DE102014113346A1

DE102014113346A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Spinnstricken

Info

Publication number: DE102014113346A1
Application number: DE102014113346.3A
Authority: DE
Inventors: Gerd Stahlecker; Gernot Schäffler
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2014-09-16
Filing date: 2014-09-16
Publication date: 2016-03-17

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spinnstricken, wobei die Vorrichtung ein Streckwerk zum Verstrecken eines dem Streckwerk in einer Transportrichtung (T) zugeführten Faserverbands (9) aufweist, wobei die Vorrichtung ein dem Streckwerk in der Transportrichtung (T) nachgeordnetes Drallelement (6) aufweist, mit dessen Hilfe dem das Streckwerk verlassenden Faserverband (9) eine Drehung erteilbar ist, und wobei die Vorrichtung ein dem Drallelement (6) in der Transportrichtung (T) nachgeordnete Strickvorrichtung aufweist, mit deren Hilfe der das Drallelement (6) verlassende Faserverband (9) zu einem Gestrick verarbeitbar ist. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine Additivversorgung aufweist, mit deren Hilfe der Faserverband (9) im Bereich zwischen dem Streckwerk und der Strickvorrichtung mit einem Additiv beaufschlagbar ist. Darüber hinaus wird ein Verfahren zum Spinnstricken vorgeschlagen, bei dem ein Faserverband (9) mit einem Additiv beaufschlagt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spinnstricken, wobei die Vorrichtung ein Streckwerk zum Verstrecken eines dem Streckwerk in einer Transportrichtung zugeführten Faserverbands aufweist, wobei die Vorrichtung ein dem Streckwerk in der Transportrichtung nachgeordnetes Drallelement aufweist, mit dessen Hilfe dem das Streckwerk verlassenden Faserverband eine Drehung erteilbar ist, und wobei die Vorrichtung ein dem Drallelement in der Transportrichtung nachgeordnete Strickeinrichtung aufweist, mit deren Hilfe der das Drallelement verlassende Faserverband zu einem Gestrick verarbeitbar ist.
Gattungsgemäße Vorrichtungen sind im Stand der Technik bereits bekannt. Die den Vorrichtungen zugrundeliegende Idee besteht darin, ein Gestrick nicht, wie allgemein üblich, aus einem Garn, das der Strickeinrichtung zugeführt wird, zu erzeugen. Vielmehr wird das Gestrick direkt aus einem durch ein Streckwerk verzogenen Faserverband gestrickt. Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass durch das Verstricken eines im Wesentlichen ungedrehten Faserverbandes mit nahezu parallelen Fasern ein extrem weiches Gestrick und einem entsprechend hohen Tragekomfort entsteht. Das Gestrick lässt sich außerdem sehr günstig herstellen, da die Zwischenstufen des klassischen Garnerzeugungsprozesses, nämlich die Garnbildung, das Aufspulen und gegebenenfalls das Umspulen, umgangen werden.
Der aus Stapelfasern bestehende Faserverband wird dabei entweder ungedreht sofort den Stricknadeln der Strickeinrichtung zugeführt oder aber, wenn das Streckwerk in gewisser räumlicher Distanz zu der Strickeinrichtung angeordnet ist, durch ein Drallelement mit einer Drehung und damit mit einer gewissen Festigkeit versehen, die ein Transportieren zur Strickeinrichtung ermöglicht.
Da der Faserverband für den Transport zur Strickeinrichtung keine besonders hohe Festigkeit aufweisen muss, ist eine geringe Drehung des Faserverbands ausreichend. Diese lässt sich sehr gut durch Luftdüsen in den Faserverband einbringen. Ist der Faserverband in der Strickeinrichtung zum gewünschten Gestrick verstrickt, so wird die Festigkeit des Gestricks durch die Verschlingung des Faserverbands in den einzelnen Maschen gewährleistet. Eine Drehung des Faserverbands ist nicht mehr erforderlich und aufgrund des ansonsten „harten Griffs“ des resultierenden Gestricks auch eher unerwünscht.
Besonders vorteilhaft ist daher die Verwendung eines als Falschdralleinrichtung ausgebildeten Drallelements, da sich die für die Transportfestigkeit des Faserverbands eingebrachte Drehung in diesem Fall beim Strickvorgang in der Strickeinrichtung wieder auflösen kann (als Falschdrall bezeichnet man eine Verdrehung des Faserverbands um seine Längsachse, der sich selbsttätig wieder auflöst, sobald er nicht mehr an beiden Enden fixiert wird). Das beschriebene Verfahren wird auch als "Direktstricken" oder als "Spinnstricken" bezeichnet.
Nachteilig bei den bekannten Lösungen ist die Tatsache, dass aufgrund des fehlenden Zwischenschritts der Garnaufspulung auch keine Paraffinierung des Faserverbands erfolgt. Die Reibung zwischen dem Faserverband und den Stricknadeln der Strickeinrichtung ist daher entsprechend hoch, resultierend in einer hohen mechanischen Belastung der Fasern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diesen Nachteil zu beseitigen. Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Erfindungsgemäß zeichnet sich die Vorrichtung zum Spinnstricken dadurch aus, dass sie neben dem Streckwerk, dem Drallelement und der Strickeinrichtung eine Additivversorgung aufweist, mit deren Hilfe der die Vorrichtung passierende Faserverband im Bereich zwischen dem Streckwerk und der Strickeinrichtung mit einem Additiv beaufschlagbar ist. Der Faserverband wird also während seines Transports zwischen dem Streckwerk und der Strickeinrichtung mit einem Zusatzstoff (Additiv) beaufschlagt, um insbesondere die Reibung zwischen dem Faserverband und den den Faserverband bewegenden Abschnitten der Strickeinrichtung (d. h. insbesondere den Oberflächen der einzelnen Stricknadeln) zu verringern.
Bei dem Additiv kann es sich prinzipiell um flüssige oder feste (vorzugsweise pulverförmige) Stoffe oder auch Mischungen derselben handeln. Denkbar sind beispielsweise Paraffine, Öle oder auch wässrige Substanzen, insbesondere auch Tenside, Säuren, Laugen, Bleichmittel oder protische bzw. aprotische Lösungsmittel. Ebenso können Substanzen enthalten sein, die nicht der Reduzierung der Reibung zwischen dem Faserverband und den entsprechenden Elementen der Spinnvorrichtung dienen. So wäre es beispielsweise denkbar, Flammschutzmittel, Glanzmittel oder andere Substanzen auf den Faserverband aufzubringen, um die optischen, chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften des später aus dem Faserverband hergestellten Gestricks zu beeinflussen.
Die Wahl des Additivs richtet sich vorrangig nach der Art und den physikalischen Kenngrößen des zu verarbeitenden Faserverbands oder auch den Produktionsbedingungen (Liefergeschwindigkeit des Faserverbands, Art und Bewegung der Stricknadeln, etc.). Insbesondere kann die Vorrichtung auch ausgebildet sein, die Art und/oder Menge des auf den Faserverband aufgebrachten Additivs während oder zwischen einzelner Betriebsphasen der Vorrichtung zu variieren. Zudem umfasst die Vorrichtung vorzugsweise eine oder mehrere Tropf- oder Sprüheinrichtungen, mit deren Hilfe das Additiv bzw. die Additive (falls mehrere gleichzeitig zum Einsatz kommen) auf den Faserverband aufgebracht werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Drallelement wenigstens eine Luftdüse umfasst, mit deren Hilfe dem Faserverband die genannte Drehung erteilbar ist, wobei die Luftdüse vorzugsweise in ein vom Faserverband zu passierendes Drallrohr mündet. Mit Hilfe der Luftdüse (von denen auch mehrere vorhanden sein können) ist innerhalb eines vom Faserverband zu passierenden Kanals, der vorzugsweise durch das genannte Drallrohr gebildet wird, eine Wirbelluftströmung erzeugbar, die den Faserverband beim Passieren um seine Längsdrehung verdreht. Diese Drehung, die sich kurz vor oder in der Strickeinrichtung durch Rückdrehung wieder auflöst, dient der Erhöhung der Festigkeit des Faserverbands, so dass dieses vom Streckwerk auch über längere Distanzen zur nachgeschalteten Strickeinrichtung transportiert werden kann, ohne dass ein Reißen des Faserverbands zu befürchten wäre.
Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse umfasst, die in die Luftdüse des Drallelements oder in eine die Luftdüse mit Druckluft versorgende Luftversorgung mündet. Es ist also eine Additivversorgung vorgesehen, über die das Additiv direkt in die Luft einbringbar ist, die auch der Verdrehung des Faserverbands dient. Das Additiv kann hierbei über ein entsprechendes Dosierelement (siehe hierzu auch die nachfolgenden Ausführungen) in die Luftdüse oder auch die Luftversorgung eingebracht werden, wobei die Luftversorgung, insbesondere eine starre oder flexible Luftleitung umfassen kann, in die das Additiv eindosiert wird.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse umfasst, die in ein vom Faserverband zu passierendes Drallrohr des Drallelements mündet. Unter dem Begriff „Additivdüse“ wird im Rahmen der Erfindung der Abschnitt der Additivversorgung verstanden, über den das Additiv austritt, d. h. die Additivversorgung verlässt. Das Additiv wird in diesem Fall also dem Faserverband innerhalb eines Abschnitts des Drallelement zugeführt, wobei die Zufuhr vorzugsweise in einem Bereich erfolgt, in dem der Faserverband bereits zumindest einen Teil der vorgesehenen Drehung erhalten hat.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Additivdüse in einem Winkel α in das Drallrohr mündet, dessen Betrag zwischen 20° und 80°, bevorzugt zwischen 30° und 70°, liegt. Die Additivdüse ist in diesem Fall derart ausgerichtet, dass das Additiv in einem spitzen Winkel auf den sich bewegenden Faserverband trifft. Dies verhindert, dass einzelne Fasern des Faserverbands durch das Auftreffen des Additivs aus dem Faserverband herausgelöst werden. Vielmehr legt sich das Additiv wie eine Haut um den Faserverband und dringt je nach Art der Fasern und des Additivs teilweise in diesen ein.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse mit einer Additivdüsenöffnung (= Auslassöffnung der Additivdüse) umfasst, wobei die Additivdüsenöffnung zwischen einem auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaar des Streckwerks (d. h. dem in Transportrichtung gesehen letzten Streckwerkswalzenpaar) und dem angeordnet ist. Das Additiv wird in diesem Fall in einem Bereich auf den Faserverband aufgebracht, in dem es zwar bereits durch das Streckwerk verstreckt wurde, jedoch noch keine Drehung aufweist. Ebenso wäre es denkbar, dass die genannte Additivdüsenöffnung im Bereich einer Faserverbands-Einlassöffnung des Drallelements angeordnet ist, über die der Faserverband in das Drallelement (beispielsweise in das oben genannte Drallrohr) gelangt. Der Additivauftrag auf den Faserverband erfolgt in diesem Fall unmittelbar, bevor der Faserverband die gewünschte Drehung erhält.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Additivdüse über eine Additivversorgungsleitung mit einem Additivspeicher in Fluidverbindung steht, wobei der Additivdüse und/oder der Additivversorgungsleitung und/oder dem Additivspeicher ein Dosierelement zugeordnet ist, mit dessen Hilfe sich der Volumen- und/oder Massenstrom des auf den Faserverband aufgebrachten Additivs regulieren lässt. Denkbar ist beispielsweise, dass die Additivversorgungsleitung eine oder mehrere starre oder flexible Leitungsabschnitte umfasst, in die ein entsprechendes Dosierelement integriert ist. Generell können als Dosierelemente Regelventile, Mikropumpen oder andere Vorrichtungen zum Einsatz kommen, mit deren Hilfe sich der Volumen- bzw. Massenstrom des Additivs genau und reproduzierbar regulieren lässt. Im Übrigen muss das Dosierelement nicht zwangsläufig ausgebildet sein, einen kontinuierlichen Additivstrom zuzulassen. Vielmehr wäre es auch denkbar, ein Ventil einzusetzen, dass im Betrieb wenigstens einmal pro Sekunde geöffnet und geschlossen wird, so dass das Additiv das Ventil pulsartig verlässt.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn das Dosierelement ausgebildet ist, den Volumenstrom des auf den Faserverband aufgebrachten Additivs zumindest zeitweise auf einen Betrag zwischen 0,1 ml/min und 30 ml/min, bevorzugt zwischen 0,2 ml/min und 20 ml/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 15 ml/min, zu regulieren und/oder den Massenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise auf einen Betrag zwischen 0,1 g/min und 30 g/min, bevorzugt zwischen 0,2 g/min und 20 g/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 g/min und 25 g/min, zu regulieren. Auch wenn die genauen Werte in der Regel in Abhängigkeit des Additivs, des eingesetzten Faserverbands und den Prozessbedingungen der Vorrichtung zu wählen sind, haben sich die oben genannten Grenzen bewährt, um den gewünschten Effekt, nämlich die signifikante Reduzierung der Reibung zwischen den Fasern des Faserverbands und den mit diesem in Kontakt kommenden Abschnitten der Strickeinrichtung, zu erzielen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Spinnstricken zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass der vom Streckwerk der zum Einsatz kommenden Vorrichtung verstreckte Faserverband im Bereich zwischen dem Streckwerk und einer in Transportrichtung nachgeordneten Strickeinrichtung der Vorrichtung mit einem Additiv beaufschlagt wird. Hinsichtlich möglicher Additive wird auf die bisherige Beschreibung verwiesen. Ebenso kann die genannte Vorrichtung eine oder mehrere der bisher oder nachfolgend beschriebenen körperlichen Merkmale aufweisen, wobei die Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination verwirklicht sein können. In jedem Fall wird der Faserverband von einer oder mehreren Seiten mit einem Additiv beaufschlagt (z. B. besprüht oder betropft), um die Reibung zwischen dem Faserverband und den mit dem Faserverband in Kontakt kommenden Abschnitten der zum Einsatz kommenden Strickeinrichtung gegenüber einer Lösung zu verringern, in der kein Additiv zum Einsatz kommt.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn das Additiv im Bereich bzw. innerhalb des Drallelements auf den Faserverband aufgebracht wird. Das Additiv kann beispielsweise im Bereich einer Faserverbands-Einlassöffnung des Drallelements oder auch innerhalb des Drallelements (bzw. innerhalb des Drallrohrs desselben) auf den Faserverband aufgebracht werden. In diesem Fall wird das Additiv auf den Faserverband aufgebracht, nachdem dieser teilweise oder bereits vollständig mit der gewünschten Drehung versehen wurde. Insbesondere ist es in diesem Zusammenhang von Vorteil, wenn das Additiv in einem spitzen Winkel und in etwa in Transportrichtung auf den Faserverband aufgebracht wird, um ein „Aufrauhen“ des Faserverbands zu vermeiden.
Ebenso kann es vorteilhaft sein, wenn das Additiv zwischen einem auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaar des Streckwerks und dem Drallelement und/oder im Bereich einer Faserverbands-Einlassöffnung des Drallelements auf den Faserverband aufgebracht wird. In diesem Fall wird das Additiv auf den Faserverband aufgebracht, bevor dieser seine Drehung erhält.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Drallelement wenigstens eine Luftdüse umfasst, mit deren Hilfe dem Faserverband die genannte Drehung erteilt wird, wobei das Additiv in die Luftdüse bzw. eine die Luftdüse mit Druckluft versorgende Luftversorgung eingebracht und gemeinsam mit der Druckluft mit dem Faserverband in Kontakt gebracht wird. Hierdurch erfolgt ein besonders gleichmäßiger Auftrag des Additivs auf den Faserverband.
Generell sei an dieser Stelle angemerkt, dass das Additiv kontinuierlich oder aber auch pulsartig auf den Faserverband aufgebracht werden kann.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Volumen- bzw. Massenstrom des auf den Faserverband aufgebrachten Additivs mit Hilfe eines Dosierelements innerhalb definierter Grenzen reguliert wird. Hinsichtlich möglicher Dosierelemente wird auf die obige Beschreibung verwiesen. Die Grenzen sind vorzugsweise in Abhängigkeit der Faserart des Faserverbands, der Art des Additivs, der Prozessbedingungen der zum Einsatz kommenden Vorrichtung (Verzug und Liefergeschwindigkeit des Streckwerks, Art und Arbeitsweise des Drallelements bzw. der Strickvorrichtung) oder gewünschter Eigenschaften des Gestricks oder des Faserverbands nach dem Additivauftrag zu wählen.
Vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn der Volumenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise einen Betrag zwischen 0,1 ml/min und 30 ml/min, bevorzugt zwischen 0,2 ml/min und 20 ml/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 15 ml/min, aufweist, und/oder dass der Massenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise einen Betrag zwischen 0,1 g/min und 30 g/min, bevorzugt zwischen 0,2 g/min und 20 g/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 g/min und 25 g/min, aufweist. Die jeweiligen Grenzen stellen sicher, dass die Reibung zwischen dem Faserverband und den mit diesem in Kontakt kommenden Bereichen der Strickmaschine wirksam verringert wird, ohne dass eine „Durchnässung“ des Faserverbands (bei flüssigem Additiv) bzw. eine sonstige negative Beeinflussung der Eigenschaften des Faserverbands zu befürchten ist.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
1 eine Vorrichtung zum Strickspinnen gemäß dem Stand der Technik,
2 einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Strickspinnen, und
3 einen Ausschnitt einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Strickspinnen.
1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Spinnstricken, wie sie im Stand der Technik bekannt ist. Die Vorrichtung umfasst prinzipiell ein Streckwerk mit mehreren, um entsprechende Drehachsen 12 angetriebenen, Streckwerkswalzen 4, das mit wenigstens einem Faserverband 9 aus Stapelfasern versorgt wird. Der Faserverband 9 kann beispielsweise aus einer Spinnkanne 1 stammen und dem Streckwerk über eine Umlenkung 2 zugeführt werden.
Innerhalb des Streckwerks wird der Faserverband 9 durch die in Transportrichtung T des Faserverbands 9 zunehmenden Drehzahlen der einzelnen Streckwerkswalzen 4 (von denen eine oder mehrere auch mit einem um eine Umlenkwalze 11 geführten Riemchen 5 versehen sein kann) verstreckt und damit verfeinert bzw. vergleichmäßigt.
Nach Verlassen des Streckwerks, d. h. nach Passieren des auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaars 3, gelangt der Faserverband 9 über eine Faserverbands-Einlassöffnung 19 in ein Drallelement 6, mit dessen Hilfe dem Faserverband 9 eine Drehung um seine Längsachse erteilt wird. Während auch mechanisch auf den Faserverband 9 einwirkende Drallelemente 6 zum Einsatz kommen können, hat es sich bewährt, die Drehung mit Hilfe von Luftströmungen zu bewirken, die mit Hilfe einer oder mehrerer im Inneren des Drallelements 6 angeordneten (und daher nicht dargestellten) Luftdüsen erzeugt werden. Das Drallelement 6 steht in diesem Fall mit einer Luftversorgung 7 in Verbindung, über die die Luftdüse(n) mit Druckluft versorgbar ist bzw. sind.
Nach Verlassen des Drallelements 6 gelangt der Faserverband 9 in den Wirkbereich einer Strickvorrichtung, die in der Regel eine Vielzahl von Stricknadeln 10 umfasst und mit deren Hilfe aus dem Faserverband 9 ein Gestrick hergestellt wird. Durch die vorangegangene Verdrehung des Faserverbands 9 besitzt dieser eine erhöhte Zugfestigkeit, so dass die Gefahr eines Reißens des Faserverbands 9 zwischen dem Drallelement 6 und den Stricknadeln 10 deutlich verringert ist (nach Erreichen der Stricknadeln 10 löst sich die Drehung in der Regel wieder auf, wobei der Zusammenhalt der Fasern durch die gegenseitige Umschlingung innerhalb des Gestricks sichergestellt ist).
Nachteilig bei einer derartigen Lösung ist jedoch die Tatsache, dass es aufgrund der Umschlingungen der Stricknadeln 10 und der hierbei vorherrschenden Reibungsverhältnisse zwischen dem Faserverband 9 und den Stricknadeln 10 zu einer hohen Zugspannung innerhalb des Faserverbands 9 kommt, die sich wiederum negativ auf die Eigenschaften des fertigen Gestricks auswirkt.
Um diesem Problem zu begegnen, sieht die Erfindung nun vor, dass der Faserverband 9 im Bereich zwischen dem Streckwerk und der Strickeinrichtung mit einem Additiv beaufschlagt wird. Die bereits näher beschriebenen Additive bewirken vorrangig eine Reduzierung der Reibung zwischen dem Faserverband 9 und den Stricknadeln 10, wobei auch andere Eigenschaften des Faserverbands 9 positiv beeinflusst werden können.
Wie in diesem Zusammenhang 2 zeigt, ist es beispielsweise denkbar, dass das Drallelement 6 ein den genannten Luftdüsen in Transportrichtung T nachgeordnetes Drallrohr 8 aufweist, wobei das Additiv über eine entsprechende Additivdüse 16 in das Drallrohr 8 eingespeist und schließlich auf den Faserverband 9 aufgebracht wird. Die Additivdüse 16 ist beispielsweise über eine flexible Additivversorgungsleitung 15 mit einem Additivspeicher 13 verbunden, wobei die Menge des zugeführten Additivs vorzugsweise mit Hilfe eines Dosierelements 14 reguliert werden kann.
In jedem Fall ist es von Vorteil, wenn die Additivdüse 16 schräg zum Drallrohr 8 ausgerichtet ist, d. h. in einem spitzen Winkel α in den Innenraum 17 des Drallrohrs 8 mündet.
Schließlich zeigt 3, dass der Additivauftrag auch an anderer Stelle erfolgen kann (wobei vorzugsweise nur eine der nachfolgenden Möglichkeiten verwirklicht ist).
So wäre es beispielsweise denkbar, die Additivdüsenöffnung 18, über die das Additiv die Additivdüse 16 verlässt, zwischen dem auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaar 3 und dem Drallelement 6 zu platzieren. Ebenso könnte die Additivdüse 16 in die Luftversorgung 7 des Drallelements 6 münden, so dass das Additiv der Druckluft der Luftdüsen zudosiert werden könnte.
Des Weiteren wäre es auch möglich, das Additiv dem Faserverband 9 nach Verlassen des Drallelements 6 zuzuführen, da auch in diesem Fall die Reibung zwischen dem Faserverband 9 und den Stricknadeln 10 wirksam verringert wäre.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste

1: Spinnkanne
2: Umlenkung
3: auslaufseitiges Streckwerkswalzenpaar des Streckwerks
4: Streckwerkswalze
5: Riemchen
6: Drallelement
7: Luftversorgung
8: Drallrohr
9: Faserverband
10: Stricknadel
11: Umlenkwalze
12: Drehachse
13: Additivspeicher
14: Dosierelement
15: Additivversorgungsleitung
16: Additivdüse
17: Innenraum des Drallrohrs
18: Additivdüsenöffnung
19: Faserverbands-Einlassöffnung des Drallelements
T: Transportrichtung

Claims

Vorrichtung zum Spinnstricken, – wobei die Vorrichtung ein Streckwerk zum Verstrecken eines dem Streckwerk in einer Transportrichtung (T) zugeführten Faserverbands (9) aufweist, – wobei die Vorrichtung ein dem Streckwerk in der Transportrichtung (T) nachgeordnetes Drallelement (6) aufweist, mit dessen Hilfe dem das Streckwerk verlassenden Faserverband (9) eine Drehung erteilbar ist, und – wobei die Vorrichtung ein dem Drallelement (6) in der Transportrichtung (T) nachgeordnete Strickeinrichtung aufweist, mit deren Hilfe der das Drallelement (6) verlassende Faserverband (9) zu einem Gestrick verarbeitbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Additivversorgung aufweist, mit deren Hilfe der Faserverband (9) im Bereich zwischen dem Streckwerk und der Strickeinrichtung mit einem Additiv beaufschlagbar ist.
Vorrichtung gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Drallelement (6) wenigstens eine Luftdüse umfasst, mit deren Hilfe dem Faserverband (9) die genannte Drehung erteilbar ist, wobei die Luftdüse vorzugsweise in ein vom Faserverband (9) zu passierendes Drallrohr (8) mündet.
Vorrichtung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse (16) umfasst, die in die Luftdüse des Drallelements (6) oder in eine die Luftdüse mit Druckluft versorgende Luftversorgung (7) mündet.
Vorrichtung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse (16) umfasst, die in ein vom Faserverband (9) zu passierendes Drallrohr (8) des Drallelements (6) mündet.
Vorrichtung gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivdüse (16) in einem Winkel (α) in das Drallrohr (8) mündet, dessen Betrag zwischen 20° und 80°, bevorzugt zwischen 30° und 70°, liegt.
Vorrichtung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivversorgung zumindest eine Additivdüse (16) mit einer Additivdüsenöffnung (18) umfasst, wobei die Additivdüsenöffnung (18) zwischen einem auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaar (3) des Streckwerks und dem Drallelement (6) und/oder im Bereich einer Faserverbands-Einlassöffnung (19) des Drallelements (6) angeordnet ist.
Vorrichtung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivdüse (16) über eine Additivversorgungsleitung (15) mit einem Additivspeicher (13) in Fluidverbindung steht, wobei der Additivdüse (16) und/oder der Additivversorgungsleitung (15) und/oder dem Additivspeicher (13) ein Dosierelement (14) zugeordnet ist, mit dessen Hilfe sich der Volumen- und/oder Massenstrom des auf den Faserverband (9) aufgebrachten Additivs regulieren lässt.
Vorrichtung gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierelement (14) ausgebildet ist, den Volumenstrom des auf den Faserverband (9) aufgebrachten Additivs zumindest zeitweise auf einen Betrag zwischen 0,1 ml/min und 30 ml/min, bevorzugt zwischen 0,2 ml/min und 20 ml/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 15 ml/min, zu regulieren und/oder den Massenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise auf einen Betrag zwischen 0,1 g/min und 30 g/min, bevorzugt zwischen 0,2 g/min und 20 g/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 g/min und 25 g/min, zu regulieren.
Verfahren zum Spinnstricken, – bei welchem ein Faserverband (9) einem Streckwerk in einer Transportrichtung (T) zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks verstreckt wird, – bei welchem dem Faserverband (9) nach dem Austritt aus dem Streckwerk mit Hilfe eines dem Streckwerk in der Transportrichtung (T) nachgeordneten Drallelements (6) eine Drehung erteilt wird, und – bei welchem der Faserverband (9) nach Verlassen des Drallelements (6) einer dem Drallelement (6) in der Transportrichtung (T) nachgeordneten Strickeinrichtung zugeführt und zu einem Gestrick verarbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverband (9) im Bereich zwischen dem Streckwerk und der Strickeinrichtung mit einem Additiv beaufschlagt wird.
Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv im Bereich bzw. innerhalb des Drallelements (6) auf den Faserverband (9) aufgebracht wird.
Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv zwischen einem auslaufseitigen Streckwerkswalzenpaar (3) des Streckwerks und dem Drallelement (6) und/oder im Bereich einer Faserverbands-Einlassöffnung (19) des Drallelements (6) auf den Faserverband (9) aufgebracht wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Drallelement (6) wenigstens eine Luftdüse umfasst, mit deren Hilfe dem Faserverband (9) die genannte Drehung erteilt wird, wobei das Additiv in die Luftdüse bzw. eine die Luftdüse mit Druckluft versorgende Luftversorgung (7) eingebracht und gemeinsam mit der Druckluft mit dem Faserverband (9) in Kontakt gebracht wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumen- bzw. Massenstrom des auf den Faserverband (9) aufgebrachten Additivs mit Hilfe eines Dosierelements (14) innerhalb definierter Grenzen reguliert wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise einen Betrag zwischen 0,1 ml/min und 30 ml/min, bevorzugt zwischen 0,2 ml/min und 20 ml/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 15 ml/min, aufweist, und/oder dass der Massenstrom des zugeführten Additivs zumindest zeitweise einen Betrag zwischen 0,1 g/min und 30 g/min, bevorzugt zwischen 0,2 g/min und 20 g/min, besonders bevorzugt zwischen 0,5 g/min und 25 g/min, aufweist.