DE102016103313A1

DE102016103313A1 - Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Stahlfolie

Info

Publication number: DE102016103313A1
Application number: DE102016103313.8A
Authority: DE
Inventors: Chen Wan
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-02-25
Filing date: 2016-02-25
Publication date: 2017-08-31

Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung einer Stahlfolie und eine nach dem Verfahren kostengünstig herstellbare, beschichtete Folie zur Verfügung zu stellen, die auf die Verwendung von seltenen Erdenelementen verzichtet, die nur geringe Mengenanteile an Legierungselementen enthält, die dabei hohe Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit bei Temperaturen von bis zu 1200°C aufweist, die in diesem Temperaturbereich eine funktionale Oberfläche aufweist, das heisst die einen Effekt gegen Diffusionsanbindung und eine gute Beschichtungshaftung zeigt, bei der ferner auf ein Diffusionsglühen verzichtet ist, die somit als Trägermaterial für motornahe Abgaskatalysatoren von Verbrennungsmotoren geeignet ist, wird vorgeschlagen, dass ein 15 bis 28 Gew.-% Chrom, 0,5–3,0 Gew.-% Aluminium und 0,5–2,5 Gew.-% Silizium aufweisendes Stahlband mit einer Banddicke von bis zu 3 mm beidseitig mit einer Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit einem Siliziumanteil von ≤ 16% beschichtet wird, wobei die Schichten beidseitig eine Menge von mindestens 60 g/m2 und eine Überzugsdicke von mindestens 10 μm aufweisen und wobei das beschichtete Stahlband anschließend auf eine Dicke von 20 bis 200 μm gewalzt wird und nach diesem Verfahren eine beschichtete Stahlfolie hergestellt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Stahlfolie. Zudem betrifft die Erfindung eine nach dem Verfahren hergestellte Stahlfolie.
Aufgrund der nicht vollständigen Verbrennung der Kraftstoffe entstehen im Motor außer Wasser und CO₂ noch ungefähr weitere 1% Verbrennungsprodukte, die als Abgase bezeichnet werden.
Bei Benzinmotoren: CO, HC und NOx,
bei Dieselmotoren: CO, HC, NOx, SO₂ und PM (Rußpartikel).
Um die gesetzlichen Grenzwerte für die Emissionen der Verbrennungsmotoren zu erreichen, müssen innovative Abgasnachbehandlungssysteme aus Katalysatoren und Diesel-Partikelfiltern eingesetzt werden.
Die Schadstoffe im Abgas werden durch Katalysatoren und Partikelfilter in Wasser, CO₂ und N₂ verwandelt. Als Standardausrüstung für Otto-PKWs werden 3-Weg-Katalysatoren mit folgenden Funktionen verwendet:

1. Umwandlung von CO in CO₂,
2. Umwandlung von HC in H₂O + CO₂ und
3. Umwandlung von NOx in N₂.

Für Dieselmotoren sind heutige Systemkonfigurationen zur Erreichung der Euro 5/6 Grenzwerte weitestgehend vergleichbar und bestehen aus einem DOC (Diesel Oxidation Catalyst) mit einem nachgeschalteten cDPF (coated Diesel Partikel Filter) und SCR(Selective Catalytic Reduction)-System, um die Stickoxide (NO_x) zu einem hohen Prozentsatz zu vermindern.
Als Trägermaterial für solche Abgasnachbehandlungssysteme, wie beispielsweise Katalysatoren und Diesel-Partikelfilter, werden sowohl keramische als auch metallische Werkstoffe verwendet. Im Vergleich zu Keramiksubstraten weisen Metallsubstrate bessere physikalische und mechanische Eigenschaften auf, wie z. B. hohe Stoßunempfindlichkeit und hohe Wärmeleitfähigkeit. Metallische Katalysatorträger heizen sich schneller auf und bieten darüber hinaus noch die Möglichkeit des elektrischen Vorheizens und der elektrostatischen Abscheidung von Nanopartikeln. Außerdem zeigen sie eine gute Temperaturbeständigkeit sowie eine höhere Konvertierungsleistung aufgrund der turbulenzerzeugenden Strukturierung und stellen damit geringere Anforderungen an die Bauraumgröße gegenüber keramischen Systemen. Ein geringerer Abgasgegendruck ermöglicht darüber hinaus einen bei wirtschaftlicher Fahrweise geringeren Kraftstoffverbrauch.
Im Vergleich zu Keramik weisen metallische Katalysatorträger jedoch den Nachteil höherer Materialkosten auf. Üblicherweise werden Stahlfolien mit Dicken von 30–80 μm aus FeCrAl-Legierungen als Trägermaterialien für metallische Automobilabgaskatalysatoren verwendet. Aufgrund der hohen Gehalte von Chrom von in der Regel 16–23 Gew.-% und Aluminium von 3–8 Gew.-% weisen diese ferritischen Stähle eine hohe Oxidationsbeständigkeit im Hochtemperaturbereich von 800–1200°C auf, die durch eine dichte, langsam wachsende Aluminiumoxidschicht (α-Al₂O₃), deren Haftung bzw. Wachstum durch zusätzliche Elemente aus seltenen Erden (Ce, La, Y, Hf) verbessert bzw. verlangsamt wird.
Die Herstellung von konventionellen FeCrAl-Legierungen ist jedoch aufgrund der hohen Legierungselemente von Cr und Al sowie seltenen Erden schwierig und mit hohen Ausfällen (z. B. Löcher, Schalenstreifen) verbunden. Aufgrund der hohen Sauerstoffaffinität von Al und Cr bildet sich schnell Zunderschicht während der Stahlerzeugungsprozesse. Eine komplizierte Führung der Schmelze und Umformung sowie mehrfache Oberflächenbehandlungen (Bandschleifen nach Stranggießen und Warmwalzen) sind notwendig, um Zunder bzw. Schalen zu beseitigen und die Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Für motornahe Anwendungen müssen die Katalysatorträgermaterialien gute Oxidationsbeständigkeit bei Temperaturen von mehr als 1000°C aufweisen. Ein konventioneller Werkstoff für motornahe Katalysatoren (3-Weg-Katalysatoren und DOC) ist aus der DIN CrAl 20-5 (Werkstoff-Nr. 1.4767) bekannt und weist unter anderem ~20% Cr und ~5% Al sowie seltene Erden auf. Der Standardwerkstoff 1.4767 zeigt zwar gute Oxidationsbeständigkeit bei Temperaturen von 1000–1200°C, neigt zur Diffusionsanbindung, die die Flexibilität der Bauteile beeinträchtigt. Der Werkstoff wird somit bei diesen hohen Temperaturen von 1000–1200°C spröde, sodass Risse entstehen können, die die Lebensdauer derartiger Katalysatoren deutlich verkürzt. Dies ist vom Verbraucher unerwünscht, da derartige Katalysatoren nach nur einem relativ kurzen Zyklus erneuert werden müssten.
Zur Vermeidung der hohen Ausfälle beim konventionellen Herstellungsverfahren wurden Altnativen entwickelt, bei denen ein Chromstahl, der seltene Erdenelemente enthält, mit Aluminium oder Al-Legierungen beschichtet wird. Derartige Verbundwerkstoffe werden dann gewalzt und anschließend diffusionsgeglüht, wobei bei Einstellung geeigneter Glühparameter eine homogene Legierung ähnlich wie beim Werkstoff Nr. 1.4767 oder bei einem weiteren bekannten Werkstoff mit der Nr. 1.4725 entstehen soll. Solches Diffusionsglühen erfolgt üblicherweise bei hohen Temperaturen von 900–1000°C über einen ausreichenden Zeitraum (> 10 h) und ist deshalb sehr kostenintensiv.
Eine aluminiumplattierte rostfreie Stahlfolie mit Chromgehalt von 18 bis 20 Gew.-% und seltenen Erden ist bspw. aus der DE 694 09 886 T2 bekannt, wobei ein Diffusionsglühen notwendig ist. Eine aluminiumbeschichtete, mit Titan legierte Stahlfolie, die keine Chromelemente enthält und eine kaltgewalzte feueraluminierte Oberfläche aufweist, ist bspw. aus der DE 35 19 492 A1 bekannt. Andere Altnativen sind ein Chromstahl, der frei von Al und seltenen Erdenelementen und mit Al oder einer Al-Legierung feueraluminiert wird ( DE 10 2012 111 954 B3 ). Solch ein beschichteter Chromstahl ist jedoch aufgrund des fehlenden Al-Gehaltes im Chromstahl nur für Anwendungen bei Temperaturen ≤ 850°C geeignet, kann also nur als Trägermaterial für die nicht motornahen Katalysatoren (Diesel-Partikelfilter und SCR) Anwendung finden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Stahlfolie und eine nach dem Verfahren kostengünstig herstellbare, beschichtete Folie zur Verfügung zu stellen, die auf die Verwendung von seltenen Erdenelementen verzichtet, die nur geringe Mengenanteile an Legierungselementen enthält, die dabei hohe Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit bei Temperaturen von bis zu 1200°C aufweist, die in diesem Temperaturbereich eine funktionale Oberfläche aufweist, das heisst die einen Effekt gegen Diffusionsanbindung und eine gute Beschichtungshaftung zeigt, bei der ferner auf ein Diffusionsglühen verzichtet ist, die somit als Trägermaterial für motornahe Abgaskatalysatoren von Verbrennungsmotoren geeignet ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung verfahrensseitig vor, dass ein 15 bis 28 Gew.-% Chrom, 0,5–3,0 Gew.-% Aluminium und 0,5–2,5 Gew.-% Silizium aufweisendes Stahlband mit einer Banddicke von bis zu 3 mm beidseitig mit einer Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit einem Siliziumanteil von ≤ 16% beschichtet wird, wobei die Schichten beidseitig eine Menge von mindestens 60 g/m² und eine Überzugsdicke von mindestens 10 μm aufweisen und wobei das beschichtete Stahlband anschließend auf eine Dicke von 20 bis 200 μm gewalzt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 7 angegeben.
Zudem schlägt die Erfindung eine Stahlfolie gemäß Anspruch 8 vor.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieser Stahlfolie ist im Anspruch 9 dargestellt.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein 15 bis 28 Gew.-% Chrom, 0,5–3,0 Gew.-% Aluminium und 0,5–2,5 Gew.-% Silizium aufweisendes Stahlband mit einer Banddicke von bis zu 3 mm beidseitig durch Schmelztauchen oder Walzplattieren derart mit einer Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit einem Siliziumanteil von ≤ 16% beschichtet, dass die Schichten nach der Schmelztauchbehandlung beiderseitig eine Menge von mindestens 60 g/m² und eine Überzugsdicke von mindestens 10 μm aufweisen, wobei das beschichtete Stahlband anschließend auf eine Dicke von 20 bis 200 μm gewalzt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Stahlfolien, die in besonderer Weise als Trägermaterial für motornahe Katalysatoren geeignet sind, die unter Hochdauerschwingung beim Temperaturbereich von 1000–1200°C belastet werden. Die beschichtete Folie weist dabei aufgrund der dünnen Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche eine hohe Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit im Hochtemperaturbereich von 1000–1200°C auf, wobei eine dünne Schicht aus Fe-Al-intermetallischen Phasen eine gute Haftung zwischen den Auflagen und dem Kernmaterial sowie Antidiffusionsanbindung und gute Beschichtungshaftung gewährleistet. Eine derart beschichtete Folie zeigt außerdem Unempfindlichkeit gegen die Einwirkung schwefelhaltiger Gase, die häufig durch in Asien verwendete schwefelhaltige Kraftstoffe, die bei der Verbrennung schwefelhaltige Gase erzeugen, zum Problem wird.
Für die Beschichtung kann ein beliebiges, aus dem zahlreich im Stand der Technik bekannten Standardverfahren wie insbesondere Feueraluminieren und Walzplattieren verwendet werden. Ein kostengünstiges und somit wirtschaftliches Verfahren ist das Feueraluminieren, wobei dieses bevorzugt in einem kontinuierlichen Beschichtungsprozess, vorzugsweise in einer kontinuierlichen In-Line-Anlage, beispielsweise in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungsanlage, durchgeführt wird. Der kontinuierliche Beschichtungsprozess zeichnet sich dabei dadurch aus, dass mit besonders hoher Zuverlässigkeit eine gleichbleibend ausgebildete Beschichtung wirtschaftlich erzielt werden kann.
Das beschichtete Stahlband kann grundsätzlich in einem beliebigen Walzprozess in seine Endabmessungen gebracht werden, wobei sich der Walzprozess nicht unmittelbar an die Schmelztauchbehandlung anschließen muss. Bevorzugt wird die Verformung durch Walzen und weiter bevorzugt durch Kaltwalzen erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das beschichtete Stahlband vor dem Walzprozess auf seine Endabmessungen auf Zwischendicken von 0,08–0,15 mm gewalzt und gegebenenfalls nach einem Zwischenglühen, auf die gewünschte Enddicke von 20–200 μm, bevorzugt auf eine Enddicke von 30–100 μm, gewalzt wird. Der durch den Walzprozess des beschichteten Stahlbands bis zur feueraluminierten Folie erreichte Verformungsgrad beträgt dabei mindestens 50%. Eine derart hergestellte feueraluminierte Folie zeichnet sich dabei dadurch aus, dass diese direkt ihrem Verwendungszweck entsprechend eingesetzt werden kann, ohne dass es weiterer Nachbearbeitungen bedarf wie beispielsweise Diffusionsglühen oder Voroxidieren. Auch sind hierbei keine weiteren Zwischenschritte, die zusätzliche Kosten verursachen, nötig. In der so hergestellten feueraluminierten Folie sind keine Spannungen vorhanden, die beispielsweise später bei dem Einsatz im Temperaturbereich von 1000–1200°C eine Rissbildung begünstigen könnten.
Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die endgewalzte Folie über einen kurzen Zeitraum (< 10 min) weichgeglüht wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung erlaubt auch die Herstellung kritischer Bauteile, da sich die Folie in besonders einfacher Weise in die vorgegebenen Formen bringen lässt.
Die Folie weist somit eine hohe Flexibilität auf, wodurch insbesondere bei der Herstellung von Katalysatoren eine verbesserte Anpassung an vorgegebene Oberflächen beziehungsweise Konturen ermöglicht ist.
Als Kernwerkstoff zum Feueraluminieren kann ein beliebiger Stahl mit Cr-Gehalt von 15–28 Gew.-%, Al-Gehalt von 0,5–3,0 Gew.-% und Si-Gehalt von 0,5–2,5 Gew.-% verwendet werden. Bevorzugt wird ein bandförmiges Stahlblech eingesetzt. Der Kernwerkstoff ist zudem frei von seltenen Erdenelementen, sodass eine besonders wirtschaftliche und somit kostengünstige Herstellung einer erfindungsgemäßen feueraluminierten Stahlfolie ermöglicht ist.
Als Beschichtungsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren kann Aluminium oder eine beliebige Aluminiumlegierung gewählt werden, wobei deren Siliziumgehalt jeweils kleiner gleich 16 Gew.-% ist. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Schmelztauchprozess in einer Aluminiumlegierung aufweisend 8–12 Gew.-% Silizium und weniger als 5 Gew.-% Eisen. Die hierdurch herstellbare Folie zeichnet sich in besonderer Weise dadurch aus, als Trägermaterial für motornahe Abgaskatalysatoren verwendet werden zu können.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer feueraluminierten Stahlfolie an einem Ausführungsbeispiel einer beispielhaft mit dem erfindungsgemäß hergestellten feueraluminierten Stahlfolie im Vergleich zu den nicht gemäß den Erfindung hergestellten Folien dargestellt.
Für die Beschichtung durch Feueraluminieren werden zwei verschiedene Kernwerkstoffe mit unterschiedlichen Cr-Gehalten als nicht erfindungsgemäß (NEF1 und NEF2) und ein Kernwerkstoff als erfindungsgemäß (EF) verwendet.

Die chemischen Zusammensetzungen der zwei Stahlkernmaterialien sowie der Aluminium-Auflagen werden in Tab. 1 wiedergegeben. Tab. 1. Chemische Zusammensetzung der im Ausführungsbeispiel gewählten Werkstoffe (Gew.-%)

Kernwerkstoff	C	Si	Mn	P	S	Cr	Al	Ti	Nb
NEF1	≤ 0,03	≤ 1,00	≤ 1,00	≤ 0,040	≤ 0,015	10,50–12,50		6 × (C + N) – 0,65
NEF2	≤ 0,03	≤ 1,00	≤ 1,00	≤ 0,040	≤ 0,015	17,50–18,50		0,10–0,60	3 × C + 0,30 – 1,00
EF	≤ 0,12	0,70–1,40	≤ 1,00	≤ 0,040	≤ 0,015	23,00–26,00	1,20–1,70
Al-Auflagen	Si = 10%; Fe = 3%; Rest Al

Das vom erfindungsgemäßen Verfahren abweichende Cr-legierte Stahlband (NEF1 und NEF1) sowie das erfindungsgemäß Cr-Al-Si-legierte Stahlband (EF) mit einer Dicke 1,0 mm wurden anhand des Standardverfahrens in einem Aluminiumbad mit 8–11% Si feueraluminiert. Die feueraluminierten Stahlbänder wurden weiter auf Dicken von 50 μm gewalzt. Aus den Walzversuchen wurden zwei Vergleichsproben V-NEF1 und V-NEF2 sowie eine erfindungsgemäße Probe E-EF abgeteilt.
Mit zunehmenden Cr-Gehalten im Kernwerkstoff wird die Oxidationsbeständigkeit der feueraluminierten Stahlfolie deutlich verbessert. Die mit ~11,5% Cr-legierte feueraluminierte Stahlfolie (V-NEF1) ist bis 750°C und mit ~18% Cr-legierte Folie (V-NEF2) bis 850°C oxidationsbeständig. Dies ist jedoch für die motornahen Anwendungen (T > 1000°C) nicht ausreichend. Mit zusätzlichen Legierungselementen von Al und Si und erhöhtem Cr-Gehalt im Kernmaterial kann die erfindungsgemäß hergestellte Stahlfolie bis mindestens 1150°C oxidationsbeständig sein. Die Ergebnisse können in Tab. 2 zusammengefasst werden. Tab. 2. Oxidationsbeständigkeit der im Ausführungsbeispiel hergestellten feueraluminierten Folien.

Probe Foliendicke [mm] Werkstoff Oxidationsbeständigkeit

V-NEF1 0,05 NEF1 ≤ 750°C

V-NEF2 0,05 NEF2 ≤ 850°C

E-FE 0,05 EF ≤ 1150°C
Außer der Hochoxidationsbeständigkeit weist die erfindungsgemäß hergestellte Stahlfolie eine deutlich höhere Oberflächenrauheit auf, die eine Antidiffusionswirkung und gute Beschichtungshaftung gewährleistet, welche sie insbesondere auch für die Verwendung von Verbrennungsmotoren als Trägermaterial für die motornahen Abgaskatalysatoren besonders geeignet macht.
Die raue Oberfläche, die die genannten Vorteile bewirkt, entsteht dabei durch die Materialzusammensetzung der erfindungsgemäßen Stahlfolie. Insbesondere kann durch die Erhöhung der Oberflächenrauheit die Lebensdauer der Abgaskatalysatoren weiter verbessert werden.
Somit stellt die Erfindung eine beschichtete Stahlfolie zur Verfügung, die sowohl einen Einsatztemperaturbereich aufweist, der höher ist als bei bekannten beschichteten Stahlfolien, die zudem kostengünstiger herstellbar ist als die bekannten Folien und insbesondere aufgrund ihres Antidiffusionseffektes eine deutlich erhöhte Lebensdauer gegenüber bekannten Folien aufweist. Zudem ist die erfindungsgemäße aluminiumbeschichtete Stahlfolie frei von seltenen Erden und weist nur niedrige Aluminiumgehalte auf. Zudem ist die erfindungsgemäße Stahlfolie durch ein besonders einfaches und somit kostengünstiges Herstellungsverfahren herstellbar, sodass weitere Kostenvorteile gegenüber bekannten Folien entstehen. Dabei ist die Oxidationsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Stahlfolie mindestens vergleichbar mit den bekannten Stahlfolien.
Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.
Alle in der Beschreibung offenbarten Einzel- und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 69409886 T2 [0011]
DE 3519492 A1 [0011]
DE 102012111954 B3 [0011]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN CrAl 20-5 (Werkstoff-Nr. 1.4767) [0009]
Standardwerkstoff 1.4767 [0009]
Werkstoff Nr. 1.4767 [0010]
Werkstoff mit der Nr. 1.4725 [0010]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer feueraluminierten Stahlfolie, dadurch gekennzeichnet, dass ein 15 bis 28 Gew.-% Chrom, 0,5–3,0 Gew.-% Aluminium und 0,5–2,5 Gew.-% Silizium aufweisendes Stahlband mit einer Banddicke von bis zu 3 mm beidseitig mit einer Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit einem Siliziumanteil von ≤ 16% beschichtet wird, wobei die Schichten beidseitig eine Menge von mindestens 60 g/m² und eine Überzugsdicke von mindestens 10 μm aufweisen und wobei das beschichtete Stahlband anschließend auf eine Dicke von 20 bis 200 μm gewalzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband durch Schmelztauchen oder Walzplattieren beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Stahlband auf Zwischendicken von 0,08 bis 0,15 mm gewalzt und dann endgewalzt wird, wobei besonders bevorzugt das auf Zwischendicken gewalzte beschichtete Stahlband vor dem Endwalzen zwischengeglüht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband vor dem Beschichten weichgeglüht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die endgewalzte Stahlfolie weichgeglüht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass für das Stahlband ein Kernwerkstoff verwendet wird, der folgende chemische Zusammensetzung aufweist: C: ≤ 0,15 Gew.-%, Si: 0,5–2,0 Gew.-%, Mn: ≤ 1,20 Gew.-%, P: ≤ 0,06 Gew.-%, S: ≤ 0,018 Gew.-%, Cr: 15–28 Gew.-%, Al: 0,5–3,0 Gew.-% sowie einem Rest Eisen mit den üblichen Verunreinigungen bis auf eine Menge von 100 Gew.-%.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband mit einer Aluminium-Legierung beschichtet wird, die folgende chemische Zusammensetzung aufweist: Si: 8–12 Gew.-%, Fe: ≤ 5 Gew.-%, AL: Rest.
Feueraluminierte Stahlfolie, vorzugsweise hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch – eine 15 bis 28 Gew.-% Chrom, 0,5–3,0 Gew.-% Aluminium und 0,5–2,5 Gew.-% Silizium aufweisende, beidseitig mit einer Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit einem Siliziumanteil von ≤ 16% beschichtete Stahlfolie, und wobei – die beschichtete Stahlfolie eine Dicke von 20 bis 200 μm aufweist.
Feueraluminierte Stahlfolie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlfolie eine besonders hohe Oberflächenrauheit aufweist.