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Die Erfindung betrifft eine Anschlussvorrichtung für eine Fluidleitung, mit einer eine Längsachse aufweisenden Anschlusseinheit, die ausgebildet ist, um in einer Gebrauchsstellung mit ihrer Vorderseite voraus in eine zylindrische Befestigungsausnehmung eines gesonderten Trägerbauteils eingesteckt und darin durch Zusammenwirken mit der peripheren Wandung der Befestigungsausnehmung befestigt zu sein und die axial von einer Einsteckausnehmung durchsetzt ist, in die eine anzuschließende Fluidleitung von der Rückseite der Anschlusseinheit her einsteckbar ist, wobei die Anschlusseinheit eine durch axiales Zusammenstecken eines Verankerungsringes und eines Halteringes gebildete Verankerungs- und Haltebaugruppe enthält, deren Haltering über mehrere schräg nach radial innen ragende und federelastisch biegbare Halteklauen verfügt, die ausgebildet sind, um mit dem Außenumfang einer in die Einsteckausnehmung eingesteckten Fluidleitung zum Zwecke ihres Festhaltens zusammenzuwirken, wobei der Verankerungsring über einen ringförmigen Verankerungsringkörper verfügt, der mindestens einen radial abstehenden und in der Gebrauchsstellung der Anschlusseinheit in die periphere Wandung der Befestigungsausnehmung eingreifenden Verankerungsvorsprung aufweist und von dem axial mehrere mit Abstand zueinander rings um die Einsteckausnehmung herum verteilte Verbindungslaschen wegragen, die mit dem Haltering in formschlüssigem Eingriff stehen, um die Verankerungs- und Haltebaugruppe zusammenzuhalten.
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Eine aus der
DE 10 2005 017 692 B3 bekannte Anschlussvorrichtung dieser Art verfügt über eine Anschlusseinheit, die eine Verankerungs- und Haltebaugruppe aufweist, die sich aus einem von einem Käfigelement gebildeten Haltering und einem in den Haltering eingesteckten Verankerungsring zusammensetzt. Zum Gebrauch wird die Anschlusseinheit mit einer axialen Vorderseite voraus in eine zylindrische Befestigungsausnehmung eines Trägerbauteils eingesteckt, wo sie dadurch axial fixiert ist, dass ein oder mehrere radial abstehende Verankerungsvorsprünge des Verankerungsringes in die periphere Wandung der Befestigungsausnehmung eingreifen. Der Haltering hat eine käfigartige Struktur mit schräg nach radial innen ragenden Halteklauen, die eine eingesteckte Fluidleitung am Außenumfang beaufschlagen und axial festhalten. Für den Zusammenhalt der Verankerungs- und Haltebaugruppe ist eine formschlüssige Verbindung verantwortlich, die daraus resultiert, dass der Verankerungsring mit mehreren ösenartig ausgebildeten Verbindungslaschen in den Haltering eingesteckt ist und einstückig mit dem Käfigelement ausgebildete Haltezungen anschließend so umgebogen sind, dass sie in die Ösenöffnungen der Verbindungslaschen eingreifen. Bei dieser Anschlussvorrichtung ist die Herstellung der Anschlusseinheit relativ aufwändig, erfordert für den Zusammenbau einen relativ großen Zeitaufwand und stellt an die Fertigungsschritte relativ hohe und damit kostenintensive technologische Anforderungen.
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Aus der
DE 10 2012 021 683 A1 ist eine Anschlussvorrichtung bekannt, deren Anschlusseinheit eine Haltemanschette aufweist, die sich aus einem aus Elastomermaterial bestehenden Hüllkörper und einem in den Hüllkörper eingebetteten, über schräge Halteklauen verfügenden ringförmigen Halteelement zusammensetzt. Die Anschlusseinheit ist zum Gebrauch in eine Befestigungsausnehmung eines Trägerbauteils eingeschnappt, indem der Hüllkörper an seinem Außenumfang über eine Ringnut verfügt, in die ein an dem Trägerbauteil ausgebildeter ringförmiger Radialvorsprung eingreift. Diese Anschlussvorrichtung erfordert zur Bereitstellung des Radialvorsprunges eine spezielle Kontur der Befestigungsausnehmung, was sich nachteilig auf die Herstellungskosten auswirkt.
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Eine aus der
DE 101 62 657 B4 bekannte Anschlussvorrichtung verfügt über ein Anschlussstück, das sich aus mehreren axial zusammengesteckten Komponenten zusammensetzt, wobei ein mit Halteklauen versehener Haltering zwischen zwei axial aneinander angesetzte Komponenten eines Einsatzkörpers eingelegt ist. Zur Fixierung in einer Befestigungsausnehmung ist auf den Einsatzkörper ein Befestigungsring aufgesteckt, der an seinem Außenumfang einen Radialvorsprung aufweist, der in die Wandung der Befestigungsausnehmung eingreifen kann.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anschlussvorrichtung für Fluidleitungen zu schaffen, die einen kostengünstigen Aufbau hat und sich relativ einfach herstellen und montieren lässt.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist in Verbindung mit den eingangs genannten Merkmalen vorgesehen, dass die Verbindunglaschen des Verankerungsringes relativ zu dem Verankerungsringkörper federelastisch radial biegbar sind und an ihrer radialen Innenseite jeweils eine Rastvertiefung aufweisen, wobei die Rastvertiefungen der Verbindungslaschen gemeinsam auf einer zur Längsachse der Anschlusseinheit konzentrischen Kreislinie liegen und wobei der Haltering in den von den Verbindungslaschen umrahmen Bereich eingesteckt und durch peripheren Eingriff in die Rastvertiefungen mit den Verbindungslaschen verrastet ist.
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Die erfindungsgemäße Anschlussvorrichtung ermöglicht es, die Anschlusseinheit als vormontierte Baugruppe in einem Schritt durch axiales Einpressen in einer Befestigungsausnehmung eines gesonderten Trägerbauteils zu fixieren, um eine Gebrauchsstellung einzunehmen, in der sie nutzbar ist, um eine Fluidleitung anzuschließen. Der mindestens eine Verankerungsvorsprung der axial zusammengesteckten Verankerungs- und Haltebaugruppe kann formschlüssig mit der peripheren Wandung der Befestigungsausnehmung zusammenwirken, ohne dass selbige mit einer komplexen Kontur versehen sein müsste, was die Herstellungskosten gering hält. So eignet sich die Anschlusseinheit beispielsweise zur Befestigung in einer eine einfache zylindrische Formgebung aufweisenden Befestigungsausnehmung. Herstellung und Montage der Verankerungs- und Haltebaugruppe sind dadurch vereinfacht, dass die beiden Komponenten dieser Baugruppe, zum einen der mit den Halteklauen versehene Haltering und zum anderen der mit dem mindestens einen Verankerungsvorsprung ausgebildete Verankerungsring, durch einen einfachen Rastvorgang zusammensteckbar und in axialer Richtung formschlüssig miteinander verbindbar sind. Hierzu weisen die Verbindungslaschen an ihren dem Zentrum der Einsteckausnehmung zugewandten Innenseiten jeweils eine Rastvertiefung auf, wobei alle Rastvertiefungen gemeinsam auf einer Kreislinie liegen und somit gemeinsam quasi eine segmentierte Rastnut definieren, in die der Haltering einrastbar bzw. bei zusammengebauter Verankerungs- und Haltebaugruppe eingerastet ist. Herstellung und Zusammenbau der Verankerungs- und Haltebaugruppe lässt sich folglich technologisch relativ einfach und somit kostengünstig realisieren.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
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Bei einer möglichen Ausführungsform hat der Verankerungsring nur einen einzigen ringförmigen Verankerungsvorsprung zur Verankerung in der Befestigungsausnehmung des Trägerbauteils. Bevorzugt wird allerdings eine Ausführungsform mit mehreren Verankerungsvorsprüngen, die mit Abstand zueinander rings um die Einsteckausnehmung herum verteilt sind. Die Verankerungsvorsprünge sind zweckmäßigerweise laschenartig ausgebildet und können insbesondere eine gewisse Elastizität haben, so dass sie sich elastisch verbiegen können, wenn die Anschlusseinheit in die Befestigungsausnehmung axial eingepresst wird.
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Vorzugsweise ist jeder Verankerungsvorsprung so ausgeführt, dass er sich ausgehend von dem ihn tragenden Verankerungsringkörper schräg nach radial außen und zugleich axial in Richtung zur Rückseite der Anschlusseinheit erstreckt. Ein solcher Schrägverlauf begünstigt ein geringfügiges elastisches Umbiegen der Verankerungsvorsprünge, wenn die Verankerungs- und Haltebaugruppe in die Befestigungsausnehmung eingesteckt wird. Erfährt die Verankerungs- und Haltebaugruppe eine axial nach außen gerichtete Kraft, indem beispielsweise an einer eingesteckten Fluidleitung gezogen wird, können sich die Verankerungsvorsprünge umso stärker in der Wandung der Befestigungsausnehmung verkrallen, je höher die axiale Zugkraft ist. Dieser Effekt tritt auch dann auf, wenn innerhalb des Leitungssystems ein hoher Fluiddruck ansteht. Man erhält auf diese Weise quasi einen selbstsperrenden Verankerungsmechanismus. Gleichzeitig sind die Fügekräfte bei der Montage der Anschlusseinheit in der Befestigungsausnehmung aufgrund der angewinkelten Gestaltung der Verankerungsvorsprünge und ihres bevorzugten federnden Verhaltens relativ gering.
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Mit Hilfe laschenartig ausgebildeter und bevorzugt federelastischer Verankerungsvorsprünge ist auch ein gewisser Toleranzausgleich verbunden, weil Toleranzabweichungen in Durchmesser und Formgebung der Befestigungsausnehmung selbsttätig ausgeglichen werden, so dass stets eine sichere Verankerung gewährleistet ist.
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Der durch den Verankerungsring erzielbare Verankerungseffekt bezüglich des Trägerbauteils setzt keine komplexe Formgebung für die Befestigungsausnehmung voraus. Selbige kann eine einfache zylindrische Gestaltung ohne Hinterschnitt haben. Es bedarf insbesondere auch keiner Befestigungsnut in der Wandung der Befestigungsausnehmung für den Eingriff des mindestens einen Verankerungsvorsprunges. Durch ein diametrales Übermaß des Verankerungsringes im Bereich des mindestens einen Verankerungsvorsprunges bezüglich des Durchmessers der Befestigungsausnehmung kann erreicht werden, dass sich der Verankerungsvorsprung mit einer Verankerungskante zumindest geringfügig in die Wandung der Befestigungsausnehmung eindrückt oder eingräbt, so dass auf diese Weise ein zuverlässiger axialer Formschluss generierbar ist.
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Der mindestens eine Verankerungsvorsprung ist zweckmäßigerweise an einer zur Vorderseite der Anschlusseinheit weisenden vorderen Stirnseite des Verankerungsringkörpers angeordnet. An der gleichen vorderen Stirnseite des Verankerungsringkörpers sind zweckmäßigerweise auch die zum Anclipsen des Halteringes dienenden Verbindungslaschen ausgebildet.
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Wenn der Verankerungsring über mehrere um die Längsachse der Anschlusseinheit herum verteilte Verankerungsvorsprünge verfügt, ist es vorteilhaft, wenn die Verankerungsvorsprünge und die Verbindungslaschen in der Umfangsrichtung der Anschlusseinheit in abwechselnder Reihenfolge angeordnet sind, so dass in dieser Umfangsrichtung auf jede Verbindungslasche ein Verankerungsvorsprung folgt.
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Es ist auch möglich, den mindestens einen Verankerungsvorsprung an der zur Rückseite der Anschlusseinheit weisenden hinteren Stirnseite des Verankerungsringkörpers auszubilden.
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Die Rastvertiefungen können beispielsweise durch spanende Bearbeitung oder durch einen Prägevorgang in den Verbindungslaschen ausgebildet sein. Als erheblich vorteilhafter und kostengünstiger wird allerdings eine Ausführungsform angesehen, bei der die Verbindungslaschen jeweils unmittelbar derart in sich gebogen sind, dass allein aus ihrer Formgebung die jeweils zugeordnete Rastvertiefung resultiert. Bevorzugt haben die Verbindungslaschen in dem die Rastvertiefung definierenden Bereich einen U-förmigen Längenabschnitt. Erzeugt werden kann diese nichtlineare, gebogene Formgebung unmittelbar durch Spritzgießen bei einem aus Kunststoffmaterial bestehenden Verankerungsring, oder aber vorzugsweise durch einen Biegeumformvorgang, wenn der Verankerungsring aus einem Metall besteht.
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Der Haltering ist zweckmäßigerweise in axialer Richtung relativ kurz ausgebildet und axial vollständig innerhalb des Verankerungsringes angeordnet. Dabei ist er zweckmäßigerweise dem Verankerungsringkörper des Verankerungsringes axial vorgelagert und wird am Außenumfang ausschließlich von den vom Verankerungsringkörper axial abstehenden Verbindungslaschen umschlossen, von denen er kranzartig umgeben ist.
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Der Aufbau des Halterings ist zweckmäßigerweise so gewählt, dass er über einen ringförmigen Halteringkörper verfügt, an dem die Halteklauen nach radial innen ragend einstückig angeformt sind. Bevorzugt haben die Halteklauen einen Schrägverlauf, wobei sie sich schräg nach radial innen und gleichzeitig axial in Richtung zur Vorderseite der Anschlusseinheit erstrecken. An der Rastverbindung mit den Verbindungslaschen ist seitens des Halteringes zweckmäßigerweise nur der ringförmige Halteringkörper beteiligt, der in die Rastvertiefungen der Verbindungslaschen eingreift.
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Bevorzugt ist der Halteringkörper ringscheibenförmig und somit sehr flach ausgebildet. Er hat einen radialen Außenrand und einen diesbezüglich entgegengesetzten radialen Innenrand, wobei Außenrand und Innenrand zweckmäßigerweise in einer gemeinsamen, zur Längsachse der Anschlusseinheit rechtwinkeligen Radialebene liegen. Die Halteklauen sind zweckmäßigerweise an dem radialen Innenrand angeformt, während der Halteringkörper mit seinem radialen Außenrand in die Rastvertiefungen eintaucht.
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Sowohl der Verankerungsring als auch der Haltering sind für sich gesehen zweckmäßigerweise jeweils einstückig ausgebildet. Vorzugsweise sind beide Komponenten aus einem federelastischen Metall realisiert, insbesondere aus einem Edelstahl. Die Herstellung kann insbesondere in einem Stanzbiegeverfahren erfolgen, das zweckmäßigerweise mit mindestens einem Tiefziehschritt kombiniert ist.
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Die Anschlusseinheit enthält zweckmäßigerweise zusätzlich zu der Verankerungs- und Haltebaugruppe auch noch einen einstückigen, insbesondere gummielastischen Hüllkörper, der hülsenförmig ausgebildet ist und in den die Verankerungs- und Haltebaugruppe zumindest partiell und bevorzugt zumindest annähernd vollständig eingebettet ist. Der bevorzugt aus einem Elastomermaterial bestehende Hüllkörper ist zweckmäßigerweise unmittelbar bei seiner Herstellung durch Spritzgießen an die Verankerungs- und Haltebaugruppe angeformt worden, wobei er an den Komponenten dieser Baugruppe zweckmäßigerweise unter Abdichtung stoffschlüssig haftet. Der gummielastische Hüllkörper bildet zweckmäßigerweise unmittelbar eine kostengünstig realisierbare Dichtungsstruktur, durch die die Anschlusseinheit sowohl bezüglich des Trägerbauteils als auch bezüglich der eingesteckten Fluidleitung abgedichtet ist. Die Dichtungsstruktur definiert zweckmäßigerweise einen zum abdichtenden Anliegen am Trägerbauteil vorgesehenen ringförmigen Außendichtungsabschnitt und ferner mindestens einen die eingesteckte Fluidleitung an ihrem Außenumfang abdichtend umschließenden ringförmigen Innendichtungsabschnitt. Auf diese Weise kann auf die zusätzliche Ausstattung der Anschlussvorrichtung mit gesonderten Dichtungselementen, insbesondere separaten Dichtungsringen, verzichtet werden.
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Bevorzugt sind sowohl der Außendichtungsabschnitt als auch der Innendichtungsabschnitt lippenartig ausgebildet. Diese Dichtungsabschnitte sind zweckmäßigerweise einander koaxial umschließend ausgebildet, wobei sich zwischen ihnen koaxial ein axial zur Vorderseite der Anschlusseinheit hin offener Ringraum befindet. In diesen Ringraum kann durch die Anschlussvorrichtung hindurchgeleitetes Fluid eintreten und dadurch zu einer Verstärkung der Dichtwirkung beitragen. Je höher der Fluiddruck ist, desto stärker werden die Dichtungsabschnitte an ihren Dichtungspartner, das Trägerbauteil bzw. die Fluidleitung, radial angedrückt.
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Soll die Anschlussvorrichtung die Möglichkeit bieten, eine eingesteckte Fluidleitung bei Bedarf jederzeit einfach und beschädigungsfrei wieder entfernen zu können, ist die Anschlusseinheit zweckmäßigerweise auch noch mit einer zum lösenden Betätigen der Halteklauen dienenden Lösehülse ausgestattet. Eine solche Lösehülse greift zweckmäßigerweise axial verschiebbar koaxial in die im Querschnitt ringförmige Verankerungs- und Haltebaugruppe ein, wobei sie den Halteklauen axial außen vorgelagert ist und mit einem an der Rückseite der Anschlusseinheit zugänglichen Betätigungsabschnitt versehen ist. Durch Druck auf den Betätigungsabschnitt kann die Lösehülse in Richtung zur Vorderseite der Anschlusseinheit verschoben werden, so dass sie rückseitig auf die Halteklauen einwirkt und selbige vom Außenumfang der eingesteckten Fluidleitung abhebt.
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Ist die Verankerungs- und Haltebaugruppe von einem gummielastischen Hüllkörper umschlossen, liegt eine Haltemanschette vor, in die die Lösehülle axial verschieblich eintaucht. Zur Fixierung der Lösehülse bezüglich der Haltemanschette ist am radialen Außenumfang der Lösehülse zweckmäßigerweise ein ringförmiger Anschlagvorsprung ausgebildet, der axial verschieblich in eine am Innenumfang des Hüllkörpers ausgebildete, nach radial innen hin offene Ringnut eingreift. Durch das Zusammenwirken des Anschlagvorsprunges mit der äußeren Nutflanke der Ringnut ergibt sich eine Verliersicherung für die Lösehülse. Da der Hüllkörper gummielastische Eigenschaften hat, lässt sich die Lösehülse beim Zusammenbau der Anschlusseinheit gleichwohl sehr einfach unter vorübergehender elastischer Verformung des Hüllkörpers in die Haltemanschette hineindrücken, bis der Anschlagvorsprung in die Ringnut eingreift.
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Die den Anschlagvorsprung aufnehmende Ringnut des Hüllkörpers schließt sich zweckmäßigerweise rückseitig unmittelbar an den Verankerungsringkörper an. Dadurch ergibt sich eine Hubbegrenzung für die Lösehülse bei ihrer axialen Beaufschlagung, wenn der Anschlagvorsprung der Lösehülse an der rückseitigen Stirnfläche des Verankerungsringkörpers anliegt. Dies lässt sich vorteilhaft beim Zusammenbau der Anschlussvorrichtung ausnutzen, wobei die Anschlusseinheit dadurch in die Befestigungsausnehmung des Trägerbauteils eingedrückt wird, dass auf den Betätigungsabschnitt der Lösehülse eine drückende Montagekraft ausgeübt wird, die über den Anschlagvorsprung auf den daran anliegenden Verankerungsringkörper übertragen wird.
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Die axiale Einpresstiefe bei der Montage kann in vorteilhafter Weise dadurch vorgegeben werden, dass der Betätigungsabschnitt der Lösehülse einen größeren Durchmesser als die Befestigungsausnehmung hat, so dass er beim Erreichen der maximalen Einpresstiefe an dem die Mündung der Befestigungsausnehmung umrahmenden Bereich des Trägerbauteils zur Anlage gelangt.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
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1 einen Längsschnitt durch eine bevorzugte erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung, bei der die Anschlusseinheit in der montierten Gebrauchsstellung gezeigt ist, wobei ein Ausschnitt der Anschlusseinheit im Bereich der Verankerungs- und Haltebaugruppe ergänzend vergrößert illustriert ist,
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2 die Anordnung aus 1 in einer perspektivischen Explosionsdarstellung,
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3 die Explosionsdarstellung aus 2 in einem Längsschnitt,
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4 die gleiche Explosionsdarstellung wie in 3 in einer zweidimensionalen Illustration und ohne Abbildung einer anzuschließenden Fluidleitung, wobei die Verankerungseinheit zusätzlich auch nochmals gesondert in einer Seitenansicht und in einem Längsschnitt illustriert ist,
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5 eine Einzeldarstellung der gemäß 1 bis 4 vorhandenen Verankerungs- und Haltebaugruppe in einer Seitenansicht,
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6 die Verankerungs- und Haltebaugruppe aus 5 in einer Schrägansicht von der Rückseite der Anschlusseinheit her,
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7 eine axiale Ansicht der Verankerungs- und Haltebaugruppe mit Blickrichtung gemäß Pfeil VII aus 5,
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8 eine Schrägansicht der in 5 bis 7 illustrierten Verankerungs- und Haltebaugruppe von der axialen Vorderseite der Anschlusseinheit her, und
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9 eine axiale Ansicht der Verankerungs- und Haltebaugruppe mit Blickrichtung gemäß Pfeil IX aus 5.
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Die mit Bezugsziffer 1 bezeichnete Anschlussvorrichtung enthält eine insgesamt hülsenförmig gestaltete Anschlusseinheit 4, die in ihrer in 1 illustrierten Gebrauchsstellung in eine Befestigungsausnehmung 3 eines separaten Trägerbauteils 2 eingreift und in dieser Befestigungsausnehmung 3 axial unbeweglich befestigt ist.
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Die Anschlussvorrichtung 1 eignet sich zum Anschließen einer Fluidleitung 5, die zum Hindurchleiten eines fluidischen Druckmediums mit Druckluft oder Druckflüssigkeit ausgebildet ist. Bevorzugt handelt es sich bei der anschließbaren Fluidleitung 5 um einen flexiblen Schlauch. Gleichwohl kann es sich bei ihr auch um ein starres Rohr handeln. In 1 ist die Fluidleitung 5 im angeschlossenen Zustand gezeigt.
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Prinzipiell kann schon die Anschlusseinheit 4 allein die Anschlussvorrichtung bilden. Die Anschlusseinheit 4 kann mit jedem beliebigen Trägerbauteil 2, das über eine geeignet gestaltete Befestigungsausnehmung 3 verfügt, kombiniert werden. Vorzugsweise ist das Trägerbauteil 2 allerdings ein Bestandteil der Anschlussvorrichtung 1, so dass sich die Anschlussvorrichtung 1 aus mindestens einer Anschlusseinheit 4 und einem Trägerbauteil 2 mit mindestens einer zur Aufnahme der Anschlusseinheit 4 angepassten Befestigungsausnehmung 3 zusammensetzt. Dabei ist die Anschlusseinheit 4 zweckmäßigerweise schon ab Werk bei der Auslieferung in ihrer Gebrauchsstellung in der Befestigungsausnehmung 3 montiert. Alternativ können die beiden Komponenten aber auch als gesonderte Bestandteile bereitgestellt werden, die erst vom Anwender bestimmungsgemäß miteinander kombiniert werden.
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Bei einem möglichen Ausführungsbeispiel ist die Anschlussvorrichtung 1 als ein Anschlussstück konzipiert, bei dem das Trägerbauteil 2 mindestens eine nicht weiter illustrierte Befestigungsschnittstelle aufweist, mit der es und somit das Anschlussstück in seiner Gesamtheit an einer fluidtechnischen Komponente fixierbar ist, beispielsweise an einem Ventil, einem fluidbetätigtem Antrieb oder einem Druckluft-Wartungsgerät. Bei entsprechender Ausgestaltung der Befestigungsschnittstelle lässt sich daran auch eine weitere Fluidleitung fixieren. Das Anschlussstück kann ohne Weiteres mehrere Anschlusseinheiten 4 aufweisen, um beispielsweise ein Winkelstück oder eine zum gleichzeitigen Anschließen mehrerer Fluidleitungen geeignetes T-Stück zu realisieren.
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Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist das Trägerbauteil 2 direkt von einem Bestandteil einer fluidtechnischen Komponente der oben genannten Art gebildet, beispielsweise vom Gehäuse der fluidtechnischen Komponente. Das Trägerbauteil kann also insbesondere ein mit einer beliebigen Anzahl von Befestigungsausnehmungen versehenes Ventilgehäuse sein, wobei eine entsprechende Anzahl von Anschlusseinheiten 4 in die Befestigungsausnehmungen des Ventilgehäuses einsetzbar oder eingesetzt ist.
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Die Befestigungsausnehmung 3 mündet zu einer im Folgenden als Anschluss-Außenfläche 7 bezeichneten Außenfläche des Trägerbauteils 2 aus. Im Innern des Trägerbauteils 2 schließt sich an die Befestigungsausnehmung 3, insbesondere mit koaxialer Ausrichtung, ein Fluidkanal 8 an, mit dem ein die Fluidleitung 5 durchsetzender Leitungskanal 9 bei angeschlossener Fluidleitung 5 in Fluidverbindung steht. Von dem Trägerbauteil 2 ist in der Zeichnung nur ein Ausschnitt gezeigt.
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Die Anschlusseinheit 4 hat eine Längsachse 16 und verfügt quer zu dieser Längsachse 16 über einen ringförmigen Querschnitt. Sie hat eine axial orientierte Vorderseite 22 und eine diesbezüglich axial entgegengesetzte Rückseite 23. Die Anschlusseinheit 4 ist koaxial von einem Hohlraum durchsetzt, der als Einsteckausnehmung 26 bezeichnet wird, da er zum Einstecken der Fluidleitung 5 genutzt wird. Die Einsteckausnehmung 26 mündet einerseits mit einer vorderen Mündungsöffnung 26a zu der Vorderseite 22 und mit einer entgegengesetzten Mündungsöffnung 26b zu der Rückseite 23 aus.
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Die Anschlusseinheit 4 verfügt über eine im Folgenden als Haltemanschette 6 bezeichnete, sich aus mehreren Komponenten zusammensetzende hülsenförmige Baueinheit. Bei einer besonders einfachen Ausführungsform der Anschlussvorrichtung 1 ist die Anschlusseinheit 4 ausschließlich von dieser Haltemanschette 6 gebildet, die mittig von der Einsteckausnehmung 26 durchsetzt ist. Bevorzugt weist die Anschlusseinheit 4 allerdings zusätzlich zu der Haltemanschette 6 eine koaxial in die Haltemanschette 6 eintauchende, relativ zu der Haltemanschette 6 in Achsrichtung der Längsachse 16 bewegliche Lösehülse 11 auf. Mit ihrer Hilfe kann eine zuvor angeschlossene Fluidleitung 5 wieder gelöst und entfernt werden.
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In der montierten Gebrauchsstellung ragt die Anschlusseinheit 4 durch die an der Anschluss-Außenfläche 7 liegende Mündung 14 der Befestigungsausnehmung 3 hindurch in die Befestigungsausnehmung 3 hinein. Vorzugsweise ist dabei die Haltemanschette 6 über ihre gesamte Länge hinweg in der Befestigungsausnehmung 3 aufgenommen. Die optionale Lösehülse 11 hingegen ragt mit einem an der Rückseite 23 der Anschlusseinheit 4 vorgesehenen Betätigungsabschnitt 12 nicht nur aus der Haltemanschette 6, sondern auch aus der Befestigungsausnehmung 3 heraus, so dass sie zur manuellen Bedienung leicht zugänglich ist.
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Ein wesentlicher Bestandteil der Anschlusseinheit 4 ist eine sich aus einem Verankerungsring 27 und einem Haltering 28 zusammensetzende Verankerungs- und Haltebaugruppe 32. Die Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 ist in koaxialer Anordnung in einen aus einem gummielastischen Material bestehenden hülsenförmigen Hüllkörper 25 eingebettet, mit dem zusammen sie die einheitlich handhabbare Haltemanschette 6 bildet. Bei einem nicht illustrierten Ausführungsbeispiel entfällt der Hüllkörper 25.
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Der Hüllkörper 25 ist einstückig ausgebildet und besteht zweckmäßigerweise aus einem Kunststoffmaterial. Er ist insbesondere durch ein Spritzgießverfahren hergestellt. Bevorzugt wird der Hüllkörper 25 bei seiner Spritzgießherstellung unmittelbar an die Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 angespritzt, die dabei zumindest größtenteils umspritzt und in das gummielastische Kunststoffmaterial eingebettet wird.
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Der gummielastische Hüllkörper bildet zweckmäßigerweise eine Dichtungsstruktur 29, die bereichsweise mit dem Trägerbauteil 2 und ebenso bereichsweise mit der Außenumfangsfläche 24 der in die Einsteckausnehmung 26 eingesteckten Fluidleitung 5 dichtend zusammenwirkt. Beim Anschließvorgang wird die Fluidleitung 5 mit einem stirnseitigen Ende voraus gemäß Pfeil 30 von der Rückseite 23 her in die Einsteckausnehmung 26 eingesteckt.
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Exemplarisch ist durch die Dichtungsstruktur 29 mindestens ein zum abdichtenden Anliegen an der peripheren Wandung 17 der Befestigungsausnehmung 3 vorgesehener ringförmiger Außendichtungsabschnitt 29a und mindestens ein die eingesteckte Fluidleitung 5 an ihrer Außenumfangsfläche 8 abdichtend umschließender Innendichtungsabschnitt 29b definiert. Bevorzugt ist die Dichtungsstruktur 29 vom der Vorderseite 22 zugeordneten vorderen Endbereich des Hüllkörpers 25 gebildet, wobei sowohl der Außendichtungsabschnitt 29a als auch der Innendichtungsabschnitt 29b die Form einer ringförmigen Dichtlippe hat. Dabei ist der ringförmige Innendichtungsabschnitt 29b mit radialem Abstand konzentrisch von dem ringförmigen Außendichtungsabschnitt 29a umschlossen, wobei dazwischen ein konzentrisch angeordneter Ringraum 33 verbleibt, der zur Vorderseite 22 hin offen ist.
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Ein durch den Fluidkanal 8 und den Leitungskanal 9 hindurchströmendes Druckmedium kann von der Vorderseite 22 her in den Ringraum 33 einströmen und bewirkt, dass der Außendichtungsabschnitt 29a radial nach außen an die periphere Wandung 17 angedrückt wird, während gleichzeitig der Innendichtungsabschnitt 29b radial nach innen an die Außenumfangsfläche 24 der Fluidleitung 5 angedrückt wird. Die Anpresskraft ist druckabhängig und daher umso stärker, je höher der Fluiddruck des strömenden Fluides ist.
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Die Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 hat eine Doppelfunktion und dient zum einen zur axial unbeweglichen Verankerung der Haltemanschette 6 in der Befestigungsausnehmung 3 und zum anderen zur axialen Fixierung der in die Einsteckausnehmung 26 eingesteckten Fluidleitung 5. Dabei sind diese beiden Funktionen auf den Verankerungsring 27 und den Haltering 28 aufgeteilt.
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Der Verankerungsring 27 hat einen zu der Längsachse 6 koaxialen ringförmigen Verankerungsringkörper 34, der bevorzugt hülsenförmig ausgebildet und in der Umfangsrichtung 35 der Anschlusseinheit 4 zweckmäßigerweise in sich geschlossen ist. Die Umfangsrichtung 35 der Anschlusseinheit 4 ist die Richtung rings um die Längsachse 16 herum und ist in der Zeichnung durch einen Doppelpfeil angedeutet.
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Der Verankerungsring 27 verfügt zweckmäßigerweise über eine Mehrzahl von radial abstehenden Verankerungsvorsprüngen 36, die mit Abstand zueinander rings um die Einsteckausnehmung 26 herum, d.h. in der Umfangsrichtung 35 verteilt sind. Diese Verankerungsvorsprünge 36 sind zweckmäßigerweise einstückig mit dem Verankerungsringkörper 34 verbunden und sind bevorzugt relativ zu dem Verankerungsringkörper 34 federelastisch biegbar.
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Der Verankerungsringkörper 34 hat eine axial zur Vorderseite 22 der Anschlusseinheit 4 weisende vordere Stirnseite 37 und eine diesbezüglich axial entgegengesetzte, in Richtung zur Rückseite 23 der Anschlusseinheit 4 weisende hintere Stirnseite 38. Die Verankerungsvorsprünge 36 können prinzipiell an der vorderen Stirnseite 37 und/oder an der hinteren Stirnseite 38 angeordnet sein, wobei es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen hat, wenn sie gemäß dem Ausführungsbeispiel an der vorderen Stirnseite 37 des Verankerungskörpers 34 angeordnet sind.
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Die Verankerungsvorsprünge 36 ragen ausgehend vom Verankerungsringkörper 34 radial nach außen, so dass sie bezüglich des Außenumfanges des Verankerungsringkörpers 34 radial vorstehen. Jeder Verankerungsvorsprung 36 endet an einer dem Verankerungsringkörper 34 entgegengesetzten Stirnseite mit einer Verankerungskante 42. Die Verankerungskanten 42 sämtlicher Verankerungsvorsprünge 36 liegen bevorzugt auf einer Kreislinie, deren Durchmesser größer ist als der Innendurchmesser der bevorzugt kreiszylindrisch konturierten Befestigungsausnehmung 3. Vorzugsweise ragen die Verankerungsvorsprünge 36 mit ihren Verankerungskanten 32 auch radial über die periphere Außenumfangsfläche 43 des Hüllkörpers 25 hinaus. Dabei können allerdings die Zwischenräume zwischen in der Umfangsrichtung 35 benachbarten Verankerungskanten 42 auch außerhalb der peripheren Außenumfangsfläche 43 vom gummielastischen Material des Hüllkörpers 25 ausgefüllt sein, so dass sich gemäß 2 und 4 am Außenumfang des Hüllkörpers 25 ein Ringvorsprung 44 ergibt, der partiell von den die Verankerungskanten 42 definierenden Endabschnitten der Verankerungsvorsprünge 36 gebildet ist.
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Der bezüglich des Innendurchmessers der Befestigungsausnehmung 3 größere Durchmesser der von den Verankerungskanten 42 definierten Kreislinie hat zur Folge, dass der Verankerungsring 27 mit seinen Verankerungskanten 42 radial in der Befestigungsausnehmung 3 eingespannt ist, wenn die Anschlusseinheit 4 in der Gebrauchsstellung montiert ist. Dies hat zur Folge, dass sich die Verankerungsvorsprünge 36 mit ihren Verankerungskanten 42 zumindest geringfügig in die periphere Wandung 17 der Befestigungsausnehmung 3 eingraben oder eindrücken, so dass sich in der Achsrichtung der Längsachse 16 eine formschlüssige Fixierung des Verankerungsringes 27 bezüglich des Trägerbauteils 2 einstellt. Besonders ausgeprägt ist diese Formschlussverbindung in einem Fall, in dem zumindest die periphere Wandung 17 des Trägerbauteils 2 aus einem Kunststoffmaterial besteht. Der Verankerungseffekt stellt sich aber auch bei einem metallischen Trägerbauteil 2 ein.
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Von Vorteil ist jedenfalls, dass die periphere Wandung 17 der Befestigungsausnehmung 3 keiner den Eingriff der Verankerungsvorsprünge 36 ermöglichenden Befestigungsnut bedarf, was die Herstellung der Befestigungsausnehmung 3 sehr vereinfacht. Selbige kann eine einfache kreiszylindrische Kontur haben, was auf das Ausführungsbeispiels zutrifft. Die Verankerungsvorsprünge 36 kooperieren also mit einem nutenlosen Bereich der peripheren Wandung 17.
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Die Verankerungsvorsprünge 36 sind zweckmäßigerweise laschenartig ausgebildet. Dies begünstigt ihre Realisierung durch Biegeumformung. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn der gesamte Verankerungsring 27 einstückig aus einem federelastischen Metall hergestellt ist, und zwar insbesondere durch ein Stanzbiegeverfahren. Eine bevorzugte Formgebung der Verankerungsvorsprünge 36 sieht vor, dass sich jeder Verankerungsvorsprung ausgehend vom Verankerungsringkörper 34 schräg nach radial außen und zugleich in Richtung der Rückseite 23 der Anschlusseinheit 4 erstreckt. Dadurch befinden sich die Verankerungskanten 42 am Ende eines Längenabschnittes eines Verankerungsvorsprunges 36, dessen Längsrichtung bezüglich einer zur Längsachse 16 radialen Ebene geneigt ist.
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Diese Formgebung hat den Vorteil, dass sich die Verankerungsvorsprünge 36 elastisch zurückbiegen können, wenn die Haltemanschette 6 axial in die Befestigungsausnehmung 3 eingepresst wird. Außerdem ergibt sich dadurch eine Verstärkung der Verankerungskraft, wenn auf die in der Gebrauchsstellung befindliche Haltemanschette 6 eine axial nach außen orientierte Kraft einwirkt, da dann die Verankerungsvorsprünge 36 in Richtung zur Vorderseite 22 umgebogen werden und verstärkt in die periphere Wandung 17 eingedrückt werden, weil sich der Durchmesser der Kreislinie, auf der die Verankerungskanten 42 liegen, vergrößert.
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Bei der Herstellung der Anschlusseinheit 4 werden der Verankerungsring 27 und der Haltering 28 zu der Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 zusammengefügt, bevor der Hüllkörper 25 appliziert bzw. hergestellt wird. Dieses Zusammenfügen von Verankerungsring 27 und Haltering 28 erfolgt durch Zusammenstecken unter Herstellung einer Rastverbindung. Aufgrund dieser Rastverbindung hält die Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 auch ohne den Hüllkörper 25 zusammen.
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Die vorgenannte Rastverbindung ist mit Hilfe von Verbindungslaschen 45 des Verankerungsringes 27 realisiert, die mit dem Haltering 28 in einem in Achsrichtung der Längsachse 16 formschlüssigen Rasteingriff stehen. Bei der Rastverbindung kooperieren die Verbindungslaschen 45 seitens des Halteringes 28 zweckmäßigerweise mit einem zu der Längsachse 16 koaxialen Halteringkörper 46.
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Von dem Halteringkörper 46 ragen mehrere Halteklauen 47 schräg nach radial innen und zugleich axial in Richtung zu der Vorderseite 22 weg, die mit auf einer gemeinsamen, zu der Längsachse 16 konzentrischen Kreislinie liegenden Haltekanten 48 enden. Die Halteklauen 47 sind federelastisch biegbar und können durch axiale Beaufschlagung relativ zum Halteringkörper 46 verschwenkt werden, so dass die Kreislinie, auf der die Haltekanten 48 liegen, ihren Durchmesser verändert. Im nicht eingesteckten Zustand der Fluidleitung 5 hat die auf den Haltekanten 48 liegende Kreislinie einen Durchmesser, der geringer ist als der Außendurchmesser der Fluidleitung 5.
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Beim Einstecken der Fluidleitung 5 gemäß Pfeil 30 gelangt die Fluidleitung 5 mit ihrer Stirnfläche in Kontakt mit den der Rückseite 23 der Anschlusseinheit 4 zugewandten rückseitigen Klauenflächen 52 der Halteklauen 47. Diese werden folglich elastisch nach außen gebogen, bis die Fluidleitung 5 hindurchgesteckt ist, so dass sie aufgrund ihrer rückfedernden Eigenschaften mit ihren Haltekanten 48 gegen die Außenumfangsfläche 24 der Fluidleitung 5 vorgespannt sind. Dadurch ist die Fluidleitung 5 festgehalten. Die Halteklauen 47 drücken zweckmäßigerweise zumindest geringfügig in die Wandung der Fluidleitung 5 ein, so dass nicht nur eine kraftschlüssige, sondern auch eine formschlüssige Fixierung vorliegt.
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Die schon angesprochene Lösehülse 11 ragt von der Rückseite 23 her in die Haltemanschette 6 hinein und endet mit einem vorderen Endabschnitt 53 unmittelbar vor den rückseitigen Klauenflächen 52. Durch Druck auf den Betätigungsabschnitt 12 lässt sich die Lösehülse 11 axial tiefer in die Haltemanschette 6 hinein verschieben, so dass sie mit ihrem vorderen Endabschnitt 53 drückend auf die rückseitigen Klauenflächen 52 einwirkt, die folglich nach radial außen gebogen werden, so dass sie von der Außenumfangsfläche 24 der Fluidleitung 5 abgehoben sind. In diesem Zustand lässt sich die Fluidleitung 5 bequem wieder aus der Anschlusseinheit 4 herausziehen.
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Der Halteringkörper 46 ist bevorzugt ringscheibenförmig ausgebildet und hat einen radialen Außenrand 54 sowie einen radialen Innenrand 55. Die Halteklauen 47 sind zweckmäßigerweise an dem radialen Innenrand 55 angeformt. An der Rastverbindung mit den Verbindungslaschen 45 ist seitens des Halteringes 28 zweckmäßigerweise nur der Halteringkörper 46 beteiligt. Durch die Umhüllung mittels des Hüllkörpers 25 sind die Verbindungslaschen 45 abgestützt, so dass sich die Rastverbindung selbst dann nicht löst, wenn hohe axiale Kräfte auf den Haltering 28 einwirken.
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In Bezug auf die in der Befestigungsausnehmung 3 erfolgte Verankerung des Verankerungsringes 27 ist noch zu erwähnen, dass bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel nur ein einziger Verankerungsvorsprung 36 vorhanden ist, der ringförmig gestaltet und koaxial zu der Längsachse 16 angeordnet ist. Wegen der höheren Flexibilität und des besseren Toleranzausgleichsvermögens wird allerdings die beschriebene Bauform aus mehreren unabhängig voneinander elastisch verformbaren Verankerungsvorsprüngen 36 vorgezogen.
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Die für den Zusammenhalt der Verankerungs- und Haltebaugruppe verantwortlichen Verbindungslaschen 45 sind in einer Mehrzahl vorhanden und mit Abstand zueinander rings um die Einsteckausnehmung 26 verteilt angeordnet. Jede Verbindungslasche 45 ist bevorzugt einstückig an den Verankerungsringkörper 34 angeformt, wobei sie ausgehend vom Verankerungsringkörper 34 axial zur Vorderseite 22 der Anschlusseinheit 4 wegragt.
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Bevorzugt sind die Verbindungslaschen 45 an der gleichen vorderen Stirnseite 37 des Verankerungsringkörpers 34 wie die Verankerungsvorsprünge 36 angeordnet. Dabei liegt in der Umfangsrichtung 35 zweckmäßigerweise eine abwechselnde Reihenfolge vor, so dass jeweils eine Verbindungslasche 45 auf einen Verankerungsvorsprung 36 folgt.
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Die Verbindungslaschen 45 weisen an ihrer der Längsachse 16 zugewandten radialen Innenseite 56 jeweils eine Rastvertiefung 57 auf. Die Rastvertiefungen 57 sämtlicher Verbindungslaschen 45 liegen auf einer zu der Längsachse 16 konzentrischen Kreislinie 58. Die dadurch realisierte Raststruktur bildet praktisch eine in der Umfangsrichtung segmentierte, nach radial innen hin offene Rastnut. Die Segmentierung resultiert daraus, dass die Verbindungslaschen 45 und mithin die Rastvertiefungen 57 in der Umfangsrichtung 35 zueinander beabstandet sind.
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Alle Verbindungslaschen 45 sind relativ zum Verankerungsringkörper 34 federelastisch radial biegbar. Bei diesem Verbiegen verändert sich der Durchmesser der besagten Kreislinie 58.
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Der mit dem Verankerungsring 27 verrastete Haltering 28 ist in den von den Verbindungslaschen 45 umrahmten Bereich eingesteckt und greift mit seinem peripheren Ringabschnitt in die Rastvertiefungen 57 der Verbindungslaschen 45 ein.
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Konkret resultiert der Rasteingriff daraus, dass der Haltering 28 im Bereich des radialen Außenrandes 54 mit seinem Halteringkörper 46 in die Rastvertiefungen 57 radial eintaucht. Der Halteringkörper 46 hat also einen größeren Außendurchmesser als der axial vor und hinter der Rastvertiefung 57 liegende Bereich jeder Verbindungslasche 45.
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Beim Zusammenbau der Verankerungs- und Haltebaugruppe 32 werden der Verankerungsring 27 und der Haltering 28 mit axialem Abstand zueinander koaxial ausgerichtet und dann axial zusammengesteckt. Dabei wird der Haltering 28 von den Verbindungslaschen 45 übergriffen, die kurzzeitig auseinandergespreizt bzw. nach außen verbogen werden, bis der Halteringkörper 46 im Bereich der Rastvertiefungen 57 liegt und die Verbindungslaschen 45 dann wieder aufgrund ihrer Federelastizität in den unverformten Ausgangszustand zurückfedern können.
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Prinzipiell könnten die Rastvertiefungen 47 durch spanende Bearbeitung oder durch Einprägen in die Verbindungslaschen 45 eingebracht sein. Vorteilhafter ist jedoch eine auch beim Ausführungsbeispiel realisierte Herstellungsweise, bei der die Verbindungslaschen 45 jeweils unmittelbar derart in sich gebogen sind, dass sie allein aufgrund ihrer Längskontur jeweils eine Rastvertiefung 57 bilden. Jede Verbindungslasche 45 ist bevorzugt so in eine nichtlineare Form gebogen, dass sie einen U-förmigen Längenabschnitt 62 aufweist, dessen nach radial innen weisende U-Öffnung die zugeordnete Rastvertiefung 57 definiert.
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Bevorzugt hat der Haltering 48 nur eine sehr geringe axiale Erstreckung, so dass er axial vollständig innerhalb des Verankerungsringes 27 zu liegen kommt. Seitens des Verankerungsringes 27 ist der Haltering 28 lediglich von den Verbindungslaschen 45 übergriffen.
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Der Verankerungsring 27 ist zweckmäßigerweise ein einstückiges Bauteil. Es besteht insbesondere aus einem federelastischen Metall und ist dabei zweckmäßigerweise durch ein kombiniertes Stanzbiegeverfahren und Tiefziehverfahren hergestellt. Alternativ kann der Verankerungsring 27 auch durch Spritzgießen aus einem Kunststoffmaterial hergestellt sein. Auch ein generatives Herstellungsverfahren kann zur Fertigung eingesetzt werden, was übrigens auch für den Haltering 28 gilt.
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Die Lösehülse 11 ist zweckmäßigerweise unverlierbar in der Haltemanschette 6 gehalten. Hierzu weist die Lösehülse 11 an dem in die Haltemanschette 6 eingreifenden Längenabschnitt an ihrem radialen Außenumfang einen radial nach außen ragenden ringförmigen Anschlagvorsprung 63 auf. Dieser greift axial verschieblich in eine am Innenumfang des Hüllkörpers 25 ausgebildete, nach radial innen hin offene Ringnut 64 ein. Diese Ringnut 64 hat zwei Nutflanken, wobei eine äußere Nutflanke 65 näher bei der Rückseite 23 liegt als eine innere Nutflanke 66. Die äußere Nutflanke 65 bildet ein das axiale Herausziehen der Lösehülse 11 begrenzendes Anschlagmittel, das mit dem Anschlagvorsprung 63 zusammenwirkt, so dass die Lösehülse 11 nicht aus der Haltemanschette 6 herausfallen kann.
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Da die Haltemanschette 6 aus einem elastischen Material ist, lässt sich die Lösehülse 11 sehr leicht nachträglich dadurch montieren, dass sie unter lokaler elastischer Verformung des die äußere Nutflanke 65 definierenden Abschnittes in die Haltemanschette 6 axial hineingedrückt wird.
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Der Verankerungsring 27 ist in dem Hüllkörper 25 bevorzugt so platziert, dass er sich axial innen unmittelbar an die Ringnut 64 anschließt. Bevorzugt liegt die innere Nutflanke 66 in der gleichen Radialebene wie die hintere Stirnseite 38 des Verankerungsringkörpers 34. Die mögliche Wegstrecke für das axiale Hineinschieben der Lösehülse 11 in die Haltemanschette 6 wird somit durch den Verankerungsringkörper 34 begrenzt, auf dessen hintere Stirnseite 38 der Anschlagvorsprung 63 aufläuft. Dieses Zusammenwirken kann in vorteilhafter Weise beim Einpressen der Anschlusseinheit 4 in die Befestigungsausnehmung 3 genutzt werden. Hierbei wird eine in der Pfeilrichtung 30 wirksame drückende Montagekraft auf die Lösehülse 11 ausgeübt, die sich daraufhin mit ihrem Anschlagvorsprung 63 an dem Verankerungsringkörper 34 abstützt, wodurch die Einpresskraft auf die Haltemanschette 6 insgesamt übertragen wird, die folglich beschädigungsfrei in die Befestigungsausnehmung 3 axial hineingepresst werden kann.
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Die Anschlusseinheit 4 ist auch ohne Lösehülse 11 nutzbar, wenn verhindert werden soll, dass die Fluidleitung 5 unbefugt wieder herausgezogen wird. Ein Entfall der Lösehülse 11 reduziert zudem die Herstellungskosten der Anschlussvorrichtung 1.
