entlang der Formwerkzeugoberfläche des bewegbaren Formwerkzeugabschnitts aufweist. Folglich wird gemäß der Formtechnik, die in dem Patentdokument 1 offenbart ist, das Auftreten einer Formsenkung an dem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs verhindert.
  • Bei der in dem Patentdokument 1 offenbarten Formtechnik wird die geschäumte Schicht, in der ein Schaum durch das Treibmittel gebildet wird, auch durch das Kernrückzugsformen in dem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs gebildet. Wie es vorstehend beschrieben worden ist, ist die geschäumte Schicht porös, d.h., sie weist eine relativ niedrige Dichte auf, und sie weist daher eine geringe Belastungsbeständigkeit auf. Daher ist es nach wie vor ein Problem, dass der Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs eine verminderte Belastungsbeständigkeit aufweist.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • TECHNISCHES PROBLEM
  • Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die vorstehend genannten Umstände gemacht und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands mit einem Montageloch, der mit einer guten Abmessungsgenauigkeit ohne das Auftreten einer Formsenkung gebildet wird und der eine verbesserte Belastungsbeständigkeit aufweist, eines Formwerkzeugs dafür und eines dadurch geformten geschäumten Harzformgegenstands.
  • LÖSUNG DES PROBLEMS
  • Zum Lösen des vorstehend genannten Problems ist ein Formverfahren der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug verwendet wird und das Formwerkzeug ein erstes Formwerkzeug, ein zweites Formwerkzeug und einen Hohlraum umfasst, wobei das erste Formwerkzeug einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt angrenzend an den Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt und mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche umfasst, wobei das zweite Formwerkzeug eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, und der Hohlraum einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist und mit dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt kontinuierlich ist, und der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist, und wobei das Verfahren umfasst: einen Füllschritt des Füllens eines Harzmaterials, das ein Treibmittel enthält, in mindestens den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt des Hohlraums, und einen Kernrückzugsschritt des Bewegens von mindestens einem des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs derart, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, wobei der Füllschritt und der Kernrückzugsschritt aufeinander folgend durchgeführt werden, und der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht und eine Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montageabschnitts eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und eine Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist.
  • Ferner ist ein Formwerkzeug der vorliegenden Erfindung ein Formwerkzeug zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands durch Kernrückzugsformen, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug umfasst: ein erstes Formwerkzeug, das einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche aufweist, und ein zweites Formwerkzeug, das eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, und einen Hohlraum, der zwischen dem ersten Formwerkzeug und dem zweiten Formwerkzeug ausgebildet ist, einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt des ersten Formwerkzeugs oder das zweite Formwerkzeug eine Lochformvorwölbung mit einer Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche zum Formen des Montagelochs umfasst und das Formwerkzeug einen ersten Zustand aufweist, in dem sich die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche befindet als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche, und eine Stufenformwerkzeugoberfläche, die auf die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche gerichtet ist, die mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche kontinuierlich ist und die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche schneidet, den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt festlegt, und das Formwerkzeug einen zweiten Zustand aufweist, in dem mindestens einer des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs so bewegt wird, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, und das Formwerkzeug vom ersten Zustand in den zweiten Zustand gebracht wird.
  • Ferner ist ein geschäumter Harzformgegenstand der vorliegenden Erfindung ein geschäumter Harzformgegenstand, umfassend: einen Montageabschnitt, der ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt und eine Hautschicht, die an einer Oberfläche des Gegenstands bereitgestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht aufweist und ein Abschnitt der Hautschicht auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Montageabschnitt eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und einen weiteren Abschnitt der Hautschicht aufweist, der auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Gegenstand einen Verstärkungsabschnitt an einer Grenze zwischen dem Montageabschnitt und dem Nicht-Montageabschnitt aufweist, wobei der Verstärkungsabschnitt durch den Rest der Hautschicht ausgebildet ist, die umgefaltet oder umgeknickt ist, wobei sich der Verstärkungsabschnitt von der Oberfläche einwärts erstreckt.
  • VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
  • Gemäß dem Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands der vorliegenden Erfindung, das die vorstehend genannten Merkmale aufweist, dessen Formwerkzeug und dessen geschäumtem Harzformgegenstand wird das Montageloch, das in dem geschäumten Harzformgegenstand bereitgestellt ist, mit einer guten Abmessungsgenauigkeit geformt und die Belastungsbeständigkeit des Öffnungsumfangskantenabschnitts des Montagelochs wird verbessert.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt einen geklemmten Zustand eines Formwerkzeugs gemäß einer Ausführungsform,
  • 2 zeigt einen Zustand des Formwerkzeugs nach einem Kernrückzugsvorgang gemäß der Ausführungsform,
  • 3 zeigt einen Zustand des Inneren des Formwerkzeugs in einem Füllschritt eines Formverfahrens gemäß der Ausführungsform,
  • 4 zeigt einen Zustand des Inneren des Formwerkzeugs in einem Kernrückzugsschritt des Formverfahrens gemäß der Ausführungsform,
  • 5 zeigt einen geklemmten Zustand eines Formwerkzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform,
  • 6 zeigt einen Zustand des Formwerkzeugs nach einem Kernrückzugsvorgang gemäß der weiteren Ausführungsform,
  • 7 zeigt einen Zustand des Inneren des Formwerkzeugs in einem Füllschritt eines Formverfahrens gemäß der weiteren Ausführungsform,
  • 8 zeigt einen Zustand des Inneren des Formwerkzeugs in einem Kernrückzugsschritt des Formverfahrens gemäß der weiteren Ausführungsform und
  • 9 zeigt einen Montageabschnitt eines geschäumten Harzformgegenstands gemäß einer Ausführungsform und einen Umgebungsabschnitt davon.
  • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Bevorzugte Ausführungsformen eines Verfahrens und eines Formwerkzeugs gemäß der vorliegenden Erfindung zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands mit einem Montageloch und eines geschäumten Harzformgegenstands gemäß der vorliegenden Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die 1 bis 9 beschrieben. Es sollte beachtet werden, dass der geschäumte Harzformgegenstand der vorliegenden Erfindung durch das Formverfahren der vorliegenden Erfindung unter Verwendung des Formwerkzeugs der vorliegenden Erfindung geformt wird. Das Verfahren und das Formwerkzeug zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands gemäß der vorliegenden Erfindung sind jedoch nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.
  • Die beigefügten Zeichnungen, die zur Erläuterung verwendet werden, sind lediglich schematisch und die Formen, die relativen Positionsbeziehungen, die Größenbeziehungen und dergleichen von Teilen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu. Falls nichts anderes angegeben ist, können obere und untere Grenzwerte von hier beschriebenen Zahlenbereichen sowie Zahlenwerte, die in den Ausführungsformen beschrieben sind, zur Bereitstellung neuer Zahlenbereiche gegebenenfalls kombiniert werden. Ein Wert, der gegebenenfalls aus diesen Zahlenbereichen ausgewählt wird, kann als Zahlenwert der Ober- oder Untergrenze verwendet werden.
  • Merkmale, die zur Ausführung der vorliegenden Erfindung erforderlich sind und die von Merkmalen verschieden sind, die hier spezifisch genannt sind, werden vom Fachmann auf der Basis des herkömmlichen Fachwissens in dem relevanten Gebiet als Gestaltungsmerkmale betrachtet. Die vorliegende Erfindung wird auf der Basis der hier offenbarten Inhalte und dem üblichen technischen Fachwissen in dem relevanten Gebiet ausgeführt.
  • (Ausführungsformen)
  • Ein Formverfahren gemäß einer Ausführungsform dient zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands 1 durch Kernrückzugsformen. Wie es in der 9 gezeigt ist, weist der durch das Formverfahren der Ausführungsform gebildete geschäumte Harzformgegenstand 1 einen Montageabschnitt 11 und einen von dem Montageabschnitt 11 verschiedenen Nicht-Montageabschnitt 12 auf. Der Montageabschnitt 11 weist ein Durchgangsloch auf, in und durch das eine Vorwölbung eingesetzt wird, die in einem Gegenstückelement 70 bereitgestellt ist. In der vorliegenden Ausführungsform weist der Montageabschnitt 11 ein Montageloch 14 und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 auf, der eine Umfangskante des Montagelochs 14 ist. Ein Clip 60, der auf einer Clipbasis 61 montiert ist, die von dem Gegenstückelement 70 vorragt, ist in das Montageloch 14 eingesetzt.
  • Das Formverfahren, ein Formwerkzeug 3 und der geschäumte Harzformgegenstand 1 der vorliegende Erfindung sind durch den Montageabschnitt 11 gekennzeichnet, der in dem geschäumten Harzformgegenstand 1 bereitgestellt ist und der das Montageloch 14 und den Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 aufweist. Daher werden der Montageabschnitt 11 und der um diesen angeordnete Nicht-Montageabschnitt 12 in dem geschäumten Harzformgegenstand 1 vorwiegend unter Bezugnahme auf die 1 bis 9 beschrieben.
  • [Formwerkzeug]
  • Wie es in der 1 und der 2 beschrieben ist, umfasst das Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform ein erstes Formwerkzeug 31, das auf der Oberseite in den Figuren gezeigt ist, und ein zweites Formwerkzeug 32, das auf der Unterseite in den Figuren gezeigt ist. Das erste Formwerkzeug 31 und das zweite Formwerkzeug 32 sind aufeinander zu gerichtet bzw. liegen einander gegenüber. In dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform ist das zweite Formwerkzeug 32 ein bewegbares Formwerkzeug. Ein Abschnitt des ersten Formwerkzeugs 31 ist zusammen mit dem zweiten Formwerkzeug 32 bewegbar und der Rest des ersten Formwerkzeugs 31 ist feststehend.
  • Das erste Formwerkzeug 31 umfasst einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a zum Formen des Nicht-Montageabschnitts 12 und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b zum Formen des Montageabschnitts 11. Der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b wird während eines Kernrückzugsvorgangs bewegt. Der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a befindet sich um und angrenzend an den Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b. Wie es in der 1 und der 2 gezeigt ist, wird der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b durch eine Feder 34 in die Richtung des zweiten Formwerkzeugs 32 gedrückt. Als Ergebnis befindet sich der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b mit einer Lochformvorwölbung 33 (nachstehend beschrieben) des zweiten Formwerkzeugs 32 in Kontakt. Während des Kernrückzugsvorgangs werden der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b und das zweite Formwerkzeug 32 zusammen bewegt.
  • Das zweite Formwerkzeug 32 weist die Lochformvorwölbung 33 zum Formen des Montagelochs 14 des Montageabschnitts 11 auf. Die Lochformvorwölbung 33 liegt in der Form eines Zylinders vor, der von dem zweiten Formwerkzeug 32 in die Richtung des ersten Formwerkzeugs 31 vorragt. Das Ende der Lochformvorwölbung 33 ist mit dem Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b in Kontakt.
  • Das zweite Formwerkzeug 32 ist in die Richtung zu oder weg von dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 mittels einer Öffnungs/Schließ-Vorrichtung (nicht gezeigt), einschließlich z.B. einer Hochgeschwindigkeitshydraulikzylinders, bewegbar. Als Ergebnis wird das Formwerkzeug 3 geklemmt und geöffnet und darüber hinaus sind das zweite Formwerkzeug 32 und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b, der zusammen mit dem zweiten Formwerkzeug 32 bewegt wird, während des Kernrückzugsvorgangs bewegbar.
  • Die Temperatur des Formwerkzeugs 3 wird unter Verwendung einer Temperatureinstellvorrichtung (nicht gezeigt) eingestellt, die z.B. eine Kühlwasserumwälzvorrichtung umfasst. Als Ergebnis wird selbst dann, wenn ein Harzmaterial mit einer hohen Temperatur in einen Hohlraum 4 gefüllt wird, der durch das erste Formwerkzeug 31 und das zweite Formwerkzeug 32 gebildet wird, das Formwerkzeug 3 bei einer vorgegebenen Temperatur gehalten.
  • Das geklemmte Formwerkzeug 3 weist den Hohlraum 4 auf, der zwischen einer ersten Formwerkzeugoberfläche 51, die eine Formwerkzeugoberfläche des ersten Formwerkzeugs 31 ist, und einer zweiten Formwerkzeugoberfläche 52, die eine Formwerkzeugoberfläche des zweiten Formwerkzeugs 32 ist, ausgebildet ist. Der Hohlraum 4 umfasst einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 zum Formen des Montageabschnitts 11 des geschäumten Harzformgegenstands 1 und einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 zum Formen des Nicht-Montageabschnitts 12, der von dem Montageabschnitt 11 verschieden ist. Der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 ist um den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ausgebildet. Der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 und der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 stehen miteinander in Verbindung.
  • Der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 ist zwischen einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a, die eine Formwerkzeugoberfläche des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a des ersten Formwerkzeugs 31 ist, und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52, die auf die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a gerichtet ist, ausgebildet. Der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ist zwischen einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b, die eine Formwerkzeugoberfläche des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31b des ersten Formwerkzeugs 31 ist, und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52, die auf die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b gerichtet ist, ausgebildet.
  • Wie es vorstehend beschrieben ist, ist in dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform die Lochformvorwölbung 33 in dem zweiten Formwerkzeug 32 bereitgestellt. Wie es in der 1 und der 2 gezeigt ist, legt eine Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53, die eine Außenumfangsoberfläche der Lochformvorwölbung 33 ist, den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 fest.
  • In dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform bildet die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 eine Oberfläche des Nicht-Montageabschnitts 12, während die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31b der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 eine Oberfläche des Öffnungsumfangskantenabschnitts 15 des Montageabschnitts 11 bildet. Die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 der Lochformvorwölbung 33 bildet eine Innenumfangsoberfläche des Montagelochs 14 des Montageabschnitts 11.
  • In dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform wird während des Kernrückzugsvorgangs das zweite Formwerkzeug 32 weg von dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 zurückbewegt, während der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b des ersten Formwerkzeugs 31 zusammen mit dem zweiten Formwerkzeug 32 bewegt wird. Mit anderen Worten, der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 wird nicht bewegt. Daher wird in dem Hohlraum 4 nach dem Kernrückzugsvorgang das Volumen des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 vergrößert, da die zweite Formwerkzeugoberfläche 52 von der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a wegbewegt worden ist, während das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 nicht vergrößert wird und in einem Zustand gehalten wird, bei dem das Formwerkzeug 3 geklemmt ist, da die zweite Formwerkzeugoberfläche 52 und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b zusammen bewegt worden sind.
  • Die 1 zeigt Zustände des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 und des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 um den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 vor dem Kernrückzugsvorgang. Wie es in der 1 gezeigt ist, befindet sich in dem Formwerkzeug 3 vor dem Kernrückzugsvorgang die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b, und daher sind die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b in der Kernrückzugsrichtung zueinander versetzt. Hier steht die Kernrückzugsrichtung in der vorliegenden Ausführungsform für eine Richtung, in der das zweite Formwerkzeug 32 entfernt von dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a vorliegt.
  • Daher ist an einer Grenze zwischen dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a und dem Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b vor dem Kernrückzugsvorgang die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a nicht mit der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b bündig, und ein Stufenabschnitt 43, bei dem es sich um einen Abschnitt des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a handelt, ist ausgebildet, wie es in der 1 gezeigt ist. In diesem Fall ist in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 und dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 um den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 der Querschnitt senkrecht zu der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 L-förmig.
  • Wie es in der 1 gezeigt ist, ist der Stufenabschnitt 43, der in dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a vor dem Kernrückzugsvorgang ausgebildet ist, kontinuierlich mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a, schneidet die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b und weist eine Stufenformwerkzeugoberfläche 54 auf, die auf einen Abschnitt der Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 gerichtet ist. Mit anderen Worten, in dem Formwerkzeug 3 vor dem Kernrückzugsvorgang ist der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 durch die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b, die zweite Formwerkzeugoberfläche 52, die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 und die Stufenformwerkzeugoberfläche 54 festgelegt. Der Zustand, der in der 1 des Formwerkzeugs 3 vor dem Kernrückzugsvorgang gezeigt ist, wird als der „erste Zustand“ des Formwerkzeugs 3 bezeichnet.
  • Die 2 zeigt einen Zustand des Formwerkzeugs 3 nach dem Kernrückzugsvorgang. In dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform wird während des Kernrückzugsvorgangs das zweite Formwerkzeug 32 in eine Richtung zurückbewegt, die durch einen Pfeil in der 2 angegeben ist, und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b des ersten Formwerkzeugs 31 wird so bewegt, dass er dem zweiten Formwerkzeug 32 folgt. Der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 wird nicht bewegt.
  • Wie es in der 2 gezeigt ist, wird in dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform nach dem Kernrückzugsvorgang der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b des ersten Formwerkzeugs 31 bewegt, bis die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b im Wesentlichen bündig mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a ist. Der in der 2 gezeigte Zustand des Formwerkzeugs 3 nach dem Kernrückzugsvorgang wird als der „zweite Zustand“ des Formwerkzeugs 3 bezeichnet. Das Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform ist so ausgebildet, dass es zwischen dem ersten Zustand und dem zweiten Zustand gewechselt werden kann.
  • Dabei wird eine Breite in der Kernrückzugsrichtung zwischen der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 als „Hohlraumbreite“ bezeichnet. Eine Breite in der Kernrückzugsrichtung zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 wird als „Montageabschnitt-Hohlraumbreite“ bezeichnet, und eine Breite in der Kernrückzugsrichtung zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 wird als „Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite“ bezeichnet.
  • Wie es in der 2 gezeigt ist, sind nach dem Kernrückzugsvorgang die Montageabschnitt-Hohlraumbreite und die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite im Wesentlichen miteinander identisch. Die Montageabschnitt-Hohlraumbreite nach dem Kernrückzugsvorgang ist eine Dicke des Montageabschnitts 11 des zu formenden geschäumten Harzformgegenstands 1. Die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite nach dem Kernrückzugsvorgang ist eine Dicke des Nicht-Montageabschnitts 12 des zu formenden geschäumten Harzformgegenstands 1. Daher weist der geschäumte Harzformgegenstand 1, der unter Verwendung des Formwerkzeugs 3 der vorliegenden Ausführungsform geformt wird, im Wesentlichen eine konstante Dicke über den Montageabschnitt 11 und den Nicht-Montageabschnitt 12 um den Montageabschnitt 11 auf. Es sollte beachtet werden, dass die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite nach dem Kernrückzugsvorgang größer ist als die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang. Ferner ändert sich die Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor und nach dem Kernrückzugsvorgang nicht.
  • In dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform beträgt die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang 2,0 mm und die Montageabschnitt-Hohlraumbreite beträgt 2,8 mm. In dem Kernrückzugsvorgang wird der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a relativ zurückbewegt, bis die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a mit der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b im Wesentlichen bündig ist. Mit anderen Worten, eine Kernrückzugsbewegungsbreite, über die der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a in der vorliegenden Ausführungsform relativ zurückbewegt wird, beträgt 0,8 mm. Die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang, die Montageabschnitt-Hohlraumbreite und die Kernrückzugsbewegungsbreite sind jedoch nicht auf die vorstehenden Werte beschränkt. Die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang und die Montageabschnitt-Hohlraumbreite werden vorzugsweise so eingestellt, dass die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang größer als oder gleich 1,0 mm und nicht größer als 5,0 mm ist, die Montageabschnitt-Hohlraumbreite größer als oder gleich 1,5 mm und nicht größer als 6,0 mm ist und die Kernrückzugsbewegungsbreite größer als oder gleich 0,5 mm und nicht größer als 1,0 mm ist.
  • [Formverfahren]
  • Als nächstes wird das Formverfahren einer Ausführungsform beschrieben. In dem Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird das vorstehend genannte Formwerkzeug 3 verwendet. Das Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform umfasst einen Vorbereitungsschritt, einen Füllschritt, einen Kernrückzugsschritt und einen Kühlschritt.
  • In dem Vorbereitungsschritt wird ein zu formendes Material 10, das ein Harzmaterial und ein Treibmittel enthält, in eine Formvorrichtung für geschäumtes Harz (nicht gezeigt) eingebracht und erwärmt und erweicht, so dass das zu formende Material 10 in einem flüssigen Zustand erhalten wird. Das zu formende Material 10, das in dem Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform verwendet wird, enthält 75 Massenteile Polypropylen, 5 Massenteile Natriumhydrogencarbonat und 20 Massenteile Talk. Von diesen Komponenten dient das Natriumhydrogencarbonat als Treibmittel. Insbesondere wird das Natriumhydrogencarbonat erwärmt und zu Natriumcarbonat, Wasser und Kohlendioxid zersetzt. Von diesen kann das Kohlendioxid die Erzeugung von Schaum in dem Harzmaterial bewirken. Die Zersetzungsreaktionsgeschwindigkeit wird in der Gegenwart von Wasser erhöht und daher kann die Erzeugung von Schaum in dem Harzmaterial aufgrund der vorstehend genannten Zersetzungsreaktion kontinuierlich ablaufen. Dabei bewirkt das Treibmittel die Erzeugung eines feinporigen Schaums. Dieser Zustand wird als „feines Schäumen“ bezeichnet.
  • In dem Füllschritt wird zunächst das Formwerkzeug 3 geklemmt. Insbesondere wird, wie es in der 1 gezeigt ist, das Formwerkzeug 3 so geklemmt, dass sich der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 näher an dem zweiten Formwerkzeug 32 befindet als der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b. Folglich weist in dem Füllschritt der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 zum Formen des Montageabschnitts 11 im Wesentlichen die gleiche Form auf wie diejenige des Montageabschnitts 11, der nach dem Formen erhalten worden ist. Ferner ist der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 zum Formen des Nicht-Montageabschnitts 12 geringfügig dünner als der Nicht-Montageabschnitt 12, der nach dem Formen erhalten worden ist.
  • Als nächstes wird eine Spritzvorrichtung (nicht gezeigt) zum Spritzen und Füllen des zu formenden Materials 10, das in dem Vorbereitungsschritt erhalten worden ist, in den Hohlraum 4 des geklemmten Formwerkzeugs 3 verwendet. Es sollte beachtet werden, dass zu diesem Zeitpunkt der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 durch eine Kraft in die Richtung des zweiten Formwerkzeugs 32 geklemmt wird, die ausreichend ist, um die Größe (die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite vor dem Kernrückzugsvorgang) des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 gegen den Fluiddruck aufrechtzuerhalten, der durch das zu formende Material 10 verursacht wird. Mit anderen Worten, zu diesem Zeitpunkt wird der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a durch eine Kraft in die Richtung des zweiten Formwerkzeugs 32 geklemmt, die ausreichend ist, um den Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a gegen den Fluiddruck, der durch das zu formende Material 10 verursacht wird, an der in der 1 gezeigten Position zu halten. In der vorliegenden Ausführungsform beträgt zu diesem Zeitpunkt der Innendruck des Hohlraums 4 37 MPa und der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a wird mit 55 MPa geklemmt. Es sollte beachtet werden, dass zu diesem Zeitpunkt das zu formende Material 10 eine relativ hohe Temperatur aufweist (z.B. etwa 200 °C) und auch das Formwerkzeug 3 erwärmt wird (z.B. etwa 200 °C). Daher wird in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 und dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 nach dem Vorbereitungsschritt das Treibmittel, das in dem zu formenden Material 10 enthalten ist, allmählich thermisch zersetzt, so dass ein feinporiger Schaum erzeugt wird, d.h., das Treibmittel verursacht die Bildung eines feinen Schaums.
  • Das Harzmaterial, das in das zu formende Material 10 einbezogen wird, ist in der vorliegenden Ausführungsform Polypropylen, ist jedoch nicht auf eine spezifische Art eines Harzmaterials beschränkt. Beispielsweise können anstelle von Polypropylen üblicherweise verwendete Harze, wie z.B. Polyethylen, Polyvinylchlorid und dergleichen, verwendet werden.
  • Das in das zu formende Material 10 einbezogene Treibmittel ist in der vorliegenden Ausführungsform Natriumhydrogencarbonat, wobei es sich um ein chemisches Treibmittel handelt, ist jedoch nicht auf eine spezifische Art von Treibmittel beschränkt. Beispielsweise können anstelle von Natriumhydrogencarbonat anorganische Treibmittel, wie z.B. Ammoniumhydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat und dergleichen, Nitrosoverbindungen, wie z.B. N,N´-Dinitrosopentamethylentetramin und dergleichen, Azoverbindungen, wie z.B. Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril und dergleichen, Sulfonylhydrazide, wie z.B. Benzolsulfonylhydrazid, Toluolsulfonylhydrazid, Diphenylsulfon-3,3´-disulfonylhydrazid und dergleichen, p-Toluolsulfonylsemicarbazid und dergleichen eingesetzt werden. Alternativ können anstelle der vorstehend genannten Treibmittel physikalische Treibmittel, wie z.B. Kohlendioxid, Stickstoff und dergleichen, eingesetzt werden. In der vorliegenden Ausführungsform wird das Treibmittel im Vorhinein dem Harzmaterial zugesetzt, das in das Formwerkzeug 3 gespritzt wird und das durch Erwärmen geschmolzen wird. Stattdessen kann das Harzmaterial, das durch Erwärmen im Vorhinein geschmolzen worden ist, in das Formwerkzeug 3 gefüllt werden und danach kann das Treibmittel dem Harzmaterial, das durch Erwärmen geschmolzen worden ist, direkt zugesetzt werden.
  • Der Anteil des Treibmittels, das dem Harzmaterial zugesetzt wird, ist z.B. vorzugsweise, jedoch nicht darauf beschränkt, größer als oder gleich 1,0 Gewichtsteil und nicht größer als 10,0 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzmaterials.
  • In dem Füllschritt der vorliegenden Ausführungsform wird nach dem Füllen des zu formenden Materials 10 in den Hohlraum 4 des Formwerkzeugs 3 der Innendruck des Hohlraums 4 für einen vorgegebenen Zeitraum gehalten, während das Formwerkzeug 3 gekühlt wird. Das Halten des Innendrucks in dem Füllschritt dient zur Bildung einer Hautschicht 2 mit einer ausreichenden Dicke.
  • Zum Halten des Innendrucks des Hohlraums 4 wird ein Formwerkzeugklemmzustand aufrechterhalten und der Spritzdruck wird so, wie er ist, gehalten, nachdem das zu formende Material in den Hohlraum 4 gespritzt und gefüllt worden ist. Die Oberfläche des zu formenden Materials 10 wird durch die Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs 3, deren Temperatur z.B. auf etwa 40 °C eingestellt ist, gekühlt. Als Ergebnis wird auf der Oberfläche des zu formenden Materials 10, das in den Hohlraum 4 gefüllt wird, die Hautschicht 2, die in einem Zustand erstarrt, bei dem das Treibmittel ein feines Schäumen bewirkt hat, gebildet. Dabei ist zu diesem Zeitpunkt in dem zu formenden Material 10, das sich einwärts von der Hautschicht 2 befindet, das Harzmaterial noch nicht erstarrt, und das Treibmittel hat ein feines Schäumen bewirkt.
  • Bei dem Halten des Drucks in dem Füllschritt ist als Innendruck, der von dem vorstehend beschriebenen Druck verschieden ist, der Innendruck des Hohlraums vorzugsweise höher als oder gleich 30 MPa und nicht höher als 60 MPa, und mehr bevorzugt höher als oder gleich 32 MPa und nicht höher als 50 MPa. Der Zeitraum, während dem der Druck gehalten wird, ist vorzugsweise länger als oder gleich 0,5 Sekunden und nicht länger als 60 Sekunden nach dem Füllen des geschmolzenen geschäumten Harzes in das Formwerkzeug 3. Wenn der gehaltene Druck und der Druckhaltezeitraum in die vorstehend genannten Bereiche fallen, wird die Hautschicht 2, die eine ausreichende Dicke aufweist, gebildet, und die mechanische Steifigkeit der Oberfläche des geschäumten Harzformgegenstands 1, der auf diese Weise geformt worden ist, wird verbessert.
  • Die 3 zeigt einen Zustand des zu formenden Materials 10, das in dem Füllschritt in den Hohlraum 4 gefüllt worden ist. Wie es in der 1 und der 3 gezeigt ist, wird, nachdem der Druck in dem Füllschritt gehalten worden ist, auf der Oberfläche des zu formenden Materials 10, das in den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 und den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gefüllt ist, die Hautschicht 2 so gebildet, dass sie den Formen der ersten Formwerkzeugoberfläche 51, der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 und der Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 entspricht. Insbesondere ist eine Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 so ausgebildet, dass sie den Formen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a der ersten Formwerkzeugoberfläche 51 und der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52, die auf die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a gerichtet ist, entspricht. Eine Montageabschnitt-Hautschicht 21 ist so in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ausgebildet, dass sie den Formen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b der ersten Formwerkzeugoberfläche 51, der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52, die auf die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b gerichtet ist, und der Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 entspricht. Darüber hinaus ist eine Stufenhautschicht 23 so in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ausgebildet, dass sie der Form der Stufenformwerkzeugoberfläche 54 des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a entspricht, der auf die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 gerichtet ist.
  • In dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 kann in dem Füllschritt eine fein geschäumte Schicht 11a, die nachstehend beschrieben ist, in einem Abschnitt einwärts von der Montageabschnitt-Hautschicht 21 und der Stufenhautschicht 23 und in der Nähe der Montageabschnitt-Hautschicht 21 und der Stufenhautschicht 23 geformt sein. Dies ist darauf zurückzuführen, dass, wie es nachstehend beschrieben ist, der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 einen Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a aufweist, der eine Zunahme eines Kontaktbereichs zwischen der Formwerkzeugoberfläche und dem eingefüllten zu formenden Material 10 verursacht. Daher wird das eingefüllte zu formende Material in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 einfacher gekühlt als in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42. Daher kann in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 die fein geschäumte Schicht 11a in einem Abschnitt des Materials geformt werden, der mit der Montageabschnitt-Hautschicht 21 und der Stufenhautschicht 23 in Kontakt ist.
  • Die 4 zeigt einen Zustand des zu formenden Materials 10, das in den Hohlraum 4 gefüllt worden ist, in dem Kernrückzugsschritt. Wie es in der 2 und der 4 gezeigt ist, wird in dem Kernrückzugsschritt das zweite Formwerkzeug 32 derart von dem Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a zurückbewegt, dass der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b solange bewegt wird, bis die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a bündig ist. In der vorliegenden Ausführungsform ist die Kernrückzugsrichtung im Wesentlichen mit der Dickenrichtung des Nicht-Montageabschnitts 12 und des Montageabschnitts 11, die geformt werden sollen, identisch.
  • In dem Kernrückzugsschritt wird das Volumen des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 in der Kernrückzugsrichtung vergrößert und daher verursacht das Treibmittel, das sich einwärts von der Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 befindet, ein Schäumen in dem zu formenden Material 10 in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42. Als Ergebnis wird das zu formende Material 10 als Ganzes geschäumt.
  • In dem Kernrückzugsschritt der vorliegenden Ausführungsform ist die Montageabschnitt-Hohlraumbreite konstant, während nur die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite zunimmt. Mit anderen Worten, das Volumen des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 wird vergrößert, während das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 in einem Zustand des Klemmens des Formwerkzeugs 3 aufrechterhalten wird. Daher verursacht in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 nach dem Kernrückzugsvorgang die Zunahme des Volumens eine Verminderung des Drucks. Als Ergebnis bewirkt das Treibmittel ein Schäumen in einem Abschnitt einwärts von der Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 des zu formenden Materials 10 in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42. Insbesondere wird in dem Kernrückzugsschritt in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 für die Oberfläche gebildet und eine geschäumte Schicht 12a, die eine niedrigere Dichte aufweist als die fein geschäumte Schicht 11a, wird einwärts von der Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 gebildet.
  • Ferner wird das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 vor und nach dem Kernrückzugsvorgang nicht verändert. Daher ist das Schäumen durch das Treibmittel in einem Abschnitt einwärts von der Montageabschnitt-Hautschicht 21 des zu formenden Materials 10 in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 vermindert. Daher wird in dem Kernrückzugsschritt der vorliegenden Ausführungsform ein feines Schäumen durch das Treibmittel in einem Abschnitt einwärts von der Montageabschnitt-Hautschicht 21 des zu formenden Materials 10 in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 verursacht. Mit anderen Worten, in dem Kernrückzugsschritt wird die fein geschäumte Schicht 11a mit der Montageabschnitt-Hautschicht 21 auf deren Oberfläche in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 gebildet.
  • Schließlich wird in dem Kühlschritt das zu formende Material 10, das in den Hohlraum 4 gefüllt worden ist, gekühlt und erstarren gelassen. Auf diese Weise wird der geschäumte Harzformgegenstand 1 geformt. Wie es in der 5 gezeigt ist, weist der auf diese Weise durch das Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform geformte geschäumte Harzformgegenstand 1 den Nicht-Montageabschnitt 12 und den Montageabschnitt 11 auf. Der Nicht-Montageabschnitt 12 weist die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 auf dessen Oberfläche und die poröse geformte Schicht 12a in einem Abschnitt davon einwärts von der Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 auf. Die geschäumte Schicht 12a weist relativ große Poren auf, die durch das Schäumen durch das Treibmittel verursacht worden sind. Der Montageabschnitt 11 weist die Montageabschnitt-Hautschicht 21 auf dessen Oberfläche und die fein geschäumte Schicht 11a in einem Abschnitt davon einwärts von der Montageabschnitt-Hautschicht 21 auf. Die fein geschäumte Schicht 11a weist relativ kleine Poren auf, die durch das feine Schäumen durch das Treibmittel verursacht worden sind.
  • Wie es vorstehend beschrieben worden ist, weist die geschäumte Schicht 12a ein höheres Schäumverhältnis des Treibmittels auf als die fein geschäumte Schicht 11a, und weist daher eine hohe Porosität (Hohlraumanteil) auf. Mit anderen Worten, die geschäumte Schicht 12a ist rauer als die fein geschäumte Schicht 11a und weist daher eine niedrige Dichte auf. Daher weist der Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 des Montageabschnitts 11, der die fein geschäumte Schicht 11a aufweist, eine höhere mechanische Festigkeit auf als der Nicht-Montageabschnitt 12, der die geschäumte Schicht 12a aufweist.
  • In dem Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird in dem Kernrückzugsschritt der Montageabschnitt 11 geformt, während die Montageabschnitt-Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 konstant gemacht wird. Daher wird die Form der Montageabschnitt-Hautschicht 21, die in dem Füllschritt geformt wird, in dem Füllschritt, so, wie sie ist, aufrechterhalten, ohne eine Formsenkung zu verursachen, von der es wahrscheinlich ist, dass sie in dem Kernrückzugsschritt auftritt. Insbesondere nimmt das Montageloch 14 des Montageabschnitts 11 die Form der Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 der Lochformvorwölbung 33 an und der Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 nimmt die Form der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31b an.
  • Es ist bekannt, dass in einem geschäumten Harzformgegenstand, der unter Verwendung einer herkömmlich eingesetzten Kernrückzugsformtechnik geformt wird, eine sogenannte Formsenkung an einem Außenumfangskantenabschnitt davon oder dem Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs auftritt. Es wird davon ausgegangen, dass dies aus dem folgenden Grund verursacht wird.
  • Wenn in dem Kernrückzugsschritt nach dem Füllschritt des Füllens des zu formenden Materials in den Hohlraum die Oberfläche (ein Abschnitt, der mit der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs in Kontakt ist) des zu formenden Materials in dem Hohlraum ein ausreichendes Dehnvermögen aufweist, wird der innere Abschnitt des zu formenden Materials aufgrund des Schäumens durch das Treibmittel geschäumt und die Oberfläche des zu formenden Materials wird durch den Druck des Schäumens in dem inneren Abschnitt gegen die Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs gedrückt. Mit anderen Worten, das Volumen des Hohlraums wird durch den Kernrückzugsvorgang vergrößert, was eine Verminderung des Drucks in dem Hohlraum verursacht, so dass die Oberfläche des zu formenden Materials der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs, das zurückbewegt wird, folgt, und daher wird ein geschäumter Harzformgegenstand, der die Form des Hohlraums annimmt, der nach dem Kernrückzugsvorgang erhalten wird, erhalten.
  • Tatsächlich wird jedoch, wenn das zu formende Material in den Hohlraum gefüllt wird, ein Abschnitt des zu formenden Materials, der mit der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs in Kontakt ist, gekühlt, so dass eine Hautschicht auf der Oberfläche des zu formenden Materials gebildet wird. Die Hautschicht wird durch Erstarren des Harzmaterials gebildet und daher weist sie eine verminderte Dehnbarkeit auf. Daher folgt die Oberfläche eines Abschnitts des zu formenden Materials zum Formen eines Außenumfangskantenabschnitts oder des Öffnungsumfangskantenabschnitts des Montagelochs nicht ausreichend der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs, das zurückbewegt wird. Aus diesem Grund wird an einem Endabschnitt des geformten Außenumfangskantenabschnitts, des geformten Öffnungsumfangskantenabschnitts und dergleichen eine sogenannte Formsenkung gebildet.
  • Ferner ist in dem Kernrückzugsschritt der vorliegenden Ausführungsform die Montageabschnitt-Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 zum Formen des Montageabschnitts 11 konstant, d.h., das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 wird nicht vergrößert. Mit anderen Worten, der Montageabschnitt 11, der das Montageloch 14 und den Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 des Montagelochs 14 umfasst, wird ohne Kernrückzugsformen geformt. Daher tritt das vorstehend genannte Problem der Formsenkung in dem Montageabschnitt 11 der vorliegenden Ausführungsform nicht auf. Daher weist der Montageabschnitt 11 des geschäumten Harzformgegenstands 1, der geformt worden ist, die Form der Montageabschnitt-Hautschicht 21 auf, die in dem Füllschritt ohne einen Einfluss des Kernrückzugsschritts gebildet worden ist. Folglich wird gemäß dem Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform der Montageabschnitt 11, der das Montageloch 14 und den Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 des Montagelochs 14 umfasst, ohne einen Einfluss des Kernrückzugsvorgangs geformt und daher wird in dem geschäumten Harzformgegenstand 1 der Montageabschnitt 11 mit einer hervorragenden Abmessungsgenauigkeit bereitgestellt.
  • Darüber hinaus weist, wie es vorstehend beschrieben worden ist, in dem geschäumten Harzformgegenstand 1, der unter Verwendung des Formverfahrens der vorliegenden Erfindung geformt worden ist, der Nicht-Montageabschnitt 12, der in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 geformt wird, die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 auf dessen Oberfläche und die geschäumte Schicht 12a, bei welcher der Schaum durch das Treibmittel in einem Abschnitt davon einwärts von der Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22 ausgebildet ist, auf. Ferner weist der Montageabschnitt 11, der in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 geformt wird, die Montageabschnitt-Hautschicht 21 auf dessen Oberfläche und die fein geschäumte Schicht 11a, die den feinen Schaum aufweist, der durch das Treibmittel in einem Abschnitt einwärts von der Montageabschnitt-Hautschicht 21 ausgebildet ist, auf. Die fein geschäumte Schicht 11a weist eine höhere Dichte auf als die geschäumte Schicht 12a und weist daher eine höhere Belastungsbeständigkeit auf als die geschäumte Schicht 12a. Mit anderen Worten, der Montageabschnitt 11, der die fein geschäumte Schicht 11a darin umfasst, weist eine höhere Belastungsbeständigkeit auf als der Nicht-Montageabschnitt 12, der die geschäumte Schicht 12a darin umfasst.
  • Darüber hinaus sind in dem Füllschritt der vorliegenden Ausführungsform, wie er in der 1 und der 3 gezeigt ist, die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b voneinander versetzt und daher ist der Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a, der von dem Niveau des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 in die Richtung des ersten Formwerkzeugs 31 vorragt, in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ausgebildet. Der Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a ist durch die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b, einen Abschnitt der Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche 53 und der Stufenformwerkzeugoberfläche 54 festgelegt. Mit anderen Worten, die Fläche, bei der das zu formende Material 10, das in den Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a gefüllt ist, mit der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs 3 in Kontakt ist, ist größer als die Fläche, bei der das zu formende Material 10, das in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gefüllt ist, mit der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs 3 in Kontakt ist. Daher wird der innere Abschnitt des zu formenden Materials 10, das in den Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a gefüllt ist, effizienter gekühlt als der innere Abschnitt des zu formenden Materials 10, das in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gefüllt ist.
  • Folglich wird in dem Füllschritt der vorliegenden Ausführungsform das Erstarren durch Abkühlen des zu formenden Materials 10, das in den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 gefüllt ist, der den Hohlraumvorwölbungsabschnitt 41a aufweist, verglichen mit dem zu formenden Material 10, das in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gefüllt ist, beschleunigt. Mit anderen Worten, es wird davon ausgegangen, dass das Schäumen durch das Treibmittel in dem zu formenden Material 10, das in den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 gefüllt ist, weiter vermindert ist. Daher weist in dem geschäumten Harzformgegenstand 1 nach dem Formen der Montageabschnitt 11, der in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 geformt wird, die fein geschäumte Schicht 11a auf, in der das Schäumen durch das Treibmittel effektiv vermindert ist, und weist daher in einer vorteilhaften Weise eine verbesserte Belastungsbeständigkeit auf.
  • Wie es vorstehend beschrieben ist, wird in dem Füllschritt der vorliegenden Ausführungsform die Hautschicht 2 auf einer Oberfläche des zu formenden Materials 10, die mit der Formwerkzeugoberfläche des Formwerkzeugs 3 in Kontakt ist, ausgebildet. Wie es in der 1 und der 3 gezeigt ist, wird in dem Füllschritt auch die Stufenhautschicht 23 an der Stufenformwerkzeugoberfläche 54 des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts 31a gebildet.
  • In dem Kernrückzugsschritt nach dem Füllschritt werden das zweite Formwerkzeug 32 und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b zusammen zurückbewegt, so dass das Volumen des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 vergrößert wird. Demgemäß wird die geschäumte Schicht 12a, die durch Schäumen durch das Treibmittel geschäumt wird, in dem zu formenden Material 10 gebildet, das in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gefüllt worden ist. Als Ergebnis wird die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht 22, die auf der Oberfläche des zu formenden Materials 10 ausgebildet ist, durch den Schäumdruck gegen die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a gedrückt. Mit anderen Worten folgt die Oberfläche des zu formenden Materials 10 in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 in dem Kernrückzugsschritt der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a.
  • Während das zweite Formwerkzeug 32 und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b durch die Kernrückzugsbewegung bewegt werden, wird die Stufenhautschicht 23, die in dem Füllschritt gebildet worden ist, durch den Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b gedrückt und durch das zweite Formwerkzeug 32, das zurückbewegt wird, gezogen. Wie es in der 2 und der 4 gezeigt ist, wird nach dem Kernrückzugsvorgang die Stufenhautschicht 23 an der Grenze zwischen dem Nicht-Montageabschnitt 12 und dem Montageabschnitt 11 umgefaltet bzw. umgeknickt, so dass ein ringförmiger, rippenartiger Verstärkungsabschnitt 13 gebildet wird, der sich von der Oberfläche des geschäumten Harzformgegenstands 1 einwärts erstreckt. In dem Verstärkungsabschnitt 13 ist die Stufenhautschicht 23, in der das Treibmittel ein Erstarren in dem fein geschäumten Zustand bewirkt hat, umgefaltet bzw. umgeknickt. Daher weist der Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 des Montageabschnitts 11, in dem der Verstärkungsabschnitt 13 ausgebildet ist, eine noch höhere Belastungsbeständigkeit auf. Folglich verbessert die Bildung des ringförmigen, rippenartigen Verstärkungsabschnitts 13, der sich von der Oberfläche des geschäumten Harzformgegenstands 1 einwärts erstreckt, die Belastungsbeständigkeit des Montageabschnitts 11 weiter.
  • Wie es vorstehend beschrieben worden ist, wird gemäß dem Formverfahren der vorliegenden Ausführungsform und dem Formwerkzeug zur Verwendung in dem Formverfahren in dem geschäumten Harzformgegenstand 1, der durch den Kernrückzugsvorgang geformt wird, der Montageabschnitt 11 mit einer hohen Abmessungsgenauigkeit geformt, ohne dass eine Formsenkung auftritt, bei der es wahrscheinlich ist, dass sie an dem Öffnungsumfangskantenabschnitt 15 des Montageabschnitts 11 auftritt. Zusätzlich wird die Belastungsbeständigkeit des Öffnungsumfangskantenabschnitts 15 des Montageabschnitts 11 gegen die Druckkraft des Clips oder dergleichen verbessert. Ferner zeigt der geschäumte Harzformgegenstand der vorliegenden Erfindung, der ein solches Merkmal aufweist, entsprechende Effekte.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wurde vorstehend beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehende Ausführungsform beschränkt. Die vorteilhaften Effekte der vorliegenden Erfindung können in der folgenden Modifizierung bereitgestellt werden.
  • Beispielsweise können, wie es in der 5 bis 8 gezeigt ist, das bewegbare Formwerkzeug und das feststehende Formwerkzeug in dem Formwerkzeug 3 der vorliegenden Ausführungsform umgekehrt bereitgestellt werden. Insbesondere ist in einem Formverfahren gemäß einer weiteren Ausführungsform das erste Formwerkzeug 31 bewegbar und das zweite Formwerkzeug 32 ist feststehend. In diesem Fall wird verhindert, dass sich ein Abschnitt des bewegbaren ersten Formwerkzeugs 31 während des Kernrückzugsvorgangs bewegt. In der folgenden Beschreibung werden Unterschiede bei der Konfiguration bezüglich der vorstehenden Ausführungsform beschrieben und entsprechende Teile werden nicht beschrieben.
  • In dem Formwerkzeug 3 der weiteren Ausführungsform umfasst, wie es in der 5 gezeigt ist, das erste Formwerkzeug 31 einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b, der während des Kernrückzugsvorgangs nicht bewegt wird, und einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a, der während des Kernrückzugsvorgangs zurückbewegt wird. Der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b und der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a sind aneinander angrenzend angeordnet. Während des Kernrückzugsvorgangs wird der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a weg von dem zweiten Formwerkzeug 32 zurückbewegt, während der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b z.B. durch eine Feder in eine Richtung entgegengesetzt zu der Kernrückzugsrichtung gedrückt wird, so dass der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b fixiert wird, so dass er sich nicht zurückbewegt. Dabei ist in dieser Ausführungsform die Kernrückzugsrichtung durch einen Pfeil angegeben, der in der 6 und der 8 gezeigt ist, d.h., sie steht für eine Richtung, in der sich der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs entfernt von dem zweiten Formwerkzeug 32 befindet.
  • Das zweite Formwerkzeug 32 weist eine Lochformvorwölbung 33 zum Formen des Montagelochs 14 des Montageabschnitts 11 auf. Die Lochformvorwölbung 33 liegt in der Form eines Zylinders vor, der von dem zweiten Formwerkzeug 32 in die Richtung des ersten Formwerkzeugs 31 vorragt. Das Ende der Lochformvorwölbung 33 ist mit dem Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b in Kontakt. Mit anderen Worten, das zweite Formwerkzeug 32 und der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b sind so konfiguriert, dass sie während des Kernrückzugsvorgangs nicht bewegt werden.
  • In dem Formwerkzeug 3 gemäß dieser Ausführungsform wird in dem Kernrückzugsschritt nur der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31a des ersten Formwerkzeugs 31 zurückbewegt. Daher wird wie in dem Kernrückzugsschritt der vorstehenden Ausführungsform die Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 vergrößert, während die Montageabschnitt-Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 konstant ist. Mit anderen Worten, das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 wird nicht vergrößert. Ein Formverfahren gemäß einer weiteren Ausführungsform, bei dem ein solches Formwerkzeug 3 eingesetzt wird, zeigt vorteilhafte Effekte, die denjenigen der vorstehenden Ausführungsform entsprechen.
  • Obwohl in den vorstehenden Ausführungsformen die Lochformvorwölbung 33 zum Bilden des Montagelochs 14 in dem zweiten Formwerkzeug 32 bereitgestellt ist, kann die Lochformvorwölbung 33 in dem Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b des ersten Formwerkzeugs 31 bereitgestellt sein, anstatt in dem zweiten Formwerkzeug 32 bereitgestellt zu sein.
  • Obwohl in den vorstehenden Ausführungsformen das Montageloch 14 des Montageabschnitts 11 ein Durchgangsloch ist, kann das Montageloch 14 des Montageabschnitts 11 stattdessen ein ausgesparter Abschnitt sein. In diesem Fall ist gemäß dieser Ausführungsform die Lochformvorwölbung 33 zum Bilden des Montagelochs 14 vorzugsweise so konfiguriert, dass die Lochformvorwölbung 33 in dem Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b des ersten Formwerkzeugs 31 bereitgestellt ist, und die Endoberfläche der Lochformvorwölbung 33 nicht mit der zweiten Formwerkzeugoberfläche 52 in Kontakt ist.
  • Obwohl in den vorstehenden Ausführungsformen in dem Kernrückzugsschritt der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b und das zweite Formwerkzeug 32 zusammen bewegt werden, bis die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b im Wesentlichen mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a bündig ist, kann das zweite Formwerkzeug 32 nicht zurückbewegt werden, bis die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b im Wesentlichen mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a bündig ist. Insbesondere kann der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt 31b so konfiguriert sein, dass die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b zu einer Position vor der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a bewegt wird, oder dass die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51b zu einer Position über die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche 51a hinaus bewegt wird. In jedem Fall ist die Montageabschnitt-Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 konstant und das Volumen des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 41 ist ebenfalls konstant, und daher wird der Montageabschnitt 11 mit einer hohen Abmessungsgenauigkeit geformt, während er weniger durch den Kernrückzugsvorgang beeinträchtigt wird, und auch der Verstärkungsabschnitt 13 wird gebildet.
  • In den Füllschritten der vorstehenden Ausführungsformen wird das zu formende Material 10 derart in den Hohlraum 4 des Formwerkzeugs 3 gespritzt, dass der Hohlraum 4 mit dem zu formenden Material 10 gefüllt wird. Der Füllschritt der vorliegenden Erfindung erfordert jedoch im Wesentlichen, dass mindestens der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 mit dem zu formenden Material 10 gefüllt wird, und das zu formende Material 10 kann in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gespritzt werden, ohne den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 mit dem zu formenden Material 10 zu füllen. Mit anderen Worten, das Volumen des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts 42 wird durch den Kernrückzugsschritt vergrößert und daher kann das zu formende Material 10 in einer Menge in den Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 42 gespritzt werden, die ausreichend ist, so dass der Nicht-Montageabschnitt 12 nach dem Formen eine vorgegebene Dicke aufweist.
  • In den Füllschritten der vorstehenden Ausführungsformen wird ein Abschnitt der fein geschäumten Schicht 11a in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 geformt. In dem Füllschritt der vorliegenden Erfindung kann jedoch mindestens die Hautschicht 2 (die Montageabschnitt-Hautschicht 21 und die Stufenhautschicht 23) in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 ausgebildet werden. Daher kann die gesamte feine geschäumte Schicht 11a, die in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt 41 geformt wird, in dem Kernrückzugsschritt geformt werden, oder die gesamte feine geschäumte Schicht 11a kann in dem Füllschritt geformt werden.
  • In den Füllschritten der vorstehend genannten Ausführungsformen wird das Halten des Drucks durch Aufrechterhalten des Spritzdrucks erreicht. Alternativ können bekannte Techniken, wie z.B. ein Gegendruck und dergleichen, eingesetzt werden.
  • Die Formverfahren der vorstehenden Ausführungsformen und der geschäumte Harzformgegenstand 1, der durch die Formwerkzeuge der vorstehenden Ausführungsformen geformt worden ist, sind auf verschiedene geschäumte Harzformgegenstände anwendbar, die das Montageloch 14 aufweisen, und sind z.B. auf Fahrzeuginnenteile, wie z.B. eine Türverkleidung, sowie Befestigungselemente, wie z.B. eine Klammer bzw. einen Halter, die bzw. der auf der Rückseite eines Armaturenbretts eines Kraftfahrzeugs zum Halten einer Ausströmdüse für eine Klimaanlage, einer Gerätegruppe oder dergleichen, bereitgestellt werden, anwendbar.
  • Das Verfahren und das Formwerkzeug zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands gemäß der vorliegenden Erfindung und der geschäumte Harzformgegenstand gemäß der vorliegenden Erfindung werden wie folgt angegeben.
    • <1> Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug verwendet wird, wobei das Formwerkzeug ein erstes Formwerkzeug, ein zweites Formwerkzeug und einen Hohlraum umfasst, wobei das erste Formwerkzeug einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt angrenzend an den Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt und mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche umfasst, wobei das zweite Formwerkzeug eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, und der Hohlraum einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist und mit dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt kontinuierlich ist, und der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist, und wobei das Verfahren umfasst: einen Füllschritt des Füllens eines Harzmaterials (zu formendes Material), das ein Treibmittel enthält, in mindestens den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt des Hohlraums, und einen Kernrückzugsschritt des Bewegens von mindestens einem des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs derart, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, wobei der Füllschritt und der Kernrückzugsschritt aufeinander folgend durchgeführt werden, und der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht und eine Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montageabschnitts eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und eine Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist.
    • <2> Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands nach <1>, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Füllschritt die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird und die Montageabschnitt-Hautschicht und mindestens ein Abschnitt der fein geschäumten Schicht des Montageabschnitts in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt werden, und in dem Kernrückzugsschritt die geschäumte Schicht des Nicht-Montageabschnitts in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird und der Rest des Montageabschnitts in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird.
    • <3> Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands nach <1> oder <2>, dadurch gekennzeichnet, dass sich in dem Formwerkzeug in dem Füllschritt die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche befindet als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt eine Stufenformwerkzeugoberfläche aufweist, die mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche kontinuierlich ist und die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche schneidet, in dem Füllschritt eine Stufenhautschicht zusätzlich durch die Stufenformwerkzeugoberfläche in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt gebildet wird und in dem Kernrückzugsschritt durch das Umfalten der Stufenhautschicht ein Verstärkungsabschnitt an einer Grenze zwischen dem Montageabschnitt und dem Nicht-Montageabschnitt gebildet wird.
    • <4> Formwerkzeug zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands durch Kernrückzugsformen, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug umfasst: ein erstes Formwerkzeug, das einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche umfasst, und ein zweites Formwerkzeug, das eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, wobei ein Hohlraum, der zwischen dem ersten Formwerkzeug und dem zweiten Formwerkzeug ausgebildet ist, einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist, der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt des ersten Formwerkzeugs oder das zweite Formwerkzeug eine Lochformvorwölbung mit einer Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche zum Formen des Montagelochs umfasst, das Formwerkzeug einen ersten Zustand aufweist, in dem sich die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche befindet als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche, und eine Stufenformwerkzeugoberfläche, die auf die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche gerichtet ist, die mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche kontinuierlich ist und die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche schneidet, den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt festlegt, das Formwerkzeug einen zweiten Zustand aufweist, in dem mindestens einer des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs so bewegt wird, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, und das Formwerkzeug vom ersten Zustand in den zweiten Zustand gebracht wird.
    • <5> Geschäumter Harzformgegenstand, umfassend: einen Montageabschnitt, der ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt und eine Hautschicht, die an einer Oberfläche des Gegenstands bereitgestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht aufweist und ein Abschnitt (Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht) der Hautschicht auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, der Montageabschnitt eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und einen weiteren Abschnitt (Montageabschnitt-Hautschicht) der Hautschicht aufweist, der auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Gegenstand einen Verstärkungsabschnitt an einer Grenze zwischen dem Montageabschnitt und dem Nicht-Montageabschnitt aufweist, wobei der Verstärkungsabschnitt durch den Rest (Stufenhautschicht) der Hautschicht ausgebildet ist, die umgefaltet bzw. umgeknickt ist, wobei sich der Verstärkungsabschnitt von der Oberfläche einwärts erstreckt.
  • Es wird explizit betont, dass alle in der Beschreibung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale als getrennt und unabhängig voneinander zum Zweck der ursprünglichen Offenbarung ebenso wie zum Zweck des Einschränkens der beanspruchten Erfindung unabhängig von den Merkmalskombinationen in den Ausführungsformen und/oder den Ansprüchen angesehen werden sollen. Es wird explizit festgehalten, dass alle Bereichsangaben oder Angaben von Gruppen von Einheiten jeden möglichen Zwischenwert oder Untergruppe von Einheiten zum Zweck der ursprünglichen Offenbarung ebenso wie zum Zweck des Einschränkens der beanspruchten Erfindung offenbaren, insbesondere auch als Grenze einer Bereichsangabe.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2007-130966 [0005]

Claims (5)

  1. Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeug verwendet wird, wobei das Formwerkzeug ein erstes Formwerkzeug, ein zweites Formwerkzeug und einen Hohlraum umfasst, wobei das erste Formwerkzeug einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt angrenzend an den Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt und mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche umfasst, wobei das zweite Formwerkzeug eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, und der Hohlraum einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist und mit dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt kontinuierlich ist, und der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist, und wobei das Verfahren umfasst: einen Füllschritt des Füllens eines Harzmaterials, das ein Treibmittel enthält, in mindestens den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt des Hohlraums, und einen Kernrückzugsschritt des Bewegens von mindestens einem des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs derart, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, wobei der Füllschritt und der Kernrückzugsschritt aufeinander folgend durchgeführt werden, und der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht und eine Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montageabschnitts eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und eine Montageabschnitt-Hautschicht umfasst, die auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist.
  2. Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Füllschritt die Nicht-Montageabschnitt-Hautschicht in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird und die Montageabschnitt-Hautschicht und mindestens ein Abschnitt der fein geschäumten Schicht des Montageabschnitts in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt werden, und in dem Kernrückzugsschritt die geschäumte Schicht des Nicht-Montageabschnitts in dem Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird und der Rest des Montageabschnitts in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt geformt wird.
  3. Verfahren zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich in dem Formwerkzeug in dem Füllschritt die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche befindet als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt eine Stufenformwerkzeugoberfläche aufweist, die mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche kontinuierlich ist und die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche schneidet, in dem Füllschritt eine Stufenhautschicht zusätzlich durch die Stufenformwerkzeugoberfläche in dem Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt gebildet wird und in dem Kernrückzugsschritt durch das Umfalten der Stufenhautschicht ein Verstärkungsabschnitt an einer Grenze zwischen dem Montageabschnitt und dem Nicht-Montageabschnitt gebildet wird.
  4. Formwerkzeug zum Formen eines geschäumten Harzformgegenstands durch Kernrückzugsformen, der einen Montageabschnitt und einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt umfasst, wobei der Montageabschnitt ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug umfasst: ein erstes Formwerkzeug, das einen Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und einen Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt mit einer Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche umfasst, und ein zweites Formwerkzeug, das eine zweite Formwerkzeugoberfläche aufweist, wobei ein Hohlraum, der zwischen dem ersten Formwerkzeug und dem zweiten Formwerkzeug ausgebildet ist, einen Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Nicht-Montageabschnitts und einen Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zum Formen des Montageabschnitts aufweist, wobei der Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt zwischen der Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und der zweiten Formwerkzeugoberfläche ausgebildet ist, wobei der Hohlraum jeweilige Hohlraumbreiten des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts und des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts aufweist, der Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitt des ersten Formwerkzeugs oder das zweite Formwerkzeug eine Lochformvorwölbung mit einer Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche zum Formen des Montagelochs umfasst, das Formwerkzeug einen ersten Zustand aufweist, in dem sich die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche näher an der zweiten Formwerkzeugoberfläche befindet als die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche, und eine Stufenformwerkzeugoberfläche, die auf die Vorwölbungsaußenumfangsformwerkzeugoberfläche gerichtet ist, die mit der Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche kontinuierlich ist und die Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche und die Montageabschnitt-Formwerkzeugoberfläche schneidet, den Montageabschnitt-Hohlraumabschnitt festlegt, das Formwerkzeug einen zweiten Zustand aufweist, in dem mindestens einer des Nicht-Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts, des Montageabschnitt-Formwerkzeugabschnitts und des zweiten Formwerkzeugs so bewegt wird, dass die Hohlraumbreite des Nicht-Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts vergrößert wird, während die Hohlraumbreite des Montageabschnitt-Hohlraumabschnitts konstant ist, und das Formwerkzeug vom ersten Zustand in den zweiten Zustand gebracht wird.
  5. Geschäumter Harzformgegenstand, umfassend: einen Montageabschnitt, der ein Montageloch zum Montieren des Gegenstands an einem Gegenstückelement und einen Öffnungsumfangskantenabschnitt des Montagelochs umfasst, einen von dem Montageabschnitt verschiedenen Nicht-Montageabschnitt und eine Hautschicht, die an einer Oberfläche des Gegenstands bereitgestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Nicht-Montageabschnitt eine poröse geschäumte Schicht aufweist und ein Abschnitt der Hautschicht auf einer Oberfläche der geschäumten Schicht ausgebildet ist, der Montageabschnitt eine fein geschäumte Schicht mit einer Dichte, die höher ist als diejenige der geschäumten Schicht, und einen weiteren Abschnitt der Hautschicht aufweist, der auf einer Oberfläche der fein geschäumten Schicht ausgebildet ist, und der Gegenstand einen Verstärkungsabschnitt an einer Grenze zwischen dem Montageabschnitt und dem Nicht-Montageabschnitt aufweist, wobei der Verstärkungsabschnitt durch den Rest der Hautschicht ausgebildet ist, die umgefaltet ist, wobei sich der Verstärkungsabschnitt von der Oberfläche einwärts erstreckt.
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