DE102017103213A1

DE102017103213A1 - Verfahren zur Prozessoptimierung von zu beschichtenden metallischen Bändern in kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlagen

Info

Publication number: DE102017103213A1
Application number: DE102017103213.4A
Authority: DE
Inventors: Carsten Andreas Klein; Mostafa Biglari
Original assignee: SMS Group GmbH
Current assignee: SMS Group GmbH
Priority date: 2016-08-09
Filing date: 2017-02-16
Publication date: 2018-02-15
Also published as: WO2018028741A2; WO2018028741A3

Abstract

Verfahren zur Prozessoptimierung von zu beschichtenden metallischen Bändern in kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlagen, wobei die einzeln der Beschichtungsanlage zugeführten metallischen Bänder mit ihren entsprechenden Bandanfängen und den der Beschichtungsanlage vorausgehend zugeführten Bändern mit deren entsprechenden Bandenden über mindestens einem Dummy-Coil miteinander verbunden werden, um das quasi hierdurch gebildete Endlosband kontinuierlich durch die Beschichtungsanlage zu fahren, wobei der Dummy-Coil nach dem Durchlauf im Verbund mit den zu beschichtenden Bändern durch die kontinuierliche Beschichtungsanlage recycelt wird, indem das Band, das den Dummy-Coil bildet, durch eine Beizanlage zum Entfernen der Beschichtung durchläuft, um als recycelter Dummy-Coil erneut als Verbinder zwischen mindestens zwei zu beschichtenden Bändern für einen erneuten Durchlauf durch die Beschichtungsanlage zwischengeschaltet wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prozessoptimierung von zu beschichtenden Metallbändern in kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlagen, wobei die einzeln der Beschichtungsanlage zugeführten metallischen Bänder mit ihren entsprechenden Bandanfängen und den der Beschichtungsanlage vorausgehend zugeführten Bändern mit deren entsprechenden Bandenden über Dummy-Coils miteinander verbunden werden, um das quasi hierdurch gebildete Endlosband kontinuierlich durch die Beschichtungsanlage zu fahren.
In einer kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlage, beispielsweise einer Feuerverzinkungsanlage für metallische Bänder, werden diese miteinander verbunden und dann in einem kontinuierlichen Prozess verzinkt. Bei diesem kontinuierlichen Prozess werden häufig sog. Dummy-Coils eingesetzt, mit denen der Übergang zwischen zwei Bändern, die sich prozessbedingt ansonsten nicht hintereinander anschließend produzieren lassen, ermöglicht wird. Prozessbedingte Faktoren für den Einsatz eines Dummy-Coils in einer kontinuierlichen Beschichtungsanlage können eine zu stark abweichende Banddicke oder -breite oder auch unterschiedliche Glühtemperaturen zwischen den zur Verzinkung anstehenden Bändern sein. Die Dummy-Coils werden also zwischen zwei miteinander zu verbindenen Bandabschnitten zwischengeschaltet und durchlaufen den Beschichtungsprozess in ganzer Länge.
Ein großer Nachteil dabei ist, dass die Dummy-Coils mit den bekannten Verfahren nur einmal benutzt werden können, weil beim Einsatz von verzinkten Bändern beispielsweise in der Feuerverzinkung das Zink im Ofenbereich aufschmelzen und somit zur Schädigung des Ofens führen würde. Bisher werden deshalb die Dummy-Coils nach dem Gebrauch als minderwertiges Bandmaterial verkauft. Um den Bedarf an Dummy-Coils zu decken, werden bisher hierzu spezielle Stahlbänder hergestellt.
Die Herstellung von Dummy-Coils ist teuer, da sie die gesamte Prozesskette bis hin zu einer Feuerverzinkung derartiger Bänder durchlaufen müssen. Dieser von vornherein mit eingerechnete Ausschuss senkt die Produktivität, da auch die Herstellungskosten und der Materialeinsatz durch den Verkauf dieser Dummy-Coils nicht gedeckt werden können. Selbst bei einer internen Herstellung durch den Betreiber einer Feuerverzinkungsanlage fallen die Umwandlungskosten von Schrott zu Kaltband an.
Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Verfahren bekannt, um Zink von Stahl mit einer Flüssigkeit zu entfernen.
Die EP 0 073 186 schlägt ein Verfahren zum Abbeizen des Zinks von verzinktem Eisen oder Stahl und eine Rückgewinnung des abgebeizten Zinks vor. Zum Rückgewinnen des Zinks von verzinkten Gegenständen werden diese Gegenstände hierbei in verdünnter Schwefelsäure unter Anlegung einer Spannung von 2 bis 9 V anodisch abgelöst und anschließend aus der ZnSO4-hältigen Lösung, nach dem Abtrennen des gegebenenfalls in Lösung gegangenen Eisens, das Zink elektrolytisch wiedergewonnen. Die Stromstärke während des Ablösevorganges wird hierbei überwacht und die Spannungsquelle wird bei Auftreten einer dem Ablösen von Eisen entsprechenden Änderung der Stromstärke abgeschaltet. Das gegebenenfalls in Lösung gegangene Eisen kann oxidativ, beispielsweise durch Einleiten von Pressluft, nach Einstellen eines pH-Wertes von 3 bis 5 mit Kalziumkarbonat als Oxyd bzw. Oxydhydrat ausgefällt und abgefiltert werden. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine Elektrolysezelle, in welcher das Zink abgelöst wird, ein Reaktionsgefäß für die Abtrennung von Eisen und eine Elektrolysezelle für die Rückgewinnung des Zinks aus der Lösung.
Die DE 698 06 160 T2 offenbart ein Verfahren zum Entzinken von galvanisiertem Stahl unter Verwendung eines elektrisch isolierten Förderers.
Aus der EP 2 331 719 B1 ist ein Verfahren zur selektiven sauren Entzinkung von Stahlschrotten bekannt. Die selektive vollständige Entzinkung wird durch den Zusatz von Ölen erreicht, wobei die Eisenauflösung durch die autogene Inhibitorwirkung der Öle weitgehend unterdrückt wird. Die nach der Entzinkung anfallenden Stahlschrotte bekommen durch den verbleibenden Ölfilm einen Korrosionsschutz, der die Bildung von Eisenoxidschichten und damit die Schwarzfärbung des Schrotts verhindert. Das mit der Entzinkungslösung ausgetragene Öl kann durch Flotationsunterstützung als reine Phase abgetrennt und als Inhibitor wieder eingesetzt werden.
Die DE 696 06770 T2 offenbart ein Verfahren zur Verwertung von Abfallstoffen bestehend aus mit Zink beschichtetem Blechschrott.
Aus der DE 10 2008 009 348 B4 ist ein Verfahren zum Recycling von verzinktem Stahlschrott und zur galvanischen Verzinkung bekannt. Dabei werden die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt: – Eintauchen des verzinkten Stahlschrotts in eine alkalische Lösung – Ablösen der Zinkschicht vom Stahlschrott in der alkalischen Lösung – Einleitung von Kohlendioxid in die alkalische Lösung und Ausfällen von Zinkcarbonat – Abtrennen des Zinkcarbonats – Verwendung des Zinkcarbonats zur Herstellung eines Zinkelektrolyten und – galvanische Verzinkung von Metallteilen mit Hilfe des Zinkelektrolyten.
Weiter ist aus der DE 10 2009 058 011 A1 eine Anlage zum kontinuierlichen Ablösen metallischer oder organischer Beschichtungen von Stahlschrotten mit mehreren hintereinander angeordneten Modulen bekannt. Hierbei weist jedes Modul ein Becken mit einer Lösung zum Ablösen der Beschichtungen auf, und Transportbändern, durch die der Stahlschrott zwischen den einzelnen Modulen und durch die Module hindurch bewegbar ist. Des Weiteren offenbart diese Druckschrift ein entsprechendes Verfahren sowie die Verwendung einer derartigen Anlage. Mit einer derartigen Anlage ist es möglich, insbesondere die Entzinkung von Stahlschrotten in saurer Lösung kontinuierlich durchzuführen.
Die Druckschrift WO 2012/110239 A1 offenbart ein Verfahren zum Ablösen von Beschichtungen auf Schrott, wobei der Schrott mit einer Flüssigkeit in Kontakt gebracht wird und der Schrott beim Ablösen der Beschichtung in einer Förderrinne eines Schwingförderers entlang einer Förderrichtung vom Eintrittsende zum Austrittsende der Förderrinne bewegt wird.
Diese Verfahren haben sich zwar bewährt, haben allerdings den Nachteil, dass diese auf Stück- oder Schüttgut wie beispielsweise Schrott gerichtet sind und für das Entzinken von aufgerolltem Bandgut nicht geeignet sind.
Die mit der vorliegenden Erfindung zu lösende Aufgabe kann darin gesehen werden, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem eine Kostenreduzierung und damit eine Erhöhung der Produktivität von kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlagen zur Beschichtung von metallischen Endlosbändern möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst, insbesondere dadurch, dass der Dummy-Coil nach dem Durchlauf im Verbund mit den zu beschichtenden Bändern durch die kontinuierliche Beschichtungsanlage recycelt wird, indem das Band, das den Dummy-Coil bildet, durch eine Beizanlage zum Entfernen der Beschichtung durchläuft, um als recycelter Dummy-Coil erneut als Verbinder zwischen mindestens zwei zu beschichtenden Bändern für einen erneuten Durchlauf durch die Beschichtungsanlage zwischengeschaltet wird.
Durch diese Maßnahmen können die Dummy-Coils kostengünstig entzinkt werden und mehrfach, insbesondere zur Feuerverzinkung, eingesetzt werden, wodurch die Kosten für die Dummy-Coils erheblich gesenkt werden können, was wiederum die Herstellungskosten der gesamten Produktlinie senkt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, die Dummy-Coils für eine Vielzahl von Beschichtungs- und Entschichtungszyklen zu recyceln. Dabei bezieht sich der Ausdruck „Vielzahl“ auf einen Wiederverwendungszyklus mit „n“ Wiederholungen, bei der noch die Betriebssicherheit der Beschichtungsanlage in Abhängigkeit von der Bandstabilität (Bruchstabilität) des eingesetzen, recycelten Dummy-Coils gewährleistet werden kann.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, die Beschichtung auf dem, den Dummy-Coil ausbildenden, metallischen Band mittels der Reaktion mit einer Flüssigkeit zu entfernen, wobei hierzu mindestens eine Beizlinie verwendet wird, in der das metallische Band die Beizflüssigkeit durchläuft und die Beschichtung in der Flüssigkeit in Lösung übergeht und das metallische Band nach einer Spülung erneut zum Dummy-Coil aufgewickelt wird und der Beschichtungsanlage erneut zur Verfügung gestellt werden kann.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass die vom Metallband abzulösende Beschichtung eine durch Feuerverzinkung oder durch eine Tauchbadverzinkung aufgetragene Zinkschicht ist, wobei das in der Beizflüssigkeit in Lösung gegangene Zink als Zinksalz oder Zinkoxid mittel Regeneration aus der Beizflüssigkeit zurückgewonnen werden kann.
Des Weiteren ist es vorgesehen, die Zinkschicht mit einer Säure, bevorzugt Salz- oder Schwefelsäure, zu entfernen. Die eingesetzte Beizflüssigkeit ist in dieser Ausführungsform demnach Salz- oder Schwefelsäure. Allerdings ist auch Phosphorsäure sowie konzentrierte Natronlauge als Beizflüssigkeit denkbar.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Regeneration des Zinks (sprich, die Rückgewinnung des in der Beizflüssigkeit enthaltenen Zinks) mittels einer thermischen Behandlung in einem Sprühröster oder mittels eines Wirbelschichtverfahrens oder in Form einer Kältekristallisation oder einer Verdampfungskristallisation erfolgen.
Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass die Beizanlage neben der Entzinkung der Dummy-Coil-Bänder, quasi im Parallelbetrieb, auch die Oxide von unbeschichteten Metallbändern von deren Bandoberflächen entfernt. D.h., zuerst kann ein Dummy-Coils entzinkt werden und anschließend oder parallel – in der selben Beizlinie – die Oberfläche eines hochwertigen Metallbandes von Oxiden gereinigt werden. Durch diese Maßnahmen kann die Beizanlage für zwei Reinigungsvorgänge eingesetzt werden, was wiederum die Auslastung der Anlage erhöht und damit die Kosten für die Herstellung derartiger Metallbänder verringert.
Hierzu ist es vorgesehen, die Beizanlage im Vergleich mit herkömmlichen Anlagen mit einer vergrößerten Abluftanlage auszustatten, die die bei der Reduktionsreaktion zwischen der Beschichtung und der Beizflüssigkeit entstehenden Gase absaugen und sammeln kann.
Der Beizanlage können in einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform unterschiedliche Säuren mit unterschiedlichen Konzentrationen aus entsprechend verschiedenen Beizflüssigkeittanks zuschaltet werden. Dies kann in Abhängigkeit davon geschehen, ob ein Metallband gebeizt oder entzinkt werden soll.
Ferner ist es in einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der Beizanlage zur Rückgewinnung des in der Beizflüssigkeit in Lösung gegangenen Zinks eine Regenerationsanlage zugeordnet wird. Hierdurch ist es möglich, im laufenden Betrieb der Beizanlage das sich in Lösung befindliche Zink quasi online aus der Beizflüssigkeit zu isolieren, so dass die Einsatzzeit der Beizflüssigkeit erhöht werden kann.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Benetzung des Metallbandes mit der Beizflüssigkeit über Spritzdüsen mit einem variablen Volumenstrom, der auch den Wert Null haben kann, sodass die Benetzung des Metallbandes mit der Beizflüssigkeit unterbrochen wird, um in dieser Unterbrechungsphase mindestens zwei Metallbänder miteinander zu verbinden, so dass hierdurch auf einen Bandspeicher verzichtet werden kann.
Es ist des Weiteren vorgesehen, in der Beizanlage eine Sammelvorrichtung für Stückgut einzubringen, um verzinkten Produktionsschrott zu entzinken, der somit in die Prozesse zur Stahlrückgewinnung eingebracht werden kann. Hierzu können Körbe in die Beizanlage eingehängt werden, die den zu entzinkenden Stahlschrott aufnehmen, sodass dieser chargiert durch die Beizanlage gefahren werden kann. Die Entzinkung von Metallbändern und Stahlschrott kann dabei im Parallelbetrieb zeitgleich oder abwechselnd erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die recycelten Dummy-Coils eine definierte Bandlänge, Bandbreite und Banddicke auf und werden in einem Lager bevorratet, von wo aus diese zum Verbinden von zwei zu verzinkenden Metallbändern im just-in-time Verfahren vor dem Einlauf in die Beschichtungsanlage zur Verfügung gestellt werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Dummy-Coils in ihren Abmessungen bezüglich der Länge, Breite und Banddicke vorkonfektioniert und in einem Lager bevorratet und entsprechend den Abmessungen der zur Beschichtung anstehenden Metallbänder aus dem Lager geholt und vor dem Einlauf in die Beschichtungsanlage zwischen den zwei zur Beschichtung anstehenden Metallbändern eingesetzt, um diese miteinander zu verbinden, so dass ein passender Übergang zwischen den Dummy-Coils und den zur Beschichtung anstehenden Metallbändern geschaffen werden kann.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von beispielhaften Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 Eine schematisch dargestellte Übersicht des erfindungsgemäßen Verfahrens mit zwei Produktlinien für das Endprodukt und den Dummy-Coils;
2 eine detaillierte schematische Darstellung der in 1 dargestellten Beizlinie zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Die 1 zeigt eine Übersicht des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs. Zwischen zwei zu verzinkenden Metallbändern 1 und 2 wird ein Dummy-Coil 3 zwischengesetzt, da eine direkte Anbindung der Metallbänder 1 und 2 und eine Beschichtung prozessbedingt nicht möglich ist, wie dies durch das Kreuz 4 angedeutet ist. Deshalb wird der Dummy-Coil 3 abgewickelt und das Metallband 3a des Dummy-Coils wird zwischen die beiden Metallbänder 1 und 2 zwischengeschaltet.
Die miteinander verbundenen Metallbänder 1, 3a, 2 werden in eine Beschichtungsanlage 5 gefahren. Hierzu ist es vorgesehen, das Metallband 3a, aus dem der Dummy-Coil 3 besteht, so auszubilden, dass er bezüglich seiner Abmessungen in Breite und Banddicke im Wesentlichen den zu verzinkenden Metallbändern 1 und 2 entspricht. Auch die Länge des den Dummy-Coil 3 ausbildenden Metallbandes 3a kann genau definiert sein, um einen exakten Übergang zwischen den Metallbändern 1 und 2 und dem Metallband 3a zu bestimmen. Hierdurch kann der Verschnitt beim Ablängen reduziert werden.
Nach dem Verzinken in der Beschichtungsanlage 5 werden die Metallbänder 1 und 2 vom Metallband 3a des Dummy-Coils 3 getrennt. Das Endprodukt, sprich das fertig verzinkte Metallband 1 und 2, wird aufgecoilt und in einem Zwischenlager 6 in Chargen bis zum Versand (wie durch den Pfeil angedeutet) eingelagert.
Das Metallband 3a kann ebenfalls aufgecoilt und zwischengelagert werden oder direkt als abgewickeltes Band 3a einer Beizanlage 7 zugeführt werden.
In der Beizanlage 7 wird die auf dem Metallband 3a aufgebrachte Zinkschicht mittel Einsatz von verschieden Säuren oder Laugen entfernt. Nach dem Entfernen der Zinkschicht und einer Reinigung wird das Metallband 3a auf Beschädigungen geprüft und anschließend aufgecoilt, um wieder als Dummy-Coil 3 zwischen zwei zur Beschichtung anstehenden Metallbändern 1 und 2 gesetzt zu werden.
Da die zu beschichtenden Metallbänder unterschiedliche Abmessungen haben können, können auch zahlreiche, diesen Abmessungen entsprechenden Dummy-Coils in einem Speicher bis zu ihrem Einsatz zwischengelagert und vorgehalten werden.
Die 2 stellt den Verfahrensablauf in der Beizanlage 7 dar. Das Metallband 3a wird direkt von der Beschichtungsanlage (hier nicht dargestellt) über einen hierfür vorgesehenen Bandspeicher (nicht dargestellt) in abgewickelter Form der Beizanlage 7 zugeführt. Alternativ kann das Metallband 3a vor dem Einlauf in die Beizanlage 7 von dem Dummy-Coil (nicht dargestellt) abgewickelt werden. Das Metallband 3a wird in einer ersten Station 8 entfettet, um in einer zweiten Station 9 sodann gespült zu werden. Danach erfolgt in einer weiteren Station 10 das Beizen mittel Säuren oder Laugen.
Die dabei entstehenden Gase werden über eine Abluftanlage 11 abgezogen und gesammelt. Die Beizflüssigkeiten können in einer Vielzahl von Säure- oder Laugentanks 12 zur Verfügung gestellt werden, von wo aus sie über Leitungen und Düsen auf das Metallband 3a aufgesprüht werden können.
Den Tanks 12 kann eine Regenerationsvorrichtung 13 zugeordnet sein. In der Regenerationsvorrichtung 13 werden aus der Beizflüssigkeit beispielsweise Zinksulfate ausgefällt oder mittels anderer Verfahren abgeschieden. Zwischen der Regenerationsvorrichtung 13 und den Tanks 12 kann ein Wärmetauscher 14 zwischengeschaltet sein, der je nach Prozessrichtung die Wärme dem Verfahren wieder zur Verfügung stellen kann. Hierdurch kann die zur Prozessführung notwendige Energiemenge entsprechend niedrig gehalten werden. Die in der Regenerationsvorrichtung 13 ausgefällten Zinksulfate/Zinksalze werden gesammelt und können chargiert abgepackt und für den Weiterverkauf vorbereitet werden, wie dies durch den Pfeil 13a angedeutet wird.
Nach dem Beizen 10 erfolgt ein weiteres Spülen in einer nachgeschalteten Spülstation 15. Danach wird das Metallband 3a getrocknet und in einer Coiling-Station 16 zu dem Dummy-Coil 3 aufgecoilt. Von hier aus gelangt er entweder direkt an die Beschichtungsanlage oder wird in einem Zwischenlager gelagert, bis die spezifischen Abmessungen des Dummy-Coils 3 in der Beschichtungsanlage zum Verbinden zweier Metallbänder benötigt werden.
Bezugszeichenliste

1: Metallband
2: Metallband
3: Dummy-Coil
3a: Metallband des Dummy-Coils
4: Kreuz
5: Beschichtungsanlage
6: Zwischenlager
7: Beizanlage
8: Entfettungsstation
9: Spülstation
10: Beizstation mittels Säuren oder Laugen
11: Abluftanlage
12: Säuretank/Laugentank
13: Regenerationsvorrichtung
13a: Pfeil
14: Wärmetauscher
15: Spülstation
16: Coiling-Station

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0073186 [0006]
DE 69806160 T2 [0007]
EP 2331719 B1 [0008]
DE 69606770 T2 [0009]
DE 102008009348 B4 [0010]
DE 102009058011 A1 [0011]
WO 2012/110239 A1 [0012]

Claims

Verfahren zur Prozessoptimierung von zu beschichtenden metallischen Bändern in kontinuierlich arbeitenden Beschichtungsanlagen, wobei die einzeln der Beschichtungsanlage zugeführten metallischen Bänder mit ihren entsprechenden Bandanfängen und den der Beschichtungsanlage vorausgehend zugeführten Bändern mit deren entsprechenden Bandenden über mindestens einem Dummy-Coil miteinander verbunden werden, um das quasi hierdurch gebildete Endlosband kontinuierlich durch die Beschichtungsanlage zu fahren, dadurch gekennzeichnet, dass der Dummy-Coil nach dem Durchlauf im Verbund mit den zu beschichtenden Bändern durch die kontinuierliche Beschichtungsanlage recycelt wird, indem das Metallband, das den Dummy-Coil bildet, durch eine Beizanlage zum Entfernen der Beschichtung durchläuft, um als recycelter Dummy-Coil erneut als Verbinder zwischen mindestens zwei zu beschichtenden Bändern für einen erneuten Durchlauf durch die Beschichtungsanlage zwischengeschaltet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Dummy-Coil für eine Vielzahl von Beschichtungs- und Entschichtungszyklen wiederverwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung auf dem den Dummy-Coil ausbildenden metallischen Band mittels der Reaktion mit einer Beizflüssigkeit entfernt wird, wobei hierzu mindestens eine Beizlinie verwendet wird, in der das metallische Band die Beizflüssigkeit durchläuft und die Beschichtung in der Flüssigkeit in Lösung übergeht und das metallische Band nach einer Spülung erneut zum Dummy-Coil aufgewickelt wird und der Beschichtungsanlage erneut zur Verfügung gestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die vom Metallband abzulösende Beschichtung eine durch Feuerverzinkung oder durch eine Tauchbadverzinkung aufgetragene Zinkschicht ist, wobei das in der Beizflüssigkeit in Lösung gegangene Zink als Zinksalz oder Zinkoxid mittel Regeneration aus der Beizflüssigkeit zurückgewonnen wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinkschicht mit einer Säure, bevorzugt Salz- oder Schwefelsäure, entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeneration des Zinks mittels einer thermischen Behandlung in einem Sprühröster oder mittels einem Wirbelschichtverfahren oder in Form einer Kältekristallisation oder einer Verdampfungskristallisation erfolgt.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beizanlage neben der Entzinkung der Dummy-Coil-Bänder im Parallelbetrieb auch die Oxide von unbeschichteten Metallbändern von der Bandoberfläche entfernt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beizanlage eine, gegenüber herkömmlichen Anlagen, vergrößerte Abluftanlage zugeordnet wird, die die bei der Reduktionsreaktion zwischen der Beschichtung und der Beizflüssigkeit entstehenden Gase absaugt und sammelt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Beizanlage unterschiedliche Säuren mit unterschiedlichen Konzentrationen aus entsprechend verschiedenen Beizflüssigkeittanks zuschaltet werden, wobei dies in Abhängigkeit davon ist, ob ein Metallband gebeizt oder entzinkt werden soll.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Beizanlage zur Gewinnung des in der Beizflüssigkeit in Lösung gegangenen Zinks eine Regenerationsanlage zugeordnet wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Benetzung des Metallbandes mit der Beizflüssigkeit über Spritzdüsen mit einem variablen Volumenstrom erfolgt, der auch den Wert Null haben kann, sodass die Benetzung des Metallbandes mit der Beizflüssigkeit unterbrochen wird, um in dieser Unterbrechungsphase mindestens zwei Metallbänder miteinander zu verbinden, sodass hierdurch auf Bandspeicher verzichtet werden kann.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der Beizanlage eine Sammelvorrichtung für Stückgut eingebracht wird, um verzinkten Produktionsschrott zu entzinken, der somit in die Prozesse zur Stahlrückgewinnung eingebracht werden kann.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die recycelten Dummy-Coils eine definierte Bandlänge, Bandbreite und Banddicke aufweisen und in einem Lager bevorratet werden, von wo aus diese zum Verbinden von zwei zu verzinkenden Metallbändern vor dem Einlauf in die Beschichtungsanlage im just-in-time Verfahren zur Verfügung gestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dummy-Coils in ihren Abmessungen bezüglich der Länge, Breite und Banddicke vorkonfektioniert und in einem Lager bevorratet werden und entsprechend den Abmessungen der zur Beschichtung anstehenden Metallbänder aus dem Lager geholt werden und vor dem Einlauf in die Beschichtungsanlage zwischen den zwei zur Beschichtung anstehenden Metallbändern eingesetzt werden, um diese miteinander zu verbinden, so dass ein passender Übergang zwischen den Dummy-Coils und den zur Beschichtung anstehenden Metallbändern geschaffen wird.