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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen mit einem Druckgusswerkzeug, aufweisend eine Druckgussform, die gebildet ist aus wenigstens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, wobei die Formteile aufeinander geführt werden und wodurch eine Kavität gebildet wird, in die zur Herstellung des Druckgussteils eine Gießmasse eingeführt wird. Die Erfindung richtet sich weiterhin auf eine Druckgussform zur Ausführung des Verfahrens.
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STAND DER TECHNIK
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Beispielhaft zeigt die
DE 197 31 536 A1 eine Druckgussform zur Ausführung eines Verfahrens zur Herstellung von Druckgussteilen, und die Druckgussform weist einen ersten Formteil und einen zweiten Formteil auf, wobei zwischen den Formteilen eine Kavität gebildet wird, wenn diese aufeinandergeführt werden. Die Formteile können durch Anlageteile, bezeichnet als Trägerplatten, aufgenommen werden, wobei über die Trägerplatten eine Kühlung der Formteile erfolgen kann. Dadurch kann die notwendige Taktzeit zur Aufeinanderfolge von herzustellenden Druckgussteilen reduziert werden. Die Druckgussform bleibt dabei jedoch bis zur Entnahme des Druckgussteils in Anordnung am Anlageteil. Eine hohe Ausbringung von Druckgussteilen, die durch eine Herstellung mit geringen Taktzeiten möglich wird, kann mit dem bekannten Werkzeug jedoch nicht umgesetzt werden, da das Einbringen der Gießmasse in die Kavität und eine darauffolgende Abkühlung, eine Entformung, häufig weiterhin gefolgt von Vorgängen wie einem Formsprühen der Formteile und dergleichen, in einer Aufeinanderfolge stattfinden.
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Der Druckguss weist damit den Nachteil auf, dass neben dem eigentlichen Gießzyklus weiterhin die Gussteilentnahme, das Formsprühen sowie das Ausblasen der Formkavität und vor allem die Abkühlzeit in der gleichen Aufspannung der Druckgussform in der Anlage, insbesondere zwischen den Anlageteilen, stattfinden muss. Der eigentliche Gießzyklus dauert in der Regel beispielsweise etwa 5 Sekunden und macht damit nur etwa 4 % der gesamten Zykluszeit aus.
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Der Vorteil eines Kokillengusses besteht darin, dass die komplette Gießanlage als Gießkarussell ausgelegt werden kann, und somit können mehrere Formen in der Anlage integriert werden, wie in der
DE 103 28 654 A1 gezeigt. Die gezeigte Anlage zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung von Kokillengussteilen ist jedoch sehr aufwendig, da eine entsprechende Vielzahl von Kokillen mit jeweils peripherer Anlagentechnik notwendig ist. Lediglich der Gießofen ist 1-fach vorhanden und dient zur Befüllung sämtlicher Füllkammern der Kokillen. Die eigentliche Befüllung der Kavität in der Kokille erfolgt dabei während der Rundtaktung des Gießkarussells an jeder Kokille einzeln, eine effiziente Ausnutzung mehrerer einmalig vorhandener Anlagenteile für eine Vielzahl von Kokillen erfolgt damit im Wesentlichen nicht.
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Die Anordnung der Kokillen auf dem Gießkarussell ermöglicht eine starke Reduktion der Kokillentaktzeit von beispielsweise 5 Minuten auf etwa 25 Sekunden, indem alle 25 Sekunden ein Abguss stattfindet. Die Abkühlzeit sowie die Bauteilentnahme finden aber an den nächsten Stationen auch auf dem Gießkarussell statt. Die Nachteile des Kokillengussverfahrens sind jedoch lange Abkühlzeiten sowie Einschränkungen in der Gussteilgeometrie.
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Die
DE 10 2008 022 814 A1 beschreibt eine Spritzgussvorrichtung, welche mindestens einen Wechseleinsatz und mindestens einen Spritzgussblock aufweist, wobei der Wechseleinsatz mindestens ein erstes Verriegelungsmittel und der Spritzgussblock mindestens ein zweites Verriegelungsmittel aufweist und wobei die Verriegelungsmittel zusammen ein Verriegelungssystem für den Wechseleinsatz am Spritzgussblock bilden. Hier wird ein System beschrieben, bei dem die Möglichkeit besteht, bei schwierigen Spritzgussvorgängen die gespritzten Produkte nicht direkt im Anschluss entformen zu müssen.
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Aus der
DE 10 2006 014 554 A1 ist ein Verfahren zum Befüllen des Formhohlraums einer Druckgießvorrichtung mit Gießmaterial bekannt. Dabei weist die Vorrichtung einen Einpresskolben zum Einpressen des Gießmaterials durch einen Einlasskanal hindurch in den Formhohlraum auf.
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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Aufgabe der Erfindung ist es, die positiven Gießeigenschaften des Druckgussverfahrens mit einer hohen Ausbringung eines Gießkarussells zu vereinen. Insbesondere ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Druckgussform derart weiterzubilden, dass diese qualifiziert werden kann zur Anordnung auf einem Gießkarussell zur Ausführung eines Druckgussverfahrens. Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen gemäß Anspruch 1 und ausgehend von einer Druckgussform zur Ausführung des Verfahrens gemäß Anspruch 5 mit den jeweils kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass das Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen wenigstens die folgenden Schritte aufweist: Anordnung der Druckgussform an einen bewegbaren oder festen Anlagenteil, der auf der Druckgussmaschine aufgenommen ist; Bewegen der Druckgussform in eine komplementäre Anordnung zu einem ruhenden oder beweglichen Anlagenteil; Verbinden der Druckgussform mit dem ruhenden oder beweglichen Anlageteil; Ausführen des Eingießens der Gießmasse in die Kavität durch den ruhenden oder beweglichen Anlagenteil; Lösen der Druckgussform vom ruhenden oder beweglichen Anlageteil und Bewegen der Druckgussform mittels eines Transportsystems in eine nachfolgende Stellung.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verfahrens wird die vorteilhafte Möglichkeit geschaffen, eine Vielzahl von Druckgussformen über eine Druckgussmaschine durchzutakten, ohne dass die Druckgussformen jeweils ein autark arbeitendes, vollständiges Druckgusswerkzeug bilden müssen. Vielmehr erfolgt erfindungsgemäß das Eingießen der Gießmasse in die Kavität durch den ruhenden Anlagenteil, was dadurch möglich ist, dass die Druckgussform zunächst mit dem ruhenden Anlageteil verbunden wird, anschließend das Eingießen erfolgt, und danach kann, ohne eine Erkaltungszeit abzuwarten, die Druckgussform vom ruhenden Anlageteil wieder gelöst werden. Darauf folgend kann die Druckgussform durch einen Formtransport in die nachfolgende Stellung oder Prozessfolge getaktet werden, und der ruhende oder feste Anlagenteil kann an eine nachfolgende Druckgussform angekoppelt werden.
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Kern der Erfindung ist dabei eine Schnittstelle zwischen der Druckgussform und wenigstens dem ruhenden Anlagenteil, durch die die Verbindung zwischen der Druckgussform und dem Anlagenteil vorübergehend herstellbar ist, um das Eingießen der Gießmasse auszuführen, und anschließend kann durch eine besondere Ausgestaltung der Schnittstelle die Druckgussform ohne die vorherige Erkaltung der Gießmasse vom ruhenden Anlagenteil wieder gelöst werden.
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Im Ergebnis ergibt sich eine Möglichkeit, das Druckgussverfahren für die Anwendung auf einem rotierenden Prozesssystem zu qualifizieren, sodass sehr gute Taktzeiten möglich sind, und das Erkalten der Gießmasse, das Entformen des Gussteils, insbesondere auch die weiteren Schritte wie das Formsprühen und dergleichen, können außerhalb der Druckgießzelle erfolgen, wodurch die Taktzeiten von Einguss zu Einguss in aufeinanderfolgende Gussformen weiter reduziert werden kann.
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Zur Belieferung und zur Entnahme der Druckgussformen an die Druckgussmaschine kann ein Handhabungssystem Verwendung finden, beispielsweise ein Roboter oder ein entsprechendes Transportsystem. Insbesondere bei größeren Gussteilen, beispielsweise Motorenbauteilen, eignen sich Bestückungsroboter zur Anordnung der Druckgussformen an den bewegten oder festen Anlagenteil, und nach erfolgtem Lösen der Druckgussform vom ruhenden oder beweglichen Anlagenteil kann mit dem Handhabungssystem die Druckgussform wieder von der Druckgussmaschine, insbesondere vom bewegten der festen Anlagenteil entnommen werden.
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Erfindungsgemäß ist ein Gießkolben in Anordnung an der Druckgussform vorgesehen, und wobei ein Kolbenschieber am ruhenden Anlagenteil angeordnet ist. Durch eine lösbare Verbindung zwischen einem Kolbenschieber und einem Gießkolben wird eine Möglichkeit einer Schnittstelle zwischen der Druckgussform und dem ruhenden Anlagenteil geschaffen, wobei der Gießkolben mittels des Kolbenschiebers bewegt wird und wodurch die Gießmasse in die Kavität innerhalb der Druckgussform eingeschoben werden kann. Wird die Druckgussform mit dem ruhenden Anlagenteil verbunden, so kann diese Verbindung das Verbinden des Kolbenschiebers mit dem Gießkolben umfassen. Insbesondere dadurch, dass der Gießkolben dauerhaft an der Druckgussform, insbesondere an einer der Formteile, verbleibt, wird zugleich ein Verschluss der Kavität geschaffen, sodass die eingeschobene Gießmasse in der Kavität gehalten werden kann. Erst dadurch wird das Lösen der Verbindung zwischen der Druckgussform und dem ruhenden Anlagenteil ermöglicht, um die Druckgussform weiterzutakten und um den ruhenden Anlagenteil mit einer nachfolgenden Druckgussform zu verbinden. Weiterhin kann die Druckgussform auch mit noch nicht erstarrter Gießmasse von der Druckgussmaschine entnommen werden, wobei der Gießkolben auch nach einer Entformung des Druckgussteils aus der Druckgussform an dieser verbleibt.
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Erfindungsgemäß wird der Gießkolben mit dem Kolbenschieber vor dem Einschieben der Gießmasse in die Kavität verbunden, nachdem die Druckgussform mittels des Transportsystems in die komplementäre Anordnung zum ruhenden Anlagenteil bewegt und mit diesem verbunden wurde. Beispielsweise kann der Kolbenschieber in einen ersten Kanal hineinbewegt werden, in dem der Gießkolben aufgenommen ist, und am Ende des Kolbenschiebers kann eine entsprechende Kupplung vorhanden sein, beispielsweise eine Spreizhülse, ein Bajonett, ein Gewinde, ein Spannfutter oder dergleichen.
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Erfindungsgemäß weist die Druckgussform ein Verriegelungselement zur Verriegelung des Gießkolbens auf, wobei der Gießkolben durch das Verriegelungselement freigegeben wird, wenn der Gießkolben mit dem Kolbenschieber verbunden ist. Erst durch die Anordnung eines Verriegelungselementes wird das Verfahren insofern ermöglicht, als dass die Druckgussform vom ruhenden Anlagenteil getrennt werden kann, ohne dass der Gießkolben eine freie Bewegung ausführen kann, und durch das Verriegelungselement wird der Gießkolben in einer Verschlussposition gehalten, in der die eingebrachte Gießmasse aus der Kavität nicht entweichen kann. Eine Erstarrung der Gießmasse in der Kavität ist folglich durch die Verriegelung des Gießkolbens ermöglicht.
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Besonders günstig ist es, wenn der Gießkolben in einem ersten Kanal in der Druckgussform aufgenommen ist und wobei der Kolbenschieber in einem zweiten Kanal im ruhenden Anlagenteil aufgenommen ist. Wird die Druckgussform mit dem ruhenden Anlagenteil in Verbindung gebracht, so gelangen die beiden Kanäle in eine zueinander fluchtende Anordnung, und der Gießkolben kann mit dem Kolbenschieber aus dem ersten Kanal in den zweiten Kanal überführt werden, woraufhin die Gießmasse in den so gebildeten Aufnahmeraum eingegeben werden kann. Insgesamt sieht das Verfahren damit die folgenden Schritte vor: Der Gießkolben wird mit dem Kolbenschieber vom ersten Kanal in den zweiten Kanal zurückgezogen, wonach die Gießmasse in den durch die Kanäle gebildeten Aufnahmeraum eingegeben wird und wonach der Gießkolben mit dem Kolbenschieber vom zweiten Kanal zurück in den ersten Kanal vorgeschoben wird und wodurch die Gießmasse in die Kavität eingeschoben wird. Anschließend kann das Verriegelungselement den Gießkolben im ersten Kanal wieder verriegeln, und der Kolbenschieber kann vom Gießkolben gelöst werden. Schließlich kann die Druckgussform vom ruhenden Anlageteil gelöst werden. Folglich folgt der weitere Schritt darin, dass der Gießkolben nach dem Einschieben der Gießmasse in die Kavität mittels des Verriegelungselementes wieder arretiert wird, wobei sich der Gießkolben in der vorgeschobenen Position befinden kann, um die Gießmasse in der Kavität abzudichten. Anschließend wird der Kolbenschieber wieder vom Gießkolben gelöst.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens betrifft den Schritt, dass in der nachfolgenden Stellung des rotierenden Prozesssystems die Druckgussform mit der eingegossenen Gießmasse vom bewegbaren Anlagenteil entnommen wird, beispielsweise mit einem Handhabungssystem. Dabei wird durch den verriegelten Gießkolben verhindert, dass die noch nicht erstarrte insbesondere metallische Gießmasse, beispielsweise Aluminium, Magnesium oder NE-Legierungen, aus der Kavität wieder ausläuft.
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Die Erfindung richtet sich weiterhin auf eine Druckgussform, die zur Ausführung eines Verfahrens zur Herstellung von Druckgussteilen mit einem Druckgusswerkzeug, aufweisend: eine Druckgussform, die gebildet ist aus wenigstens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, wobei die Formteile aufeinander führbar sind und wodurch eine Kavität bildbar ist, in die zur Herstellung des Druckgussteils eine Gießmasse einführbar ist. Erfindungsgemäß ist ein Gießkolben in Anordnung an der Druckgussform vorgesehen, der eine Schnittstelle zur Anbindung eines Kolbenschiebers aufweist. Erfindungsgemäß ist ein Verriegelungselement in Anordnung an der Druckgussform vorgesehen, das zur Verriegelung des Gießkolbens ausgebildet ist. Schließlich weist die Druckgussform vorteilhafterweise ein elektronisches Speicherelement auf, das Daten über die Druckgussform zur Auslesung bereithält. Die Daten können beispielsweise die notwendige Gießkolbengeschwindigkeit, die Nachhaltezeit, die Schließkraft, die Gießmenge und dergleichen betreffen. Somit können verschiedene Druckgussformen nacheinander auf der Druckgussmaschine aufgenommen werden, und insbesondere nach Ankopplung der Druckgussform an dem ruhenden Anlagenteil kann das elektronische Speicherelement ausgelesen werden, um die spezifischen Gießdaten entsprechend zu parametrieren.
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Figurenliste
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Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines vorteilhaften Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
- 1 eine schematische Ansicht einer Druckgussform mit einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil,
- 2 eine schematische Ansicht der Druckgussform in Anordnung an einen bewegbaren Anlagenteil,
- 3 die Druckgussform in Anordnung an den bewegten Anlageteil gemäß 2, wobei weiterhin ein ruhender Anlagenteil an die Druckgussform angeordnet ist,
- 4 die Ansicht gemäß 3, wobei ein Kolbenschieber mit einem Gießkolben in der Druckgussform verbunden ist und wobei ein Verriegelungselement entriegelt ist,
- 5 eine Darstellung eines Verfahrensschrittes, bei dem eine Gießmasse in einen Aufnahmeraum eingefüllt wird,
- 6 die Ansicht der Druckgussform in Anordnung an den Anlageteilen, wobei mit dem Kolbenschieber der Gießkolben vorbewegt wurde,
- 7 die Ansicht gemäß 6, wobei mit einem weiteren Verfahrensschritt der Kolbenschieber vom Gießkolben gelöst wurde,
- 8 die Ansicht gemäß 7, wobei mit einem weiteren Verfahrensschritt der ruhende Anlagenteil von der Druckgussform gelöst wurde und
- 9 eine Ansicht des Druckgusswerkzeugs mit der Druckgussform, die von den Anlageteilen entnommen wird.
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1 zeigt in einer schematisierten Ansicht eine Druckgussform 10 als Teil eines Druckgusswerkzeugs, und die Druckgussform 10 weist einen ersten Formteil 11 und einen zweiten Formteil 12 auf. Die beiden Formteile 11 und 12 sind aufeinanderliegend angeordnet, sodass eine Kavität 13 gebildet wird. In der Kavität 13 kann ein Druckgussteil 1 durch das Einbringen einer Gießmasse abgeformt werden.
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Im Formteil 11 befindet sich ein erster Kanal 21, in dem ein Gießkolben 18 axial beweglich aufgenommen ist. Um ein Herausführen des Gießkolbens 18 aus dem ersten Kanal 21 zu verhindern, ist ein Verriegelungselement 20 an dem ersten Formteil 11 der Druckgussform 10 angeordnet, das sich in der gezeigten Darstellung in einer Verriegelungsposition befindet.
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Der erste Kanal 21 ist mit der Kavität 13 verbunden und mündet außenseitig am ersten Formteil 11 in einen Adapter 26. Über den Adapter 26 kann der erste Kanal 21 mit einem weiteren Anlagenteil des Druckgusswerkzeugs verbunden werden, wie nachfolgend näher beschrieben. Zur Anordnung der Druckgussform 10 an die weiteren Anlagenteile dienen Befestigungsmittel 27, die an den Formteilen 11 und 12 angeordnet sind.
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Das Einbringen der Gießmasse in die Kavität 13 erfolgt über eine Bewegung des Gießkolbens 18, die von der Außenseite der Druckgussform 10 in den Gießkolben 18 eingeleitet wird. Die gezeigte Druckgussform 10 ist mit den schematisch dargestellten Komponenten, insbesondere mit den Formteilen 11 und 12 sowie mit dem Gießkolben 18 als Einheit einzeln handhabbar. Damit ergibt sich die Möglichkeit, das Verfahren gemäß der Erfindung auszuführen, wie mit den folgenden 2 bis 9 näher beschrieben.
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2 zeigt die Druckgussform 10 mit den Formteilen 11 und 12 in Anordnung an einen bewegbaren Anlagenteil 14, beispielsweise ausgebildet als eine Aufspannplatte. Zur Anordnung der Druckgussform 10 an den bewegbaren Anlagenteil 14 dienen die Befestigungsmittel 27, über die die Druckgussform 10 mit dem zweiten Formteil 12 am bewegbaren Anlagenteil 14 aufgenommen ist. Der bewegbare Anlagenteil 14 ist in einer teilweise dargestellten Druckgussmaschine 15 aufgenommen. Die Druckgussmaschine 15 nimmt dabei eine Vielzahl von bewegbaren Anlagenteilen 14 auf, um mehrere Druckgussformen 10 nacheinander aufnehmen zu können. Das Anlagenteil 14 bildet die bewegliche Aufspannplatte, die fest mit der Druckgussmaschine 15 verbunden ist.
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Der Zustand der Druckgussform 10 ist derart vorgesehen, dass der Gießkolben 18 mit dem Verriegelungselement 20 verriegelt ist, und die Kavität 13 ist unbefüllt.
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3 zeigt die Anordnung der Druckgussform 10 am bewegbaren Anlagenteil 14 gemäß 2, wobei weiterhin ein ruhender Anlagenteil 16 an die Druckgussform 10 angeordnet wurde. Der ruhende Anlagenteil 16 ist über die weiteren Befestigungsmittel 27 am ersten Formteil aufgenommen. Der ruhende Anlagenteil 16 weist einen zweiten Kanal 22 auf, der mit dem ersten Kanal 21 über den am ersten Formteil 11 angebrachten Adapter 26 verbunden ist. Der Gießkolben 18 ist in der gezeigten Anordnung noch mit dem Verriegelungselement 20 verriegelt, und im ruhenden Anlagenteil 16 ist ein Kolbenschieber 19 aufgenommen, welcher mit dem Gießkolben 18 verbindbar ist, wie in 4 gezeigt.
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4 zeigt die Anordnung der Druckgussform 10 zwischen dem bewegbaren Anlagenteil 14 und dem ruhenden Anlagenteil 16. Im Vergleich mit dem Zustand in 3 ist der Kolbenschieber 19 nunmehr in den ersten Kanal 21 vorgeschoben worden und mit dem Gießkolben 18 verbunden, und der Gießkolben 18 wird über den Kolbenschieber 19 in der gezeigten Position gehalten. Das Verriegelungselement 20 ist zurückgezogen und damit entriegelt, und in einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann der Gießkolben 18 mit dem Kolbenschieber 19 von dem ersten Kanal 21 in der Druckgussform 10 in den zweiten Kanal 22 zurückgezogen werden, der im ruhenden Anlagenteil 16 eingebracht ist.
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5 zeigt die Anordnung der Druckgussform 10 zwischen den Anlagenteilen 14 und 16, wobei nach Verbinden des Kolbenschiebers 19 mit dem Gießkolben 18 und nach einer Entriegelung des Verriegelungselementes 20 der Schritt ausgeführt wird, den Gießkolben 18 in den zweiten Kanal 22 zurückzuziehen. Damit öffnet sich eine Einfüllöffnung 28, durch die Gießmasse 17 in einen Aufnahmeraum 23 eingefüllt werden kann, und der Aufnahmeraum 23 ist durch den ersten Kanal 21 und den zweiten Kanal 22 gemeinsam gebildet.
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6 zeigt mit Bezugnahme auf 5 den Schritt des Einschiebens der Gießmasse 17 in die Kavität 13, indem der Gießkolben 18 durch den Kolbenschieber 19 aus dem zweiten Kanal 22 zurückgeschoben wird in den ersten Kanal 21. Dadurch wird die Gießmasse 17 in die Kavität 13 eingedrückt oder eingespritzt, wodurch schließlich der eigentliche Gießprozess ausgeführt wird.
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Zur Beschleunigung der Erstarrung der Gießmasse 17 weist die Druckgussform 10 eine Kühlvorrichtung 29 auf. Insbesondere befindet sich die Kühlvorrichtung 29 im festen Verbund mit der Druckgussform 10, beispielsweise mit dem zweiten Formteil 12. Durch die Kühlvorrichtung 29, die beispielsweise als Flüssigkeitskühlung ausgebildet ist, wird der in die Kavität 13 eingebrachten Gießmasse 17 zusätzlich Wärme entzogen, sodass eine Abkühlung entsprechend beschleunigt wird. Auf nicht näher gezeigte Weise kann die Kühlvorrichtung 29 über den bewegbaren Anlagenteil 14 betrieben werden.
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7 zeigt die Anordnung der Druckgussform 10 zwischen den Anlagenteilen 14 und 16, wobei die Kolbenstange 19 gemäß einem weiteren Verfahrensschritt von dem Gießkolben 18 wieder getrennt wurde. Zuvor wurde das Verriegelungselement 20 wieder in eine Verriegelungsposition gebracht, sodass der Gießkolben 18 in der gezeigten Position verriegelt ist. Schließlich kann in der gezeigten Anordnung die Druckgussform 10 von den Anlagenteilen 14 und 16 gelöst werden, wie in der nachfolgenden 8 gezeigt. Hierfür können an den Anlagenteilen 14 und 16 Ver- und Entriegelungsmittel vorgesehen sein.
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Wie in 8 gezeigt, ist der ruhende Anlagenteil 16 bereits von der Druckgussform 10 gelöst worden, nachdem der Kolbenschieber 19 in den zweiten Kanal 22 im ruhenden Anlagenteil 16 zurückgezogen wurde. In diesem Stadium kann die Gießmasse 17 noch einen flüssigen Zustand aufweisen, wobei nachfolgend auch die Verbindung der Druckgussform 10 zum bewegbaren Anlagenteil 14 in Anordnung auf der Druckgussmaschine 15 gelöst werden kann, sodass die Druckgussform 10 aus den Anlagenteilen 14, 16 entnommen werden kann.
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9 zeigt eine vereinzelte Anordnung der Druckgussform 10 von den Anlagenteilen 14 und 16, und die Druckgussform 10 kann mit der noch flüssigen Gießmasse 17 in der Kavität 13 einer weiteren Anlage zugeführt werden, um das Abkühlen der Gießmasse 17 zu erreichen, und anschließend kann das dann gefertigte Druckgussteil 1 durch Öffnen der Formteile 11 und 12 gelöst werden. Ferner kann ein Formsprühen der Formteile 11 und 12 erfolgen, wobei der Gießkolben 18 grundsätzlich in Anordnung im Formteil 11 verbleibt.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des gezeigten Druckgusswerkzeugs mit der Druckgussform 10 und mit den Anlagenteilen 14 und 16 und insbesondere mit der Druckgussmaschine 15 wird ein Verfahren ermöglicht, ein Druckgussverfahren hochdynamisch und mit sehr kurzen Taktzeiten auszuführen. Insbesondere dadurch, dass das Abkühlen, das Entformen, das Formsprühen und dergleichen außerhalb der Druckgießzelle erfolgen kann, kann mit sehr kurzen Zeitabständen ein jeweils neues Eingießen von Gießmasse 17 in die Kavität 13 aufeinanderfolgender Druckformen erfolgen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Druckgussteil
- 10
- Druckgussform
- 11
- erster Formteil
- 12
- zweiter Formteil
- 13
- Kavität
- 14
- bewegbarer Anlagenteil
- 15
- Druckgussmaschine
- 16
- ruhender Anlagenteil
- 17
- Gießmasse
- 18
- Gießkolben
- 19
- Kolbenschieber
- 20
- Verriegelungselement
- 21
- erster Kanal
- 22
- zweiter Kanal
- 23
- Aufnahmeraum
- 24
- Schnittstelle
- 25
- Speicherelement
- 26
- Adapter
- 27
- Befestigungsmittel
- 28
- Einfüllöffnung
- 29
- Kühlvorrichtung
