DE102016109654A1

DE102016109654A1 - Bogen für ein Sicherheitsdokument, Verfahren zur Herstellung des Bogens und daraus hergestelltes Sicherheitsdokument

Info

Publication number: DE102016109654A1
Application number: DE102016109654.7A
Authority: DE
Inventors: Fabian Arnold; René Staub
Original assignee: OVD Kinegram AG
Current assignee: OVD Kinegram AG
Priority date: 2016-05-25
Filing date: 2016-05-25
Publication date: 2017-11-30
Also published as: US20200316983A1; WO2017202650A1; ES2775925T3; CA3024906A1; EP3463924A1; EP3463924B1; HUE049256T2

Abstract

Es wird ein Bogen (1) zur Ausbildung eines Sicherheitsdokuments (2), umfassend ein Trägersubstrat (11) und n in Fensteraussparungen (11a) des Trägersubstrats (11) angeordnete Fensterelemente (12), wobei n mindestens gleich 1 ist und wobei die n Fensterelemente (12) aus einem Fenstersubstrat (13) ausgebildet sind, beschrieben. Die n Fensterelemente (12) sind stoffschlüssig mit dem Trägersubstrat (11) verbunden. Weiter wird ein Verfahren zur Herstellung des Bogens (1) beschrieben, sowie ein Sicherheitsdokument, das den Bogen (1) umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft einen Bogen für ein Sicherheitsdokument, ein Verfahren zur Herstellung des Bogens und ein daraus hergestelltes Sicherheitsdokument.
Sicherheitsdokumente werden vorzugsweise aus miteinander laminierten und/oder verklebten Kunststofffolien gefertigt, die einen Bogen bilden, aus dem die Sicherheitsdokumente vereinzelt, insbesondere gestanzt werden, die dann in weiteren Verfahrensschritten weiterverarbeitet werden können. Die Sicherheitsdokumente können dabei beispielsweise ein kartenförmiges Format, z.B. einer ID1-Karte oder aber auch ein anderes Format, beispielsweise einer insbesondere mittels Scharnier eingenähten Datenseite eines Passbuches aufweisen. Bei den Sicherheitsdokumenten handelt es sich beispielsweise um Führerscheine, Pässe, Bankkarten, Kreditkarten, Identitätskarten oder dergleichen. Zur Erhöhung der Fälschungssicherheit können die Sicherheitsdokumente transparente Fensterbereiche aufweisen, die beispielsweise durch Aussparung eines Drucks oder einer Beschichtung ausgebildet sein können.
Die EP 2 512 795 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bogens für einen tragbaren Datenträger, wobei durch Coextrusion zumindest zwei Folien hergestellt werden, die jeweils aus zumindest zwei verschiedenen Polymermaterialien gebildet werden und zumindest jeweils einen höher opaken Flächenbereich und einen niedriger opaken Flächenbereich aufweisen. Die Folien werden so übereinander angeordnet, beispielsweise um 90° gekreuzt angeordnet, dass der Bogen eine gestufte Opazität mit Opazitätsstufen aufweist. Von Nachteil ist der relativ aufwändige Herstellungsprozess der Folien, wobei das Laminieren zu einer ungewünschten Deformation des Materialverbundes führen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Bogen anzugeben, der diesen Nachteil vermeidet, ein Verfahren zur Herstellung des Bogens anzugeben sowie ein aus dem Bogen hergestelltes Sicherheitsdokument anzugeben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand der Ansprüche 1, 24 und 43 gelöst.
Es wird ein Bogen zur Ausbildung eines Sicherheitsdokuments vorgeschlagen, wobei der Bogen ein Trägersubstrat und n in Fensteraussparungen des Trägersubstrats angeordnete Fensterelemente umfasst, wobei n mindestens gleich 1 ist und wobei die n Fensterelemente aus einem transparenten Fenstersubstrat ausgebildet sind, wobei vorgesehen ist, dass die n Fensterelemente stoffschlüssig mit dem Trägersubstrat verbunden sind.
Unter einer stoffschlüssigen Verbindung wird eine Verbindung verstanden, bei denen die Verbindungspartner durch atomare und/oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden. Es sind unlösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel bzw. Verbindungspartner wieder trennen lassen. Beispiele sind Lötverbindungen, Schweißverbindungen, Klebeverbindungen, Vulkanisationsverbindungen.
Der erfindungsgemäße Bogen ist ein vorzugsweise opaker Bogen aus Kunststoff bzw. Kunststoffen mit im Wesentlichen konstanter Dicke, der transparente Teilbereiche enthält. Dieser Bogen ist ein Halbfabrikat bzw. ein Zwischenprodukt, welches in der Produktion beim Dokumentenhersteller wie eine andere Dokumenten-Schicht oder ein anderes Schichtpaket gehandhabt werden kann. Dadurch wird die Integration insbesondere von transparenten Bereichen und/oder weiteren Dekorations- und/oder Sicherheitselementen und/oder Funktionselementen in kunststoffbasierte Dokumente, insbesondere Kartenlaminate, vereinfacht.
Unter transparent ist eine Transmissivität von mehr als 50%, vorzugsweise mehr als 70%, weiter bevorzugt von mehr als 90% in zumindest einem Teilbereich des für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereichs zu verstehen. Unter opak ist eine Transmissivität von weniger als 20%, vorzugsweise weniger als 5%, weiter bevorzugt weniger als 1% in zumindest einem Teilbereich des für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereichs zu verstehen.
Mit dem erfindungsgemäßen Bogen ist der Dokumentenhersteller in der Lage, seine jetzigen Arbeitsabläufe in der Dokumenten-Produktion weitestgehend beizubehalten, wobei bisher benötigte Verfahrensschritte zur Ausbildung von Fensterbereichen fortfallen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass aufgrund des Fensterbereichs keine weiteren Verzerrungen beim Laminieren des Dokuments auftreten, insbesondere in den Übergangsbereichen zwischen opaken Bereichen des Trägersubstrats und transparentem Fensteraussparungen bzw. Fensterelementen. Zudem kann der Bogen mit zusätzlichen Merkmalen versehen werden. Diese Merkmale können ein- oder beidseitig auf die Oberfläche des Bogens aufgebracht werden (Druck und/oder Applikation eines oder mehrerer KINEGRAM^®, etc.) und/oder innerhalb des Bogens liegen (Druck und/oder optische Filter, etc.).
Die stoffschlüssige Verbindung der Fensterelemente mit dem Trägersubstrat verhindert, dass Fensterelemente ohne Zerstörung des Bogens austauschbar sind, wodurch Fälschungen wesentlich erschwert sind.
Es kann vorgesehen sein, dass zwischen den Oberflächen der n Fensterelemente und der Oberfläche des Trägersubstrats ein stetiger Übergang ausgebildet ist. Bei bevorzugten Ausbildungen fluchten die Oberflächen der Fensterelemente und die Oberfläche des Trägersubstrats, wodurch ein Bogen konstanter Dicke ausgebildet ist.
Es kann weiter vorgesehen sein, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens mit einer Rautiefe kleiner als 0,3 µm ausgebildet sind bzw. ist. Bei einer Rautiefe kleiner als 0,3 µm liegt eine glatte Oberfläche vor, die besonders gut zum Aufbringen von Übertragungslagen von Transferfolien geeignet ist.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens mit einer Rautiefe größer als 0,3 µm ausgebildet sind bzw. ist. Bei erhöhter Rautiefe kann beispielsweise die Haftung für Druckfarben verbessert sein.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens bereichsweise mit einer unterschiedlichen Rautiefe ausgebildet sind bzw. ist. Dadurch kann es ermöglicht werden, bereichsweise besonders vorteilhaft eine Übertragungslage einer Transferfolie auf das Trägersubstrat zu applizieren (in einem Bereich geringer Rautiefe) bzw. eines Druckes (in einem Bereich größerer Rautiefe).
In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens zumindest bereichsweise mit einer Oberflächenstruktur ausgebildet sind bzw. ist. Die Oberflächenstruktur kann beispielsweise das taktile bzw. haptische Gefühl verbessern und/oder eine optische Funktion haben.
Es kann vorgesehen sein, dass der Bogen Fensterelemente umfasst, deren Vorderseite und/oder deren Rückseite mit einer Linsenstruktur ausgebildet sind bzw. ist. Auf diese Weise können beispielsweise sog. Kippbilder erzeugt werden. Um die Linsen beim Überlaminieren mit weiteren transparenten Kunststoffschichten nicht auszulöschen, muss eine optische Grenzfläche in Form eines Brechungsindex-Unterschiedes angrenzender Materialien geschaffen werden. Dies können aneinander grenzende Kunststoffe mit unterschiedlichem Brechungsindex und/oder eine insbesondere transparente Reflexionsschicht mit hohem Brechungsindex (HRI-Schicht; HRI = High Refractive Index) sein.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens mit Markierungen, insbesondere mit Passermarken oder Registermarken ausgebildet sind bzw. ist. Die Markierungen können beispielsweise die Anordnung weiterer Schichten im Register erleichtern und/oder als Schnittlinien das passgenaue Ausstanzen der Sicherheitsdokumente aus dem Bogen erleichtern. Solche Markierungen können beispielsweise durch einen Druck aufgebracht sein und/oder auch in Form einer Veränderung der Oberfläche des Trägersubstrats, wie beispielsweise eine Strukturierung und/oder Vertiefung/Erhöhung und/oder Aussparung und/oder eine lokale Mattierung, vorliegen.
Der Bogen kann besäumt sein. Beim Besäumen wird die Kante des Bogens auf das gewünschte Format gestutzt und der Rand des Bogens in die gewünschte Form gebracht. Das kann beispielsweise durch eine facettierte Kante erfolgen und/oder durch Abrunden der Kanten und Ecken und/oder indem in den Rand des Bogens eine Struktur eingebracht wird (analog zu einer Rändelung).
Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Passergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Elemente und/oder Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorischer, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.
Das Trägersubstrat und das Fenstersubstrat können aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet sein und sich beispielsweise nur in den Füllstoffen unterscheiden.
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat und das Fenstersubstrat aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial ausgebildet sind. Eine unterschiedliche Ausbildung kann beispielsweise vorgesehen sein, um den Einsatz kostenintensiven Materials zu minimieren.
Es kann vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat und/oder das Fenstersubstrat aus Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Teslin^® (matte, weiße, ungestrichene einlagige Polyethylenfolie) oder Polyethylenterephthalat ausgebildet sind bzw. ist.
In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat opak ausgebildet wird. Das Trägersubstrat kann jedoch auch transluzent ausgebildet werden, um einen optischen Kontrast zu den Fensterelementen auszubilden oder mit Bereichen unterschiedlicher Opazität und/oder Transluzenz ausgebildet werden. Es ist auch möglich, das Trägersubstrat transparent auszubilden und einen an den Fensterbereich angrenzenden Randbereich opak oder transluzent auszubilden.
Die Opazität des Trägersubstrats kann insbesondere durch Füllstoffe ausgebildet werden. Beispielsweise kann die gewünschte Opazität in Abhängigkeit von der Art der Füllstoffe und/oder von dem Volumenanteil der Füllstoffe eingestellt werden. Es kann vorgesehen sein, dass als Füllstoffe Pigmente und/oder Farbstoffe verwendet werden.
Die Opazität des Trägersubstrats kann insbesondere durch Bedrucken mit opaken und/oder transluzenten Druckfarben oder Lacken ausgebildet werden. Eine solche Bedruckung kann einseitig oder zweiseitig erfolgen, sie kann mehrstufig erfolgen, d.h. es können mehrere Schichten Druckfarben oder Lacken vollflächig oder partiell überlappend aufgebracht werden. Die Füllstoffe können als Pigmente und/oder als Farbstoffe ausgebildet sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat mehrschichtig ausgebildet ist. Das Trägersubstrat kann aus Schichten mit unterschiedlicher Opazität ausgebildet sein, wobei mindestens zwei Schichten eine unterschiedliche Opazität aufweisen.
Die mehreren Schichten der Trägersubstrats können vorteilhafterweise vorgängig geheftet sein, beispielsweise durch Ultraschallschweißen, thermisches Punktschweißen, partielles oder flächiges Kleben oder eine Vorlaminierung, damit sich beim Herstellen der Fensteraussparungen die Schichten der Trägersubstrats nicht zueinander verschieben.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat mindestens eine Funktionsschicht aufweist. So können beispielsweise optische Effekte und/oder optisch variable Effekte und/oder elektronische Funktionen in das Trägersubstrat integriert sein.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Trägersubstrat eine Schicht aufweist, welche mittels Laserstrahlung individualisiert oder personalisiert, insbesondere ablatiert und/oder geschwärzt und/oder gefärbt werden kann.
In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass die mindestens eine Funktionsschicht ein RFID-Modul umfasst. Unter dem RFID-Modul wird ein RFID-Chip und zumindest eine mit dem RFID-Chip verbundene Antenne verstanden.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Fenstersubstrat mehrschichtig ausgebildet ist. Das Fenstersubstrat kann aus Schichten mit unterschiedlicher Transparenz ausgebildet sein, wobei mindestens zwei Schichten eine unterschiedliche Transparenz aufweisen.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Fenstersubstrat mindestens eine Funktionsschicht aufweist. So können beispielsweise optische Effekte und/oder optisch variable Effekte und/oder elektronische Funktionen in das Fenstersubstrat integriert werden.
Das Fenstersubstrat kann beispielsweise einen Fingerabdrucksensor aufweisen, das den Benutzer des Sicherheitsdokuments identifiziert.
Es kann weiter vorgesehen sein, dass die mindestens eine Funktionsschicht ein optisch variables Merkmal umfasst. Dabei kann es sich beispielsweise um ein beugungsoptisches Merkmal handeln, wie ein Hologramm oder ein KINEGRAM^® und/oder um ein optisch variables Pigment.
Weiterhin kann die mindestens eine Funktionsschicht eine oder mehrere der folgenden Merkmale aufweisen:

– maschinenlesbare Merkmale
– Bedruckung als Überdruck und/oder Unterdruck und/oder farbig transparenter Druck und/oder spiegelbildlicher Druck
– Nummerierung

Weiter kann vorgesehen sein, dass auf das Trägersubstrat und/oder das Fensterelement mindestens eine weitere Schicht auflaminiert ist. Diese weitere Schicht kann beispielsweise ein Sicherheitsmerkmal ausbilden, das für alle Sicherheitsdokumente gleich ist, etwa den Herausgeber des Sicherheitsdokuments bezeichnen.
Es kann vorgesehen sein, dass der Bogen eine Dicke im Bereich von 30 µm bis 750 µm aufweist, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 100 µm bis 600 µm aufweist.
Die Aufgabe der Erfindung wird weiter mit einem Verfahren zur Herstellung eines Bogens zur Ausbildung eines Sicherheitsdokuments, umfassend ein Trägersubstrat und n in dem Trägersubstrat angeordnete transparente Fensterelemente mit einer n-ten Außenrandkontur, wobei n mindestens gleich 1, gelöst, wobei folgende Verfahrensschritte vorgesehen sind:

a) Bereitstellen des Trägersubstrats, das aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, das eine Schmelzphase aufweist;
b) Ausbilden eines i-ten Durchgangslochs mit einer i-ten Innenrandkontur, die kongruent ist zu einer i-ten Außenrandkontur eines i-ten Fensterelements, in dem Trägersubstrat;
c) Bereitstellen eines Fenstersubstrats, das aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, das eine Schmelzphase aufweist;
d) Ausbilden des i-ten Fensterelements;
e) Einsetzen des i-ten Fensterelements in das i-te Durchgangsloch;
f) Wiederholung der Verfahrensschritte b) bis e) bis i = n zur Ausbildung des Bogens;
g) Einlegen des Bogens in eine Laminierpresse, wobei die Laminierpresse einen Oberstempel und einen Unterstempel aufweist, zwischen denen ein Pressdruck ausbildbar ist, und Laminieren des Bogens bei einer Temperatur oberhalb der Schmelzphasen des Trägersubstrats und des Fenstersubstrats.

Unter kongruent ist zu verstehen, dass das Fensterelement in etwa deckungsgleich mit dem Durchgangsloch ist. Die Abweichung zwischen den jeweiligen Randkonturen von Fensterelement und Durchgangsloch soll maximal 0,5 mm, vorzugsweise maximal 0,25 mm betragen. Das heißt, dass die Abmessungen des Fensterelements und des Durchgangslochs maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm unterschiedlich sind. Bevorzugt ist es dabei, wenn das Fensterelement umlaufend etwa 0,5 mm, vorzugsweise etwa 0,25 mm kleiner ist als das zugehörige Durchgangsloch. Das heißt, dass die Abmessungen des Fensterelements max. 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm kleiner sein sollen als die Abmessungen des Durchgangslochs.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Bogen erzeugt, der als ein opaker Bogen mit im Wesentlichen konstanter Dicke ausgebildet ist und transparente Teilbereiche enthält. Dieser Bogen ist ein Halbfabrikat bzw. ein Zwischenprodukt, welches in der Produktion beim Dokumentenhersteller wie ein anderer Dokumenten-Schicht oder ein anderes Schichtpaket gehandhabt werden kann. Dadurch wird die Integration insbesondere von transparenten Bereichen und/oder weiteren Dekorations- und/oder Sicherheitselementen und/oder Funktionselementen in kunststoffbasierte Dokumente, insbesondere Kartenlaminate vereinfacht.
Durch den Hersteller von Sicherheitsdokumenten werden auf den Bogen weitere Schichten und/oder Bedruckungen aufgebracht, beispielsweise um das Sicherheitsdokument zu individualisieren und/oder zu personalisieren. Der Bogen weist n Abschnitte auf, die jeweils zu einem Sicherheitsdokument komplettierbar sind und beispielsweise durch Schnittlinien oder Stanzlinien voneinander abgegrenzt sind. So sind beispielsweise kartenförmige Sicherheitsdokumente aus dem Bogen herstellbar, die durch Auftrennen oder durch Ausstanzen oder durch Laserschneiden des mit den weiteren Schichten ausgebildeten Bogens, beispielsweise entlang oder mit Hilfe der Schnittlinien erhalten werden. Nach diesem Vereinzeln der Sicherheitsdokumente liegen die vereinzelten Sicherheitsdokumente und das Restmaterial als Gitter vor.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Verfahrensschritte, die bisher beim Hersteller des Sicherheitsdokuments ausgeführt wurden, in die Herstellung des Bogens zu integrieren.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass aufgrund des stoffschlüssigen Fensterbereichs lokal in den Übergangsbereichen keine weiteren Verzerrungen beim Laminieren des Dokuments auftreten. Zudem kann der Bogen mit zusätzlichen Merkmalen versehen werden. Diese Merkmale können ein- oder beidseitig auf die Oberfläche des Bogens aufgebracht werden (Druck, Applikation eines oder mehrerer KINEGRAM^®, etc.) oder innerhalb des Bogens liegen (Druck, optische Filter, etc.).
Die stoffschlüssige Verbindung der Fensterelemente mit dem Trägersubstrat verhindert, dass Fensterelemente ohne Zerstörung des Bogens austauschbar sind, wodurch Fälschungen wesentlich erschwert sind.
Zur Ausbildung des Bogens werden in dem Trägersubstrat die Fensteraussparungen ausgebildet, beispielsweise durch

– Stanzen (mit Stempel und Matrize, geschlossenes Stanzmesser, oder ähnliches);
– Schneiden (Messer, Wasserstrahl, etc.);
– Lasern;
– Fräsen;
– einen chemischen Prozess.

Die Fensterelemente werden aus dem Fenstersubstrat durch

– Stanzen (mit Stempel und Matrize, geschlossenes Stanzmesser, oder ähnliches);
– Schneiden (Messer, Wasserstrahl, etc.);
– Lasern;
– Fräsen

Die Positionstoleranzen der Fensteraussparungen im Bogen sind vom Herstellungsprozess der Aussparung, der Laminierung und der Nachbearbeitung abhängig. Wie durch Versuche ermittelt wurde, sind vorzugsweise folgende Toleranzen einzuhalten:
Fensteraussparung: +/–0,5 mm
Laminierung: +/–0,5 mm (Der Verzug kann ggf. kompensiert werden, wenn er reproduzierbar ist)
Nachbearbeitung (Randbesäumung, Positionsmarke, Positionsstanzung relativ zu den Fensteraussparungen): +/–0,5 mm
Total: +/–1,5 mm
Die Fensteraussparungen sind mit minimalen Eckradien von 0,5 mm ausbildbar.
Die Größe der Fensteraussparung ist einerseits durch die Größe des Sicherheitsdokuments und andererseits durch die kleinste herstellbare Fensteraussparung begrenzt. Als Größe wird der Flächeninhalt bezeichnet, der beispielsweise bei rechteckigen Fensteraussparungen dem Produkt aus Breite und Höhe der Fensteraussparung entspricht. Wie Versuche gezeigt haben, muss die Größe der Fensteraussparung größer als 0,1 mm² sein. Bevorzugt liegt die Größe der Fensteraussparungen im Bereich von 7 mm² bis 700 mm².
Ideale Fensteraussparungen weisen einen rechteckigen Querschnitt mit senkrechten Schnittkanten auf. In diesem Fall weisen die Schnittkanten einen Neigungswinkel von 90° zur Oberfläche des Trägersubstrats auf. Der Neigungswinkel der Schnittkanten kann im Bereich von 60° bis 120° liegen, bevorzugt im Bereich von 70° bis 110°. Dabei kann der Querschnitt trapezförmig oder rhombisch ausgebildet sein.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Fensterelemente durch Laminieren mit dem Trägersubstrat verbunden. Die Fensterelemente und das Trägersubstrat gehen dabei eine stoffschlüssige Verbindung ein, welche nicht zerstörungsfrei getrennt werden kann. Dabei muss eine Erweichungstemperatur überschritten werden, welche von den eingesetzten Materialien abhängig ist. Im Falle von Polycarbonat muss eine Temperatur von ca. 150°C überschritten werden und ein Flächendruck von größer als 10 N/cm² aufgebracht werden.
Das Laminieren wird in einer beheizten Laminierpresse durchgeführt, wobei das mit den Fensterelementen bestückte Trägersubstrat jeweils zwischen zwei beheizte Laminierbleche gelegt wird, die beim Schließen der Laminierpresse einen Pressdruck auf das Trägersubstrat und die Fensterelemente ausüben, so dass ein Bogen mit konstanter Dicke ausgebildet wird. Nach der Lamination weist der Bogen bezogen auf das unbearbeitete Trägersubstrat eine 5% bis 10% verminderte Dicke auf. Im Mittel ist die Dicke um ca. 8% vermindert. Der Dickenverlust kommt durch das Verschmelzen verschiedener Oberflächen und das Glätten der Rauigkeit der typischerweise eingesetzten Ausgangsmaterialien zustande und nur in sehr geringem Maße durch das Fließen des Materials in der Presse.
In die Laminierpresse werden gewöhnlich Pakete aus einer Vielzahl von Bögen und zugehörigen Laminierblechen eingelegt, um in einem Laminiervorgang eine möglichst große Anzahl von Bögen verarbeiten zu können. Beispielsweise werden 10 Bögen und pro Bogen jeweils oberhalb und unterhalb des einzelnen Bogens ein Laminierblech, das heißt 11 Laminierbleche in die Laminierpresse eingelegt. Auf dieses Paket wirken dann die Pressstempel der Laminierpresse ein.
Anstelle von einer flächigen Lamination des ganzen Bogens können die einzelnen Fensterelemente auch durch andere Verfahren stoffschlüssig mit dem Bogen verbunden werden. So kann der Randbereich der Fensterelemente mittels Ultraschall mit dem Trägersubstrat verbunden werden. Dabei wird eine Sonotrode an den Randbereichen entlang geführt oder eine der Außenkontur der Fensterelemente angepasste Sonotrode verwendet. Es ist auch möglich, den stoffschlüssigen Verbund nur in Teilbereichen der Außenkontur durchzuführen.
Weiter ist es möglich, den stoffschlüssigen Verbund mittels eines beheizten Stempels zu erzeugen, welcher größer als das Fensterelement ist. Der Stempel laminiert dann lokal das Fensterelement in das Trägersubstrat des Bogens. Entweder werden mehrere geeignet angeordnete Stempel verwendet oder der Stempel wird relativ zum Bogen bewegt.
Weiterhin kann der stoffschlüssige Verbund auch durch Aufbringen eines Klebers erzeugt werden. Als Kleber kann beispielsweise ein Acrylat-Kleber oder auch ein in einem Lösemittel aufgelöster Kunststoff, beispielsweise Polycarbonat, verwendet werden. Weiterhin kann auch aufgeschmolzener Kunststoff, der beispielsweise mittels eines Dispensers geeignet aufgebracht wird, als Kleber dienen. In den oben beschriebenen Fällen ist eine weitere Lamination zu einem Halbfabrikat nicht mehr notwendig, da die Fensterelemente bereits stoffschlüssig mit dem Trägersubstrat des Bogens verbunden sind.
Beim Laminieren wird die Oberflächenrauigkeit der Laminierbleche auf die Oberflächen des Bogens übertragen. Die Oberflächenrauigkeit des Bogens wird daher durch die Oberflächenrauigkeit der Laminierbleche bestimmt. Der thermoplastische Werkstoff nimmt beim Verfestigen in der Abkühlphase die Oberflächenrauigkeit der eingesetzten Laminierbleche an. Es kann auch vorgesehen sein, nicht nur die Oberflächenrauigkeit einzustellen, sondern auch gezielt lokale Oberflächenstrukturen und/oder Markierungen in dem Bogen auszubilden.
Es kann vorgesehen sein, dass die Laminierbleche der Laminierpresse oberhalb und/oder unterhalb des Bogens zumindest bereichsweise als ein Prägestempel ausgebildet sind bzw. ist. Auf diese Weise sind beispielsweise Markierungen in den Bogen einprägbar.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Verfahrensschritte a) und b) und die Verfahrensschritte c) und d) unabhängig voneinander ausgeführt werden.
Weiter kann vorgesehen sein, dass nach dem Laminieren die Ränder des „Bogens“ nachbearbeitet werden und der Bogen auf das gewünschte Maß getrimmt wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass Aussparungen, wie beispielsweise Positionierungslöcher, zur vereinfachten passergenauen Positionierung bei der Weiterverarbeitung eingebracht werden.
Es kann vorgesehen sein, dass vor dem Verfahrensschritt g) auf das Trägersubstrat und/oder das Fensterelement mindestens eine weitere Schicht aufgebracht wird. Diese weitere Schicht kann beispielsweise ein Druck und/oder ein Sicherheitsmerkmal und/oder ein Funktionsmerkmal ausbilden, das für alle Sicherheitsdokumente gleich ist, etwa den Herausgeber des Sicherheitsdokuments bezeichnen.
Der Bogen kann mit einer Dicke im Bereich von 30 µm bis 750 µm ausgebildet werden, bevorzugt mit einer Dicke im Bereich von 100 µm bis 600 µm ausgebildet werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird weiter mit einem Sicherheitsdokument gelöst, das einen Bogen, wie weiter oben beschrieben, umfasst.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
1 ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Draufsicht;
2 eine Schnittansicht des Bogens entlang der Schnittlinie II-II in 1;
3a ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3b ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3c ein viertes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3d ein fünftes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3e ein sechstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3f ein siebentes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3g ein achtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3h ein neuntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3i ein zehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3k ein elftes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3l ein zwölftes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3m ein dreizehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3n ein vierzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3o ein fünfzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3p ein sechzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3q ein siebzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3r ein achtzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3s ein neunzehntes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3t ein zwanzigstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3u ein einundzwanzigstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
3v ein zweiundzwanzigstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bogens in einer schematischen Schnittansicht;
4a zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4b zeigt den Schichtaufbau des Sicherheitsdokuments in 4a in einer schematischen Schnittdarstellung;
4c zeigt den Schichtaufbau eines zweiten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4d zeigt den Schichtaufbau eines dritten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4e zeigt den Schichtaufbau eines vierten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4f zeigt den Schichtaufbau eines fünften Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4g zeigt den Schichtaufbau eines sechsten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung;
4h zeigt den Schichtaufbau eines siebenten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen hergestellten Sicherheitsdokuments in einer schematischen Schnittdarstellung.
1 und 2 zeigen einen Bogen 1, umfassend ein opakes Trägersubstrat 11 und n in Fensteraussparungen 11a des Trägersubstrats 11 angeordnete Fensterelemente 12. In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Anzahl n der Fensterelemente 12 gleich 15. Die Fensterelemente 12 sind aus einem transparenten Fenstersubstrat 13 ausgebildet.
Wie in 2 dargestellt, fluchten die Oberflächen des Trägersubstrats 11 und der Fensterelemente 12 miteinander, sodass der Bogen 1 einen einheitlich geformten Körper bildet.
Der Bogen 1 ist als ein opaker Bogen mit im Wesentlichen konstanter Dicke ausgebildet, der transparente Teilbereiche enthält. Der Bogen 1 ist ein Halbfabrikat bzw. ein Zwischenprodukt zur Herstellung von Sicherheitsdokumenten 2, beispielsweise von Ausweisen, Datenseiten von Pässen, ID1-Karten wie Bankkarten und Zugangskarten. Durch den Hersteller des Sicherheitsdokuments 2 werden auf den Bogen 1 weitere Schichten und/oder Bedruckungen aufgebracht, beispielsweise um das Sicherheitsdokument 2 zu personalisieren (siehe 4a bis 4h). Der Bogen 1 weist n Abschnitte auf, die jeweils zu einem Sicherheitsdokument 2 komplettierbar sind und durch Schnittlinien voneinander abgegrenzt sind. In dem in 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind aus dem Bogen 1 15 Sicherheitsdokumente 2 herstellbar, die durch Auftrennen oder durch Ausstanzen oder durch Laserschneiden des mit den weiteren Schichten ausgebildeten Bogens 1 beispielsweise entlang der oder mit Hilfe der Schnittlinien erhalten werden. Nach diesem Vereinzeln der Sicherheitsdokumente liegen die vereinzelten Sicherheitsdokumente und das Restmaterial als Gitter vor.
Das Trägersubstrat 11 und das Fenstersubstrat 13 bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) und Polyethylenterephthalat (PET, PET-G). Die Opazität des Trägersubstrats 11 wird durch Füllstoffe im Kunststoff ausgebildet, beispielsweise durch Pigmente oder Farbstoffe.
Zur Ausbildung des Bogens 1 werden in dem Trägersubstrat 11 die Fensteraussparungen 11a ausgebildet, beispielsweise durch

Die Fensterelemente 12 werden aus dem Fenstersubstrat 13 durch

11a

11

In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Fensterelemente 12 durch Laminieren mit dem Trägersubstrat 11 verbunden. Die Fensterelemente 12 und das Trägersubstrat 11 gehen dabei eine stoffschlüssige Verbindung ein, welche nicht zerstörungsfrei getrennt werden kann. Dabei muss eine Erweichungstemperatur überschritten werden, welche von den eingesetzten Materialien abhängig ist. Im Falle von Polycarbonat muss eine Temperatur von ca. 150°C überschritten werden und ein Flächendruck von größer als 10 N/cm² aufgebracht werden. Das Laminieren wird in einer beheizten Presse durchgeführt, wobei das mit den Fensterelementen 12 bestückte Trägersubstrat 11 zwischen beheizte Laminierbleche gelegt wird, die beim Schließen der Presse einen Pressdruck auf das Trägersubstrat 11 und die Fensterelemente 12 ausüben, so dass ein Bogen 1 mit konstanter Dicke ausgebildet wird. Nach der Lamination weist der Bogen 1 bezogen auf das unbearbeitete Trägersubstrat 11 eine um 5% bis 10% verminderte Dicke auf. Im Mittel ist die Dicke um ca. 8% vermindert. Der Dickenverlust kommt durch das Verschmelzen verschiedener Oberflächen und das Glätten der Rauigkeit der typischerweise eingesetzten Ausgangsmaterialien zustande und nur in sehr geringem Maße durch das Fließen des Materials in der Presse.
Beim Laminieren wird die Oberflächenrauigkeit der Laminierbleche auf die Oberflächen des Bogens 1 übertragen. Die Oberflächenrauigkeit des Bogens 1 wird daher durch die Oberflächenrauigkeit der Laminierbleche bestimmt. Der thermoplastische Werkstoff nimmt beim Verfestigen in der Abkühlphase die Oberflächenrauigkeit der eingesetzten Laminierbleche an Es kann auch vorgesehen sein, nicht nur die Oberflächenrauigkeit einzustellen, sondern auch gezielt lokale Oberflächenstrukturen und/oder Markierungen in dem Bogen 1 auszubilden.
Glatte Oberflächen sind z.B. für eine nachträgliche Applikation einer Heißprägefolie auf den Bogen 1 von Vorteil. Dies betrifft sowohl das Verhalten beim Applikationsvorgang selber als auch die geringere Degradation des optischen Erscheinungsbildes beim nachfolgenden Laminieren zum Endprodukt. Als glatte Oberfläche wird hier eine Oberfläche mit einer Rautiefe kleiner als 0,3 µm bezeichnet.
Eine leicht erhöhte Oberflächenrauigkeit kann z.B. bei einem anschließenden Druckprozess die Haftung der Farben oder das Druckverhalten verbessern. Weiterhin verhindert eine raue Oberfläche das Aneinanderhaften von mehreren gestapelten Schichten, das bei glatten Schichten auftreten kann.
Die Oberflächenrauigkeit kann lokal unterschiedlich ausgebildet werden, beispielsweise glatt in Bereichen mit einem KINEGRAM^® und rau in umliegenden Bereichen.
Es kann auch vorgesehen sein, auf die Fensterelemente 12 eine Linsenstruktur zu prägen und diese in einem weiteren Verfahrensschritt mit einem Lack für eine folgende Lamination zu stabilisieren. Der Lack und das Material der Fensterelemente 12 bzw. das Material der Linsen müssen dabei unterschiedliche optische Eigenschaften, insbesondere unterschiedliche Brechungsindizes, aufweisen, damit eine optische Wirkung der Linsen erhalten bleibt. Es muss also eine optische Grenzfläche in Form eines Brechungsindex-Unterschiedes angrenzender Materialien geschaffen werden. Dies können aneinander grenzende Kunststoffe mit unterschiedlichem Brechungsindex und/oder eine insbesondere transparente Reflexionsschicht mit hohem Brechungsindex (HRI-Schicht; HRI = High Refractive Index) sein.
Wie weiter oben beschrieben, ist im Allgemeinen die Dicke des Bogens 1 nach dem Laminieren im Vergleich zu dem unbearbeiteten Trägersubstrat 11 verringert. Es ist jedoch auch möglich, dass die Dicke des Bogens 1 gegenüber dem unbearbeiteten Trägersubstrat 11 vergrößert ist, wenn die Laminierungsbleche eine große Oberflächenrauigkeit aufweisen.
Für den Werkstoff Polycarbonat haben sich folgende Laminierungsparameter bewährt:
Heizzyklus: 150°C bis 210°C, 10 N/cm² bis 300 N/cm², 1 min bis 30 min
Kühlzyklus: 20°C bis 50°C, 50 N/cm² bis 600 N/cm², 1 min bis 15 min
Die Positionstoleranzen der Fensteraussparungen im Bogen 1 sind vom Herstellungsprozess der Aussparung, der Laminierung und der Nachbearbeitung abhängig. Wie durch Versuche ermittelt wurde, sind vorzugsweise folgende Toleranzen einzuhalten:
Fensteraussparung 11a: +/–0,5 mm
Laminierung: +/–0,5 mm (Der Verzug kann ggf. kompensiert werden, wenn er reproduzierbar ist)
Nachbearbeitung (Randbesäumung, Positionsmarke, Positionsstanzung relativ zu den Fensteraussparungen 11a): +/–0,5 mm
Total: +/–1,5 mm
Die Fensteraussparungen 11a sind mit minimalen Eckradien von 0,5 mm ausbildbar.
Die Größe der Fensteraussparung 11a ist einerseits durch die Größe des Sicherheitsdokuments 2 und andererseits durch die kleinste herstellbare Fensteraussparung 11a begrenzt. Als Größe wird der Flächeninhalt bezeichnet, der beispielsweise bei rechteckigen Fensteraussparungen dem Produkt aus Breite und Höhe der Fensteraussparung 11a entspricht. Wie Versuche gezeigt haben, muss die Größe der Fensteraussparung 11a größer als 0,1 mm² sein. Bevorzugt liegt die Größe der Fensteraussparungen 11a im Bereich von 7 mm² bis 700 mm².
Ideale Fensteraussparungen 11a weisen einen rechteckigen Querschnitt mit senkrechten Schnittkanten auf. In diesem Fall weisen die Schnittkanten einen Neigungswinkel von 90° zur Oberfläche des Trägersubstrats 11 auf. Der Neigungswinkel der Schnittkanten kann im Bereich von 60° bis 120° liegen, bevorzugt im Bereich von 70° bis 110°. Dabei kann der Querschnitt trapezförmig oder rhombisch ausgebildet sein.
Die Dicke des Bogens 1 kann im Bereich von 30 µm bis 750 µm liegen, bevorzugt im Bereich 100 µm bis 600 µm.
3a zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 ist wie der in 2 dargestellte Bogen ausgebildet, mit dem Unterschied, dass das Trägersubstrat 11 mehrschichtig ausgebildet ist. Das Trägersubstrat 11 weist drei Schichten auf. Eine erste Trägersubstratschicht 111 und eine dritte Trägersubstratschicht 113 sind mit einer geringen Opazität ausgebildet. Eine zweite Trägersubstratschicht 112 ist als eine Schicht mit höherer Opazität ausgebildet und zwischen der ersten Trägersubstratschicht 111 und der dritten Trägersubstratschicht 113 angeordnet.
Die drei Schichten können vorteilhafterweise vorgängig geheftet sein, beispielsweise durch Ultraschallschweißen, thermisches Punktschweißen, partielles oder flächiges Kleben oder eine Vorlaminierung, damit sich beim Herstellen der Fensteraussparungen 11a die Schichten nicht zueinander verschieben. Unterschiedliche Opazitäten der einzelnen Schichten sind beispielsweise durch Füllstoffe oder Farbstoffe einstellbar.
Ein Beispiel für mehrere Schichten des Trägersubstrats 11 kann beispielsweise ein Verbund einer ersten Lage Polycarbonat mit Pigmenten, wie beispielsweise TiO₂ sein, um einen weißen Eindruck und eine gewisse Opazität zu erreichen und einer zweiten Lage Polycarbonat, welche im Wesentlichen transparent ist, jedoch ein weiteres Pigment enthält, um bei der Personalisierung des fertigen Dokuments mittels eines Lasers einfach geschwärzt werden zu können.
3b zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 ist wie der in 3a dargestellte Bogen ausgebildet, mit dem Unterschied, dass die Fensteraussparung 11a nur in der zweiten Trägersubstratschicht 112 ausgebildet ist, so dass das Fensterelement 12 von der ersten Trägersubstratschicht 111 und der dritten Trägersubstratschicht 113 überdeckt ist, die beide als transparente Schichten ausgebildet sind, bzw. als Schichten mit sehr geringer Opazität.
3c zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 ist wie der in 2 dargestellte Bogen ausgebildet, mit dem Unterschied, dass die Fensteraussparung 11a einen stufenförmigen Querschnitt aufweist. Folglich sind bei Betrachtung des Bogens 1 von der Vorderseite und von der Rückseite unterschiedliche Fensterkonturen sichtbar. Die Vorderseite des Bogens 1 liegt in den dargestellten Figuren oben, die Rückseite unten.
3d zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 ist wie der in 2 dargestellte Bogen ausgebildet, mit dem Unterschied, dass in jedem Abschnitt des Bogens 1 zwei Fensterelemente 12 angeordnet sind, die in dem in 3d dargestellten Ausführungsbeispiel eine unterschiedliche Größe und/oder Form aufweisen.
3e zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Das Trägersubstrat 11 des Bogens 1 ist mehrschichtig aus zwei Schichten aufgebaut. Ein erstes Fensterelement 12a durchgreift eine obere erste Trägersubstratschicht 111 und eine untere zweite Trägersubstratschicht 112. Die erste Trägersubstratschicht 111 weist ein zweites Fensterelement 12b auf.
Bei Betrachtung des Bogens 1 von der Vorderseite und von der Rückseite ist eine unterschiedliche Anzahl von Fensterelementen sichtbar.
3f zeigt ein siebentes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 weist wie die weiter oben in 3a und 3b beschriebenen Bogen ein mehrschichtig ausgebildetes Trägersubstrat 11 auf. Das Trägersubstrat 11 umfasst eine erste Trägersubstratschicht 111, eine zweite Trägersubstratschicht 112 und eine dritte Trägersubstratschicht 113. Die zwischen der ersten Trägersubstratschicht 111 und der dritten Trägersubstratschicht 113 angeordnete zweite Trägersubstratschicht 112 ist als eine Funktionsschicht 11f ausgebildet.
Die Funktionsschicht 11f kann eine oder mehrere elektronische Komponenten aufweisen, beispielsweise ein RFID-Modul, ein RFID-Modul mit Antenne, Sensoren (z.B. für einen Touchscreen).
In dem in 3f dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Funktionsschicht 11f ein RFID-Modul 14 mit einem RFID-Chip 14c und Antennen 14a auf. Der Begriff RFID – radio-frequency identification – bezeichnet Sender-Empfänger-Systeme zum automatischen und berührungslosen Identifizieren und/oder Lokalisieren von Objekten und/oder Lebewesen mit Radiowellen. Es kann auch vorgesehen sein, auf einen Mehrschichtaufbau zu verzichten und das RFID-Modul 14 direkt in das Trägersubstrat 11 einzubetten.
3g zeigt ein achtes Ausführungsbeispiel des Bogens 1. Der Bogen 1 ist wie der weiter oben in 1 und 2 beschriebene Bogen ausgebildet, mit dem Unterschied, dass auf der Vorderseite des mit den Fensterelementen 12 laminierten Trägersubstrats 11 eine Funktionsschicht 11f angeordnet ist, die in dem in 3g dargestellten Ausführungsbeispiel auflaminiert ist und als ein optisches Filter ausgebildet ist, das sowohl das Trägersubstrat 11 als auch die Fensterelemente 12 überdeckt.
Die Funktionsschicht 11f kann wie folgt ausgebildet sein:

– Die Funktionsschicht 11f weist eine oder mehrere elektronische Komponenten auf, beispielsweise ein RFID-Modul, ein RFID-Modul mit Antenne, ein Display, Sensoren (z.B. für Touchscreen im Fensterbereich und/oder außerhalb des Fensterbereichs), eine oder mehrere LED.
– Die Funktionsschicht 11f weist eine gedruckte alphanumerische und/oder bildliche Information auf.
– Die Funktionsschicht 11f ist als ein optisches Filter ausgebildet (Farbe, UV, IR, Polarisator, etc.).
– Die Funktionsschicht 11f weist eine stabilisierte Oberflächentextur auf, z.B. ein Kinoform. D.h. eine Oberflächenstruktur wird mit einer zusätzlichen Schicht mit anderem Brechungsindex verfüllt, sodass die optische Wirkung auch bei einer weiteren Lamination erhalten bleibt.
– Die Funktionsschicht 11f weist Teilmetallisierungen auf.
– Die Funktionsschicht 11f ist als eine Dekorfolie ausgebildet.
– Die Funktionsschicht 11f ist als ein EPD (electro phoretic display) ausgebildet.
– Die Funktionsschicht 11f ist als ein diffraktives optisches Element, wie beispielsweise ein KINEGRAM^® ausgebildet.

Auch die zweite Trägersubstratschicht 112, die beispielsweise in den 3a und 3b gezeigt und beschrieben ist, kann als eine solche Funktionsschicht 11f ausgeführt sein.
Auch die Fensterelemente 12 können mehrschichtig ausgebildet sein, wie weiter unten beschrieben, wobei die Ausbildung der Schichten und der Schichtaufbau analog zum Trägersubstrat 11 vorgesehen sein kann.
Die 3h bis 3v zeigen weitere Ausführungsbeispiele des Bogens 1, wobei der Bogen ein oder mehrere KINEGRAM^® umfasst.
3h zeigt ein neuntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 weist ein mehrschichtig ausgebildetes Fensterelement 12 auf. Zwischen einer ersten Fenstersubstratschicht 131 und einer zweiten Fenstersubstratschicht 132 ist ein KINEGRAM^® 15 angeordnet, das über das gesamte Fensterelement 12 erstreckt ist.
3i zeigt ein zehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3h ausgebildet mit dem Unterschied, dass das KINEGRAM^® 15 nur über einen Teilbereich des Fensterelements 12 erstreckt ist.
3k zeigt ein elftes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 2 ausgebildet mit dem Unterschied, dass auf dem Fensterelement 12 ein KINEGRAM^® 15 angeordnet ist, das das Fensterelement 12 überdeckt.
3l zeigt ein zwölftes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3k ausgebildet mit dem Unterschied, dass das KINEGRAM^® 15 nur über einen Teilbereich des Fensterelements 12 erstreckt ist.
3m zeigt ein dreizehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3k ausgebildet mit dem Unterschied, dass das KINEGRAM^® 15 auch einen an das Fensterelement 12 angrenzenden Randbereich des Trägersubstrats 11 überdeckt.
3n zeigt ein vierzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3k ausgebildet mit dem Unterschied, dass das KINEGRAM^® 15 zu dem Fensterelement 12 asymmetrisch angeordnet ist und daher das Fensterelement 12 nicht vollständig überdeckt, jedoch einen dem nicht überdeckten Bereich des Fensterelements 12 abgewandten Randbereich des Trägersubstrats 11 überdeckt.
3o zeigt ein fünfzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3n ausgebildet mit dem Unterschied, dass zwei voneinander beabstandete KINEGRAM^® 151 und 152 vorgesehen sind, die entgegengesetzte Randabschnitte des Trägersubstrats 11 bzw. des Fensterelements 12 überdecken. Die beiden Bereiche 151 und 152 des KINEGRAM^® können auch Teile eines einzigen Elements sein, welches den umlaufenden Rand des Fensterelements 12 vollständig oder fast vollständig überdeckt und im zentralen Bereich eine transparente Aussparung aufweist.
3p zeigt ein sechzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3k ausgebildet mit dem Unterschied, dass auf der Vorderseite des Bogens 1 über dem Fensterelement 12 ein erstes KINEGRAM^® 151 angeordnet ist, und dass auf der Rückseite des Bogens 1 über dem Fensterelement 12 ein zweites KINEGRAM^® 151 angeordnet ist.
3q zeigt ein siebzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3p ausgebildet mit dem Unterschied, dass das Fensterelement 12 mehrschichtig aus drei Fenstersubstratschichten ausgebildet ist, dass das erste KINEGRAM^® 151 zwischen der ersten Fenstersubstratschicht 131 und der zweiten Fenstersubstratschicht 132 angeordnet ist, und dass das zweite KINEGRAM^® 152 zwischen der zweiten Fenstersubstratschicht 132 und der dritten Fenstersubstratschicht 133 angeordnet ist.
3r zeigt ein achtzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Sowohl das Trägersubstrat 11 als auch das Fensterelement 12 eines Bogens 1 sind mehrschichtig aus jeweils zwei Schichten ausgebildet. Ein KINEGRAM^® 15 ist zwischen der ersten und der zweiten Fenstersubstratschicht 131, 132 angeordnet, wobei es auch an das Fensterelement 12 angrenzende Randbereiche der ersten und der zweiten Trägersubstratschicht 111, 112 überdeckt.
3s zeigt ein neunzehntes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3r ausgebildet mit dem Unterschied, dass das KINEGRAM^® 15 zu dem Fensterelement 12 asymmetrisch angeordnet ist und daher das Fensterelement 12 nicht vollständig überdeckt, jedoch einen dem nicht überdeckten Bereich des Fensterelements 12 abgewandten Randbereich des Trägersubstrats 11 überdeckt.
3t zeigt ein zwanzigstes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3s ausgebildet mit dem Unterschied, dass die erste Fenstersubstratschicht 131 bei symmetrischer Anordnung gegenüber der zweiten Fenstersubstratschicht 132 zurückspringt, wobei das KINEGRAM^® 15 die zweite Fenstersubstratschicht 132 überdeckt.
3u zeigt ein einundzwanzigstes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3r ausgebildet mit dem Unterschied, dass die Mittelachsen der beiden Fenstersubstratschichten 131, 132 zueinander versetzt sind.
3v zeigt ein zweiundzwanzigstes Ausführungsbeispiel des Bogens. Ein Bogen 1 ist wie der Bogen in 3q ausgebildet mit dem Unterschied, dass das Trägersubstrat mehrschichtig aus drei Trägersubstratschichten 111, 112, 113 ausgebildet ist, und dass das Fensterelement 12 zwei Fenstersubstratschichten 121, 122 aufweist, die in Fensteraussparungen der ersten Trägersubstratschicht 111 bzw. der dritten Trägersubstratschicht 113 angeordnet sind. Die beiden KINEGRAM^® 151, 152 sind beidseitig der zweiten Trägersubstratschicht 112 angeordnet, die als eine transparente Schicht ausgebildet ist.
4a zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2. Der Bogen 1 ist aus Polycarbonat ausgebildet und weist eine Dicke von 410 µm auf.
Auf der Vorderseite des Bogens 1 ist eine erste optische Funktionsschicht 221 angeordnet, die aus Polycarbonat ausgebildet ist und eine Dicke von 100 µm aufweist. Die erste optische Funktionsschicht 221 ist als eine bedruckte transparente Schicht ausgebildet. Der Druck kann dabei im Bereich des Fensterelements 12 ausgedünnt oder im Bereich des Fensterelements 12 auch gänzlich ausgespart sein.
Auf der ersten optischen Funktionsschicht 221 ist eine optisch variable Funktionsschicht 23 angeordnet, die aus einem transparenten Polycarbonat ausgebildet ist, eine Dicke von 100 µm aufweist und mit einem KINEGRAM^® 15 ausgebildet ist. Das KINEGRAM^® 15 ist über dem Fensterelement 12 des Bogens 1 angeordnet. Bei dem KINEGRAM^® 15 handelt es sich bei diesem Ausführungsbeispiel um ein sogenanntes KINEGRAM REVIEW^®, das bei der Betrachtung der Vorderseite des Sicherheitsdokuments 2 ein erstes KINEGRAM^® zeigt und bei der Betrachtung der Rückseite des Sicherheitsdokuments 2 ein zweites KINEGRAM^® zeigt.
Zur Ausbildung eines KINEGRAM REVIEW^® wird ein erstes KINEGRAM^® inklusive Teilmetallisierung hergestellt. Auf das Aluminium des ersten KINEGRAM^® wird nochmal ein Replizierlack aufgebracht und ein zweites KINEGRAM^® repliziert. Dann wird eine zweite Aluminiumschicht aufgebracht und ein photosensitiver Lack beschichtet. Dieser Lack wird für die zweite Demetallisierung genutzt. Die Teilmetallisierung des ersten KINEGRAM^® dient dabei als Maske bei der UV-Belichtung des photosensitiven Lackes. Nach der Belichtung wird der photosensitive Lack entwickelt und die Bereiche der zweiten Aluminiumschicht entfernt, die nicht mehr mit dem schützenden photosensitiven Lack bedeckt sind. Damit ist das von der Rückseite sichtbare teilmetallisierte KINEGRAM^® im perfekten Register zum von der Vorderseite sichtbaren KINEGRAM^® angeordnet.
Auf der optisch variablen Funktionsschicht 23 ist eine erste Schutzschicht 211 angeordnet, die aus einem transparenten Polycarbonat ausgebildet ist und eine Dicke von 50 µm aufweist.
Auf der Rückseite des Bogens 1 ist eine zweite optische Funktionsschicht 222 angeordnet, die wie die erste optische Funktionsschicht 221 ausgebildet ist.
Auf der zweiten optischen Funktionsschicht 222 ist eine zweite Schutzschicht 212 angeordnet, die wie die erste Schutzschicht 211 ausgebildet ist.
4b zeigt einen Schichtaufbau 3 zur Herstellung des in 4a dargestellten Sicherheitsdokuments 2. Die auf der Vorderseite des Bogens 1 angeordneten Schichten 211, 23 und 221 sind vor dem Laminieren zu einem ersten Laminationspaket 241 zusammengefasst, ebenso sind die auf der Rückseite des Bogens 1 angeordneten Schichten 222 und 212 zu einem zweiten Laminationspaket 242 zusammengefasst, so dass alle Schichten und der Bogen 1 im Register angeordnet sind. Das Zusammenfassen geschieht beispielsweise mittels einer Justierhilfe und durch punktförmiges Heften der Lagen mittels Ultraschall.
4c zeigt den Schichtaufbau eines zweiten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2. Der Schichtaufbau 3 ist wie der in 4b dargestellte Schichtaufbau ausgebildet, mit dem Unterschied, dass das Trägersubstrat 11 als eine Funktionsschicht 11f ausgebildet ist, die ein RFID-Chip 14c und eine Antenne 14a umfasst. Der Bogen 1 ist aus Polycarbonat mit einer Dicke von 490 µm ausgebildet.
Die optisch variable Funktionsschicht 23 weist ein als ein KINEGRAM^® RECOLOR ausgebildetes KINEGRAM^® 15 auf. Beim KINEGRAM^® RECOLOR wird ein eingefärbter Ätzresist-Lack für die Teilmetallisierung genutzt. Der Ätzresist-Lack wird eingefärbt und auf das Aluminium gedruckt. Der gedruckte Ätzresist schützt das Aluminium und gibt somit die Teilmetallisierung vor, wodurch danach die Farbe im perfekten Register zum metallischen Bereich des von der Vorderseite sichtbaren KINEGRAM^® ist. Bei Betrachtung von der Rückseite ist ein eingefärbtes KINEGRAM^® sichtbar.
4d zeigt den Schichtaufbau 3 eines dritten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2.
Der Bogen 1 ist aus Polycarbonat mit einer Dicke von 190 µm ausgebildet und weist einen Aufbau auf, wie weiter oben in 1 und 2 beschrieben.
Auf der Vorderseite des Bogens 1 ist eine kombinierte Funktionsschicht 24 mit einer Schichtdicke von 270 µm angeordnet, Die kombinierte Funktionsschicht 24 umfasst ein erstes KINEGRAM^® 151, d.h. ein optisch variables Element, das eine Freiformantenne 14a bildet, und einen RFID-Chip 14c, d.h. ein elektronisches Element. Durch Freiformantennen 14a können kundenspezifische Designs als Antennenbahn hergestellt werden. Die Fensterelemente 12 des Bogens 1 machen es möglich, einseitig (in dem in 4d dargestellten Ausführungsbeispiel auf der Rückseite) den Bereich der Freiformantenne 14a im Sicherheitsdokument 2 sichtbar zu machen.
Auf der kombinierten Funktionsschicht 24 ist eine erste optische Funktionsschicht 221 aus einem weiß eingefärbtem Polycarbonat mit einer Dicke von 100 µm angeordnet. Die optische Information ist als ein Druck ausgebildet.
Auf der ersten optischen Funktionsschicht ist eine optisch variable Funktionsschicht 23 aus transparentem Polycarbonat mit einer Dicke von 100 µm angeordnet, das mit einem zweiten KINEGRAM^® 152 ausgebildet ist. Das zweite KINEGRAM^® 152 ist jeweils zumindest teilweise über dem zugeordneten Fensterelement 12 des Bogens 1 angeordnet.
In einer besonderen Ausgestaltung liegt der derjenige Bereich in dem ein Foto des Dokumenteneigners eingebracht wird, beispielsweise durch Personalisierung mittels eines Lasers, zwischen der Freiformantenne auf der Rückseite und dem KINEGRAM^® auf der Vorderseite. Dadurch ist die Personalisierung von beiden Seiten vor Manipulation geschützt. Typischerweise ist zudem der Druck im Bereich des Fotos weitestgehend ausgespart, um das Erkennen der Personalisierung möglichst wenig zu beeinträchtigen.
Auf der ersten optischen Funktionsschicht 221 ist eine erste Schutzschicht 211 angeordnet, die aus transparentem Polycarbonat mit einer Dicke von 50 µm ausgebildet ist.
Die vorgenannten vier Schichten 24, 221, 23 und 211 bilden ein erstes Laminationspaket 241.
Auf der Rückseite des Bogens 1 ist eine zweite optische Funktionsschicht 222 angeordnet, die analog zur optischen Funktionsschicht 221 ausgebildet ist, jedoch mit einer transparenten Lage aus Polycarbonat.
Auf der zweiten optischen Funktionsschicht 222 ist eine zweite Schutzschicht 212 angeordnet, die wie die erste Schutzschicht 211 ausgebildet ist.
Die vorgenannten zwei Schichten 222 und 212 bilden ein zweites Laminationspaket 242.
4e zeigt den Schichtaufbau 3 eines vierten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2.
Der Bogen 1 weist sowohl auf der Vorderseite als auch auf der Rückseite ein KINEGRAM^® 151, 152 auf, das jeweils über dem Fensterelement 12 des Bogens 1 angeordnet ist. Der Bogen 1 ist aus Polycarbonat mit einer Dicke von 410 µm ausgebildet. Die beiden KINEGRAM^® 151, 152 sind vor der Laminierung des Bogens 1 auf das Trägersubstrat 11 bzw. auf das Fensterelement 12 appliziert.
Da die beiden KINEGRAM^® 151, 152 in einem definierten Abstand angeordnet sind, können sie interagieren und dadurch optische Effekte im Durchlicht erzeugen. Es kann auch vorgesehen sein, nur auf einer Seite ein KINEGRAM^® anzuordnen und/oder auf der anderen Seite einen Druck und/oder eine teilmetallisierte Folie. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, auf beiden Seiten eine teilmetallisierte Folie und/oder einen Druck aufzubringen.
Je nach dem zu erzielenden optischen Effekt kann die Dicke des Bogens 1 und damit der Abstand der beiden KINEGRAM^® 151, 152 variieren. Ein bevorzugter Abstand liegt im Bereich von 30 µm bis 500 µm, weiter bevorzugt im Bereich von 50 µm bis 250 µm.
Auf der Vorderseite des Bogens 1 ist eine bedruckte transparente erste optische Funktionsschicht 221 aus Polycarbonat mit einer Dicke von 100 µm angeordnet.
Auf der ersten optischen Funktionsschicht 221 ist eine erste Schutzschicht 211 aus transparentem Polycarbonat mit einer Dicke von 100 µm angeordnet.
Die vorgenannten zwei Schichten 221 und 211 bilden ein erstes Laminationspaket 241.
Auf der Rückseite des Bogens 1 ist eine zweite optische Funktionsschicht 222 angeordnet, die wie die erste optische Funktionsschicht 221 ausgebildet ist.
Auf der zweiten optischen Funktionsschicht 222 ist eine zweite Schutzschicht 212 angeordnet, die wie die erste Schutzschicht 211 ausgebildet ist.
Die vorgenannten zwei Schichten 222 und 212 bilden ein zweites Laminationspaket 242.
Die 4f zeigt einen Schichtaufbau 3 eines fünften Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2.
Ein Schichtaufbau 3 ist wie der weiter oben in 4b dargestellte Schichtaufbau ausgebildet, mit dem Unterschied, dass sowohl der Bogen 1 als auch die auf den Bogen 1 aufgebrachten Schichten aus Polyvinylchlorid ausgebildet sind.
Bei hoher Flächendeckung der Druckfarben der optischen Funktionsschichten 221 und 222 kann die dem Druck gegenüberliegende Seite der benachbarten Schicht mit einem Kleber beschichtet werden, um eine bessere Haftung zu erreichen. Als Kleber kommen Polyester, Acrylate oder gelöstes PVC infrage.
Die 4g zeigt einen Schichtaufbau 3 eines sechsten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2.
Der Schichtaufbau 3 ist wie der weiter oben in 4b dargestellte Schichtaufbau ausgebildet, mit dem Unterschied, dass der Bogen 1 und die auf den Bogen 1 aufgebrachten Schichten aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet sind.
Der Bogen 1 und die optischen Funktionsschichten 211 und 212 sind aus Polyvinylchlorid (PVC) ausgebildet. Die optisch variable Funktionsschicht 23 und die Schutzschichten 211 und 212 sind aus Polycarbonat ausgebildet, da dieses Material eine höhere Beständigkeit als Polyvinylchlorid aufweist. Andererseits ist Polyvinylchlorid kostengünstiger als Polycarbonat. Weitere Materialkombinationen mit Materialien wie PET-G, PET, Teslin^® usw. sind möglich. Teslin^® ist die Markenbezeichnung für ein Druckmedium aus matter, weißer, ungestrichener einlagiger Polyethylenfolie.
Bei hoher Flächendeckung der Druckfarben der optischen Funktionsschichten 221 und 222 kann die dem Druck gegenüberliegende Seite der benachbarten Schicht mit einem Kleber beschichtet werden, um eine bessere Haftung zu erreichen. Als Kleber kommen Polyester, Acrylate oder gelöstes PVC infrage.
4h zeigt einen Schichtaufbau 3 eines siebenten Ausführungsbeispiels eines aus dem erfindungsgemäßen Bogen 1 hergestellten Sicherheitsdokuments 2.
Der Schichtaufbau 3 ist wie der weiter oben in 4b dargestellte Schichtaufbau ausgebildet, mit dem Unterschied, dass der Bogen 1 mehrschichtig ausgebildet ist, wie weiter oben in 3f beschrieben, wobei die beiden äußeren Trägersubstratschichten 111 und 113 des Bogens 1 und die auf den Bogen 1 aufgebrachten Schichten aus PVC ausgebildet sind.
Die erste Trägersubstratschicht 111 und die dritte Trägersubstratschicht 113 sind aus opakem PVC mit einer Dicke von 220 µm ausgebildet und auf der der zweiten Trägersubstratschicht 112 zugewandten Seite mit einem Kleber beschichtet. Der Kleber kann aus Polyester, Acrylat oder gelöstem PVC ausgebildet sein.
Die einen RFID-Chip 14c mit Antenne 14a aufweisende zweite Trägersubstratschicht 112 ist aus Polyethylen mit einer Dicke von 50 µm ausgebildet. Abweichend von der schematischen Darstellung in 4b ist die zweite Trägersubstratschicht 112 beidseitig mit Antennenbahnen und Chips bestückt.
Bezugszeichenliste

1: Bogen
2: Sicherheitsdokument
3: Schichtaufbau
11: Trägersubstrat
11a: Fensteraussparung
11f: Funktionsschicht
12: Fensterelement
12a: erstes Fensterelement
12b: zweites Fensterelement
13: Fenstersubstrat
14: RFID-Modul
14a: Antenne des RFID-Moduls
14c: RFID-Chip
15: KINEGRAM^®
21: Schutzschicht
22: optische Funktionsschicht
23: optisch variable Funktionsschicht
24: kombinierte Funktionsschicht
25: elektronische Funktionsschicht
111: erste Trägersubstratschicht
112: zweite Trägersubstratschicht
113: dritte Trägersubstratschicht
131: erste Fenstersubstratschicht
132: zweite Fenstersubstratschicht
133: dritte Fenstersubstratschicht
211: erste Schutzschicht
212: zweite Schutzschicht
221: erste optische Funktionsschicht
222: zweite optische Funktionsschicht
231: erste optisch variable Funktionsschicht
241: erstes Laminationspaket
242: zweites Laminationspaket

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2512795 B1 [0003]

Claims

Bogen (1) zur Ausbildung eines Sicherheitsdokuments (2), umfassend ein Trägersubstrat (11) und n in Fensteraussparungen (11a) des Trägersubstrats (11) angeordnete Fensterelemente (12), wobei n mindestens gleich 1 ist und wobei die n Fensterelemente (12) aus einem transparenten Fenstersubstrat (13) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die n Fensterelemente (12) stoffschlüssig mit dem Trägersubstrat (11) verbunden sind.
Bogen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Oberflächen der n Fensterelemente (12) und der Oberfläche des Trägersubstrats (11) ein stetiger Übergang ausgebildet ist.
Bogen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens (1) mit einer Rautiefe kleiner als 0,3 µm ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens (1) mit einer Rautiefe größer als 0,3 µm ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens (1) bereichsweise mit einer unterschiedlichen Rautiefe ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens (1) zumindest bereichsweise mit einer Oberflächenprägung ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen (1) Fensterelemente (12) umfasst, deren Vorderseite und/oder deren Rückseite mit einer Linsenstruktur ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite und/oder die Rückseite des Bogens (1) mit Markierungen ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und das Fenstersubstrat (13) aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet sind.
Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und das Fenstersubstrat (13) aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial ausgebildet sind.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und/oder das Fenstersubstrat (13) aus Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyethylen oder Polyethylenterephthalat ausgebildet sind bzw. ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrats (11) durch Füllstoffe opak ausgebildet ist.
Bogen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe als Pigmente und/oder als Farbstoffe ausgebildet sind.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) mehrschichtig ausgebildet ist.
Bogen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) aus Schichten mit unterschiedlicher Opazität ausgebildet ist, wobei mindestens zwei Schichten eine unterschiedliche Opazität aufweisen.
Bogen nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) mindestens eine Funktionsschicht (11f) aufweist.
Bogen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Funktionsschicht (11f) ein RFID-Modul (14) umfasst.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenstersubstrat (13) mehrschichtig ausgebildet ist.
Bogen nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenstersubstrat (13) aus Schichten mit unterschiedlicher Transparenz ausgebildet ist, wobei mindestens zwei Schichten eine unterschiedliche Transparenz aufweisen.
Bogen nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenstersubstrat (13) mindestens eine Funktionsschicht aufweist.
Bogen nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Funktionsschicht ein Hologramm/Kinegram^® umfasst.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Trägersubstrat (11) und/oder das Fensterelement (12) mindestens eine weitere Schicht auflaminiert ist.
Bogen nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen (1) eine Dicke im Bereich von 30 µm bis 750 µm aufweist, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 100 µm bis 600 µm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Bogens (1) zur Ausbildung eines Sicherheitsdokuments (2), umfassend ein Trägersubstrat (11) und n in dem Trägersubstrat (11) angeordnete transparente Fensterelemente (12) mit einer n-ten Außenrandkontur, wobei n mindestens gleich 1, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Verfahrensschritte vorgesehen sind: a) Bereitstellen des Trägersubstrats (11), das aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, das eine Schmelzphase aufweist; b) Ausbilden einer i-ten Fensteraussparung (11a) mit einer i-ten Innenrandkontur, die kongruent ist zu einer i-ten Außenrandkontur eines i-ten Fensterelements (12), in dem Trägersubstrat (11); c) Bereitstellen eines Fenstersubstrats (13), das aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, das eine Schmelzphase aufweist; d) Ausbilden des i-ten Fensterelements (12); e) Einsetzen des i-ten Fensterelements (12) in die i-te Fensteraussparung (11a); f) Wiederholung der Verfahrensschritte b) bis e) bis i = n zur Ausbildung des Bogens (1); g) Einlegen des Bogens (1) in eine Laminierpresse, wobei in der Laminierpresse Temperatur und ein Pressdruck ausbildbar ist, und laminieren des Bogens (1) bei einer Temperatur oberhalb der Schmelzphasen des Trägersubstrats (11) und des Fenstersubstrats (12).
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminierpresse einen Oberstempel und/oder einen Unterstempel aufweist, welche bzw. welcher zumindest bereichsweise als ein Prägestempel ausgebildet sind bzw. ist.
Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte a) und b) und die Verfahrensschritte c) und d) unabhängig voneinander ausgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und das Fenstersubstrat (13) aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und das Fenstersubstrat (13) aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) und/oder das Fenstersubstrat (13) aus Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyethylen oder Polyethylenterephthalat ausgebildet werden bzw. wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) opak ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Opazität des Trägersubstrats (11) durch Füllstoffe ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllstoffe Pigmente und/oder Farbstoffe verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) mehrschichtig ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (11) aus Schichten mit unterschiedlicher Opazität ausgebildet wird, wobei mindestens zwei Schichten eine unterschiedliche Opazität aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht des Trägersubstrats (11) als eine Funktionsschicht (11f) ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Funktionsschicht (11f) ein RFID-Modul (14) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenstersubstrat (13) mehrschichtig ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenstersubstrat (13) aus Schichten mit unterschiedlicher Transparenz ausgebildet wird, wobei mindestens zwei Schichten mit einer unterschiedlichen Transparenz ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht des Fenstersubstrats (13) als eine Funktionsschicht ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Funktionsschicht ein Hologramm/Kinegram^® umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verfahrensschritt g) auf das Trägersubstrat (11) und/oder das Fensterelement (12) mindestens eine weitere Schicht aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen (1) mit einer Dicke im Bereich von 30 µm bis 750 µm ausgebildet wird, bevorzugt mit einer Dicke im Bereich von 200 µm bis 600 µm ausgebildet wird.
Sicherheitsdokument, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherheitsdokument (2) einen Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 23 umfasst.