EP3060408B1 - Verfahren zum bilden mindestens einer dreidimensionalen struktur auf mindestens einer oberfläche eines substrats und transferfolie - Google Patents

Verfahren zum bilden mindestens einer dreidimensionalen struktur auf mindestens einer oberfläche eines substrats und transferfolie Download PDF

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EP3060408B1
EP3060408B1 EP14786203.1A EP14786203A EP3060408B1 EP 3060408 B1 EP3060408 B1 EP 3060408B1 EP 14786203 A EP14786203 A EP 14786203A EP 3060408 B1 EP3060408 B1 EP 3060408B1
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EP
European Patent Office
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film
substrate
film element
forming
forming material
Prior art date
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EP14786203.1A
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French (fr)
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EP3060408A1 (de
Inventor
Franziska Peinze
Olga Kulikovska
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Bundesdruckerei GmbH
Original Assignee
Bundesdruckerei GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/40—Manufacture

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming at least one three-dimensional structure on at least one surface of a substrate, in particular a value or security product or a precursor of a valuable or security product.
  • value or security documents may be, for example, a personal document, a check card, a non-personalized authorization card, such as a ticket or a means of payment, or a value or security element intended for product assurance.
  • Value or security products serve to verify the identity of a person or thing or a claim, for example, for payment of a sum of money or for the issue of a product or service.
  • the product therefore contains security features whose imitation is extremely difficult or even practically impossible.
  • the product such as banknotes, consists of a not readily available material.
  • security features may be formed by special colors, for example luminescent or optically variable colors, optical elements such as holograms, tilt images, kinegrams, lens or prism arrays, also guilloches, mottling fibers, security threads and others.
  • the value or security documents are easy to produce and that they can be detected by visually impaired persons.
  • DE 33 14 327 C1 discloses a method of making a badge with highly stamped customer related data.
  • EP 2 161 314 B1 For example, a method of generating an authentication mark on a recording medium is described.
  • a marking material is first applied to an intermediate transfer element in an image area, so that a marking material image is produced.
  • the marking material is one ultraviolet curable phase change ink composition.
  • a predetermined amount of additional marking material is applied to the authenticating image area to increase the amount of marking material.
  • the applied marking material is transferred from the intermediate transfer member to the recording medium.
  • the marking material is cured on the recording medium so that the fixed marking material forms a tactually perceptible authentication mark.
  • a system for producing tactile structures on printed products specified is used with multiple printing units.
  • To create the tactile structures are on the signatures by radiation expandable pressure layers (bulking colors or paints), which is acted upon by means of laser marking devices.
  • a film printing method in which firstly the surface of the substrate to be printed is provided with an adhesive layer at the locations provided for printing, before a transfer film composed of a carrier film and a transfer layer adhering thereto via a release layer is placed under pressure on the substrate, and in which the transfer film adheres partially or flatly to the substrate.
  • the substrate with the transfer layer thereon is exposed in a process step following the film support to a contact pressure which substantially exceeds the pressure during the film application.
  • EP 1 897 700 A2 there is provided a hot embossing method in which a transfer sheet of a support sheet is provided with a release liner on which a thin thermoplastic resin, then an aluminum sheet and thereon an adhesive layer are disposed.
  • the transfer film is transferred to a substrate, for example a banknote.
  • the transmission is limited to the range of pressure transmission by means of a pressure plate.
  • the carrier layer with the non-transferred film components is removed again.
  • a security sticker from a stamping foil is in DE 10 2007 005 416 A1 specified. This sticker is also partially transferred by means of a stamp on a substrate.
  • the present invention has for its object to provide a method for forming three-dimensional structures, which in particular should be palpable / felt, the is easy to carry out and that allows to achieve a sufficient fineness of the structures to be formed.
  • the palpable structure should preferably be produced on a value or security document formed of polycarbonate or containing this material, in particular a polycarbonate card.
  • the above objects are achieved according to the present invention with the method of forming at least one three-dimensional structure on at least one surface of a substrate.
  • the invention is particularly suitable for producing tactile structures on a value or security product.
  • the value or security product may be a value or security document or security element, i. an element which is connected, for example, with an object to be protected against counterfeiting, forgery or falsification, for example a sticker, label or the like.
  • value or security product includes, for example, a passport, identity card, driver's license or another ID card or an access control card, a vehicle registration document, vehicle registration document, visa, check, Means of payment, in particular a banknote, a check, bank, credit or cash card, customer card, health card, chip card, a company card, proof of entitlement, membership card, gift or shopping voucher, bill of lading or other proof of entitlement, tax stamp, postage stamp, ticket, ( Saint -) To identify a token, adhesive label (for example for product protection) or another ID document.
  • Such products are value or security documents.
  • a product according to the invention is also a security element (transfer element) to understand that has a security feature according to the present invention and that can be permanently connected to an object to be protected, such as a sticker, label or the like.
  • the product may be, for example, a smart card.
  • the security or value document may be in ID 1, ID 2, ID 3, or any other format, such as a booklet form, such as a passport-like item.
  • the value or security product is generally a laminate of several document layers, which are connected in register under the influence of heat and under increased pressure. These products should meet the standardized requirements, for example ISO 10373, ISO / IEC 7810, ISO 14443.
  • the product layers consist, for example, of a carrier material which is suitable for lamination.
  • the value or security product can be formed from a polymer selected from a group comprising polycarbonate (PC), in particular bisphenol A polycarbonate or a polycarbonate, formed on the basis of a geminally disubstituted Dihydroxydiphenylcycloalkane, polyethylene terephthalate (PET), its derivatives such as glycol-modified PET (PETG), polyethylene naphthalate (PEN), polyvinyl chloride (PVC), polyvinyl butyral (PVB), polymethyl methacrylate (PMMA), polyimide (PI), polyvinyl alcohol (PVA), polystyrene (PS ), Polyvinylphenol (PVP), polypropylene (PP), polyethylene (PE), thermoplastic elastomers (TPE), in particular thermoplastic polyurethane (TPU), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS) and derivatives thereof, and / or paper and / or cardboard and / or glass and / or metal
  • the product can also be made of several of these materials. It preferably consists of PC or PC / TPU / PC.
  • the polymers may be either filled or unfilled. In the latter case they are preferably transparent or translucent. If the polymers are filled, they are opaque.
  • the above information relates both to films to be joined together and to liquid formulations applied to a precursor, such as a protective or topcoat.
  • the product is preferably prepared from 3 to 12, preferably 4 to 10, films.
  • the films may also carry print layers. A laminate formed in this way can finally be coated on one or both sides with the protective or topcoat or with a film.
  • the film may be a volume hologram, a film with a surface hologram (for example a kinegraphic element) or a scratch-resistant film.
  • Overlay layers formed in this way protect a security feature arranged underneath and / or give the document the required abrasion resistance.
  • the term "pattern" is to be understood as meaning a somewhat distributed distribution of tactile impression-imparting elements on one or more surfaces, resulting in a self-contained representation, for example Image, picture element, characters, including Braille, in particular Braille, or an alphanumeric character, symbol, crest, line, formula or the like.
  • the pattern is formed by the claimed three-dimensional structures.
  • the structures may additionally give an optical impression, in particular if they have a contrasting color, including black, gray or white, to the color of the substrate in the region of the elevations or depressions of the substrate.
  • the material forming the three-dimensional structures is colored by means of customary colors (dyes, pigments).
  • the term 'pattern element' is called, it is to be understood as a component / element of a pattern, wherein the pattern elements can be separated from each other or merge seamlessly into each other.
  • a pattern element serves as the smallest structural element for forming the pattern, with all pattern elements forming the pattern.
  • the pattern element is a three-dimensional structure in the form of a raised or indentation on a substrate surface.
  • the pattern elements when separated from each other, may each have a circular (dot-shaped), rectangular, square, hexagonal or other shape and a size / diameter of, for example, 1 to 100 ⁇ m.
  • the pattern elements can also merge into each other, so that no regular structural elements are formed.
  • a Braille character corresponding to an alphanumeric character may represent a pattern, while the individual character elements constituting a Braille character in the known 3x2 matrix each form a pattern element.
  • pattern elements which are typically arranged regularly, for example in lines or in another regular arrangement
  • the pattern elements may be arranged, for example, in a honeycomb arrangement or in a row arrangement with pattern elements offset from one another or not offset from one another.
  • the at least one film element forms the at least one three-dimensional structure on the at least one surface of the substrate.
  • the above process steps may all take place simultaneously, or some of these process steps may be performed simultaneously and others in succession, or all process steps may be performed sequentially. If some or all of the process steps are performed one after the other, then in one of many ways of successive steps they may occur in sequence in a particular order.
  • the method steps (b) mechanical separation of at least one film element of film subregions that do not correspond to the at least one film element
  • (c) in one of many ways of successive steps they may occur in sequence in a particular order.
  • the method steps (b) mechanical separation of at least one film element of film subregions that do not correspond to the at least one film element
  • (c) in one of many ways of successive steps they may occur in sequence in a particular order.
  • the method steps (b) mechanical separation of at least one film element of film subregions that do not correspond to the at least one film element
  • (c) in one of many ways of successive steps they may occur in sequence in a particular order.
  • the method steps (b) mechanical separation of at least one film element
  • the method steps (b) and (c) after the provision of the substrate and the structure-forming film (method step (a)) but also take place sequentially and that by first the film element is mechanically separated from the film member not corresponding film portions (method step (b )) and this separated film element is then inextricably bonded to the substrate surface in the adhesion region (process step (c)). If at least some of the mentioned method steps are carried out successively, they are preferably run through in the above-mentioned order.
  • the three-dimensional structure forms a security feature on the value or security product.
  • This security feature can be tactile. But there is also the possibility that it is not tactile. If it is palpable, it must have a minimum height.
  • the height may be at least about 30 ⁇ m, more preferably at least 100 ⁇ m, most preferably at least 300 microns, amount.
  • the security feature is not higher than a few millimeters, for example not higher than 3 mm, preferably not higher than 2 mm, more preferably not higher than 1 mm and most preferably not higher than 750 ⁇ m. In this case, a person can feel the structure.
  • the structure may be in the form of braille, in particular braille.
  • tactile structures with a different coding, for example a regular pattern or a certain roughness in the form of unevenly (randomly) arranged structures. All of these structures allow a person to perceive the structure by palpation. If the three-dimensional structures are not palpable because they do not have sufficient height, for example about 150 ⁇ m, for the scanning against the substrate surface, they can be detected by machine, for example with a scanning device or optically by means of grazing illumination.
  • the method according to the invention is well suited, since it is very easy to carry out and does not require expensive and expensive materials and devices for applying the materials.
  • these are formed from the structure-forming material by completely transferring the material in the area to be transferred (adhesion area) to the substrate and fixing it there.
  • the fixation leads to a permanent connection of the transferred material element with the substrate surface.
  • a force is applied to the material element (pressure application, impact method) to impose it on the substrate surface.
  • the structure-forming film arranged between a tool and the substrate is completely transferred onto the substrate in the case according to the invention.
  • the process corresponds to a punching process in which the film element to be transferred is punched out of the structure-forming film (ie completely removed) and transferred to the substrate. This enables a very precise generation even of very small film elements, which are placed on a precisely positioned position on the substrate and connected there with it inseparably.
  • the process is consequently fast, since the structural height required for the production of tactile three-dimensional structures is achieved by a simple choice of the film thickness suitable for this purpose.
  • the material will regardless of the target height of the structure, it is preferable to transfer it to the substrate surface in one step, although it is also possible to build a second structure having a second height thereon after creating a first structure having a first height thereon, the first height and the second height being equal or may be different to either increase the feature height or to create a more complex structure. It is therefore not necessary to use the structures as in the case of EP 2 161 314 B1 to build successive process described.
  • An advantage over an embossing method is also that even sensitive substrates can be easily provided with the three-dimensional structures: For example, it would not be possible with a stamping process, a value or security document that contains an internal electrical circuit, which may also include an electronic semiconductor device to structure with a stamping process. Because the circuit and in particular the electronic semiconductor device and their connections can be damaged or even destroyed in this process. By contrast, the process according to the invention is much gentler and does not affect these components.
  • the tool (s) used to transfer the film elements to the substrate may be configured to screen the film elements, ie, to punch and transfer them in small pattern elements. In this way, any three-dimensional patterns can be generated on the substrate. Therefore, it is possible to produce the three-dimensional structure not only in a single configuration for a larger totality of substrates common to all of these substrates but also to form an individual configuration of the three-dimensional structure for each individual substrate.
  • the three-dimensional structures can also be embodied in the form of individualizing, in particular personalizing, markings, ie in the form of markings that reproduce, for example, individualizing data of a person or a thing to which the value or security document is assigned.
  • the name or another characteristic of the person in plain text or in coded form may be displayed in three dimensions.
  • the three-dimensional pattern can encode information.
  • the three-dimensional marking can be represented by alphanumeric characters or, more preferably, in Braille, in particular Braille.
  • the three-dimensional structure can represent an authentication feature.
  • the three-dimensional structure may also be a verification or authentication feature.
  • the at least one film element in the non-detachable connection with the at least one surface of the substrate is in direct contact with the at least one surface of the substrate.
  • no adhesion promoter (adhesive) or any other additional substance is provided between the film element and the substrate surface for connection to the substrate.
  • the film itself has in this preferred embodiment of the invention, at least on the side no adhesion promoter, which is brought into contact with the substrate.
  • the film element comes in direct contact with the substrate surface.
  • the film element lies flat on the substrate surface after the transfer. The avoidance of additional material between the film element and the substrate surface allows inter alia a better and stronger connection of the film element on the substrate surface.
  • a monolithic connection is formed between the two connection partners, i. a connection in which the individual connection partners no longer exist separately after the connection has been formed, because the two connection partners are no longer separated by an interface.
  • Such an intimate connection is achieved in particular by a firm contact pressure of the film element on the substrate surface.
  • the at least one film element is non-releasably connected by local pressing in the at least one adhesion region to the at least one surface of the substrate and also by heating.
  • the structure-forming material is a thermoplastic material, so that it melts at least partially when heated.
  • the tool used for pressing and / or separating can also be used for the heating. The tool is supplied with heat, which then passes it on to the film element, or the tool is designed to generate the heat itself, for example via a resistance heater or an ultrasonic vibration device.
  • the film element may contain special absorber agents, in particular substances selectively absorbing in the infrared spectral range (thermosensitive substances). These are preferably located in a region in the structure-forming film or the film element, which is arranged adjacent to the contact side with the substrate surface.
  • the film element may first be brought into contact with the substrate surface and then the contacted film element may be heated and optionally additionally pressed onto the substrate surface. Before or subsequently, the film residue can be mechanically separated from the area of the structure-forming film corresponding to the film element. If the heating takes place by means of electromagnetic radiation, it can be passed through a contact pressure element.
  • the pressing element must be transparent / translucent for the electromagnetic radiation for this purpose.
  • the at least one film element is permanently connected in the at least one adhesion region by local application of a chemical agent which acts as a solvent or swelling agent for the structure-forming material of the structure-forming film and / or as a solvent or swelling agent for the substrate material.
  • a chemical agent which acts as a solvent or swelling agent for the structure-forming material of the structure-forming film and / or as a solvent or swelling agent for the substrate material.
  • this compound can be prepared by the chemical action on the contacted surfaces of the structure-forming film and the substrate.
  • the solvent or swelling agent can be matched to the film material and / or to the substrate material.
  • a polycarbonate-containing material is preferably used for the structure-forming film or the film is formed from a polycarbonate, can be used as a solvent or swelling agent one of in DE 10 2007 052 947 A1 specified solvents are used, which are specified there as a solvent for the existing based on a polycarbonate ink (corresponding to the specified there component B). Therefore, this document is hereby incorporated in full in the disclosure of the present application, but at least to the extent of the solvents mentioned there.
  • the following solvents or swelling agents are therefore used with particular preference: aliphatic, cycloaliphatic, aromatic hydrocarbons and liquid organic esters.
  • the solvent or swelling agent is applied by a tool to the film element, preferably when the latter is already in contact with the substrate surface. By solving or swelling of the film material, this connects in an excellent manner with the material of the substrate on the surface thereof.
  • the tool used to press the Foil element and / or for mechanically separating the film element from the rest of the structure-forming film may additionally be adapted to apply the solvent or swelling agent.
  • this tool has outlet openings for the chemical agent, for example nozzles, which are connected to a reservoir for the solvent or swelling agent.
  • the structure-forming material of the film has cavities which completely penetrate the film. These cavities are designed so that a solvent or swelling agent, which is applied to a film side, which is opposite to a contact side of the film with the at least one surface of the substrate, can pass through the film and reach the contact side of the film.
  • the cavities can be introduced during the production of the structure-forming film or only afterwards.
  • the film may be provided during extrusion with a blown material, the outgassing at elevated temperature and produces the cavities.
  • inorganic or organic materials which have a porosity may also be incorporated in the polymer material of the transfer film, for example silicon dioxide or aluminum oxide, which may be present in the form of nanoscale particles.
  • larger particles with correspondingly small cavities can be used, for example zeolites.
  • filled materials are exemplary in DE 10 2010 035 890 A1 specified.
  • This document shows a process for producing a microporous film. In this case, a particulate material is extruded into a film. The particles have defined cavities. It may be, for example, zeolites or fullerenes.
  • the cavities are formed only after the formation of the structure-forming film, they can be produced by perforation processes, for example by laser drilling (laser ablation, either thermally with a CO 2 laser or by photolytic decomposition of the polymer material with a UV (excimer) laser.
  • the film material may be porous.
  • the cavities may be formed by holes, depressions, cavities, channels, pores, recesses, cavities and the like.
  • the cavities have a size in the micrometer range, i. the diameter / thickness of the cavities is in the range from 1 ⁇ m to 1000 ⁇ m, preferably in the range from 1 ⁇ m to 500 ⁇ m and very particularly preferably in the range from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the cavities can also be smaller: their size can be, for example, at least 50 nm and more preferably at least 100 nm and a maximum of 1000 ⁇ m, more preferably a maximum of 500 ⁇ m and most preferably a maximum of 100 ⁇ m.
  • the structure-forming material according to a matrix (a grid) on the at least one surface of the substrate is connected pointwise inseparable, so that the film elements corresponding to these dot surfaces are transferred to the substrate surface. This makes it possible to form any three-dimensional structures on the substrate surface.
  • the structure-forming film has a thickness of 50 to 250 ⁇ m.
  • the film thickness can also be larger or smaller, that is to say for example at least 30 ⁇ m or at least 75 ⁇ m or at least 100 ⁇ m or at least 250 ⁇ m or at least 500 ⁇ m.
  • the film thickness can also be a maximum of 3000 ⁇ m or a maximum of 1000 ⁇ m or a maximum of 500 ⁇ m or a maximum of 250 ⁇ m or a maximum of 100 ⁇ m.
  • the maximum film thickness is essentially limited by the fact that arbitrarily thick film elements from the structure-forming Material can not be separated out with the desired fineness.
  • the structures made with such a film accordingly have the stated height. Structures formed with such a height are tangible.
  • the film has at least one dye or at least one pigment.
  • the dye or pigment may preferably be absorbing and / or luminescent in the visible spectral range.
  • the dye or the pigment can be in the film or as a layer, for example as a print layer, on the film.
  • the structure-forming film has regularly arranged thin regions, so that the at least one film element is mechanically separated along thin regions which surround the film element from film subregions which do not correspond to the at least one film element (the film residue).
  • the film element can be separated very easily and precisely from the rest of the structure-forming film because the thin areas represent desired separation points. Between the thin areas are raised areas.
  • the grid of the thin regions and the raised regions preferably extends over the entire surface of the structure-forming film.
  • the mechanical separation could be a problem, especially if the structure-forming film is relatively thick.
  • the thin areas allow the formation of a more regular edge profile of the film elements, because the film elements are separated along the thin areas acting as tear lines.
  • the thin regions are arranged, for example, in a hexagonal grid (honeycomb structure), a regular edge structure of the film elements corresponding to this grid results on the substrate surface. Through targeted shaping of the tear lines, therefore, different edge structures are available. This variability can be used to identify the particular document or document type because the edge structure of the transferred sheet elements can be analyzed.
  • the thin areas preferably form in a structure-forming film a multiplicity of bordered grid cells, which are particularly preferred are arranged regularly.
  • the film elements may be formed by one or more such grid cells.
  • the thin areas in producing the structure-forming film material are formed by a material structure in the areas outside the thin areas, i. in the raised areas, generated.
  • the thin areas are produced only after the production of the foil material by material removal or material deformation. These approaches can also be combined. If the thin areas are only produced after the production process by material deformation, a stamping method can be used for this purpose in a further development of the present invention. If the thin areas are produced by material removal after the production process, a chemical etching method or a corona etching method can be used for this purpose in an alternative development.
  • a further printing process for example a screen printing process, can be used for this purpose in a further development of the present invention.
  • the printing process produces a reinforced layer outside the thin areas by applying material.
  • an application (foil) element is locally reduced in the thin areas.
  • the thin areas are produced by means of a printing process by applying material outside these areas, for example a by means of electromagnetic radiation, such as UV radiation, curable polymer, such as a Cyanoacrylatlack be applied in a layer, so that sets a reduced thickness of the application element in the thin areas ,
  • the structure required for producing the thin regions can be, for example, by means of ultrasound and / or by introducing heat and temperature increase and applying a pressing pressure with a tool, for example an embossing punch or a stamping plate / embossing plate be pressed into a fusible polymer layer, such as polycarbonate, and the structure produced subsequently be fixed by cooling or by curing of the polymer caused by electromagnetic radiation.
  • a tool for example an embossing punch or a stamping plate / embossing plate be pressed into a fusible polymer layer, such as polycarbonate, and the structure produced subsequently be fixed by cooling or by curing of the polymer caused by electromagnetic radiation.
  • the polymer layer can melt locally.
  • a thermoplastic Polymer layer can be used, which is molded under temperature increase by means of the tool.
  • an etchant may act, for example, on a metal layer that is part of the pattern-forming film by thinning the metal layer in the areas where the metal layer is thinned should be removed locally (demetallization). For this required methods and, for example, chemical etchants are known in the art. If the material to be thinned is not a metal, but a layer or foil of another material, the etchant must be adjusted accordingly. As a further alternative for a removal method for producing the thin areas, the corona etching method can be used. Other ablation methods are evaporation (for example with an IR laser), laser ablation by decomposition of the material (for example with a UV laser) and chemical etching with suitable etchants.
  • the thin regions preferably do not extend completely through the structure-forming film. They are two-dimensionally rastered, ie formed in a preferably regular two-dimensional arrangement. Accordingly, the intervening raised areas are regularly, ie rasterized arranged.
  • the thin areas may be formed, for example, by continuous trenches or by mutually spaced depressions or perforations.
  • the trenches may additionally have perforations.
  • the thin areas can either be formed exclusively by trenches, for example, have a uniform depth, or in addition to trenches with uniform depth perforations that completely penetrate the material of the film. Alternatively, there may be only perforations or trenches of varying depth or other types of thin areas.
  • the cavities, recesses, recesses, recesses, openings, hollows and the like forming the thin regions are preferably in a regular one-dimensional or two-dimensional arrangement.
  • the thin areas may be formed in the form of a square, rectangular, parallelogram-like, hexagon-shaped, or even curved, borderline groups crossing each other at a predetermined arbitrary angle.
  • Grid cells are formed by the grid of the thin areas (grid cells between the thin areas form pixels in a raised form, so that a pixelated film formed by the thin areas in grid form is formed).
  • the pixels can be 'punctiform' or in the form of stripes or in some other form raised above the thin areas.
  • the minimum dimensions of the grid cells are predetermined by the desired fineness of the film element.
  • the grid has raster cells with lateral dimensions of 50 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably of 70 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the width of the thin areas is irrelevant to their function of weakening the material of the structure-forming film. However, the width is given by the chosen production method.
  • the depth of the depressions or similar is determined by the total thickness of the film.
  • the residual thickness total thickness of the film minus the total depth of the recesses [in the case of thin regions on both sides of the film minus the sum of the mutually opposite recesses] should be so small that the film preferably tears easily only in the thin regions.
  • the residual thickness may be 5 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 30 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the structure-forming material is polycarbonate or contains at least polycarbonate.
  • the structure-forming material may also be or contain PET.
  • the substrate is a value or security product or a precursor of a value or security product.
  • a thermal comb can be used, as it is also used in thermal (transfer) pressure.
  • a thermal ridge has a plurality of juxtaposed pistons, which are preferably arranged equidistant from each other.
  • a printhead used as in a conventional dot-matrix printer may be used.
  • the pixels are arranged in a 3 x 2 matrix, for example, for each line three superimposed printing tools, such as stamps are provided.
  • the individual film elements are separated by means of such printing tools preferably with a punching process of the structure-forming film (isolated).
  • the individual tools of the thermal ridge or print head can be controlled individually. Alternatively, of course, individual dies or stamping plates or sheets can be used. Preferably These are heated. If the fixation of the film elements to be made by electromagnetic radiation, this transparent / translucent tools are used. If the heat is to be supplied via vibration devices, a corresponding ultrasound generator is to be provided, the ultrasound energy of which is mechanically coupled into the tools.
  • a targeted supply of a solvent or swelling agent for connecting the film element to the substrate surface is to be provided at the location at which the film element is pressed onto the substrate surface. For this purpose, a respective suitable dispenser is available.
  • the supply of the solvent or swelling agent is also controlled separately, unless the supply is possible via capillary forces.
  • a device suitable for this purpose has a holder of the substrate and optionally a feed device for the substrate and a movement device which allows a relative movement between the substrate and the print head or stamp.
  • the substrate 100 to be provided with a three-dimensional structure may be a value or security document or a security element, which may be applied, for example, as a sticker to an article to be secured, for example a value or security document and firmly connected thereto.
  • the security or security document may be a personal document such as a passport, identity card, access badge or the like, a check card or banknote or other document. All examples below are described as representative of other types of documents based on such a card.
  • an identity card 100 shown, which has been assembled, for example, as a laminate of a plurality of inner polymer layers 140.
  • the polymer layers may consist of PC and / or PET.
  • the individual layers may be unfilled or filled with fillers. In the latter case, they are opaque, otherwise transparent.
  • the layers may preferably be connected together in such a way that they form a monolithic block which can not be split in practice.
  • Fig. 2 For illustration only, the layers still separated before lamination are shown visibly. In the finished laminate, the interfaces are no longer visible.
  • the outer layers 150 of the card may consist of a protective lacquer which has been applied to the card after lamination.
  • the protective varnish is transparent, so that underlying information is visible from the outside.
  • the card 100 has an upper side 101 and a lower side 102.
  • the third data field indicates the data of the first data field in braille
  • the fourth data field also indicates the data of the second data field in braille.
  • the data in the first and in the second data field are produced by printed layers which lie on an outer layer of the document, but immediately below the outer protective lacquer layer 150. Braille is formed by the method according to the invention.
  • the stamping tool 300 is then lowered onto the structure-forming film so that it presses the film down onto the substrate surface ( Fig. 3B ).
  • the punching tool punches the foil element 210 out of the foil so that the foil (the foil residue 230) is again transferred into the spaced-apart state ( Fig. 3C ).
  • This process corresponds to process step (b) of the process according to the invention (mechanical separation of the film element from film subregions which do not correspond to the at least one film element).
  • the film element 210 is located between the end face 310 of the punching tool and the substrate surface 101.
  • the film element is fixed on the substrate surface, ie there inextricably linked.
  • This process corresponds to process step (c) of the process according to the invention (non-detachable bonding of the film element to the surface of the substrate 100 in an adhesion region 160 of the substrate).
  • This connection takes place by direct contact between the material of the film element and the substrate surface, without there being a bonding agent therebetween.
  • the tool is lifted off the fixed film element again and transported to the starting position ( Fig. 3D ).
  • the tool may be designed to generate the heat required for this purpose, for example via a resistance heater or by means of an ultrasonic generator (a piezoelectric crystal) (not shown), and to transfer to the film element.
  • the structure-forming film 200 and thus the film element consists of a thermoplastic material, for example of PC or PET, this is at least partially melted by the temperature increase generated during the heat transfer and in this way bonds firmly to the substrate surface. This process can be further assisted by the substrate 100 also containing on the surface a thermoplastic material which at least partially melts under the conditions used.
  • a solvent or swelling agent M is applied instead of heat W.
  • the structure-forming film 200 is in this case provided with through-passing cavities 220 which, for example, are laser-ablated in the structure-forming film have been introduced.
  • a solvent or swelling agent applied from above can penetrate through the film element 210 so that it reaches the underside 215 of the film element, ie, up to the contact surface between the film element and the substrate surface 101 (FIG. Fig. 5 ).
  • the solvent or swelling agent is injected from the tool into the film element, for example through corresponding nozzle openings 320 in the stamping surface 310.
  • the solvent or swelling agent penetrates through the cavities to the underside 215 of the film element and connects this there with the substrate 100, while the film element is pressed firmly onto the substrate surface.
  • the solvent or swelling agent may be, for example, methyl acetate.
  • cavities 220 through cavities, openings, channels or the like produced in a different manner may be provided in order to guide the solvent or swelling agent M from the top to the bottom 215 of the film element 210.
  • the film element 210 used there is formed from a multiplicity of grains, for example granules, which are joined together in a baking process. At the grain boundaries are still left cavities, which allow the passage of the solvent or swelling agent.
  • This foil element is porous.
  • the film may also be present as an open-pored foam.
  • the preparation of such materials is known.
  • the structure-forming film can also be pixelated, i. be provided with thin areas.
  • a structure-forming film 200 according to a first embodiment of this development of the present invention is in Fig. 7A shown in the clipping.
  • the film has a carrier layer 240 and raised regions (raster cells) 250, which are separated from one another by thin regions 260. Furthermore, a separating layer 295 is located between the carrier layer and the raised areas.
  • the carrier layer may be, for example, a PET film and the separating layer may be a silicone layer.
  • the raised areas may be formed of PC, for example.
  • One or more raster cells finally form the film element 210 to be transferred to the substrate 100.
  • the carrier layer and the separating layer may be in the form of a band be.
  • the structure-forming film can also be formed without a separating layer, so that together with the raised areas, these bearing areas of the carrier layer are also punched out and transferred to the substrate surface.
  • the thin regions 260 are provided.
  • the thin areas define the grid cells 250 lying between them.
  • the thin areas on the film 200 form a honeycomb-like structure of narrow trenches 260 with the grid cells 250 arranged therebetween (pixelized film).
  • the thin areas penetrate the film element completely, but do not reach into the carrier layer and possibly the separating layer ( Fig. 7A ).
  • the thin areas are formed in the film in a regular arrangement, namely in a two-dimensional gridded arrangement.
  • a possible example of such a pixelated film is in Fig. 8 shown. In this example, the spacing of adjacent thin areas and the size of the grid cells are constant.
  • the structure-forming material can be structured, for example, in an embossing process.
  • the structure-forming material in the thin regions may be partially removed, for example by a polymer etching process.
  • polyimide can be removed with an alkaline solution.
  • an etching mask is used which prevents polymer material from being removed even in the areas which are not to be removed. The etching masks are removed again after the generation of the thin regions.
  • the raised areas 250 of the Fig. 7A shown film 200 are then as in Fig. 3 shown brought into contact with the substrate 100.
  • the backing sheet 240 faces up to the tool 300, and the raised portions are aligned with the substrate surface 101.
  • a pixel or halftone dot 400 results there (FIG. Fig. 7B ).
  • a substrate with two pixels 400, 400 ' is obtained ( Fig. 7C ).
  • a plurality of raised areas to be applied simultaneously to the substrate surface, which together form a film element.
  • a pixelated film has the additional advantage for the method according to the invention, in which, in addition to the pressing pressure by the tool, a solvent or swelling agent to insoluble Connecting the film element is supplied to the substrate surface, that the solvent or swelling agent can easily penetrate through the thin areas in the film layer.
  • the carrier layer 240 and the separating layer 295 are provided with cavities.
  • a structure-forming film 200 is formed which has thickened regions 250 of a polymer film, for example a PC film, and intervening thinner regions 260 in a specific pattern ( Fig. 9 ).
  • the material of the thickened regions may be substantially the same as the material of the polymer film.
  • the material for the thickened areas for example in the form of a paint can be printed on the polymer film, for example by a screen printing process.
  • the raised areas serve to form surveys 400 for braille on a value and / or security document.
  • the grid spacing of the elevations corresponds to the spacing of the dots in the Braille dot pattern which is customary for Braille writing. For repetitive plotting of dot patterns on documents, such a tape may be produced ( Fig. 9A ).
  • the tape is pressed with the elevations on the surface 101 of the substrate 100 and non-detachably connected to the substrate by means of heat and / or under the action of a solvent or swelling agent or in some other way.
  • a foil element 210 in this case corresponds exactly to a survey. This is located in an adhesion region 160 on the substrate surface.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden mindestens einer dreidimensionalen Struktur auf mindestens einer Oberfläche eines Substrats, insbesondere eines Wert- oder Sicherheitsproduktes oder eines Vorproduktes eines Wert- oder Sicherheitsproduktes. Derartige Wert- oder Sicherheitsdokumente können beispielsweise ein Personaldokument, eine Scheckkarte, ein nicht personalisierter Berechtigungsausweis, wie eine Fahrkarte oder ein Zahlungsmittel, oder ein für die Produktsicherung bestimmtes Wert- oder Sicherheitselement, sein.
  • Wert- oder Sicherheitsprodukte, insbesondere Wert- oder Sicherheitsdokumente, dienen dazu, die Identität einer Person oder Sache oder einen Anspruch, beispielsweise auf Zahlung eines Geldbetrages oder auf Herausgabe eines Produktes oder Erbringung einer Dienstleistung, zu verifizieren. Hierzu ist sicherzustellen, dass das Produkt nicht oder nur mit erheblichem Aufwand imitiert, gefälscht oder verfälscht werden kann. Das Produkt enthält daher Sicherheitsmerkmale, deren Nachahmung äußerst schwierig oder sogar praktisch unmöglich ist. Beispielsweise besteht das Produkt, wie Banknoten, aus einem nicht ohne weiteres verfügbaren Material. Zusätzlich oder alternativ können Sicherheitsmerkmale durch spezielle Farben, beispielsweise lumineszierende oder optisch variable Farben, optische Elemente, wie Hologramme, Kippbilder, Kinegramme, Linsen- oder Prismenarrays, ferner Guillochen, Melierfasern, Sicherheitsfäden und andere gebildet sein. Des Weiteren ist es auch erforderlich, dass die Wert- oder Sicherheitsdokumente einfach herstellbar sind und dass sie von sehbehinderten Personen erfasst werden können.
  • In DE 33 14 327 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Ausweiskarte mit hochgeprägten kundenbezogenen Daten offenbart.
  • In EP 2 161 314 B1 ist ein Verfahren zum Erzeugen einer Authentifizierungsmarkierung auf einem Aufzeichnungsmedium beschrieben. Zur Erzeugung der Authentifizierungsmarkierung wird zunächst ein Markierungsmaterial auf ein Zwischentransferelement in einer Bildfläche aufgebracht, sodass ein Markierungsmaterialbild erzeugt wird. Das Markierungsmaterial ist eine ultraviolett aushärtbare Phasenwechseltintenzusammensetzung. Danach wird eine vorbestimmte Menge eines zusätzlichen Markierungsmaterials auf die Authentifizierungsbildfläche aufgebracht, um die Menge an Markierungsmaterial zu erhöhen. Danach wird das aufgebrachte Markierungsmaterial von dem Zwischentransferelement auf das Aufzeichnungsmedium transferiert. Und schließlich wird das Markierungsmaterial auf dem Aufzeichnungsmedium ausgehärtet, sodass das fixierte Markierungsmaterial eine tastbar wahrnehmbare Authentifizierungsmarkierung bildet.
  • Ferner ist in DE 10 2008 001 712 A1 ein System zum Erzeugen fühlbarer Strukturen auf Druckprodukten angegeben. Hierzu wird eine Bogendruckmaschine mit mehreren Druckwerken eingesetzt. Zur Erzeugung der fühlbaren Strukturen befinden sich auf den Druckbögen durch Strahlung expandierbare Druckschichten (blähende Farben oder Lacke), auf die mittels Lasermarkierungsvorrichtungen eingewirkt wird.
  • Aus DE 41 10 801 C1 ist ein Foliendruckverfahren bekannt, bei dem zunächst die Oberfläche der zu bedruckenden Unterlage an den für den Druck vorgesehenen Stellen mit einer Haftschicht versehen wird, bevor eine aus einer Trägerfolie sowie einer über eine Trennschicht darauf haftenden Transferschicht zusammengesetzte Transferfolie unter Druckeinwirkung auf die Unterlage aufgelegt wird, und bei dem die Transferfolie partiell oder flächig auf der Unterlage haften bleibt. Um eine dauerhafte Verbindung zwischen der Unterlage und der Transferschicht herzustellen, wird die Unterlage mit der darauf befindlichen Transferschicht in einem sich an die Folienauflage anschließenden Verfahrensschritt einem Anpressdruck ausgesetzt, der die Druckeinwirkung während der Folienauflage wesentlich übersteigt.
  • Insbesondere zur Erzeugung von tastbaren Merkmalen sind die bekannten Verfahren außerordentlich aufwändig. Vor allem bei dem in EP 2 161 314 B1 beschriebenen Verfahren zum Erzeugen einer Authentifizierungsmarkierung ist es erforderlich, das Authentifizierungsmaterial für jedes Merkmal mittels eines Druckverfahrens auf das Substrat separat aufzutragen. Insbesondere die Erzeugung von taktilen Strukturen, bei denen eine Mindesthöhe gefordert ist, ist die Aufbringung langwierig und aufwändig. Außerdem sind die für diese Verfahren erforderlichen Materialien teuer.
  • In US 7,410,551 B1 ist ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 beschrieben, das ein Wärmemarkierungsverfahren ist, das die Ausgestaltung eines Gegenstandes ermöglicht. Hierzu wird eine Mehrlagenstruktur mit einer Stützlage, einer Dekorlage und einer dazwischen angeordneten und unter Strahlungseinwirkung aushärtenden Lackschicht mit dem auszugestaltenden Gegenstand in Kontakt gebracht und die Mehrlagenstruktur unter Druckeinwirkung auf die Stützlage an der Stelle, an der die Dekorlage und die Lackschicht auf den Gegenstand übertragen werden soll, auf den Gegenstand aufgedrückt. Die Stützlage wird abgezogen, und die Lackschicht wird strahlungsgehärtet.
  • In EP 1 897 700 A2 ist ein Heißprägeverfahren angegeben, bei dem eine Transferfolie aus einer Trägerlage mit einer Trennlage versehen ist, auf der ein dünnes thermoplastisches Harz, dann eine Aluminiumlage und darauf wiederum eine Kleberschicht angeordnet sind. Die Transferfolie wird auf ein Substrat, beispielsweise eine Banknote, übertragen. Die Übertragung ist auf den Bereich der Druckübertragung mittels einer Druckplatte beschränkt. Die Trägerlage mit den nicht übertragenen Folienbestandteilen wird wieder abgezogen.
  • Ein Sicherheitsaufkleber aus einer Prägefolie ist in DE 10 2007 005 416 A1 angegeben. Auch dieser Aufkleber wird mittels eines Prägestempels auf ein Substrat bereichsweise übertragen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bilden dreidimensionaler Strukturen, die insbesondere tastbar/fühlbar sein sollen, bereitzustellen, das einfach durchführbar ist und das eine ausreichende Feinheit der zu bildenden Strukturen zu erreichen erlaubt. Bevorzugt soll die tastbare Struktur auf einem aus Polycarbonat gebildeten oder dieses Material enthaltenden Wert- oder Sicherheitsdokument, insbesondere einer Polycarbonat-Karte, erzeugt werden.
  • Die vorstehenden Aufgaben werden gemäß der vorliegenden Erfindung mit dem Verfahren zum Bilden mindestens einer dreidimensionalen Struktur auf mindestens einer Oberfläche eines Substrats gelöst. Die Erfindung ist insbesondere zur Erzeugung von taktilen Strukturen auf einem Wert- oder Sicherheitsprodukt geeignet. Das Wert- oder Sicherheitsprodukt kann ein Wert- oder Sicherheitsdokument oder ein Sicherheitselement sein, d.h. ein Element, das beispielsweise mit einem gegen Nachahmung, Fälschung oder Verfälschung zu schützenden Gegenstand verbunden wird, beispielsweise ein Aufkleber, Etikett oder dergleichen.
  • Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung der Begriff ,Wert- oder Sicherheitsprodukt' verwendet wird, ist darunter beispielsweise ein Reisepass, Personalausweis, Führerschein oder eine andere ID-Karte oder ein Zugangskontrollausweis, ein Fahrzeugschein, Fahrzeugbrief, Visum, Scheck, Zahlungsmittel, insbesondere eine Banknote, eine Scheck-, Bank-, Kredit- oder Barzahlungskarte, Kundenkarte, Gesundheitskarte, Chipkarte, ein Firmenausweis, Berechtigungsnachweis, Mitgliedsausweis, Geschenk- oder Einkaufsgutschein, Frachtbrief oder ein sonstiger Berechtigungsnachweis, Steuerzeichen, Postwertzeichen, Ticket, (Spiel-)Jeton, Haftetikett (beispielsweise zur Produktsicherung) oder ein anderes ID-Dokument zu verstehen. Derartige Produkte sind Wert- oder Sicherheitsdokumente. Als erfindungsgemäßes Produkt ist auch ein Sicherheitselement (Transferelement) zu verstehen, das ein Sicherheitsmerkmal gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist und das mit einem zu schützenden Gegenstand unlösbar verbunden werden kann, beispielsweise ein Aufkleber, Etikett oder dergleichen. Das Produkt kann beispielsweise eine Smartcard sein. Das Sicherheits- oder Wertdokument kann im ID 1-, ID 2-, ID 3- oder in irgendeinem anderen Format vorliegen, beispielsweise in Heftform, wie bei einem passähnlichen Gegenstand. Das Wert- oder Sicherheitsprodukt ist im Allgemeinen ein Laminat aus mehreren Dokumentenlagen, die passergenau unter Wärmeeinwirkung und unter erhöhtem Druck flächig miteinander verbunden sind. Diese Produkte sollen den normierten Anforderungen genügen, beispielsweise ISO 10373, ISO/IEC 7810, ISO 14443. Die Produktlagen bestehen beispielsweise aus einem Trägermaterial, das sich für eine Lamination eignet.
  • Das Wert- oder Sicherheitsprodukt kann aus einem Polymer gebildet sein, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, umfassend Polycarbonat (PC), insbesondere Bisphenol A-Polycarbonat oder ein Polycarbonat, gebildet auf Basis eines geminal disubstituierten
    Dihydroxydiphenylcycloalkans, Polyethylenterephthalat (PET), deren Derivate, wie Glykolmodifiziertes PET (PETG), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylbutyral (PVB), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyimid (PI), Polyvinylalkohol (PVA), Polystyrol (PS), Polyvinylphenol (PVP), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), thermoplastische Elastomere (TPE), insbesondere thermoplastisches Polyurethan (TPU), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) sowie deren Derivate, und/oder Papier und/oder Pappe und/oder Glas und/oder Metall und/oder Keramik. Außerdem kann das Produkt auch aus mehreren dieser Materialien hergestellt sein. Bevorzugt besteht es aus PC oder PC/TPU/PC. Die Polymere können entweder gefüllt oder ungefüllt vorliegen. Im letzteren Falle sind sie vorzugsweise transparent oder transluzent. Falls die Polymere gefüllt sind, sind sie opak. Die vorstehenden Angaben beziehen sich sowohl auf miteinander zu verbindende Folien als auch auf Flüssigformulierungen, die auf ein Vorprodukt aufgebracht werden, wie einen Schutz- oder Decklack. Bevorzugt wird das Produkt aus 3 bis 12, vorzugsweise 4 bis 10 Folien, hergestellt. Die Folien können ferner Druckschichten tragen. Ein solcherart gebildetes Laminat kann abschließend ein- oder beidseitig mit dem Schutz- oder Decklack oder mit einer Folie überzogen werden. Die Folie kann insbesondere ein Volumenhologramm, eine Folie mit einem Oberflächenhologramm (beispielsweise einem kinegraphischen Element) oder eine Kratzschutzfolie sein. Derart gebildete Overlaylagen schützen ein darunter angeordnetes Sicherheitsmerkmal und/oder verleihen dem Dokument die erforderliche Abriebfestigkeit.
  • Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung der Begriff ,Muster' genannt wird, ist darunter eine irgendwie gestaltete Verteilung von einen taktilen Eindruck vermittelnden Elementen auf einer oder mehreren Oberflächen, zu verstehen, die eine in sich geschlossene Darstellung ergeben, beispielsweise ein Bild, Bildelement, Zeichen, einschließlich Blindenschrift, insbesondere Braille-Schrift, oder ein alphanumerisches Zeichen, ein Symbol, Wappen, eine Linie, Formel oder dergleichen. Das Muster wird durch die anspruchsgemäßen dreidimensionalen Strukturen gebildet. Die Strukturen können zusätzlich einen optischen Eindruck vermitteln, insbesondere wenn sie im Bereich der Erhebungen oder Vertiefungen des Substrats eine Kontrastfarbe, einschließlich schwarz, grau oder weiß, zur Farbe des Substrats aufweisen. Hierzu ist das die dreidimensionalen Strukturen bildende Material mittels üblicher Farben (Farbstoffe, Pigmente) eingefärbt.
  • Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung der Begriff 'Musterelement' genannt wird, ist darunter ein Bestandteil/Element eines Musters zu verstehen, wobei die Musterelemente voneinander getrennt sein oder übergangslos ineinander übergehen können. Ein Musterelement dient als kleinstes Strukturelement zur Bildung des Musters, wobei alle Musterelemente das Muster bilden. Das Musterelement ist eine dreidimensionale Struktur in Form einer Erhöhung oder Vertiefung auf einer Substratoberfläche. Die Musterelemente können, wenn sie voneinander getrennt sind, jeweils eine kreisförmige (punktförmige), rechteckige, quadratische, sechseckige oder noch andere Form und eine Größe / einen Durchmesser von beispielsweise 1 bis 100 µm aufweisen. Die Musterelemente können auch ineinander übergehen, sodass keine regelmäßigen Strukturelemente gebildet sind. Beispielsweise kann ein einem alphanumerischen Zeichen entsprechendes Zeichen der Braille-Schrift ein Muster darstellen, während die einzelnen Zeichenelemente, durch die ein Braille-Schriftzeichen in der bekannten 3 x 2-Matrix gebildet wird, jeweils ein Musterelement bilden.
  • Soweit in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen die Begriffe ,Raster' und 'gerastert' verwendet werden, so ist darunter eine Zerlegung eines Bildes in einzelne Musterelemente zu verstehen, die typischerweise regelmäßig, beispielsweise in Zeilen oder auch in einer anderen regelmäßigen Anordnung, angeordnet sind. Die Musterelemente können beispielsweise in einer Wabenanordnung oder in einer Zeilenanordnung mit zueinander versetzt oder nicht zueinander versetzten Musterelementen angeordnet sein.
  • Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen ein Begriff im Singular genannt wird, beispielsweise 'Folienelement', 'dreidimensionale Struktur', 'Oberfläche des Substrats' usw., ist der Begriff im jeweiligen Kontext gleichzeitig auch im Plural gemeint, also beispielsweise ,Folienelemente', 'dreidimensionale Strukturen', 'Oberflächen des Substrats' usw., sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist. Entsprechendes gilt auch im umgekehrten Falle.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren dient zum Bilden mindestens einer dreidimensionalen Struktur auf mindestens einer Oberfläche eines Substrats. Es umfasst folgende Verfahrensschritte:
    1. a. Bereitstellen des Substrats sowie eines strukturbildenden Materials in Form einer (strukturbildenden) Folie,
    2. b. Mechanisches Trennen mindestens eines Folienelements von solchen Folienteilbereichen, die dem mindestens einen Folienelement nicht entsprechen (d.h. von dem Rest der Folie), und
    3. c. Unlösbares (untrennbares) Verbinden des mindestens einen Folienelements mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats in jeweils einem Adhäsionsbereich des Substrats, wobei das mindestens eine Folienelement durch lokales Applizieren eines Löse- oder Quellmittels für das strukturbildende Material der Folie und/oder für das Material des Substrats in dem mindestens einen Adhäsionsbereich mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats unlösbar verbunden wird.
  • Dadurch bildet das mindestens eine Folienelement auf der mindestens einen Oberfläche des Substrats die mindestens eine dreidimensionale Struktur aus.
  • Die vorstehenden Verfahrensschritte können sämtlich gleichzeitig stattfinden, oder einige dieser Verfahrensschritte können gleichzeitig und andere nacheinander durchgeführt werden, oder alle Verfahrensschritte werden nacheinander durchgeführt. Falls einige oder alle Verfahrensschritte nacheinander durchgeführt werden, können diese in einer von vielen Möglichkeiten von aufeinander folgenden Schritten in einer bestimmten Reihenfolge nacheinander ablaufen. Beispielsweise können die Verfahrensschritte (b) (mechanisches Trennen mindestens eines Folienelements von Folienteilbereichen, die dem mindestens einen Folienelement nicht entsprechen) und (c) (unlösbares Verbinden des mindestens einen Folienelements mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats in jeweils einem Adhäsionsbereich des Substrats) des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise gleichzeitig stattfinden, nachdem das Substrat und die strukturbildende Folie bereitgestellt worden sind (Verfahrensschritt (a)), wenn das mechanische Trennen beispielsweise im Sinne eines Stanzprozesses durchgeführt wird. Alternativ können die Verfahrensschritte (b) und (c) nach dem Bereitstellen des Substrats und der strukturbildende Folie (Verfahrensschritt (a)) aber auch nacheinander stattfinden und zwar indem zunächst das Folienelement von den dem Folienelement nicht entsprechenden Folienteilbereichen mechanisch getrennt wird (Verfahrensschritt (b)) und dieses abgetrennte Folienelement dann in dem Adhäsionsbereich mit der Substratoberfläche unlösbar verbunden wird (Verfahrensschritt (c)). Falls zumindest einige der genannten Verfahrensschritte nacheinander durchgeführt werden, werden sie vorzugsweise in der vorgenannten Reihenfolge durchlaufen.
  • Die dreidimensionale Struktur bildet auf dem Wert- oder Sicherheitsprodukt ein Sicherheitsmerkmal aus. Dieses Sicherheitsmerkmal kann ertastbar sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass es nicht ertastbar ist. Falls es ertastbar ist, muss es eine Mindesthöhe aufweisen. Die Höhe kann beispielsweise mindestens etwa 30 µm, besser mindestens 100 µm, am meisten bevorzugt mindestens 300 µm, betragen. Sinnvoller Weise ist das Sicherheitsmerkmal nicht höher als wenige Millimeter, beispielsweise nicht höher als 3 mm, vorzugsweise nicht höher als 2 mm, weiter bevorzugt nicht höher als 1 mm und am meisten bevorzugt nicht höher als 750 µm. In diesem Falle kann eine Person die Struktur ertasten. Beispielsweise kann die Struktur in Form einer Blindenschrift, insbesondere der Braille-Schrift, ausgebildet sein. Es können aber auch ertastbare Strukturen mit anderer Codierung gebildet werden, beispielsweise ein regelmäßiges Muster oder eine bestimmte Rauheit in Form von ungleichmäßig (zufällig) angeordneten Strukturen. Alle diese Strukturen erlauben es einer Person, die Struktur durch Ertasten wahrzunehmen. Falls die dreidimensionalen Strukturen nicht ertastbar sind, weil sie für das Ertasten nicht die dafür ausreichende Höhe, beispielsweise etwa 150 µm, gegenüber der Substratoberfläche haben, können sie maschinell erfasst werden, etwa mit einem Abtastgerät oder optisch mittels streifender Beleuchtung.
  • Insbesondere für die Bildung von von einem Menschen fühlbaren Strukturen ist das erfindungsgemäße Verfahren gut geeignet, da es sehr einfach durchführbar ist und keine aufwändigen und teuren Materialien und Vorrichtungen zum Aufbringen der Materialien erfordert. Zur Erzeugung der Strukturen werden diese aus dem strukturbildenden Material gebildet, indem das Material in dem zu übertragenden Flächenbereich (Adhäsionsbereich) vollständig auf das Substrat übertragen und dort fixiert wird. Die Fixierung führt zu einer unlösbaren Verbindung des übertragenen Materialelements mit der Substratoberfläche. Zur Fixierung wird eine Kraft auf das Materialelement aufgebracht (Druckausübung, Impactverfahren), um es auf die Substratoberfläche aufzudrücken. Im Gegensatz zum Thermotransferdruckverfahren, bei dem ein mit einer temperaturempfindlichen Farbe beschichtetes Transferband zwischen dem Substrat und einem Thermodruckkopf angeordnet wird und ausschließlich die Farbe aufgrund thermischer und mechanischer Beaufschlagung durch den Thermodruckkopf von dem Transferband auf das Substrat übertragen wird, nicht aber das die Farbe tragende Trägerband, wird die zwischen einem Werkzeug und dem Substrat angeordnete strukturbildende Folie im erfindungsgemäßen Falle vollständig auf das Substrat transferiert. Der Vorgang entspricht einem Stanzvorgang, indem das zu übertragende Folienelement aus der strukturbildenden Folie ausgestanzt (d.h. vollständig herausgelöst) und auf das Substrat übertragen wird. Damit wird eine sehr präzise Erzeugung auch sehr kleiner Folienelemente ermöglicht, die an einer exakt positionierten Stelle auf dem Substrat platziert und mit diesem dort unlösbar verbunden werden. Das Verfahren ist folglich schnell, da die für die Erzeugung taktiler dreidimensionaler Strukturen erforderliche Strukturhöhe durch einfache Wahl der dafür geeigneten Foliendicke erreicht wird. Das Material wird unabhängig von der Zielhöhe der Struktur vorzugsweise in einem Schritt auf die Substratoberfläche übertragen, wenngleich es auch möglich ist, nach der Erzeugung einer ersten Struktur mit einer ersten Höhe darauf eine zweite Struktur mit einer zweiten Höhe aufzubauen, wobei die erste Höhe und die zweite Höhe gleich oder verschieden sein können, um entweder die Strukturhöhe zu erhöhen oder um eine komplexere Struktur zu erzeugen. Es ist daher nicht erforderlich, die Strukturen wie im Falle des in EP 2 161 314 B1 beschriebenen Verfahrens sukzessive aufzubauen. Ein Vorteil gegenüber einem Prägeverfahren besteht ferner darin, dass auch empfindliche Substrate problemlos mit den dreidimensionalen Strukturen versehen werden können: Beispielsweise wäre es mit einem Prägeverfahren nicht möglich, ein Wert- oder Sicherheitsdokument, das eine innenliegende elektrische Schaltung, die gegebenenfalls auch ein elektronisches Halbleiterbauelement enthält, mit einem Prägeverfahren zu strukturieren. Denn die Schaltung und insbesondere das elektronische Halbleiterbauelement und deren Anschlüsse können bei diesem Vorgang beschädigt oder sogar zerstört werden. Das erfindungsgemäße Verfahren geht dagegen wesentlich schonender vor und beeinträchtigt diese Komponenten nicht.
  • Das/die für die Übertragung der Folienelemente auf das Substrat verwendete/n Werkzeug/e kann/können dazu ausgebildet sein, die Folienelemente gerastert, d.h. in kleinen Musterelementen, auszustanzen und zu übertragen. Auf diese Weise können beliebige dreidimensionale Muster auf dem Substrat erzeugt werden. Daher ist es möglich, die dreidimensionale Struktur nicht nur in einer einzigen Gestaltung für eine größere Gesamtheit von Substraten zu erzeugen, die allen diesen Substraten gemein ist, sondern auch für jedes einzelne Substrat eine individuelle Gestaltung der dreidimensionalen Struktur zu bilden. Somit können die dreidimensionalen Strukturen auch in Form individualisierender, insbesondere personalisierender, Kennzeichnungen ausgebildet sein, d.h. in Form von Kennzeichnungen, die beispielsweise individualisierende Daten einer Person oder einer Sache, der das Wert- oder Sicherheitsdokument zugeordnet ist, wiedergeben. Beispielsweise kann auf diese Weise der Name oder ein anderes Kennzeichen der Person in Klarschrift oder in codierter Form dreidimensional dargestellt sein. Insofern kann das dreidimensionale Muster eine Information codieren. Beispielsweise kann die dreidimensionale Kennzeichnung mit alphanumerischen Zeichen oder, weiter bevorzugt, in Blindenschrift, insbesondere in Braille-Schrift, wiedergegeben sein. Somit kann die dreidimensionale Struktur ein Authentifizierungsmerkmal darstellen. Ferner ist es auch möglich, eine ganze Gruppe von gleichartigen Wert- oder Sicherheitsdokumenten mit derselben Struktur zu versehen, beispielsweise Banknoten mit einer Wertkennzeichnung. Außerdem kann die dreidimensionale Struktur auch ein Verifizierungs- oder Echtheitsmerkmal sein.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung steht das mindestens eine Folienelement beim unlösbaren Verbinden mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats in direktem Kontakt mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats. Bei der Übertragung des Folienelements auf die Substratoberfläche ist zur Verbindung mit dem Substrat daher kein Haftvermittler (Kleber) oder irgendeine andere zusätzliche Substanz zwischen dem Folienelement und der Substratoberfläche vorgesehen. Die Folie selbst weist in dieser bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zumindest an der Seite keinen Haftvermittler auf, die mit dem Substrat in Kontakt gebracht wird. Damit gelangt das Folienelement in direkten Kontakt mit der Substratoberfläche. Das Folienelement liegt nach der Übertragung auf der Substratoberfläche flächig auf. Die Vermeidung zusätzlichen Materials zwischen dem Folienelement und der Substratoberfläche ermöglicht unter anderem eine bessere und festere Verbindung des Folienelements auf der Substratoberfläche. Vorzugsweise wird eine monolithische Verbindung zwischen den beiden Verbindungspartnern gebildet, d.h. eine Verbindung, bei der die einzelnen Verbindungspartner nach der Verbindungsbildung nicht mehr separat vorliegen, weil die beiden Verbindungspartner nicht mehr durch eine Grenzfläche getrennt sind. Eine derartige innige Verbindung wird insbesondere durch einen festen Anpressdruck des Folienelements auf die Substratoberfläche erreicht.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird das mindestens eine Folienelement durch lokales Andrücken in dem mindestens einen Adhäsionsbereich an die mindestens eine Oberfläche des Substrats und außerdem durch Erwärmen unlösbar verbunden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das strukturbildende Material ein thermoplastisches Material ist, sodass es beim Erwärmen zumindest teilweise schmilzt. Für die Erwärmung kann beispielsweise das auch zum Anpressen und/oder Abtrennen verwendete Werkzeug eingesetzt werden. Dem Werkzeug wird Wärme zugeführt, die es dann auf das Folienelement weiterleitet, oder das Werkzeug ist dazu ausgebildet, die Wärme selbst zu erzeugen, etwa über eine Widerstandsheizung oder eine Ultraschall-Vibrationseinrichtung. Alternativ kann auch ein separates Werkzeug für die Erwärmung eingesetzt werden, beispielsweise eine elektromagnetische Strahlungsquelle, beispielsweise eine Laservorrichtung, deren Strahlung in dem Folienelement absorbiert wird, sodass es sich erwärmt. Das Folienelement kann hierzu spezielle Absorbermittel enthalten, insbesondere selektiv im Infrarot-Spektralbereich absorbierende Subtanzen (thermoempfindliche Substanzen). Diese befinden sich vorzugsweise in einem Bereich in der strukturbildende Folie bzw. des Folienelements, der benachbart zu der Kontaktseite mit der Substratoberfläche angeordnet ist. In diesem Falle kann das Folienelement zuerst mit der Substratoberfläche in Kontakt gebracht und das in Kontakt gebrachte Folienelement dann erwärmt und dabei gegebenenfalls zusätzlich auf die Substratoberfläche aufgedrückt werden. Vorher oder anschließend kann der Folienrest von dem dem Folienelement entsprechenden Flächenbereich der strukturbildenden Folie mechanisch getrennt werden. Falls die Erwärmung mittels elektromagnetischer Strahlung stattfindet, kann diese durch ein Anpresselement hindurch geleitet werden. Das Anpresselement muss zu diesem Zweck für die elektromagnetische Strahlung transparent/transluzent sein.
  • Erfindungsgemäß wird das mindestens eine Folienelement durch lokales Applizieren eines chemischen Mittels, das als Löse- oder Quellmittel für das strukturbildende Material der strukturbildenden Folie und/oder als Löse- oder Quellmittel für das Substratmaterial wirkt, in dem mindestens einen Adhäsionsbereich unlösbar verbunden. Anstelle von in der vorstehend erläuterten Verfahrensweise verwendeter Wärmeeinbringung zum unlösbaren Verbinden des Folienelements mit der Substratoberfläche oder zusätzlich dazu kann diese Verbindung durch die chemische Einwirkung auf die miteinander in Kontakt gebrachten Oberflächen der strukturbildenden Folie und des Substrats hergestellt werden. Hierzu kann das Löse- oder Quellmittel auf das Folienmaterial und/oder auf das Substratmaterial abgestimmt sein. Falls bevorzugt ein Polycarbonat enthaltendes Material für die strukturbildende Folie verwendet wird oder die Folie aus einem Polycarbonat gebildet ist, kann als Löse- oder Quellmittel eines der in DE 10 2007 052 947 A1 angegebenen Lösemittel eingesetzt werden, die dort als Lösemittel für die auf der Basis eines Polycarbonats bestehende Druckfarbe angegeben sind (entsprechend der dort angegebenen Komponente B). Von daher wird dieses Dokument hiermit vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen, zumindest aber im Umfange der dort genannten Lösemittel. Als besonders bevorzugt werden von daher folgende Löse- oder Quellmittel verwendet: aliphatische, cycloaliphatische, aromatische Kohlenwasserstoffe und flüssige organische Ester.
  • Das Löse- oder Quellmittel wird von einem Werkzeug auf das Folienelement appliziert, vorzugsweise wenn letzteres sich bereits in Kontakt mit der Substratoberfläche befindet. Durch das Anlösen bzw. Quellen des Folienmaterials verbindet sich dieses in hervorragender Weise mit dem Material des Substrats an dessen Oberfläche. Das Werkzeug, das zum Andrücken des Folienelements und/oder zum mechanischen Abtrennen des Folienelements von dem Rest der strukturbildenden Folie dient, kann zusätzlich dazu ausgebildet sein, das Löse- oder Quellmittel zu applizieren. Hierzu weist dieses Werkzeug Auslassöffnungen für das chemische Mittel, beispielsweise Düsen, auf, die mit einem Reservoir für das Löse- oder Quellmittel verbunden sind.
  • Damit das Löse- oder Quellmittel an die Kontaktfläche zwischen dem Folienelement und der Substratoberfläche gelangen kann, kann des Weiteren vorzugsweise vorgesehen sein, dass das strukturbildende Material der Folie Kavitäten aufweist, die die Folie vollständig durchdringen. Diese Kavitäten sind dazu ausgebildet, dass ein Löse- oder Quellmittel, das auf eine Folienseite, die einer Kontaktseite der Folie mit der mindestens einen Oberfläche des Substrats gegenüberliegt, appliziert wird, durch die Folie hindurchtreten und zur Kontaktseite der Folie gelangen kann.
  • Die Kavitäten können bei der Herstellung der strukturbildenden Folie oder erst danach in diese eingebracht werden.
  • In ersterem Falle kann die Folie beim Extrudieren mit einem Blähmaterial versehen sein, das bei erhöhter Temperatur ausgast und die Kavitäten erzeugt. Alternativ können auch anorganische oder organische Materialien, die eine Porosität aufweisen, in das Polymermaterial der Transferfolie eingelagert sein, beispielsweise Siliziumdioxid oder Aluminiumoxid, die in Form nanoskaliger Teilchen vorliegen können. Alternativ sind auch größere Teilchen mit entsprechend kleinen Kavitäten einsetzbar, beispielsweise Zeolithe. Derartige gefüllte Werkstoffe sind exemplarisch in DE 10 2010 035 890 A1 angegeben. Diese Druckschrift zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer mikroporösen Folie. In diesem Falle wird ein mit Partikeln versehenes Material in eine Folie extrudiert. Die Partikel weisen definierte Hohlräume auf. Es kann sich beispielsweise um Zeolithe oder Fullerene handeln. Gemäß einer weiteren in DE 10 2010 035 890 A1 angegebenen Herstellmethode wird eine Suspension von Polymerteilchen, beispielsweise von PC-Partikeln, auf einen Folienträger aufgebracht. Die Flüssigbestandteile der Suspension werden dann verdampft, sodass sich die zurückbleibenden PC-Partikel miteinander verbinden und eine poröse Folie ausbilden. Von daher wird auch dieses Dokument hiermit vollumfänglich, zumindest jedenfalls hinsichtlich der Herstellung derartiger Materialien, in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen. Alternativ dazu kann auch eine geschäumte Zusammensetzung aus einer Harzemulsion verwendet werden. Ein derartiges Herstellverfahren mit einem Acrylesterharz ist in DE 600 36 341 T2 beschrieben. Von daher wird auch dieses Dokument hiermit vollumfänglich, zumindest jedenfalls hinsichtlich der Herstellung eines derartigen Polymermaterials, in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen. Soweit für ein derartiges Verfahren auch andere Polymere als Acrylesterharze verwendet werden, beispielsweise PC oder PET, sind entsprechende vom Fachmann vorzunehmende Anpassungen erforderlich. Diese Werkstoffe können unter Verwendung der Harzemulsion sowie ferner von Schaumbildnern, Schaumstabilisierern und Eindickern hergestellt werden.
  • Falls die Kavitäten erst nach der Herstellung der strukturbildenden Folie gebildet werden, können sie durch Perforationsvorgänge erzeugt werden, beispielsweise durch Laserbohren (Laserablation, entweder thermisch mit einem CO2-Laser oder durch photolytische Zersetzung des Polymermaterials mit einem UV-(Excimer-)Laser. Beispielsweise kann das Folienmaterial porös sein.
  • Die Kavitäten können durch Löcher, Vertiefungen, Aushöhlungen, Kanäle, Poren, Aussparungen, Hohlräume und dergleichen gebildet sein. Die Kavitäten weisen insbesondere eine Größe im Mikrometerbereich auf, d.h. der Durchmesser / die Dicke der Kavitäten liegt im Bereich von 1 µm bis 1000 µm, vorzugsweise im Bereich von 1 µm bis 500 µm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1 µm bis 100 µm. Grundsätzlich können die Kavitäten auch kleiner sein: Ihre Größe kann beispielsweise mindestens 50 nm und weiter bevorzugt mindestens 100 nm und maximal 1000 µm, besser maximal 500 µm und am besten maximal 100 µm betragen.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird das strukturbildende Material entsprechend einer Matrix (einem Raster) auf der mindestens einen Oberfläche des Substrats punktweise unlösbar verbunden, sodass die diesen Punktflächen entsprechenden Folienelemente auf die Substratoberfläche übertragen werden. Dadurch ist es möglich, beliebige dreidimensionale Strukturen auf der Substratoberfläche zu bilden.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung hat die strukturbildende Folie eine Dicke von 50 bis 250 µm. Jedoch kann die Foliendicke auch größer oder kleiner sein, also beispielsweise mindestens 30 µm oder mindestens 75 µm oder mindestens 100 µm oder mindestens 250 µm oder mindestens 500 µm. Unabhängig von den vorstehend genannten Mindestdickewerten kann die Foliendicke auch maximal 3000 µm oder maximal 1000 µm oder maximal 500 µm oder maximal 250 µm oder maximal 100 µm sein. Die maximale Foliendicke ist im Wesentlichen dadurch begrenzt, dass beliebig dicke Folienelemente aus dem strukturbildenden Material nicht mehr mit der gewünschten Feinheit herausgetrennt werden können. Die mit einer derartigen Folie hergestellten Strukturen haben demgemäß die angegebene Höhe. Mit einer derartigen Höhe gebildete Strukturen sind fühlbar.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung weist die Folie mindestens einen Farbstoff oder mindestens ein Pigment auf. Der Farbstoff oder das Pigment kann vorzugsweise im sichtbaren Spektralbereich absorbierend und/oder lumineszierend sein. Der Farbstoff bzw. das Pigment können sich in der Folie oder als Schicht, etwa als Druckschicht, auf der Folie befinden.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung weist die strukturbildende Folie regelmäßig angeordnete Dünnbereiche auf, sodass das mindestens eine Folienelement entlang von Dünnbereichen, die das Folienelement umranden, von Folienteilbereichen, die dem mindestens einen Folienelement nicht entsprechen (dem Folienrest), mechanisch getrennt wird. Dadurch kann das Folienelement von dem Rest der strukturbildenden Folie sehr einfach und präzise abgetrennt werden, weil die Dünnbereiche Soll-Trennstellen darstellen. Zwischen den Dünnbereichen befinden sich erhabene Bereiche. Das Raster der Dünnbereiche und der erhabenen Bereiche erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Fläche der strukturbildenden Folie. Durch die Ausstattung der Folie mit Dünnbereichen, die eine Schwächung des Folienmaterials darstellen, kann die Folie vorzugsweise entlang dieser Bereiche zerreißen, sodass das Folienelement damit mechanisch leichter abgetrennt werden kann. Dadurch wird zudem eine kontrollierte Formgebung der Folienelemente erreicht. Falls keine derartigen Dünnbereiche vorliegen, könnte das mechanische Abtrennen insbesondere dann ein Problem sein, wenn die strukturbildende Folie verhältnismäßig dick ist. Falls komplexer geformte Folienelemente mit der Substratoberfläche verbunden werden sollen, erlauben die Dünnbereiche die Ausbildung eines regelmäßigeren Randverlaufes der Folienelemente, weil die Folienelemente entlang der als Reißlinien wirkenden Dünnbereiche abgetrennt werden. Falls die Dünnbereiche beispielsweise in einem hexagonalen Raster angeordnet sind (wabenförmige Struktur), ergibt sich eine diesem Raster entsprechende regelmäßige Randstruktur der Folienelemente auf der Substratoberfläche. Durch gezielte Formgebung der Reißlinien stehen daher unterschiedliche Randstrukturen zur Verfügung. Diese Variabilität kann für eine Identifizierung des jeweiligen Dokuments oder Dokumententyps herangezogen werden, weil die Randstruktur der übertragenen Folienelemente analysiert werden kann. Die Dünnbereiche bilden in einer strukturbildenden Folie vorzugsweise eine Vielzahl von umrandeten Rasterzellen, die ganz besonders bevorzugt regelmäßig angeordnet sind. Die Folienelemente können durch jeweils einen oder auch mehrere derartige Rasterzellen gebildet sein.
  • In einer bevorzugten ersten Ausführungsform dieser Weiterbildung der vorliegenden Erfindung werden die Dünnbereiche beim Herstellen des strukturbildenden Folienmaterials durch einen Materialaufbau in den Bereichen außerhalb der Dünnbereiche, d.h. in den erhabenen Bereichen, erzeugt. In einer bevorzugten zweiten Ausführungsform dieser Weiterbildung werden die Dünnbereiche erst nach dem Herstellen des Folienmaterials durch Materialentfernung oder Materialumformung erzeugt. Diese Vorgehensweisen können auch kombiniert werden. Falls die Dünnbereiche erst nach dem Herstellvorgang durch Materialumformung erzeugt werden, kann in einer weiteren Weiterbildung der vorliegenden Erfindung hierzu ein Prägeverfahren eingesetzt werden. Falls die Dünnbereiche nach dem Herstellvorgang durch Materialabtrag erzeugt werden, kann hierzu in einer alternativen Weiterbildung ein chemisches Ätzverfahren oder ein Corona-Ätzverfahren eingesetzt werden. Falls die Dünnbereiche bereits vor dem Herstellvorgang erzeugt werden, kann in einer weiteren Weiterbildung der vorliegenden Erfindung hierzu ein Druckverfahren, beispielsweise ein Siebdruckverfahren, eingesetzt werden. Mit dem Druckverfahren wird außerhalb der Dünnbereiche eine verstärkte Schicht durch Materialauftrag erzeugt. Dadurch ist die Dicke eines Applikations- (folien-)elements in den Dünnbereichen lokal vermindert.
  • Falls die Dünnbereiche mittels eines Druckverfahrens durch Materialauftrag außerhalb dieser Bereiche erzeugt werden, kann beispielsweise ein mittels elektromagnetischer Strahlung, beispielsweise UV-Strahlung, härtbares Polymer, beispielsweise ein Cyanoacrylatlack, in einer Schicht aufgetragen werden, sodass sich in den Dünnbereichen eine verminderte Dicke des Applikationselements einstellt.
  • Falls die Dünnbereiche durch Materialumformung mittels eines Prägeverfahrens erzeugt werden, kann mittels Ultraschall und/oder unter Einbringung von Wärme und Temperaturerhöhung und unter Aufbringung eines Pressdruckes mit einem Werkzeug, beispielsweise einem Prägestempel oder einer Prägeplatte / einem Prägeblech, die zur Erzeugung der Dünnbereiche erforderliche Struktur beispielsweise in eine schmelzbare Polymerschicht, etwa aus Polycarbonat, eingedrückt werden und die erzeugte Struktur anschließend durch Abkühlen oder durch mittels elektromagnetischer Strahlung verursachte Aushärtung des Polymers fixiert werden. Beispielsweise kann die Polymerschicht dabei lokal aufschmelzen. Beispielsweise kann eine thermoplastische Polymerschicht eingesetzt werden, die unter Temperaturerhöhung mittels des Werkzeuges abgeformt wird.
  • Falls die Dünnbereiche nach dem Herstellen der strukturbildenden Folie durch Materialentfernung erzeugt werden, etwa mittels eines chemischen Ätzverfahrens, kann ein Ätzmittel beispielsweise auf eine Metallschicht, die Teil der strukturbildenden Folie ist, einwirken, indem die Metallschicht in den Bereichen, in denen die Metallschicht gedünnt werden soll, lokal entfernt wird (Entmetallisierung). Hierfür erforderliche Verfahren und beispielsweise chemische Ätzmittel sind dem Fachmann bekannt. Falls das abzudünnende Material kein Metall ist, sondern eine Schicht oder Folie aus einem anderen Material, muss das Ätzmittel entsprechend angepasst werden. Als weitere Alternative für ein Abtragsverfahren zur Erzeugung der Dünnbereiche kann das Korona-Ätzverfahren eingesetzt werden. Andere Abtragsverfahren sind das Verdampfen (beispielsweise mit einem IR-Laser), das Laserablatieren durch Zersetzen des Materials (beispielsweise mit einem UV-Laser) sowie das chemische Ätzen mit geeigneten Ätzmitteln.
  • Die Dünnbereiche erstrecken sich vorzugsweise nicht vollständig durch die strukturbildende Folie hindurch. Sie sind zweidimensional gerastert, d.h. in einer vorzugsweise regelmäßigen zweidimensionalen Anordnung ausgebildet. Dementsprechend sind auch die dazwischen liegenden erhabenen Bereiche regelmäßig, d.h. gerastert, angeordnet. Die Dünnbereiche können beispielsweise durch durchgehende Gräben gebildet sein oder auch durch zueinander beabstandete Vertiefungen oder Perforationen. Die Gräben können zusätzlich Perforationen aufweisen. Die Dünnbereiche können entweder ausschließlich durch Gräben gebildet sein, die beispielsweise eine einheitliche Tiefe aufweisen, oder auch zusätzlich zu Gräben mit einheitlicher Tiefe Perforationen aufweisen, die das Material der Folie vollständig durchdringen. Alternativ können auch ausschließlich Perforationen vorliegen oder Gräben mit variierender Tiefe oder noch andere Arten von Dünnbereichen. Die die Dünnbereiche bildenden Aushöhlungen, Aussparungen, Einschnitte, Ausnehmungen, Durchbrüche, Mulden und dergleichen liegen vorzugsweise in einer regelmäßigen eindimensionalen oder zweidimensionalen Anordnung vor. Beispielsweise können die Dünnbereiche in Form eines quadratischen, rechteckigen, parallelogrammartigen, durch Sechsecke gebildeten oder auch durch gekrümmte Grenzlinienscharen, die einander in einem vorgegebenen beliebigen Winkel kreuzen, gebildeten Gitter ausgebildet sein. Durch das Gitter der Dünnbereiche werden Rasterzellen gebildet (Rasterzellen zwischen den Dünnbereichen bilden Pixel in erhabener Form, sodass eine durch die Dünnbereiche in Rasterform gebildete pixelierte Folie gebildet wird). Die Pixel können 'punktförmig' oder in Form von Streifen oder in noch anderer Form erhaben gegenüber den Dünnbereichen vorliegen. Die minimalen Abmessungen der Rasterzellen sind durch die gewünschte Feinheit des Folienelements vorgegeben. Je präziser die Konturen des Folienelements nachgezeichnet werden sollen, desto feiner muss auch das Raster der Dünnbereiche gebildet werden. Beispielsweise weist das Raster Rasterzellen mit lateralen Abmessungen von 50 µm bis 500 µm, vorzugsweise von 70 µm bis 200 µm, auf. Die Breite der Dünnbereiche ist für deren Funktion der Schwächung des Materials der strukturbildenden Folie unerheblich. Allerdings ergibt sich die Breite durch das gewählte Erzeugungsverfahren. Die Tiefe der Vertiefungen o.ä. ist durch die Gesamtdicke der Folie bestimmt. Die Restdicke (Gesamtdicke der Folie abzüglich der Gesamttiefe der Vertiefungen [bei Dünnbereichen an beiden Seiten der Folie abzüglich der Summe der einander gegenüber liegenden Vertiefungen]) sollte so gering sein, dass die Folie vorzugsweise ausschließlich in den Dünnbereichen leicht reißt. Beispielsweise kann die Restdicke 5 µm bis 200 µm, weiter bevorzugt 30 µm bis 100 µm, betragen.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist das strukturbildende Material Polycarbonat oder enthält zumindest Polycarbonat. Alternativ kann das strukturbildende Material auch PET sein oder dieses enthalten.
  • In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist das Substrat ein Wert- oder Sicherheitsprodukt oder ein Vorprodukt eines Wert- oder Sicherheitsproduktes.
  • Da die Verfahrensschritte nacheinander ausführbar sind, können zu deren Ausführung verschiedene Werkzeuge eingesetzt werden: Zum Ausüben eines Druckes für das unlösbare Verbinden des Folienelements mit der Substratoberfläche kann ein Thermokamm verwendet werden, wie er auch beim Thermo(transfer)druck eingesetzt wird. Ein Thermokamm weist mehrere nebeneinander angeordnete Stempel auf, die vorzugsweise äquidistant zueinander angeordnet sind. Alternativ kann auch ein wie bei einem herkömmlichen Nadeldrucker verwendeter Druckkopf eingesetzt werden. Insbesondere für die Erzeugung von Braille-Schrift, deren Pixel in einer 3 x 2-Matrix angeordnet sind, können beispielsweise für jeweils eine Zeile drei übereinander angeordnete Druckwerkzeuge, beispielsweise Stempel, vorgesehen werden. Die einzelnen Folienelemente werden mittels derartiger Druckwerkzeuge vorzugsweise mit einem Stanzverfahren von der strukturbildenden Folie abgetrennt (vereinzelt). Die einzelnen Werkzeuge des Thermokamms oder Druckkopfes können einzeln angesteuert werden. Alternativ sind natürlich auch einzeln stehende Prägestempel oder Prägeplatten oder -bleche einsetzbar. Vorzugsweise sind diese beheizbar. Falls die Fixierung der Folienelemente mittels elektromagnetischer Strahlung vorgenommen werden soll, sind hierfür transparente/transluzente Werkzeuge einzusetzen. Falls die Wärme über Vibrationseinrichtungen zugeführt werden soll, ist ein entsprechender Ultraschallgenerator vorzusehen, dessen Ultraschallenergie in die Werkzeuge mechanisch eingekoppelt wird. Eine gezielte Zuführung eines Löse- oder Quellmittels zur Verbindung des Folienelements auf der Substratoberfläche ist an die Stelle vorzusehen, an der das Folienelement auf die Substratoberfläche aufgedrückt wird. Hierzu ist jeweils ein hierfür geeigneter Dispenser vorhanden. Die Zuführung des Löse- oder Quellmittels wird ebenfalls separat gesteuert, sofern die Zuführung nicht über Kapillarkräfte möglich ist.
  • Für die Aufbringung von Folienelementen an verschiedene Stellen auf das Substrat weist eine hierfür geeignete Vorrichtung eine Halterung des Substrats und gegebenenfalls eine Zuführeinrichtung für das Substrat sowie eine Bewegungseinrichtung auf, die eine Relativbewegung zwischen dem Substrat und dem Druckkopf oder Stempel ermöglicht.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert, wobei die dargestellten Beispiele lediglich exemplarischen Charakter haben und keine Einschränkung hinsichtlich der Tragweite der beschriebenen Erfindung darstellen. Es zeigen im Einzelnen:
    • Fig. 1:
    eine schematische isometrische Darstellung eines Wert- oder Sicherheitsdokuments in Form einer Identitätskarte;
    Fig. 2:
    eine schematische Schnittansicht der Identitätskarte entlang der Linie I-I in einem Ausschnitt;
    Fig. 3:
    eine schematische Schnittdarstellung eines Substrats und einer darüber angeordneten strukturbildenden Folie zusammen mit einem Werkzeug zum Übertragen und Fixieren eines Folienelements auf der Substratoberfläche; (A) Anfangszustand des Substrats und der Folie mit einem Werkzeug in der Ausgangsstellung; (B) das Werkzeug drückt die Folie im Bereich des Folienelements gegen die Substratoberfläche; (C) das Werkzeug stanzt das Folienelement aus der Folie aus, drückt das Folienelement gegen die Substratoberfläche und fixiert es auf dieser; (D) das Werkzeug fährt in die Ausgangsstellung;
    Fig. 4:
    eine schematische Querschnittsansicht des Werkzeuges mit dem ausgestanzten Folienelement auf dem Substrat in einer ersten Ausführungsform (Wärmeapplikation);
    Fig. 5:
    eine schematische Querschnittsansicht des Werkzeuges mit dem ausgestanzten Folienelement auf dem Substrat in einer zweiten Ausführungsform (Applikation eines Löse- oder Quellmittels), erste Variante;
    Fig. 6:
    eine schematische Querschnittsansicht des Werkzeuges mit dem ausgestanzten Folienelement auf dem Substrat in der zweiten Ausführungsform (Applikation eines Löse- oder Quellmittels), zweite Variante;
    Fig. 7A
    eine schematische Querschnittsansicht einer pixelierten Folie mit durch Dünnbereiche getrennten erhabenen Bereichen;
    Fig. 7B, C
    schematische Draufsichten auf ein sukzessive mit Rasterzellen versehenes Substrat;
    Fig. 8
    schematische Draufsicht auf eine pixelierte Folie;
    Fig. 9
    schematische isometrische Darstellung der Übertragung von einzelnen Rasterpunkten von einer strukturbildenden Folie (Fig. 9A) auf ein Substrat (Fig. 9B);
    Fig. 10
    schematische Darstellung der Herstellung einer mit Kavitäten versehenen strukturbildenden Folie.
  • In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen Elemente mit derselben Funktion oder gleiche Elemente.
  • Das mit einer dreidimensionalen Struktur zu versehende Substrat 100 kann ein Wert- oder Sicherheitsdokument oder ein Sicherheitselement sein, das beispielsweise als Aufkleber auf einen zu sichernden Artikel, beispielsweise ein Wert- oder Sicherheitsdokument aufgebracht und mit diesem fest verbunden werden kann. Das Wert- oder Sicherheitsdokument kann ein Personaldokument, wie ein Reisepass, ein Personalausweis, ein Zugangsausweis oder dergleichen, eine Scheckkarte oder eine Banknote oder noch ein anderes Dokument, sein. Alle nachfolgenden Beispiele werden stellvertretend für andere Dokumententypen anhand einer derartigen Karte beschrieben.
  • In Fig. 1, 2 ist stellvertretend für andere derartige Produkte eine Identitätskarte 100 dargestellt, die beispielsweise als Laminat aus mehreren innenliegenden Polymerlagen 140 zusammengefügt worden ist. Beispielsweise können die Polymerlagen aus PC und/oder PET bestehen. Die einzelnen Lagen können ungefüllt oder mit Füllstoffen gefüllt sein. In letzterem Falle sind sie opak, ansonsten transparent. Die Lagen können vorzugsweise derart miteinander verbunden sein, dass sie einen monolithischen Block bilden, der praktisch nicht gespalten werden kann. In Fig. 2 sind nur zur Veranschaulichung die vor dem Laminieren noch vereinzelten Lagen sichtbar dargestellt. Im fertigen Laminat sind die Grenzflächen nicht mehr sichtbar. Die äußeren Schichten 150 der Karte können aus einem Schutzlack bestehen, der nach dem Laminieren auf die Karte aufgetragen worden ist. Der Schutzlack ist transparent, sodass darunter liegende Informationen von außen sichtbar sind.
  • Die Karte 100 weist eine Oberseite 101 und eine Unterseite 102 auf. Auf der Oberseite befinden sich ein Gesichtsbild 110 des Inhabers der Karte sowie vier Datenfelder, nämlich ein erstes Datenfeld 120, ein zweites Datenfeld 130 mit Karten- und Inhaberdaten in Klarschrift sowie ein drittes Datenfeld 125 und ein viertes Datenfeld 135 mit den Karten- und Inhaberdaten in Blindenschrift, beispielsweise Braille-Schrift. Das dritte Datenfeld gibt die Daten des ersten Datenfeldes in der Blindenschrift an, und das vierte Datenfeld gibt die Daten des zweiten Datenfeldes ebenfalls in der Blindenschrift an. Die Daten im ersten und im zweiten Datenfeld sind durch Druckschichten hergestellt, die auf einer äußeren Lage des Dokuments, aber unmittelbar unter der außenliegenden Schutzlackschicht 150, liegen. Die Blindenschrift ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildet.
  • Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens ist schematisch in Fig. 3 wiedergegeben:
    • Ausgehend von dem Substrat 100 und einer strukturbildenden Folie 200, beispielsweise einer beispielsweise 150 µm dicken weißen opaken PC-Folie, die oberhalb der Oberfläche 101 des Substrats und im Wesentlichen parallel zu dieser angeordnet ist, wird ein Stanzwerkzeug 300 oberhalb der Stelle auf der Substratoberfläche in Position gebracht, auf der ein erhabener Rasterpunkt 400 (Fig. 3D), beispielsweise mit kreisrunder Fläche auf der Substratoberfläche angeordnet und fixiert werden soll (Fig. 3A). Dieser Anfangszustand entspricht Verfahrensschritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens (Bereitstellen des Substrats sowie eines strukturbildenden Materials in Form einer Folie).
  • Zur Übertragung eines Folienelements 210 der strukturbildenden Folie 200 auf die Substratoberfläche 101 wird dann das Stanzwerkzeug 300 auf die strukturbildende Folie abgesenkt, sodass es die Folie auf die Substratoberfläche herunterdrückt (Fig. 3B). Durch Ausüben eines ausreichenden Pressdruckes P auf die Folie stanzt das Stanzwerkzeug das Folienelement 210 aus der Folie aus, sodass die Folie (der Folienrest 230) wieder in den beabstandeten Zustand überführt wird (Fig. 3C). Dieser Vorgang entspricht Verfahrensschritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens (mechanisches Trennen des Folienelements von Folienteilbereichen, die dem mindestens einen Folienelement nicht entsprechen).
  • Das Folienelement 210 befindet sich zwischen der Stirnfläche 310 des Stanzwerkzeuges und der Substratoberfläche 101. Durch verstärktes Ausüben des Pressdruckes P auf das Folienelement 210 sowie durch Wärmeerzeugung W durch das Werkzeug (Fig. 4) und/oder erfindungsgemäßes Applizieren eines Löse- oder Quellmittels M durch das Folienelement hindurch (Fig. 5, 6) wird das Folienelement auf der Substratoberfläche fixiert, d.h. dort unlösbar verbunden. Dieser Vorgang entspricht Verfahrensschritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens (unlösbares Verbinden des Folienelements mit der Oberfläche des Substrats 100 in einem Adhäsionsbereich 160 des Substrats). Diese Verbindung findet durch unmittelbaren Kontakt zwischen dem Material des Folienelements und der Substratoberfläche statt, ohne dass sich dazwischen ein Haftvermittler befindet. Schließlich wird das Werkzeug von dem fixierten Folienelement wieder abgehoben und in die Ausgangsstellung befördert (Fig. 3D).
  • Zum unlösbaren Fixieren des Folienelements 210 auf der Substratoberfläche 101 kann demnach zusätzlich zur Anwendung des mechanischen Pressdruckes P Wärme W auf das Folienelement übertragen werden (Fig. 4). Hierzu kann das Werkzeug dazu ausgebildet sein, die hierfür erforderliche Wärme zu erzeugen, beispielsweise über eine Widerstandsheizung oder mittels eines Ultraschallgenerators (eines piezoelektrischen Kristalls) (nicht dargestellt), und auf das Folienelement zu übertragen. Wenn die strukturbildende Folie 200 und damit das Folienelement aus einem thermoplastischen Material besteht, beispielsweise aus PC oder PET, wird dieses durch die bei der Wärmeübertragung erzeugte Temperaturerhöhung zumindest teilweise geschmolzen und verbindet sich auf diese Art und Weise fest mit der Substratoberfläche. Dieser Vorgang kann noch dadurch unterstützt werden, dass das Substrat 100 an der Oberfläche ebenfalls ein thermoplastisches Material enthält, das unter den angewendeten Bedingungen zumindest teilweise schmilzt.
  • In erfindungsgemäßer Weise wird anstelle von Wärme W ein Löse- oder Quellmittel M appliziert. Die strukturbildende Folie 200 ist in diesem Falle mit hindurchgehenden Kavitäten 220 versehen, die beispielsweise mit einem Laserablationsverfahren in die strukturbildende Folie eingebracht worden sind. Dadurch kann ein von oben appliziertes Löse- oder Quellmittel durch das Folienelement 210 hindurchdringen, sodass es bis zur Unterseite 215 des Folienelements gelangt, d.h. bis zur Kontaktfläche zwischen dem Folienelement und der Substratoberfläche 101 (Fig. 5). Nachdem das Folienelement mittels des Stanzwerkzeuges 300 ausgestanzt worden ist, wird das Löse- oder Quellmittel aus dem Werkzeug in das Folienelement injiziert, beispielsweise durch entsprechende Düsenöffnungen 320 in der Stanzfläche 310. Das Löse- oder Quellmittel dringt durch die Kavitäten zur Unterseite 215 des Folienelements und verbindet dieses dort mit dem Substrat 100, während das Folienelement auf die Substratoberfläche fest aufgedrückt wird. Wenn das Folienelement sowie das Substrat aus PC bestehen oder dieses enthalten, kann das Löse- oder Quellmittel beispielsweise Methylacetat sein.
  • Anstelle von separat eingebrachten Kavitäten 220 können auch auf andere Weise erzeugte durchgehende Hohlräume, Öffnungen, Kanäle oder dergleichen vorgesehen sein, um das Löse- oder Quellmittel M von der Oberseite zur Unterseite 215 des Folienelements 210 zu leiten. Ein derartiges Beispiel in Fig. 6 gezeigt. Das dort verwendete Folienelement 210 ist aus einer Vielzahl von Körnern gebildet, beispielsweise Granulat, die in einem Backverfahren miteinander verbunden sind. An den Korngrenzen sind noch Hohlräume zurückgeblieben, die den Durchgang des Löse- oder Quellmittels ermöglichen. Dieses Folienelement ist porös.
  • In noch einer weiteren Ausführungsvariante kann die Folie auch als offenporiger Schaum vorliegen. Die Herstellung derartiger Materialien ist bekannt.
  • Damit das Folienelement 210 vom Folienrest 230 problemlos und insbesondere mit guter Kantenschärfe abgetrennt werden kann, kann die strukturbildende Folie ferner pixeliert, d.h. mit Dünnbereichen versehen, sein.
  • Eine strukturbildende Folie 200 gemäß einer ersten Ausführungsvariante dieser Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 7A im Ausschnitt dargestellt. Die Folie weist eine Trägerlage 240 sowie erhabene Bereiche (Rasterzellen) 250 auf, die durch Dünnbereiche 260 voneinander getrennt sind. Zwischen der Trägerlage und den erhabenen Bereichen befindet sich ferner eine Trennlage 295. Die Trägerlage kann beispielsweise eine PET-Folie und die Trennlage eine Siliconschicht sein. Die erhabenen Bereiche können beispielsweise aus PC gebildet sein. Eine oder mehrere Rasterzellen bilden schließlich das auf das Substrat 100 zu übertragende Folienelement 210. Die Trägerlage und die Trennlage können in Form eines Bandes ausgebildet sein. Alternativ kann die strukturbildenden Folie auch ohne Trennlage ausgebildet sein, sodass zusammen mit den erhabenen Bereichen auch diese tragenden Bereiche der Trägerlage ausgestanzt und auf die Substratoberfläche übertragen werden.
  • Damit das Folienelement 210 möglichst präzise in der gewünschten Musterstruktur auf das Substrat 100 übertragen wird, sind die Dünnbereiche 260 vorgesehen. Die Dünnbereiche definieren die zwischen ihnen liegenden Rasterzellen 250. Im vorliegenden Falle bilden die Dünnbereiche auf der Folie 200 eine wabenförmige Struktur schmaler Gräben 260 mit den dazwischen angeordneten Rasterzellen 250 (pixelierte Folie). Die Dünnbereiche durchdringen das Folienelement vollständig, greifen aber nicht in die Trägerlage und gegebenenfalls die Trennlage hinein (Fig. 7A). Die Dünnbereiche sind in der Folie in einer regelmäßigen Anordnung gebildet, nämlich in einer zweidimensionalen gerasterten Anordnung. Ein mögliches Beispiel für eine derartige pixelierte Folie ist in Fig. 8 gezeigt. In diesem Beispiel sind der Abstand benachbarter Dünnbereiche und die Größe der Rasterzellen konstant. Zur Herstellung der erhabenen Bereiche und Dünnbereiche auf der Träger- und der Trennlage kann das strukturbildende Material beispielsweise in einem Prägevorgang strukturiert werden. Alternativ dazu kann das strukturbildende Material in den Dünnbereichen partiell abgetragen werden, beispielsweise mit einem Polymerätzverfahren. Beispielsweise kann Polyimid mit einer alkalischen Lösung abgetragen werden. Hierzu wird eine Ätzmaske verwendet, die verhindert, dass Polymermaterial auch in den nicht abzutragenden Bereichen entfernt wird. Die Ätzmasken werden nach dem Erzeugen der Dünnbereiche wieder entfernt.
  • Die erhabenen Bereiche 250 der in Fig. 7A gezeigten Folie 200 werden dann wie in Fig. 3 dargestellt mit dem Substrat 100 in Kontakt gebracht. Die Trägerlage 240 weist nach oben zum Werkzeug 300, und die erhabenen Bereiche sind zur Substratoberfläche 101 hin ausgerichtet. Nach dem Abtrennen eines erhabenen Bereiches vom Folienrest 230 und Fixieren dieses Bereiches auf der Oberfläche 101 des Substrats 100 ergibt sich dort ein Pixel oder Rasterpunkt 400 (Fig. 7B). Nach dem Aufbringen eines weiteren Pixels wird ein Substrat mit zwei Pixeln 400, 400' erhalten (Fig. 7C). Alternativ dazu können zur Bildung eines Folienelements 210 natürlich auch mehrere erhabene Bereiche gleichzeitig auf die Substratoberfläche aufgebracht werden, die zusammen ein Folienelement bilden.
  • Die Anwendung einer pixelierten Folie hat den zusätzlichen Vorteil für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem zusätzlich zum Pressdruck durch das Werkzeug ein Löse- oder Quellmittel zum unlösbaren Verbinden des Folienelements auf der Substratoberfläche zugeführt wird, dass das Löse- oder Quellmittel ohne weiteres durch die Dünnbereiche in der Folienschicht hindurchdringen kann. Damit das Löse- oder Quellmittel zu dieser Schicht vordringen kann, sind allerdings auch die Trägerlage 240 und die Trennlage 295 mit Kavitäten zu versehen.
  • Somit haften lediglich die Teile der strukturbildenden Folie 200 auf der Substratoberfläche 101, die sich in dem Adhäsionsbereich 160 befinden und die dem zu bildenden Muster entsprechen.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante dieser Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird eine strukturbildende Folie 200 gebildet, die verdickte Bereiche 250 einer Polymerfolie, beispielsweise einer PC-Folie, und dazwischen liegende dünnere Bereiche 260 in einem bestimmten Raster aufweist (Fig. 9). Das Material der verdickten Bereiche kann im Wesentlichen dasselbe sein wie das Material der Polymerfolie. Hierzu kann das Material für die verdickten Bereiche beispielsweise in Form eines Lackes auf die Polymerfolie aufgedruckt werden, beispielsweise mit einem Siebdruckverfahren. Die erhabenen Bereiche dienen dazu, auf einem Wert- und/oder Sicherheitsdokument Erhebungen 400 für Braille-Schrift zu bilden. Dazu entspricht der Rasterabstand der Erhebungen dem für Brailleschrift üblichen Abstand der Punkte in dem Punktmuster der Blindenschrift. Für eine wiederholte Auftragung von Punktmustern auf Dokumente kann ein derartige Erhebungen aufweisendes Band hergestellt werden (Fig. 9A).
  • Das Band wird mit den Erhebungen auf die Oberfläche 101 des Substrats 100 aufgedrückt und mittels Wärme und/oder unter Zuführung eines Löse- oder Quellmittels oder auf noch andere Art und Weise mit dem Substrat unlösbar verbunden. Ein Folienelement 210 entspricht in diesem Falle genau einer Erhebung. Diese befindet sich in einem Adhäsionsbereich 160 auf der Substratoberfläche. Das Material der strukturbildenden Folie zwischen den Erhebungen, d.h. in den Dünnbereichen, reißt relativ leicht, da die Polymerfolie selbst verhältnismäßig dünn sein kann. Daher werden die Folienelemente in der gesamte Foliendicke einschließlich der Erhebungen auf die Substratoberfläche übertragen. Da sich mit der Folie relativ dicke Punkterhebungen 400 auf der Substratoberfläche bilden lassen, ist auf diese Weise ein taktiles Element, insbesondere eine Information in Form von Braille-Schrift, auf der Substratoberfläche erzeugbar.
  • In Fig. 10 ist ein Verfahren zum Erzeugen von Kavitäten 220 zwischen Polymerteilchen 270 in einer strukturbildenden Folie 200 schematisch dargestellt:
    • Eine Suspension 280 von Polymerteilchen 270, beispielsweise PC-Teilchen, wird auf einen umlaufenden Folienträger 500, beispielsweise auf eine Metallfolie, aufgegossen. Anschließend werden alle Flüssigkeitsanteile 290 der Suspension verdampft, sodass sich die zurückbleibenden Polymerteilchen miteinander verbinden und sich die mit durchgehenden Kavitäten 220 zwischen den Polymerteilchen versehene strukturbildende Folie 200 ausbildet. Anschließend kann die strukturbildende Folie von dem Folienträger abgehoben werden, sodass eine durchgehende Kavitäten aufweisende Polymerfolie gebildet wird. Die Polymerteilchen können in der Suspension teilweise angelöst sein, um beim Verdunsten der flüssigen Bestandteile ein Anhaften der Polymerteilchen aneinander zu verbessern. Außerdem können die Polymerteilchen an der Oberfläche reaktive Gruppen aufweisen, um eine nachträgliche Vernetzung zu bewirken, sodass der Schichtbereich einen festen inneren Zusammenhalt hat.
    Liste der Bezugszeichen:
    • 100
    Substrat, Identitätskarte
    101
    obere Substratoberfläche, obere Kartenoberfläche, Oberseite
    102
    untere Substratoberfläche, untere Kartenoberfläche, Unterseite
    110
    Gesichtsbild
    120
    erstes Datenfeld
    125
    drittes Datenfeld
    130
    zweites Datenfeld
    135
    viertes Datenfeld
    140
    innenliegende Polymerlagen
    150
    äußere Schutzschicht, Schutzlackschicht
    160
    Adhäsionsbereich auf dem Substrat
    200
    (strukturbildende) Folie
    210
    Folienelement
    215
    Unterseite des Folienelements, Kontaktseite der Folie
    220
    Kavitäten
    230
    Folienrest, nicht dem Folienelement entsprechende Folienteilbereiche
    240
    Trägerlage
    250
    Rasterzellen
    260
    Dünnbereiche
    270
    Polymerteilchen
    280
    Suspension von Polymerteilchen
    290
    Flüssigkeitsbestandteile
    295
    Trennlage
    300
    (Stanz)Werkzeug
    310
    Stirnfläche des Stanzwerkzeuges
    320
    Düsenöffnung
    400
    Rasterpunkt, Pixel, dreidimensionale Struktur
    400'
    Rasterpunkt, Pixel, dreidimensionale Struktur
    500
    Folienträger, Metallfolie
    M
    Löse- oder Quellmittel
    P
    Pressdruck
    W
    Wärmeerzeugung

Claims (12)

  1. Verfahren zum Bilden mindestens einer dreidimensionalen Struktur (400, 400') auf mindestens einer Oberfläche (101) eines Substrats (100), umfassend folgende Verfahrensschritte:
    a. Bereitstellen des Substrats (100) sowie eines strukturbildenden Materials in Form einer Folie (200),
    b. Mechanisches Trennen mindestens eines Folienelements (210) von Folienteilbereichen (230), die dem mindestens einen Folienelement (210) nicht entsprechen, und
    c. Unlösbares Verbinden des mindestens einen Folienelements (210) mit der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) in jeweils einem Adhäsionsbereich (160) des Substrats (100),
    sodass das mindestens eine Folienelement (210) auf der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) die mindestens eine dreidimensionale Struktur (400, 400') ausbildet,
    dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Folienelement (210) in Verfahrensschritt (c) durch lokales Applizieren eines Löse- oder Quellmittels (M) für das strukturbildende Material der Folie (200) und/oder für das Material des Substrats (100) in dem mindestens einen Adhäsionsbereich (160) mit der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) unlösbar verbunden wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Folienelement (210) beim unlösbaren Verbinden mit der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) in direkten Kontakt mit der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) kommt.
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Folienelement (210) durch lokales Andrücken in dem mindestens einen Adhäsionsbereich (160) an die mindestens eine Oberfläche (101) des Substrats (100) und Erwärmen unlösbar verbunden wird.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das strukturbildende Material der Folie (200) diese durchdringende Kavitäten (220) aufweist, sodass auf einer einer Kontaktseite (215) der Folie (200) mit der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) gegenüberliegenden Seite der Folie (200) appliziertes Löse- oder Quellmittel (M) durch die Folie (200) hindurchtreten und zur Kontaktseite (215) der Folie (200) gelangen kann.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das strukturbildende Material der Folie (200) entsprechend einer Matrix auf der mindestens einen Oberfläche (101) des Substrats (100) punktweise unlösbar verbunden wird.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (200) eine Dicke von 50 bis 150 µm hat.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das strukturbildende Material der Folie (200) regelmäßig angeordnete Dünnbereiche (260) aufweist, sodass das mindestens eine Folienelement (210) entlang das Folienelement (210) umfassenden Dünnbereichen (260) von Folienteilbereichen (230), die nicht dem mindestens einen Folienelement (210) entsprechen, mechanisch getrennt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das strukturbildende Material Polycarbonat ist oder dieses zumindest enthält.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (100) aus Polycarbonat gebildet ist oder dieses zumindest enthält.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionalen Strukturen (400, 400') eine Information codieren.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionalen Strukturen (400, 400') Elemente einer Blindenschrift bilden.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (100) ein Wert- oder Sicherheitsprodukt oder ein Vorprodukt eines Wert- oder Sicherheitsproduktes ist.
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