DE102015014925B4

DE102015014925B4 - Reibschichten mit Kanalstruktur

Info

Publication number: DE102015014925B4
Application number: DE102015014925.3A
Authority: DE
Inventors: Ute Wittig; Ronald Hüner
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-11-17
Filing date: 2015-11-17
Publication date: 2017-09-28
Anticipated expiration: 2035-11-18
Also published as: DE102015014925A1

Abstract

Reibschichten auf Synchronringen, Kupplungen, Reibkupplungen oder Getriebebauteilen, wobei das Reibmaterial Siliziumdioxid und/oder Aluminiumoxid sowie wahlweise Graphit, Molybdändisulfid, weitere Metallsulfide, Zink, Nickel, Molybdän, Eisen, Zinn, Bronze, organische Fasern und/oder anorganische Fasern, sowie Binder aus organischen Polymeren umfasst, dadurch gekennzeichnet dass die Reibschicht an der Oberfläche und unterhalb der Oberfläche mit Kanälen durchsetzt ist, deren Durchmesser zwischen 0,01 bis 1 mm liegt, wobei die Kanäle zum überwiegenden Teil miteinander zu einem regelmäßigen Netzwerk verbunden sind, und wobei das Netzwerk der miteinander verbundenen Kanäle Maschenweiten im Bereich von 3 bis 10 mm aufweist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Reibschichten, insbesondere auf Synchronringen, Kupplungen, Reibkupplungen oder Getriebebauteilen mit Kanälen.
Synchronringe sind ein Bestandteil moderner Getriebe, insbesondere Autogetriebe, und bringen durch Friktion Zahnräder und Schaltmuffen des jeweils gewählten Ganges auf gleiche Drehzahl. Dadurch können die Gänge ohne Zwischengas eingelegt werden, wie dies in unsynchronisierten Getrieben erforderlich ist.
Synchronringe bestehen aus Metall, wobei Messing, Bronze, Gusseisen und Stahl die häufigste Verwendung finden. Die Metallringe sind mit Reibbelägen, beziehungsweise Reibschichten versehen. Reibbeläge sind ein elementarer Bestandteil der Synchronringe und dienen vor allem als Verschleißschutzschicht. Gängige Bestandteile für diese Reibbeläge sind Molybdän, Eisen, Bronze oder Kohlenstoff in Form von Carbonfasern.
Eine beispielhafte Reibschicht ist aus der EP 0 202 145 B1 bekannt. Die Reibschichten der EP 0 202 145 B1 weisen Kanäle mit unterschiedlichen Kanaldurchmessern auf. Aus der DE 10 2008 005 835 A1 ist zudem ein Reibschichtträger bekannt.
Synchronringe mit Carbonfaserbeschichtung sind bei hohem Reibwert besonders verschleißbeständig und bieten sehr gutes Reibverhalten. Aufgrund ihres hohen Preises und der komplizierten und kostenintensiven Applikation, werden sie vor allem in Hochleistungsgetrieben eingesetzt.
Synchronringe werden üblicherweise in Form von Halbzeug geschmiedet oder ausgestanzt mit anschließender Bearbeitung und Oberflächenbehandlung. Dabei werden u.A. Reibbeläge auf die Synchronringe aufgebracht.
Es sind einfache Ausgestaltungen von Synchronringen aus einem einheitlichen Werkstoff bekannt, bei denen dieser sowohl die mechanischen Festigkeitseigenschaften als auch die beim Reibschluss zwischen den Oberflächen von Synchronring und Gegenkonus geforderten Reibeigenschaften mitbringen muss.
Daneben sind die heute meist verwendeten Synchronringen in Sandwich-Bauweise gefertigt, wobei diesen ein Grundkörper aus dem Werkstoff A die mechanischen Festigkeitseigenschaften verleiht und ein auf diesen aufgebrachter Reibring oder Reibmaterial aus dem Werkstoff B die vorteilhaften Reibeigenschaften. Für beide Ausführungen von Synchronringen ist seit langem die Verwendung von Messing- und Bronzewerkstoffen bekannt, siehe dazu z.B. DE-AS 16 30 912 , GB-PS 530 904 . Diese Reibbeläge werden aufgespritzt oder im Sinterverfahren aufgebracht.
Weiche metallische Werkstoffe wie Bronze neigen im Reibschluss mit Reibflächen aus Stahl zu großem Verschleiß, d.h. zu geringer Lebensdauer. Es ist technisch und kommerziell bedingt, dass schmelzmetallurgisch gefertigte Synchronringe vorwiegend aus verschiedenen Messinglegierungen als preisgünstiges Standardbauteil gelten und bis heute in PKW-Getrieben überwiegend Verwendung finden. Die Additivierung der Reibflächen mit harten Reibmaterialien und Schmierstoffen führt zu einer verbesserten Lebensdauer und komfortableren Schaltvorgängen. Material, Materialstruktur und -dichte lässt prinzipiell weite Ausgestaltungsbereiche offen. Die Materialzusammensetzung der Reibbeläge ist dabei weitgehend homogen. An der Oberfläche ist dabei eine geringe Porosität zu beobachten.
Zusammensetzung, Porosität und Struktur sind für die kommerzielle Verwertung wichtig. Die DE 29 28 853 A1 beschreibt die Herstellung von Synchronringen aus einem abrieb- und verschleißfesten Metall, wie z.B. Messing oder Bronze als Feingussteile. Dadurch sind derartige Synchronringe im Allgemeinen teuer und schwer. Als Weiterentwicklung wird dort die Sandwich-Bauweise beschrieben, nach der der ringförmige Haupt- bzw. Basiskörper aus einem Kunststoff besteht, auf den ein Ringkörper aus verschleißfestem Metall mit einer konischen Gleitfläche aufgebracht ist.
In der DE 12 07 708 A1 ist ein gesinterter Reibbelag auf Eisenbasis beschrieben, der als Zusatz neben kleinen Mengen an Graphit, Siliziumdioxid, Blei und Zinn auch 12–25% Kupfer enthalten kann. Entsprechend der US 22 14 104 ist der Reibbelag ein poröses, gesintertes Metallelement, das aus 78 Teilen Eisen, 20 % Blei und 2 Anteilen an Graphit besteht.
Die DE 27 18 495 A1 nennt in ihrem Hauptanspruch für die im Reibschluss miteinander kuppelnden Teile einer Synchronisiereinrichtung die Verwendung von Werkstoffen hoher Wärmeleitfähigkeit, wie niedrig legierte Kupferlegierungen.
Bei sintermetallischen Reibwerkstoffen speziell mit nichtmetallischen Zusätzen und Schmierstoffen mangelt es bis heute regelmäßig an der ausreichenden Verdichtung, d.h. es treten Schwierigkeiten bei der Herstellung eines Reibmaterials solcher Festigkeit auf, die den beim Reibeingriff zwischen Synchronring und Reibpartner auftretenden hohen Pressdrücken und Temperaturbelastungen standhält.
Die Literatur bietet eine große Auswahl von speziellen Herstellungsverfahren zur Verarbeitung sehr unterschiedlicher metallischer und nicht metallischer Werkstoffe an. Doch Herstellverfahren, speziell pulvermetallurgische, sind aufwendig und verteuern einen derart gefertigten Synchronring.
Die Porosität der Reibbeläge oder Reibschichten lässt sich mit den bekannten Verfahren nicht oder nur sehr bedingt steuern.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten Aufbau von Reibschichten, insbesondere für entsprechende Synchronisations-Einrichtungen als auch für Kupplungen, Antriebe, sowie andere Industrieapplikationen als reibtechnisch relevante Einrichtungen zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Reibschicht mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bevorzugt wird ein Bauteil für ölgeschmierte Einrichtungen zur Reibsynchronisation in Schaltgetrieben von Kraftfahrzeugen, wie Synchronringe, mit Reibflächen bereitgestellt.
Die Erfindung betrifft somit ein Bauteil, insbesondere Synchronring, aber auch Kupplungsbeläge sowie andere reibtechnisch relevante Einrichtungen zur Kraftübertragung, mit Reibflächen zur Reibsynchronisation in Kfz-Schaltgetrieben und anderen Anwendungen in denen Kräfte per Friktion übertragen werden.
Das angewendete Verfahren ermöglicht die Herstellung eines Reibflächen-Werkstoffs mit einer hohen Vielzahl von Strukturen und Materialien. Das Material enthält, um das Reibverhalten, die Verschleißfestigkeit und den Schaltkomfort zu steigern, metallische und nichtmetallische Materialien, sowie Fasern. Es können je nach Ausführungsart auch organische und/oder anorganische Polymere Verwendung finden.
Als Herstellungsverfahren ist vorgesehen, mittels eines 3D-Druckverfahrens eine mit zur Ölaufnahme geeigneten Kanälen durchzogene Reibschicht auf das Substrat aufzubringen. Das 3D-Druckverfahren sieht dabei vor, das Material für den Reibbelag, bzw. die Reibschicht, zusammen mit Kanälen mit gezielt einstellbarer Dicke, bzw. Durchmesser, Ausrichtung und Vernetzung für die Aufnahme von Öl abzuscheiden, beziehungsweise aufzudrucken. Das 3D-Druckverfahren eignet sich dabei besonders gut, Netzwerke aus Kanälen mit vorbestimmter und regelmäßiger Struktur auszubilden. Die erfindungsgemäße Reibschicht wird mit Kanälen mit einem regelmäßigen Netzwerk ausgebildet. Die Kanäle weisen zum überwiegenden Teil zur Oberfläche hin und sind nach oben geöffnet. Ein weiterer Teil der Kanäle kann dabei auch unterhalb der Oberfläche verlaufen und benachbarte Kanäle verbinden.
Die Aufbringung von Reibmaterial mittels Drucktechnologie erlaubt die kommerziell tragbare Herstellung von Reibbelägen die sowohl den tribologischen als auch mechanischen Ansprüchen genügen. Dabei kann zur Verbesserung der Eigenschaften der Reibschicht ein anschließender Härtungs- und oder/ Sinterschritt in den Produktionsprozess inkludiert werden.
Im Sinterschritt wird das als Bindemittel verwendete Polymer zersetzt oder ausgehärtet und das verbleibende Restmaterial gesintert. Der Vorteil liegt hier neben der hohen mechanischen Festigkeit in der gleichzeitig hohen Mikro-Porosität.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Reibschicht mit Carbonfasern ausgebildet.
Bei der Herstellung von Carbonfaserbelägen werden die Reibwerkstoffe in Form von imprägnierten oder beschichteten Fasern oder Geweben, sogenannten Carbonfaserprepregs auf ein Trägerblech aufgeklebt siehe dazu z.B. DE 10334881 A1 . Die Klebefuge enthält thermisch reaktive Polymere. Hierbei sind die guten tribologischen Eigenschaften als auch die Struktur der Gewebe ein entscheidendes Kriterium zur Einstellung der Reibcharakteristik. Die Gewebe sind in der Regel gut geeignet Öle aufzunehmen und haben eine gut einstellbare Kompressibilität.
Das besondere Charakteristikum dieser Carbonfaserbeläge ist die rasche Aufnahme und Abgabe von Öl. Dies ermöglicht einen schnellen Kontakt der Reibpartner, da die Verdrängung des Öls in einer ölgeschmierten Applikation rasch erfolgt. Die Herstellungskosten für derartige Synchroneinrichtungen mit Reibbelag sind jedoch so hoch, dass sie bis heute überwiegend im Segment sehr hoher Belastungsanforderungen eingesetzt werden. Bei Standardgetrieben im PKW werden daher schmelzmetallurgisch gefertigte Vollmessingringe als Synchronringe verwendet. An dieser Stelle können die gewünschten Struktur und Materialeigenschaften durch den 3D-Druck sehr gezielt erzeugt werden und erlauben zudem eine Verbesserung des sonst in der Regel nur unbefriedigenden Kompromisses zwischen sich in der Regel ausschließender hoher mechanischer Festigkeit und guten Reibeigenschaften. Für erstere muss absolute Porenfreiheit, für letztere muss nach Ansicht des Fachmannes eine grobkörnig poröse Werkstoffstruktur angestrebt werden.
Die rasche Verdrängung des Öls in einer ölgeschmierten Anwendung ist durch die gezielt eingebrachte Struktur von Kanälen mittels des 3D-Druckverfahren ein besonders zu nennender Vorteil.
Neben den Abflusswegen werden auch Reservoire für das Öl zur Verfügung stellt. Die Struktur umfasst Kanäle verschiedener Dimension die als offene Zwischenräume gezielt Poren und Lücken bilden. Damit kann das Reibmaterial von Öl durchspült werden, um die auf das Öl übertragene Reibungswärme abzutransportieren.
Eine beispielhafte Ausgestaltung der Reibschicht zeigt 1. Die Reibschicht weist Einschlüsse aus Metallen (1) und Abrasiven (2) auf. Die Kanäle (3) ragen von der Oberfläche her in die Reibschicht hinein und kreuzen sich teilweise. Die Reibschicht weist Fasern (4) auf. Das Substrat, beziehungsweise der Träger (5) ist unterhalb der Reibschicht nur angedeutet.
Die in 1 gezeigten Hohlräume und Kanäle sind dazu geeignet das Öl auf dem Belag aufzunehmen und ins Innere des Belags, beziehungsweise der Reibschicht abzuleiten. Die unterhalb oder in der Oberfläche verlaufenden Kanäle können das Öl speichern und bei Bedarf auch wieder an die Oberfläche abgeben. Dadurch bildet sich sehr schnell auf der gesamten Oberfläche ein nahezu vollständiger Kontakt der tribologischen Partner aus und damit ein vollständiger und schneller Kraftschluss. Neben der erhöhten Effektivität ist ein verminderter abrassiver und ablativer Verschleiß erfindungsgemäßer Beläge als Vorteil zu nennen.
Die Kanäle sind teilweise nach oben geöffnet und verlaufen teilweise unterhalb der Oberfläche. Die Ausrichtung der Kanäle ist dabei unterschiedlich. Die Kanäle verlaufen bevorzugt sowohl horizontal wie auch vertikal zur Fläche des unter der Reibschicht liegenden Substrates. Die Kanäle sind teilweise nach oben geöffnet. Ein weiterer Teil der Kanäle verläuft bevorzugt unterhalb der Oberfläche der Reibschicht und ist nicht unmittelbar nach oben geöffnet. Insbesondere die unterhalb der Oberfläche verlaufenden Kanäle bilden ein regelmäßiges Netzwerk. Das Netzwerk ist durch einen Teil nach oben laufender, bzw. an die Oberfläche mündender Kanäle nach oben hin geöffnet.
Die Dicke, bzw. der Durchmesser der Kanäle liegt im Bereich von 0,1 bis 1 mm. Durch die Kanäle wird ein Netzwerk gebildet, bei dem sich die Kanäle in etwa alle 3 bis 10 mm kreuzen. Das Netzwerk hat somit eine Maschenweite von 3 bis 10 mm.
Eine bevorzugte Zusammensetzung von Reibschichten umfasst:
1–6 Gew.% Silizium- und/oder Aluminiumoxid,
wahlweise 0,2–6 Gew.% Graphit und/oder Molybdändisulfid und andere Metallsulfide,
sowie 0 bis zu 40 Gew.% Zink,
0 bis zu 40 Gew.% Nickel,
0 bis zu 40 Gew.% Molybdän,
0 bis zu 30 Gew.-Anteil Zinn,
0 bis zu 80% Bronze,
0 bis 20% Fasern,
und organische oder anorganische Binder.
Die organischen Binder werden durch organische Polymere gebildet, deren Teilchengrößen unterhalb 60 µm liegen. Bei Ausgangspulvern zur Herstellung von bronzehaltigen Belägen werden 5 und 60 µm und für silizium- und/oder aluminiumoxidhaltige Beläge weniger als 40 µm bevorzugt.
Silizium- und/oder Aluminiumoxid werden im Folgenden auch als Abrasive bezeichnet.
Die organischen Polymere sind gefüllte und ungefüllte Phenolharz- und/oder Epoyidharzpolymere, die im ungehärteten oder und ausgehärteten Zustand eingesetzt werden können. Sie können auch als Friktion Modifier eingesetzt werden.
Als Fasern können sowohl organische (Polymere wie Aramid, Phenolharz, PAN-Fasern), als auch anorganische Fasern (wie Glas-, Keramik-. Basalt-, Carbonfasern) Verwendung finden. Als Fasern gelten auch organische und anorganische Hohlfasern.
Die Härtung kann, wenn erforderlich, während des Aufbringens oder in einem anschließenden Produktionsschritt erfolgen.
Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff enthält neben den für das Reib- und Verschleißverhalten unverzichtbaren Komponenten eine Reihe von weiteren alternativen Zusatzwerkstoffen. Diese beeinflussen zum einen vornehmlich die mechanischen Festigkeitseigenschaften und zum anderen die Gleiteigenschaften des Reibwerkstoffes. Die Zusatzwerkstoffe sind in ihrer Wirksamkeit als Werkstoffgruppe zu sehen. Die Zusatzstoffe können aus der Gruppe der Sulfide wie FeS oder Oxide wie ZiO2 oder aus der Gruppe der Kohlenstoffmodifikationen wie Ruß stammen.
Als 3D-Druckverfahren lassen sich im Prinzip alle bekannten 3D-Druckverfahren verwenden. Dazu werden beispielsweise dünne Schichten eines zuvor hergestellten Pulvers oder einer Paste mit oder ohne Initiator auf das Bauteil aufgetragen, wobei eine erste Beschichtung zur Haftung der Pulverbestandteile am Bauteil sinnvoll ist. Die erste Beschichtung kann aus einem Klebstoff oder einem anderen Polymer oder Polymergemisch wie Methyl (methyl)acrylat/Polymethyl(meth)acrylat oder einem Vinylaromaten bestehen. Das Pulver kann hierbei nach einer bevorzugten Ausführung Polymere enthalten.
Die verwendeten organischen Polymere sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe:

– Methyl (methyl)acrylat/Polymethyl(meth)acrylate und ihre copolymere
– Polyamide
– Phenol-, Furan- und Melaminharze
– Polystyrole
– Vinylaromatische Polymere
– Polyester
– Polycarbonate

Die Initiatoren zur Verfestigung der aushärtbaren Polymere können aus der Gruppe der Peroxide, bevorzugt Benzoylperoxid stammen.
Als anorganische Polymere können Metakaoline, Lithium oder Natrium Wasserglas verwendet werden, wobei zur Bildung alumosilikatischer Polymere der Zusatz von Wasser erforderlich ist.
Eine andere bevorzugte Ausführung ist die Aufbringung oben genannter Pulvermischungen als Formmasse.
Eine weitere bevorzugte Ausführung ist die Aufbringung von polymerfreien Pulvermischungen.
Die Formgebung beziehungsweise Verfestigung erfolgt bevorzugt in mehreren Schritten nach der Technik des Strahlschmelzverfahrens, im Besonderen im Laser Sintering oder Laserstrahlschmelzverfahren. Dieser Vorgang kann beliebig wiederholt werden, wobei eine endgültige Schichtstärke der Reibschicht bevorzugt 10µm bis 1000 µm beträgt.
Im Unterschied zu bekannten Verfahren können gezielt Schichten und Strukturen an der Oberfläche und im Inneren geschaffen werden, um gezielt hohe Festigkeiten mit guter Reibcharakteristik mittels preiswerter Standardverfahren zu schaffen.
Die Oberflächenzone des Reibwerkstoffs, beziehungsweise der Reibschicht, wird am fertig bedruckten und ggf. fertig gefügten Bauteil bevorzugt mittels Überdrehen oder Überschleifen der Reibfläche erzeugt.
Nach einer Ausführung der Erfindung wird die so geschaffene Reiboberfläche anschließend mittels Hochdruck-Partikelstrahlens innerhalb einer Oberflächenzone geringer Tiefe verdichtet und nachverfestigt sowie oberflächlich aufgeraut.
Bezogen auf seine bestimmungsgemäße Verwendung liegt der Vorteil des erfindungsgemäßen Verbund-Reibwerkstoffes und des aus ihm gefertigten Bauteils in einer für den Fachmann nicht vorhersehbaren Vielzahl nebeneinander vorliegender, günstiger Kenndaten und Eigenschaften; bezüglich Struktur und Festigkeit, verbunden mit sehr geringen Fertigungskosten. Im Einzelnen sind Vorteile wie folgt zu benennen:

– das vergleichsweise problemlose und daher kostengünstige Drucken metallischer und nicht metallischer Materialkomponenten
– Die mögliche Verwendung von nichtmetallischen Komponenten, wie anorganische Schmierstoffe, Fasern und anorganische Abrasive (Reibstoffe)
– die wegen vergleichsweise hoher spezifischer Dichte hohe mechanische Festigkeit
– die trotz hoher Dichte hervorragende Reibcharakteristik durch gezielte Schaffung von Porositäten und der gezielten Einstellung von Kompressibilitäten
– Durch die Schaffung erwähnter Kanäle und Hohlräume ist die Verdrängung von Ölen beim Kraftschluss sehr schnell und vollständig.
– Die Hohlräume und Kanäle können dem Anwendungsfall ohne Materialänderung angepasst werden
– Der abrasive und ablative Verschleiß ist durch die hohe Kontaktfläche geringer.
– Der thermische Verschleiß sinkt, da das Reibmaterial von Öl durchspült werden kann, um die auf das Öl übertragene Reibungswärme abzutransportieren.

Die technischen Vorteile sind besonders bedeutsam, weil sie in der Reibpaarung mit bewährten, üblicherweise in Synchronisationseinrichtungen für Getriebe verwendeten glatten und meist porenfreien Gegenkoni aus Stahl erzielt werden können.
Besonders günstige Werte bezüglich Reibcharakteristik lassen sich im Vergleich zu Ausführungen nach dem bekannten Stand der Technik erzielen, wenn der erfindungsgemäße Reibverbundwerkstoff in einer Reibpaarung mit Stahl hoher Oberflächenporosität verwendet wird.
Das nachfolgende Beispiel beschreibt eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauteils.
Ausführungsbeispiel
Ein Synchronring ohne Reibschicht wird in die Halterung eines modifizierten 3D-Druckers eingespannt, wobei der Vortrieb des Ringes auf 50–70 mm/sec eingestellt ist. Der Ring besteht aus gestanztem Stahl mit einer entgratenden und entfettenden Vorbehandlung. Der Synchronring wird in ca. 3 Sekunden in der Vorrichtung um seine eigene Achse gedreht und im ersten Schritt mit einem einer Schicht von ca. 0,4 mm Dicke mit Reibschichtmaterial bedruckt. Das Reibmaterial wird dem Drucker als Paste zugeführt. Das Druckbild und die notwendigen Strukturen wurden zuvor mit Hohlräumen von 0,1 mm–0,4 mm Durchmesser als CAD Datei vorgegeben. Die Hohlräume sind länglich, reichen bis zum Träger und verzweigen sich horizontal zum Trägermaterial.
Die aufgedruckte Paste wurde zuvor durch Mischen und feines Verteilen von 1,5% Abrasiven, 35% Bronze und 2% Aramid-Fasern in 61,5% Phenolharz gewonnen. Als Drucker kann ein modifizierter ExOne Drucker Verwendung finden, wobei selektiv den Angaben der CAD Datei folgend, die zuvor hergestellte Paste aufgetragen wird. Der erste Härtungsschritt findet bereits im Druckvorgang bei 80–100°C statt, wobei auf ausreichende Entlüftung zu achten ist. Nach dem Druck wird das Bauteil 1 h auf 160°C aufgeheizt und nach dem Überschleifen im Synchrongetriebe verwendet.

Claims

Reibschichten auf Synchronringen, Kupplungen, Reibkupplungen oder Getriebebauteilen, wobei das Reibmaterial Siliziumdioxid und/oder Aluminiumoxid sowie wahlweise Graphit, Molybdändisulfid, weitere Metallsulfide, Zink, Nickel, Molybdän, Eisen, Zinn, Bronze, organische Fasern und/oder anorganische Fasern, sowie Binder aus organischen Polymeren umfasst, dadurch gekennzeichnet dass die Reibschicht an der Oberfläche und unterhalb der Oberfläche mit Kanälen durchsetzt ist, deren Durchmesser zwischen 0,01 bis 1 mm liegt, wobei die Kanäle zum überwiegenden Teil miteinander zu einem regelmäßigen Netzwerk verbunden sind, und wobei das Netzwerk der miteinander verbundenen Kanäle Maschenweiten im Bereich von 3 bis 10 mm aufweist.
Reibschicht nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Partikelgröße der Metallkomponenten des Reibmaterials in der Größenordnung zwischen 5 und 60 µm liegt, die mittlere Partikelgröße für Silizium- und/oder Aluminiumoxid unterhalb 40 µm und die mittlere Partikelgröße für Graphit, Molybdändisulfid und/oder andere Metallsulfide unterhalb 5 µm liegt.