DE102015014864A1

DE102015014864A1 - Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien sowie die Polycarbonaturethan-Materialien

Info

Publication number: DE102015014864A1
Application number: DE102015014864.8A
Authority: DE
Inventors: Uwe Paulman
Original assignee: GT Elektrotechnische Produckte GmbH
Current assignee: GT Elektrotechnische Produckte GmbH
Priority date: 2015-11-17
Filing date: 2015-11-17
Publication date: 2017-05-18

Abstract

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien auf der Basis von Polycarbonat-Polyurethanen mit Kohlendioxid als Treibmittel. Aufgabe der Erfindung ist es, zellige, elastische Polycarbonaturethan-Materialien einschließlich Schaumstoffe aus Polycarbonatdiolen und Polyisocyanaten in Gegenwart von Katalysatoren und ggf. weiteren Additiven herzustellen, wobei als Treibmittel ausschließlich adsorptiv gebundenes Kohlendioxid zum Einsatz kommen soll. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien auf der Basis von Polycarbonat-Polyurethanen mit Kohlendioxid als Treibmittel aus Polycarbonatdiolen, Kettenverlängerern, Katalysatoren, Stabilisatoren und Di- und/oder Polyisocyanaten gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Umsetzung mit Polycarbonatdiolen erfolgt, die 0,1 bis 30 Gew.-% adsorbiertes Kohlendioxid enthalten.

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien auf der Basis von Polycarbonat-Polyurethanen mit Kohlendioxid als Treibmittel aus Polycarbonatdiolen, Kettenverlängerern, Katalysatoren, Stabilisatoren und Di- und/oder Polyisocyanaten sowie die Polycarbonaturethan-Materialien.
Die Materialien werden z. B. als Dichtungen in Gehäusen angewendet.
Die Herstellung von Polyurethanen aus Polycarbonatdiolen oder Polycarbonatpolyolen ist bekannt. Insbesondere werden thermoplastische Polyurethane auf der Basis von Polypropylencarbonatdiolen hergestellt, siehe z. B. DE 10 2012 218 846 und DE 10 2012 218 848 , EP 1 288 241 oder WO 2014/060348 . Polycarbonatdiole werden z. B. aus Alkylenoxiden und Alkylcarbonaten hergestellt, aus Alkylenoxiden und Kohlendioxid, aus aliphatischen Diolen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Kette (siehe z. B. EP 0 302 712 ) oder aus cycloaliphatischen Diolen, siehe z. B. US 2009/0030242 .
Polyurethan-Weichschaumstoffe werden aus Polycarbonatdiolen in der WO 2008/058193 beschrieben. Hier werden die Polycarbonatdiole an Stelle üblicher Polyetheralkohole mit Standard-Formulierungs-Bestandteilen einschließlich Standard-Treibmitteln umgesetzt. In der WO 2013/053665 werden Schuhsohlen, d. h. zellige Elastomere, auf der Basis von Polycarbonatdiolen beschrieben. Auch hier werden zur Erzielung der Zelligkeit Treibmittel zugesetzt.
In der WO 2012/069414 werden Polyurethanharze mit einem Carbonatgruppengehalt von 1,5 bis 25% beschrieben und in der WO 2010/084872 , werden Polycarbonat-Polyurethane mit Carboxylgruppen für ionische Polyurethane beschrieben, wobei die Polycarbonatdiole aus einem cycloaliphatischen Diol gestartet werden.
In der CA 2840738 (24.01.2014) werden 2K-Systeme zur Herstellung von Spritzschäumen ohne Verwendung von Isocyanaten beschrieben: Zur Herstellung der Spritzschaumstoffe wird eine übliche Technologie mit Spritzpistolen aus zwei Vorrats-Behältern angewendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, zellige, elastische Polycarbonaturethan-Materialien einschließlich Schaumstoffe aus Polycarbonatdiolen und Polyisocyanaten in Gegenwart von Katalysatoren und ggf. weiteren Additiven herzustellen, wobei als Treibmittel ausschließlich adsorptiv gebundenes Kohlendioxid zum Einsatz kommen soll.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien auf der Basis von Polycarbonat-Polyurethanen mit Kohlendioxid als Treibmittel aus Polycarbonatdiolen, Kettenverlängerern, Katalysatoren, Stabilisatoren und Di- und/oder Polyisocyanaten gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Umsetzung mit Polycarbonatdiolen erfolgt, die 0,1 bis 30 Gew.-% adsorbiertes Kohlendioxid enthalten.
Darüber hinaus erfolgt die Lösung der Aufgabe mit zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien, herstellbar gemäß einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Danach werden die Polycarbonatdiole in einer vorteilhaften Ausgestaltung durch Umsetzung von aliphatischen Diolen und Alkylcarbonaten oder von Alkylenoxiden und Kohlendioxid hergestellt.
In einer Weiterbildung erfolgt eine Erhöhung der erforderlichen Menge an adsorbiertem Kohlendioxid durch Einleiten von CO₂ bei Temperaturen von 0 bis 100°C, vorzugsweise 20 bis 80°C, bei einem Überdruck von 0,01 bis 10 bar in das oder die Polycarbonatdiole und eine Erniedrigung der Menge durch Erwärmen des beladenen Polycarbonatdiols auf Temperaturen oberhalb 50°C bei vermindertem Druck, z. B. unter 100 mbar, insbesondere unter 10 mbar.
Weitere Ausgestaltungen sind dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatdiole mit Diisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren und siliciumorganischen Verbindungen als Stabilisatoren, dass die Polycarbonatdiole mit Diisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren bzw. dass die Polycarbonatdiole mit Triisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren und siliciumorganischen Verbindungen als Stabilisatoren umgesetzt werden.
In einer Weiterbildung werden als Triisocyanate Trimere von aliphatischen oder cycloaliphatischen Diisocyanaten umgesetzt.
Als Isocyanate werden vorteilhafterweise symmetrische Trimere (Hexahydrotriazintrione) aliphatischer Diisocyanate umgesetzt.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass als Isocyanate asymmetrische Trimere (Iminooxadiazindione mit drei endständigen Isocyanatgruppen) auf der Basis von aliphatischen Diisocyanaten umgesetzt werden.
Überraschend wurde gefunden, dass Polycarbonatdiole, die aus einem oder mehreren aliphatischen Diolen und Kohlendioxid und/oder aliphatischen cyclischen Carbonaten und/oder Dicarbonaten sowie Polycarbonatdiole, die aus Alkylenoxiden und Kohlendioxid hergestellt werden, nach der Synthese noch eine mehr oder weniger große Menge Kohlendioxid adsorbiert enthalten. Die Menge schwankt je nach dem Carbonatgehalt der Polycarbonatdiole und in Abhängigkeit von der Art und dem Verhältnis der verwendeten Diole zwischen 0,1 und 30 Gew.-% bezogen auf das Polycarbonatdiol. Da diese Menge schwankt, ist zur Herstellung von zelligem Material eine exakte Einstellung des Kohlendioxidgehalts und seine Kontrolle über GC-MS erforderlich.
Die Adsorption des Kohlendioxids erfolgt einerseits bereits im Rahmen der Synthese der Polycarbonatdiole. Das adsorbierte Kohlendioxid kann durch Gaschromatographie/Massenspektrometrie (GC-MS) quantitativ bestimmt werden. Die Bestimmung an handelsüblichen Polycarbonatdiolen ergab Werte im Bereich von 5 bis 10 Gew.-%. Die maximal mögliche adsorbierte Menge an Kohlendioxid an das Polycarbonatdiol scheint ein Molekül Kohlendioxid je Carbonatgruppe zu sein. Die Einstellung der adsorbierten Menge kann

(a) durch Einleiten von zusätzlichem CO₂ bei Temperaturen von 0 bis 100°C, vorzugsweise 20 bis 80°C in das Polycarbonatdiol unter einem Überdruck von 0,01 bis 10 bar oder
(b) durch Erwärmen des beladenen Polycarbonatdiols auf Temperaturen oberhalb 50°C bei vermindertem Druck, z. B. unter 100 mbar, insbesondere unter 10 mbar

Insbesondere durch Temperaturerhöhung und ggf. vermindertem Druck lässt sich die Menge an adsorbiertem Kohlendioxid einstellen. Geeignete Bedingungen zur Abspaltung des Kohlendioxids sind z. B. 80°C und 1 bis 0,1 Torr Druck ggf. unter Rühren.
Als Polycarbonatdiole kommen in Frage:

(a) Polyalkylencarbonatdiole aus Alkylenoxiden und Kohlendioxid oder cyclischen Carbonaten oder Biscarbonaten, die Gegenwart bestimmter Katalysatoren, z. B. Doppelmetallcyanid-Katalysatoren, hergestellt werden;
(b) Polycarbonatdiole auf der Basis von Diolen wie Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol, Octan-1,8-diol etc. und Kohlendioxid oder cyclischen Carbonaten oder Dicarbonaten;
(c) Polycarbonatdiole auf der Basis cycloaliphatischer Diole wie Cyclohexan-1,4-dimethanol, Cyclohexan-1,4-diol etc. und Kohlendioxid oder cyclischen Carbonaten oder Dicarbonaten.

Bevorzugt werden Polycarbonatdiole aus Gemischen von geradzahligen und ungeradzahligen Diolen und Carbonaten, besonders bevorzugt Polycarbonatdiole auf der Basis von Gemischen aus Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol. Ebenfalls bevorzugt werden Polycarbonatdiole aus einem aliphatischen Diol. Weiterhin bevorzugt werden Polycarbonatdiole auf der Basis niedermolekularer Etherdiole wie Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol oder Tripropylenglykol.
Solche Polycarbonatdiole sind bekannt und beschrieben z. B. in EP 1 288 241 , US 2011/0230580 , US 2011/0190471 , EP 2 213 696 , WO 2014/072336 , US 2009/0030242 , EP 2 390 277 , WO 2008/013731 , US 2013/0066044 etc. Auf dem Markt sind solche Polyole von der UBE Corp. unter dem Handelsnamen ETHERNACOLL^®, von der Novomer Inc. unter dem Handelsnamen CONVERGE^® und von der Bayer Materials Science erhältlich.
Die Polycarbonatdiole werden mit Di- und/oder Polyisocyanaten umgesetzt. Geeignet sind alle technisch relevanten Di- oder Polyisocyanate. Es können sowohl aromatische, aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische Diisocyanate, technische Produkte wie rohes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, modifizierte Diisocyanate wie bei Raumtemperatur flüssiges Diphenylmethandiisocyanat (entweder mittels Carbodiimid verflüssigt oder als Isomerengemisch bei Zimmertemperatur flüssig), mit Di- und/oder Polyolen und/oder Di- und/oder Polyaminen umgesetzte Diisocyanate, sog. Prepolymere, oder Triisocyanate, die durch Umsetzung mit Wasser in Form von Biuretisocyanaten oder durch Trimerisierung von Diisocyanaten erhalten werden, wobei die Trimerisierung symmetrisch oder asymmetrisch sein kann.
Bevorzugt werden als Diisocyanate 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat einschließlich seiner modifizierten Varianten, Toluylendiisocyanat-2,4 oder -2,6 oder Gemische davon, Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Tris-1,3,5-(6-isocyanatohexyl)-hexahydrotriazin, Tris-1,3,5-(6-isocyanatocyclohexyl)-hexahydrotriazintrion, Iminooxadiazindione mit drei endständigen Isocyanatgruppen auf der Basis von Hexan-1,6-diisocyanat, Methylpentandiisocyanat, Trimethylhexandiisocyanat, Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan, Norbornandiisocyanat, sowie beliebige Mischungen davon.
Als Katalysatoren werden die bekannten Urethanbildungskatalysatoren verwendet, d. h. teriäre Amine, metallorganische Katalysatoren, Alkalimetallcarboxylate. Bevorzugt werden zinnorganische und wismutorganische Verbindungen, ggf. im Gemisch miteinander.
Als Kettenverlängerer werden aliphatische oder cycloaliphatische Diole oder Etherdiole verwendet, z. B. Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol, Octan-1,8-diol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol oder Tripropylenglykol oder Gemische davon.
Als weitere Zusatzstoffe können Feststoffe, insbesondere nanoskalige Metalloxide, Halbmethalloxide oder Metalloxidhydroxide, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente etc. verwendet werden.
Als elastische zellige Materialien werden solche Materialien verstanden, die eine Dichte im Bereich von 80 bis 900 g/dm³ und eine sichtbare Zelligkeit aufweisen. Dabei können die Zellen homogen oder inhomogen im Material verteilt sein, gleichmäßig oder ungleichmäßig groß sein, offen oder geschlossen sein. Darunter fallen auch elastische Schaumstoffe mit höherer Dichte und einer Zellgrößenverteilung, die jeweils um +/–70% von einem Mittelwert verschieden sein kann.
Die Verarbeitung kann nach dem Ein-Stufen- oder Zwei-Stufen-Verfahren im Handansatz, mit Mischmaschinen, mit Beuteltechnik oder Kartuschentechnik erfolgen. Das Einstufen-Verfahren aus zwei vorgemischten Komponenten wird dabei bevorzugt.
Der Vorteil der Erfindung liegt darin dass gegenüber den bekannten Verfahren wie

(a) der Erzeugung von Kohlendioxid als Treibmittel durch Reaktion von Isocyanaten mit Wasser, wodurch ein Teil des (teuren) Isocyanats verbraucht wird oder
(b) dem Einsatz von Flüssig-Kohlendioxid mit spezieller Maschinentechnik unter hohem Druck („frothing” Verfahren), was eine komplexe Maschinentechnik und besondere Formulierungen voraussetzt,

³

Durch Nutzung des adsorptiv gebundenen Kohlendioxids werden vorteilhafte Eigenschaften des erfindungsgemäßen Materials erreicht. Hier sei insbesondere auf die Kombination von geringer Härte, hoher Elastizität und sehr hoher Rückstellkraft sowie bei den zelligen Materialien hoher Stauchhärte ohne den Einbau der ansonsten üblichen Harnstoffstrukturen verwiesen. Die sehr hohen Rückstellkräfte bei geringer Härte, z. B. im Bereich der Shore-A-Härte 25 bis 35, machen diese Materialien zu Kandidaten für besondere Polymere mit Formgedächtnis-Eigenschaften.
Beispiele
Beispiel 1
Aus 19,8 g eines Polycarbonatdiols auf der Basis von Hexan-1,6-diol der Molmasse 2200 und 4,76% adsorbiertem Kohlendioxid, 0,9 g Butan-1,4-diol, 0,06 g Dibutylzinn-bis(2-ethylhexylthioglykolat) und 0,0235 g TEGOSTAB^® B 8433 wird eine A-Komponente durch intensives Verrühren bei Zimmertemperatur (2 Stunden) hergestellt. Zu dieser A-Komponente werden unter 30 s Rühren 5,9 g flüssiges 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (Lupranat^® MP 105 der BASF SE) gegeben. Das Gemisch schäumt auf, das zellige elastomere Material ist nach 90 s klebfrei. Es weist eine Dichte von 422 g/dm³ auf.
Beispiel 2
Das Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch werden 6,7 g des Isocyanats zugegeben. Es wird nach 85 s ein nach 120 s klebfreies zelliges elastomeres Material (Schaumstoff) der Dichte von 246 g/dm³ mit einer mittleren Zellgröße von 1,7 mm (offene Zellen) erhalten, der eine Shore-A-Härte von 38 aufweist und dabei eine Stauchhärte von 12 N/mm².
Beispiel 3
Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch werden als Stabilisator 0,0373 g DC 193 der Dow Corning Corp. an Stelle des TEGOSTAB^® 68433 zugegeben. Die Umsetzung startet nach 28 s, das zellige elastomere Material ist nach 76 s klebfrei, hat eine Dichte von 367 g/dm³ und eine Shore-A-Härte von 45.
Beispiel 4
Es wird wie in Beispiel 3 verfahren, jedoch werden folgende Mengen eingesetzt:
59,4 g Polycarbonatdiol wie oben mit 5,33% Kohlendioxid
2,025 g Butan-1,4diol,
0,15 g Zinndioctoat
0,05 g DC 193
13,5 g Lupranat^® MP 105
Die Reaktion beginnt nach 26 s, nach 90 s ist ein weißes, feinporiges zelliges elastomeres Material (Schaumstoff) der Dichte 416 g/dm³ mit einem Maximum der Zellgrößenverteilung bei 0,9 mm gebildet, das nach 80 s klebfrei ist und eine Shore-A-Härte von 31 aufweist.
Beispiel 5
Es wird wie in Beispiel 4 verfahren, jedoch mit folgender Zusammensetzung:
59,4 g Polycarbonatdiol aus einem Gemisch von Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol mit 7,18% Kohlendioxid durch Beladung bei 50°C unter 1 bar Druck in 30 min
2,025 g Butan-1,4diol,
0,15 g Zinndioctoat
0,05 g DC 193
13,5 g Lupranat^® MP 105
Die Reaktion beginnt nach 22 s, nach 70 s ist ein weißes, feinporiges zelliges elastomeres Material (Schaumstoff) der Dichte 275 g/dm³ mit einem Maximum der Zellgrößenverteilung bei 0,6 mm gebildet, das nach 90 s klebfrei ist und eine Shore-A-Härte von 35 aufweist.
Beispiel 6
Das Beispiel 5 wird wiederholt, jedoch werden an Stelle des Lupranat^® MP105 14,1 g Desmodur^® N 3300 (trimerisiertes Hexan-1,6-diisocyanat) der Bayer Materials Science verwendet.
Die Reaktion beginnt nach 45 s, nach 140 s ist ein weißes, feinporiges zelliges elastomeres Material (Schaumstoff) der Dichte 356 g/dm³ gebildet, das nach 180 s klebfrei ist und eine Shore-A-Härte von 30 sowie eine Stauchhärte von 9 N/mm² aufweist.
Beispiel 7
Wie in Beispiel 1 wird eine A-Komponente hergestellt aus
198 g Polypropylencarbonatdiol (Molmasse 2000), dessen CO₂-Gehalt durch Einleiten von CO₂ bei 45°C in einer Stunde unter Rühren auf 8,2 Gew.-% eingestellt wurde,
20,1 g Dipropylenglykol
0,08 g TEGOSTAB^® 8433
0,3 g Katalysator Gemisch aus Zinnbis(neodecanoat) und Dibutylzinn-bis(2-ethylhexylthioglykolat) im Verhältnis 1:1
Indem zunächst der Kettenverlängerer Dipropylenglykol mit den Katalysatoren eine Stunde mit 200 min–1 vorgemischt wird und dann unter Rühren in das Polycarbonatdiol gegeben wird, dieses Gemisch weitere drei Stunden gemischt werden.
Das Gemisch wird unter Rühren umgesetzt mit
72,5 g asymmetrisch trimerisiertem Hexan-1,6-diisocyanat (Desmodur^® N 3900)
Die Reaktion beginnt nach 45 s, nach 190 s ist ein weißes zelliges elastomeres Material der Dichte 366 g/dm³ gebildet, der nach 270 s klebfrei ist und eine Shore-A-Härte von 39 und eine Stauchhärte von 12 N/mm² aufweist.
Beispiel 8
Wie in Beispiel 7 wird eine A-Komponente hergestellt aus
99 g Polycarbonatdiol auf der Basis Hexan-1,6-diol mit 4,96 Gew.-% adsorbiertem CO₂
13,4 g Dipropylenglykol
0,3 g Katalysatorgemisch aus Zinnbis(neodecanoat) und Dibutylzinn-bis(2-ethylhexylthioglykolat) im Verhältnis 2: 1
Das Gemisch wird unter Rühren umgesetzt mit
54,4 g asymmetrisch trimerisiertem Hexan-1,6-diisocyanat (Desmodur^® N 3900)
Die Reaktion beginnt nach 40 s, nach 200 s ist ein weißes zelliges elastomeres Material der Dichte 522 g/dm³ gebildet, der nach 240 s klebfrei ist und eine Shore-A-Härte von 43 aufweist.
Beispiel 9
Ein Polycarbonatdiol wird hergestellt aus Hexan-1,6-diol und Diethylcarbonat in Gegenwart von Doppelmetall-Katalysatoren. Nach der Herstellung und dem Entfernen des Ethanols weist das Polycarbonatdiol eine Molmasse M_n (Maximum des GPC-Peaks) von 2265 und eine Hydroxylzahl von 51,3 mg KOH/g auf. Nach GC-MS beträgt der Gehalt an CO₂ 1,26 Gew.-%. 2500 g dieses Polycarbonatdiols werden in einer Miniplant aus Edelstahl auf 58°C unter Rühren erwärmt und Kohlendioxid eingeleitet, bis der Druck im Reaktor 7,66 Bar beträgt. Nach dem Abkühlen beträgt der Gehalt an CO₂ 9,55 Gew.-% nach GC-MS.
Beispiel 10
In einem Druckreaktor werden bei 32 Bar Propylenoxid und Kohlendioxid in zwei Strömen bei einer von 30 auf 120°C ansteigenden Temperatur in Gegenwart von Doppelmetall-Katalysatoren in fünf Stunden umgesetzt. Es wird ein Polypropylencarbonatdiol mit 32,2 Gew.-% CO₂ in der Kette und 12,3 Gew.-% adsorbiert erhalten.
250 g dieses Polypropylencarbonatdiols werden am Rotationsverdampfer bei 75°C und 0,1 Torr 2 Stunden verarbeitet. Nach dem Abkühlen wird ein Gehalt an adsorbiertem Kohlendioxid von 2,12 Gew.-% mittels GC-MS bestimmt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012218846 [0003]
DE 102012218848 [0003]
EP 1288241 [0003, 0022]
WO 2014/060348 [0003]
EP 0302712 [0003]
US 2009/0030242 [0003, 0022]
WO 2008/058193 [0004]
WO 2013/053665 [0004]
WO 2012/069414 [0005]
WO 2010/084872 [0005]
CA 2840738 [0006]
US 2011/0230580 [0022]
US 2011/0190471 [0022]
EP 2213696 [0022]
WO 2014/072336 [0022]
EP 2390277 [0022]
WO 2008/013731 [0022]
US 2013/0066044 [0022]

Claims

Verfahren zur Herstellung von zelligen, elastischen Polycarbonaturethan-Materialien auf der Basis von Polycarbonat-Polyurethanen mit Kohlendioxid als Treibmittel aus Polycarbonatdiolen, Kettenverlängerern, Katalysatoren, Stabilisatoren und Di- und/oder Polyisocyanaten dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung mit Polycarbonatdiolen erfolgt, die 0,1 bis 30 Gew.-% adsorbiertes Kohlendioxid enthalten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatdiole durch Umsetzung von aliphatischen Diolen und Alkylcarbonaten oder von Alkylenoxiden und Kohlendioxid hergestellt werden,
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Erhöhung der erforderlichen Menge an adsorbiertem Kohlendioxid durch Einleiten von CO₂ bei Temperaturen von 0 bis 100°C, vorzugsweise 20 bis 80°C, bei einem Überdruck von 0,01 bis 10 bar in das oder die Polycarbonatdiole und eine Erniedrigung der Menge durch Erwärmen des beladenen Polycarbonatdiols auf Temperaturen oberhalb 50°C bei vermindertem Druck, z. B. unter 100 mbar, insbesondere unter 10 mbar erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatdiole mit Diisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren und siliciumorganischen Verbindungen als Stabilisatoren umgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatdiole mit Diisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren umgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polycarbonatdiole mit Triisocyanaten in Gegenwart von zinnorganischen Katalysatoren und siliciumorganischen Verbindungen als Stabilisatoren umgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Triisocyanate Trimere von aliphatischen oder cycloaliphatischen Diisocyanaten umgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Isocyanate symmetrische Trimere (Hexahydrotriazintrione) aliphatischer Diisocyanate umgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Isocyanate asymmetrische Trimere (Iminooxadiazindione mit drei endständigen Isocyanatgruppen) auf der Basis von aliphatischen Diisocyanaten umgesetzt werden.
Zellige, elastische Polycarbonaturethan-Materialien, herstellbar gemäß einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9.