DE102014015959A1 - Vorrichtung, insbesondere zum Verschließen eines Kopfbereichs eines Nahrungsmittelbehälters, aus einem Laminat mit geschältem und teilweise auf sich selbst umgeschlagenen Randbereich - Google Patents

Vorrichtung, insbesondere zum Verschließen eines Kopfbereichs eines Nahrungsmittelbehälters, aus einem Laminat mit geschältem und teilweise auf sich selbst umgeschlagenen Randbereich Download PDF

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Norbert Garitz
Manfred Krausen
Thomas Vetten
Holger Schmidt
Ulrich Alef
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung beinhaltend ein erstes Fixierelement, ein weiteres Fixierelement und einen gefalteten flächenförmigen Verbund; wobei das erste Fixierelement eine erste Fixieroberfläche beinhaltet und das weitere Fixierelement eine weitere Fixieroberfläche beinhaltet; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund zwischen der ersten Fixieroberfläche und der weiteren Fixieroberfläche mindestens teilweise fixiert ist; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einen ersten Verbundbereich beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich eine erste Schichtfolge, beinhaltend als eine erste Verbundschicht beinhaltend eine erste Trägerschicht, eine zweite Verbundschicht beinhaltend eine zweite Trägerschicht, eine dritte Verbundschicht beinhaltend eine dritte Trägerschicht und eine vierte Verbundschicht beinhaltend eine vierte Trägerschicht beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht und die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden sind; wobei in dem ersten Verbundbereich die dritte Trägerschicht gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht oder eine Kombination aus mindestens zwei davon; wobei die erste Fixieroberfläche oder die weitere Fixieroberfläche oder beide eine Aussparung, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich, beinhaltet; wobei sich der erste Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, beinhaltend ein erstes Fixierelement, ein weiteres Fixierelement und einen gefalteten flächenförmigen Verbund, insbesondere zum Verschließen eines Behältervorläufers, beinhaltend den flächenförmigen Verbund; ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Verbundschicht mit einer zweiten Verbundschicht eines flächenförmigen Verbunds durch ein erstes Fixierelement und ein weiteres Fixierelement; einen geschlossenen Behälter, erhältlich durch das vorstehende Verfahren; einen geschlossenen Behälter, beinhaltend eine Naht und eine Vertiefung; und eine Verwendung der vorstehenden Vorrichtung.
  • Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
  • Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden – häufig auch als Laminate bezeichnet – hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.
  • Diese Laminatbehälter weisen bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen.
  • So sind Laminatbehälter häufig dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Laminat bestehen, welches mehrfach gefaltet wurde, wobei entgegengesetzte Endbereiche des Laminats aufeinander gesiegelt wurden, um zunächst einen mantel- oder schlauchförmigen Vorläufer eines geschlossenen Behälters zu bilden. Dabei bilden die aufeinander gesiegelten Endbereiche eine Längsnaht, welche auch in dem geschlossenen Behälter vorhanden sein wird. Diese Längsnaht beinhaltet sowohl auf der Innenseite des Behälters, als auch auf der Außenseite eine Stoßkante des Laminats, an der Feuchtigkeit in den Schichtaufbau des Laminats, insbesondere in die meist aus Karton oder Pappe bestehende Trägerschicht eindringen kann. Dies muss mindestens auf der Innenseite der Längsnaht verhindert werden, da in dem Behälter wasserhaltige Nahrungsmittel aufbewahrt werden sollen. Im Stand der Technik wird dazu ein Abdichtstreifen aus einem Polymer auf der Innenseite über die Länge der Längsnaht gesiegelt. Ein solcher Abdichtstreifen stellt eine zusätzlich aufzubringende Komponente im Herstellungsprozess des Behälters dar. Ferner muss der Abdichtstreifen siegelbar sein. Demnach kann er nicht wie die übliche Barriereschicht lediglich aus einer Aluminiumschicht bestehen. Um eine Barrierewirkung des Abdichtstreifens zu erzielen, besteht der Abdichtstreifen im Stand der Technik darum häufig aus einem siegelbaren Kunststoff mit Barrierewirkung wie zum Beispiel einer EVOH-Schicht. Ein solcher barrierefähiger Kunststoff ist jedoch relativ teuer, was die Herstellungskosten des Behälters erhöht. Zudem muss die Siegelung des Abdichtstreifens über die gesamte Länge der Längsnaht völlig dicht sein, um ein Eindringen von Feuchtigkeit verhindern zu können, da die Siegelverbindung und damit auf beiden Seiten des Abdichtstreifens jeweils eine Naht entlang der gesamten Längsnaht dem Innenraum und damit dem Nahrungsmittel zugewandt ist.
  • Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei ein Herstellen des Behälters bzw. des Behältervorläufers eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus weniger Zeit benötigt, kostengünstiger ist, und weniger Ausgangskomponenten benötigt, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter bereitzustellen, wobei der Behälter, insbesondere ein Kopfbereich des Behälters, möglichst gas- oder flüssigkeitsdicht oder beides ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei der Behälter bzw. der Behältervorläufer keine Kunststoffbarriere beinhaltet oder keinen zusätzlichen Barrierestreifen beinhaltet, jeweils zu einem Abdichten des Behälters bzw. des Behältervorläufers zu einem Innenraum. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei möglichst wenige Nähte oder Siegelverbindungen dem in den Behälter bzw. Behältervorläufer einzufüllenden Nahrungsmittel ausgesetzt werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei ein Herstellen des Behälters bzw. des Behältervorläufers durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus weniger Staubentwicklung, weniger Lärmentwicklung, und eine längere Standzeit eines Spaltwerkzeugs, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon gekennzeichnet ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei zwischen aufeinanderliegenden geschälten Bereichen eines Trägermaterials des Behälters bzw. des Behältervorläufers sich möglichst wenig zusätzliches Verbindungsmaterial, wie zum Beispiel eine Siegelschicht oder ein Kleber, befindet. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei eine größere Auswahlmöglichkeit bezüglich einer Schichtdicke einer geschälten Trägerschicht des Behälters bzw. des Behältervorläufers besteht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei eine geschälter Bereich einer Wandung des Behälters bzw. des Behältervorläufers stabiler oder steifer und somit beständiger oder besser zu verarbeiten oder beides ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter oder einen Behältervorläufer oder beides bereitzustellen, wobei eine Naht des Behälters bzw. des Behältervorläufers, bevorzugt eine Längsnaht, nach innen oder außen oder beides gegen ein Eindringen von Feuchtigkeit geschützt ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter bereitzustellen, wobei eine Keimzahl des Behälters bei gleicher Sterilisierung geringer ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter bereitzustellen, wobei der Behälter einen Geschmack eines Produktes, welches der Behälter beinhaltet, möglichst wenig verfälscht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter bereitzustellen, wobei der Behälter eine Kombination aus 2 oder mehr der obigen Vorteile aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei in dem Verfahren weniger Behälter mit erhöhter Keimzahl hergestellt werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei durch das Verfahren ein geringerer Anteil an Ausschussbehältern produziert werden kann. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei mit dem Verfahren eine geringere Fertigungstoleranz bei einer Naht, bevorzugt eine geringere Nahtbreitenschwankung, des Behälters erreicht werden kann. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei das Verfahren eine erhöhte Prozessstabilität aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei das Verfahren einfacher oder schneller oder beides ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei zum Durchführen des Verfahrens weniger Platz für Produktionsanlagen benötigt wird. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei ein, vorzugsweise im Kopfbereich des Behälters, eine möglichst flüssigkeits- und gasdichte Siegelung erreicht wird. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei, vorzugsweise im Kopfbereich des Behälters, ein Verbrennen von Behälterschichten möglichst vermieden wird. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei Behälterschichten bei einem Siegeln und Verpressen, vorzugsweise im Kopfbereich des Behälters, möglichst gleichmäßig zusammengedrückt werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Behältern bereitzustellen, wobei das Verfahren eine Kombination aus 2 oder mehr der obigen Vorteile aufweist.
  • Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Vorrichtung 1 beinhaltend ein erstes Fixierelement, ein weiteres Fixierelement und einen gefalteten flächenförmigen Verbund; wobei das erste Fixierelement eine erste Fixieroberfläche beinhaltet und das weitere Fixierelement eine weitere Fixieroberfläche beinhaltet; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund zwischen der ersten Fixieroberfläche und der weiteren Fixieroberfläche mindestens teilweise fixiert ist; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einen ersten Verbundbereich beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche eine erste Verbundschicht, eine zweite Verbundschicht, eine dritte Verbundschicht und eine vierte Verbundschicht beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht verbunden ist und die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei die erste Verbundschicht eine erste Trägerschicht beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht eine zweite Trägerschicht beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht eine dritte Trägerschicht beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht eine vierte Trägerschicht beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich die dritte Trägerschicht gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht oder eine Kombination aus mindestens zwei davon; wobei die erste Fixieroberfläche oder die weitere Fixieroberfläche oder beide eine Aussparung, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich, beinhaltet; wobei die Aussparung in dem ersten Aussparungsbereich eine erste maximale Tiefe hat; wobei sich der erste Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund weiter einen zweiten Verbundbereich beinhaltet; wobei der zweite Verbundbereich eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche die erste Verbundschicht, die zweite Verbundschicht, die dritte Verbundschicht und die vierte Verbundschicht, beinhaltet; wobei in dem zweiten Verbundbereich die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei in dem zweiten Verbundbereich die erste Trägerschicht oder die vierte Trägerschicht oder jeweils beide gekennzeichnet ist durch eine größere Schichtdicke als die zweite Trägerschicht oder die dritte Trägerschicht oder jeweils beide; wobei die Aussparung weiter einen zweiten Aussparungsbereich beinhaltet;
    wobei die Aussparung in dem zweiten Aussparungsbereich eine zweite maximale Tiefe hat; wobei die erste maximale Tiefe mehr ist als die zweite maximale Tiefe; wobei sich der zweite Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die weitere Fixieroberfläche die Aussparung beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Verbundschicht als erste Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche die erste Trägerschicht und eine erste Barriereschicht beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht als zweite Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche eine zweite Barriereschicht und die zweite Trägerschicht beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht als dritte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche die dritte Trägerschicht und eine dritte Barriereschicht beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht als vierte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche eine vierte Barriereschicht und die vierte Trägerschicht beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 4 ausgestaltet, wobei die erste maximale Tiefe 1,1 bis 5 mal, bevorzugt 1,1 bis 4 mal, bevorzugter 1,1 bis 3 mal, bevorzugter 1,1 bis 2 mal, bevorzugter 1,1 bis 1,8 mal, bevorzugter 1,1 bis 1,5 mal, am bevorzugtesten 1,1 bis 1,3 mal, so groß ist wie die zweite maximale Tiefe.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei der erste Verbundbereich an den zweiten Verbundbereich angrenzt; wobei der erste Aussparungsbereich an den zweiten Aussparungsbereich angrenzt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 7 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine Länge der Aussparung in Richtung eines Umfangs des die Aussparung beinhaltenden Fixierelements mindestens 10%, bevorzugt mindestens 20%, bevorzugter mindestens 25%, bevorzugter mindestens 30%, bevorzugter mindestens 50%, am bevorzugtesten 100%, des Umfangs beträgt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 8 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der erste Verbundbereich gekennzeichnet ist durch eine erste Breite; wobei die erste Breite in einem Bereich von 1 bis 6 mm, bevorzugt von 1 bis 5 mm, bevorzugter von 2 bis 4 mm, am bevorzugtesten von 2 bis 3 mm, liegt; wobei die Aussparung eine Länge senkrecht zu der ersten Breite hat; wobei der erste Aussparungsbereich über mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, bevorzugter mindestens 80%, bevorzugter mindestens 90%, bevorzugter mindestens 95%, am bevorzugtesten mindestens 100%, der Länge breiter ist als die erste Breite.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 9 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 8 ausgestaltet, wobei der zweite Verbundbereich gekennzeichnet ist durch eine zweite Breite; wobei die zweite Breite in einem Bereich von 1 bis 10 mm, bevorzugt von 1 bis 8 mm, bevorzugter von 2 bis 8 mm, bevorzugter von 2 bis 6 mm, am bevorzugtesten von 3 bis 5 mm, liegt; wobei die Aussparung eine Länge senkrecht zu der zweiten Breite hat; wobei der zweite Aussparungsbereich über mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, bevorzugter mindestens 80%, bevorzugter mindestens 90%, bevorzugter mindestens 95%, am bevorzugtesten mindestens 100%, der Länge breiter ist als die zweite Breite.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 10 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Aussparung eine Länge in Richtung eines Umfangs des die Aussparung beinhaltenden Fixierelements hat; wobei eine Breite der Aussparung entlang des Umfangs weniger wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 11 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Aussparung auf einander gegenüberliegenden Seiten der Aussparung durch einen ersten Rand und einen weiteren Rand begrenzt ist; wobei der erste Rand einen geraden ersten Randabschnitt beinhaltet; wobei der weitere Rand einen geraden weiteren Randabschnitt beinhaltet; wobei der gerade erste Randabschnitt und der gerade weitere Randabschnitt einen Winkel in einem Bereich von 5 bis 30°, bevorzugt von 5 bis 25°, bevorzugter von 5 bis 20°, am bevorzugtesten von 10 bis 20°, einschließen.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 12 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Fixierelement oder das weitere Fixierelement oder beide eine Sonotrode ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 13 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei die Sonotrode eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Legierung, beinhaltend zu mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt mindestens 93 Gew.-%, bevorzugter mindestens 95 Gew.-%, Titan oder Aluminium oder beides, bezogen auf das Gewicht der Legierung; einem Stahl; und einer Piezokeramik oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet; bevorzugt daraus besteht. Ein bevorzugter Stahl ist ein Sinterstahl.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 14 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine Tiefe der Aussparung eine überall stetige Funktion von einer Position auf einer Geraden, welche in Richtung einer Breite der Aussparung verläuft, ist. Bevorzugt variiert die Tiefe kontinuierlich und ohne Sprünge.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 15 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 14 ausgestaltet, wobei in einem Übergangsbereich der erste Aussparungsbereich in den zweiten Aussparungsbereich übergeht; wobei eine Tiefe der Aussparung in dem Übergangsbereich einen Krümmungsradius in einem Bereich von 20 bis 50 mm, bevorzugt von 24 bis 45 mm, bevorzugter von 27 bis 40 mm, am bevorzugtesten von 30 bis 35 mm, hat.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 16 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine Tiefe des ersten Aussparungsbereichs mindestens teilweise einen Krümmungsradius in einem Bereich von 10 bis 30 mm, bevorzugt von 12 bis 28 mm, bevorzugter von 15 bis 25 mm, am bevorzugtesten von 18 bis 21 mm, hat.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 17 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 16 ausgestaltet, wobei eine Tiefe des zweiten Aussparungsbereichs mindestens teilweise einen Krümmungsradius in einem Bereich von 5 bis 35 mm, bevorzugt von 8 bis 32 mm, bevorzugter von 10 bis 28 mm, am bevorzugtesten von 12 bis 25 mm, hat.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 18 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in dem ersten Verbundbereich die Schichtdicke der dritten Trägerschicht jeweils 0,05 bis 0,9 mal, bevorzugt 0,1 bis 0,85 mal, bevorzugter 0,2 bis 0,85 mal, bevorzugter 0,3 bis 0,85 mal, bevorzugter 0,4 bis 0,85 mal, noch bevorzugter 0,5 bis 0,8 mal, am bevorzugtesten 0,6 bis 0,75 mal, so groß ist wie die Schichtdicke jeweils einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 19 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 18 ausgestaltet, wobei in dem zweiten Verbundbereich die Schichtdicke der ersten Trägerschicht oder der vierten Trägerschicht oder beider jeweils 1,1 bis 20 mal, bevorzugt 1,1 bis 15 mal, bevorzugter 1,1 bis 10 mal, bevorzugter 1,1 bis 5 mal, bevorzugter 1,1 bis 3 mal, bevorzugter 1,1 bis 2 mal, bevorzugter 1,2 bis 1,9 mal, noch bevorzugter 1,2 bis 1,8 mal, am bevorzugtesten 1,3 bis 1,7 mal, so groß ist wie die Schichtdicke der zweiten Trägerschicht oder der dritten Trägerschicht oder beider.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 20 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 19 ausgestaltet, wobei in dem zweiten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht nicht verbunden ist. Bevorzugt sind die zweite Verbundschicht und die dritte Verbundschicht in dem zweiten Verbundbereich kontaktiert, aber nicht verbunden. Bevorzugt sind in dem zweiten Verbundbereich mindestens 20%, bevorzugter mindestens 30%, bevorzugter mindestens 40%, bevorzugter mindestens 50%, bevorzugter mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, noch bevorzugter mindestens 90%, am bevorzugtesten mindestens 95%, einer der dritten Verbundschicht zugewandten Oberfläche der zweiten Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht kontaktiert, und bevorzugt nicht verbunden. Weiter bevorzugt werden die zweite Verbundschicht und die dritte Verbundschicht dadurch aneinandergehalten, dass sie in mindestens einem an den zweiten Verbundbereich angrenzenden Verbundbereich, bevorzugt dem ersten Verbundbereich, miteinander verbunden sind. In dem zweiten Verbundbereich kann die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht in einer weiteren Ausführungsform auch weder verbunden, noch kontaktiert sein. In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform sind die zweite Verbundschicht und die dritte Verbundschicht in dem zweiten Verbundbereich miteinander verbunden, bevorzugt auf mindestens 20%, bevorzugter mindestens 30%, bevorzugter mindestens 40%, bevorzugter mindestens 50%, bevorzugter mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, noch bevorzugter mindestens 90%, am bevorzugtesten mindestens 95%, einer der dritten Verbundschicht zugewandten Oberfläche der zweiten Verbundschicht. Dabei sind die zweite Verbundschicht und die dritte Verbundschicht in dem zweiten Verbundbereich bevorzugt miteinander verpresst oder gesiegelt oder beides.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 21 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 20 ausgestaltet, wobei in dem zweiten Verbundbereich
    • a) eine der dritten Trägerschicht zugewandte Oberfläche der zweiten Trägerschicht, und
    • b) eine der zweiten Trägerschicht zugewandte Oberfläche der dritten Trägerschicht
    jeweils keine Deckschicht, bevorzugt keinen „Strich”, beinhaltet und mit keiner Deckschicht, bevorzugt keinem „Strich”, verbunden ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 22 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in dem ersten Verbundbereich eine der zweiten Trägerschicht zugewandte Oberfläche der dritten Trägerschicht keine Deckschicht, bevorzugt keinen „Strich”, beinhaltet und mit keiner Deckschicht, bevorzugt keinem „Strich”, verbunden ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 23 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht, der dritten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 24 der Vorrichtung 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 23 ausgestaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einen dritten Verbundbereich beinhaltet; wobei der dritte Verbundbereich eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche zu der ersten Fixieroberfläche die erste Verbundschicht, die zweite Verbundschicht und die vierte Verbundschicht, beinhaltet; wobei in dem dritten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei der dritte Verbundbereich an den ersten Verbundbereich angrenzt; wobei die Aussparung einen dritten Aussparungsbereich beinhaltet; wobei der dritte Aussparungsbereich an den ersten Aussparungsbereich angrenzt; wobei die Aussparung in dem dritten Aussparungsbereich eine dritte maximale Tiefe hat; wobei die erste maximale Tiefe mehr ist als die dritte maximale Tiefe; wobei die dritte maximale Tiefe mehr ist als die zweite maximale Tiefe; wobei sich der dritte Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem dritten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 25 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsformen 24 ausgestaltet, wobei die erste maximale Tiefe 1,01 bis 3 mal, bevorzugt 1,01 bis 2,5 mal, bevorzugter 1,01 bis 2 mal, bevorzugter 1,01 bis 1,5 mal, am bevorzugtesten 1,05 bis 1,25 mal, so groß ist wie die dritte maximale Tiefe.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 26 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsformen 24 oder 25 ausgestaltet, wobei der dritte Verbundbereich gekennzeichnet ist durch eine dritte Breite; wobei die dritte Breite in einem Bereich von 1 bis 12 mm, bevorzugt von 1 bis 10 mm, bevorzugter von 1 bis 8 mm, bevorzugter von 2 bis 6 mm, bevorzugter von 3 bis 6 mm, am bevorzugtesten von 5 bis 6 mm, liegt; wobei die Aussparung eine Länge senkrecht zu der dritten Breite hat; wobei der dritte Aussparungsbereich über mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, bevorzugter mindestens 80%, bevorzugter mindestens 90%, bevorzugter mindestens 95%, am bevorzugtesten mindestens 100%, der Länge breiter ist als die dritte Breite.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 27 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund ein Behältervorläufer, umgebend einen Innenraum, ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 28 der Vorrichtung 1 ist nach der Ausführungsformen 27 ausgestaltet, wobei der Behältervorläufer ein Nahrungsmittel beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 29 der Vorrichtung 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einstückig ausgebildet ist.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1 beinhaltend als Verfahrensschritte
    • a) Bereitstellen eines gefalteten flächenförmigen Verbunds, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund eine erste Verbundschicht, eine zweite Verbundschicht, eine dritte Verbundschicht, eine vierte Verbundschicht und einen ersten Verbundbereich beinhaltet; wobei sich zwischen der ersten Verbundschicht und der zweiten Verbundschicht ein Zwischenbereich befindet; wobei die erste Verbundschicht eine erste Trägerschicht beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht eine zweite Trägerschicht beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht eine dritte Trägerschicht beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht eine vierte Trägerschicht beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich durch die erste Schichtfolge die zweite Verbundschicht, die dritte Verbundschicht und die vierte Verbundschicht beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht verbunden ist und die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei in dem ersten Verbundbereich die dritte Trägerschicht gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht oder eine Kombination aus mindestens zwei davon;
    • b) Bereitstellen eines ersten Fixierelements, beinhaltend eine erste Fixieroberfläche, und eines weiteren Fixierelements, beinhaltend eine weitere Fixieroberfläche; wobei die erste Fixieroberfläche oder die weitere Fixieroberfläche oder beide eine Aussparung, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich, beinhaltet; wobei die Aussparung in dem ersten Aussparungsbereich eine erste maximale Tiefe hat;
    • c) Kontaktieren der vierten Verbundschicht mit der ersten Fixieroberfläche, der ersten Verbundschicht mit der weiteren Fixieroberfläche, und der ersten Verbundschicht mit der zweiten Verbundschicht; wobei sich der erste Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet;
    • d) Verbinden der ersten Verbundschicht mit der zweiten Verbundschicht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt a) der gefaltete flächenförmige Verbund weiter einen zweiten Verbundbereich beinhaltet; wobei der zweite Verbundbereich eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagemde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich durch die zweite Schichtfolge die zweite Verbundschicht, die dritte Verbundschicht und die vierte Verbundschicht, beinhaltet; wobei in dem zweiten Verbundbereich die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei in dem zweiten Verbundbereich die erste Trägerschicht oder die vierte Trägerschicht oder jeweils beide gekennzeichnet ist durch eine größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht oder die dritte Trägerschicht oder beide; wobei in Verfahrensschritt b) die Aussparung weiter einen zweiten Aussparungsbereich beinhaltet; wobei die Aussparung in dem zweiten Aussparungsbereich eine zweite maximale Tiefe hat; wobei die erste maximale Tiefe mehr ist als die zweite maximale Tiefe; wobei in Verfahrensschritt c) sich der zweite Verbundbereich mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich, und der ersten Fixieroberfläche oder der weiteren Fixieroberfläche befindet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) die erste Fixieroberfläche oder die weitere Fixieroberfläche oder beide gegen den flächenförmigen Verbund mit
    • a) einer Frequenz in einem Bereich von 10 bis 50 kHz, bevorzugt von 10 bis 45 kHz, bevorzugter von 10 bis 40 kHz, bevorzugter von 15 bis 35 kHz, am bevorzugtesten von 20 bis 35 kHz, oder
    • b) einer Amplitude in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt von 4 bis 18 μm, bevorzugter von 5 bis 16 μm, bevorzugter von 6 bis 15 μm, am bevorzugtesten von 6,5 bis 13,3 μm, oder
    • c) beidem
    schwingt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des Verfahrens 1 ist nach einer der Ausführungsform 1 bis 3 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) das Verbinden ein Siegeln durch ein Übertragen einer Ultraschallschwingung von dem ersten Fixierelement oder dem weiteren Fixierelement oder beiden auf den gefalteten flächenförmigen Verbund ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei die Ultraschallschwingung für eine Dauer in einem Bereich von 50 bis 500 ms, bevorzugt von 70 bis 460 ms, bevorzugter von 90 bis 420 ms, bevorzugter von 110 bis 360 ms, bevorzugter von 130 bis 320 ms, bevorzugter von 150 bis 280 ms, bevorzugter von 160 bis 240 ms, am bevorzugtesten von 180 bis 220 ms, angeregt wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 des Verfahrens 1 ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt a) der gefaltete flächenförmige Verbund ein Behältervorläufer ist, wobei in Verfahrensschritt d) das Verbinden ein Verschließen des Behältervorläufers ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 7 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei vor Verfahrensschritt c) ein Nahrungsmittel in den Behältervorläufer eingebracht wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 8 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 6 oder 7 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) ein geschlossener Behälter erhalten wird, wobei der geschlossene Behälter autoklaviert wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 9 des Verfahrens 1 ist nach einer der Ausführungsformen 6 bis 8 ausgestaltet, wobei vor Verfahrensschritt c) der Behältervorläufer sterilisiert wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 10 des Verfahrens 1 ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt a) das Bereitstellen beinhaltet
    • i) ein Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend A) eine Schichtfolge, beinhaltend I) eine Verbundträgerschicht, und II) eine Verbundbarriereschicht, B) einen Randbereich, und C) einen Innenbereich, angrenzend an den Randbereich;
    • ii) Verringern einer Schichtdicke der Verbundträgerschicht in dem Randbereich;
    • iii) Erzeugen einer Faltung in dem Randbereich unter Erhalten eines ersten Randfaltbereichs und eines weiteren Randfaltbereichs, wobei der erste Randfaltbereich und der weitere Randfaltbereich entlang der Faltung aneinander angrenzen;
    • iv) Kontaktieren des ersten Randfaltbereichs mit einem ersten Teil des weiteren Randfaltbereichs, und Verbinden eines weiteren Teils des weiteren Randfaltbereichs mit dem Innenbereich;
    • v) Erzeugen einer weiteren Faltung in dem Innenbereich unter Erhalten eines ersten Verbundfaltbereichs und eines weiteren Verbundfaltbereichs, wobei der weitere Verbundfaltbereich den Randbereich beinhaltet;
    • vi) Verbinden des ersten Verbundfaltbereichs mit dem ersten Teil des weiteren Randfaltbereichs und dem weiteren Teil des weiteren Randfaltbereichs.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 11 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 10 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt v) der weitere Verbundfaltbereich einen Teil des Innenbereichs beinhaltet, wobei in Verfahrensschritt vi) der erste Verbundfaltbereich weiter mit dem Teil des Innenbereichs verbunden wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 12 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 10 oder 11 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt ii) das Verringern ein Schälen der Verbundträgerschicht ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 13 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei das Schälen durch ein rotierendes Werkzeug erfolgt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 14 des Verfahrens 1 ist nach einer der Ausführungsformen 10 bis 13 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt i) der flächenförmige Verbund eine Rillung beinhaltet, wobei in Verfahrensschritt v) das Erzeugen der weiteren Faltung ein Falten entlang der Rillung beinhaltet.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 14.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, umgebend einen Innenraum, wobei der geschlossene Behälter einen gefalteten flächenförmigen Verbund beinhaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einen ersten Nahtbereich und einen weiteren Nahtbereich beinhaltet, wobei der erste Nahtbereich entlang einer Naht mit dem weiteren Nahtbereich verbunden ist, wobei der erste Nahtbereich oder der weitere Nahtbereich oder beide entlang der Naht eine Vertiefung aufweist. Bevorzugt weist der erste Nahtbereich entlang der Naht die Vertiefung auf. Bevorzugt weist der weitere Nahtbereich keine Vertiefung entlang der Naht auf. Eine bevorzugte Vertiefung ist entlang der Naht längserstreckt. Eine weitere bevorzugte Vertiefung ist eine Rillung oder eine Prägung oder beides. Bevorzugt kreuzt die Naht eine Längsnaht des geschlossenen Behälters und verläuft bevorzugt quer durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem erfindungsgemäßen ersten Verbundbereich, einem erfindungsgemäßen zweiten Verbundbereich und einem erfindungsgemäßen dritten Verbundbereich oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Bevorzugt hat die Vertiefung eine Breite in einem Bereich von 1 bis 10 mm, bevorzugt von 1 bis 7 mm, bevorzugter von 2 bis 5 mm, am bevorzugtesten von 2 bis 4 mm. Eine bevorzugte Vertiefung hat überall entlang der Vertiefung eine Tiefe in einem Bereich von 0,1 bis 2 mm, bevorzugt von 0,2 bis 1,5 mm, bevorzugter von 0,3 bis 1 mm, am bevorzugtesten von 0,5 bis 1 mm.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des geschlossenen Behälters 2 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der weitere Nahtbereich eine erste Verbundschicht beinhaltet, wobei der erste Nahtbereich, eine zweite Verbundschicht, eine dritte Verbundschicht, eine vierte Verbundschicht und einen ersten Verbundbereich beinhaltet; wobei sich zwischen der ersten Verbundschicht und der zweiten Verbundschicht die Naht befindet; wobei die erste Verbundschicht eine erste Trägerschicht beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht eine zweite Trägerschicht beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht eine dritte Trägerschicht beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht eine vierte Trägerschicht beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht durch die erste Schichtfolge die zweite Verbundschicht, die dritte Verbundschicht und die vierte Verbundschicht beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der dritten Verbundschicht verbunden ist und die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei bezogen auf den ersten Verbundbereich die dritte Trägerschicht gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht, der zweiten Trägerschicht und der vierten Trägerschicht oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des geschlossenen Behälters 2 ist nach der Ausführungsform 2 ausgestaltet, wobei der erste Nahtbereich weiter einen zweiten Verbundbereich beinhaltet; wobei der zweite Verbundbereich eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht durch die zweite Schichtfolge die zweite Verbundschicht, die dritte Verbundschicht und die vierte Verbundschicht, beinhaltet; wobei in dem zweiten Verbundbereich die dritte Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei bezogen auf den zweiten Verbundbereich die erste Trägerschicht oder die vierte Trägerschicht oder jeweils beide gekennzeichnet ist durch eine größere Schichtdicke als die zweite Trägerschicht oder die dritte Trägerschicht oder jeweils beide.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des geschlossenen Behälters 2 ist nach der Ausführungsform 2 oder 3 ausgestaltet, wobei der erste Nahtbereich weiter einen dritten Verbundbereich beinhaltet; wobei der dritte Verbundbereich eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht durch die dritte Schichtfolge die erste Verbundschicht, die zweite Verbundschicht und die vierte Verbundschicht, beinhaltet; wobei in dem dritten Verbundbereich die zweite Verbundschicht mit der vierten Verbundschicht verbunden ist; wobei der dritte Verbundbereich an den ersten Verbundbereich angrenzt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 des geschlossenen Behälters 2 ist nach einer der Ausführungsform 1 bis 4 ausgestaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund den Innenraum allseitig umgibt, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund einstückig ausgebildet ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 des geschlossenen Behälters 2 ist nach einer der Ausführungsform 1 bis 5 ausgestaltet, wobei eine Trägerschicht des gefalteten flächenförmigen Verbunds ein Loch beinhaltet, wobei das Loch mindestens mit einer Barriereschicht des gefalteten flächenförmigen Verbunds als Lochdeckschicht überdeckt ist, wobei bevorzugt das Loch weiter durch eine Öffnungshilfe überdeckt wird, wobei die Öffnungshilfe ausgebildet ist zum Öffnen des Behälters in einem Bereich des Lochs.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 der Vorrichtung nach einem der Ausführungsformen 1 bis 29 zu einem Verbinden der ersten Verbundschicht mit der zweiten Verbundschicht.
  • Bevorzugte Ausgestaltungen von Bestandteilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind ebenfalls als Ausgestaltungen gleichnamiger oder entsprechender Bestandteile im erfindungsgemäßen Verfahren und im erfindungsgemäßen geschlossenen Behälter bevorzugt. Ferner sind bevorzugte Ausgestaltungen von im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeter Bestandteile sowie Bestandteile des erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters ebenso für gleichnamige oder entsprechende Bestandteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt.
  • Schichten
  • Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein.
  • Verbinden
  • Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Aufeinanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugesandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über mindestens 20%, bevorzugt mindestens 30%, bevorzugter mindestens 40%, bevorzugter mindestens 50%, bevorzugter mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, noch bevorzugter mindestens 90%, am bevorzugtesten mindestens 95%, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Aufeinanderlegen, ein Erwärmen und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Erwärmen, Aufeinanderlegen und Verpressen. Ein bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am bevorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegeltemperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ultraschallschwingung.
  • Kontaktieren
  • Ein bevorzugtes Kontaktieren ist ein Aufeinanderpressen.
  • Deckschicht
  • Eine bevorzugte Deckschicht ist ein „Strich”. Ein „Strich” ist in der Papierherstellung eine Deckschicht, welche anorganische Feststoffpartikel, bevorzugt Pigmente und Additive beinhaltet. Der „Strich” wird bevorzugt als flüssige Phase, vorzugsweise als Suspension oder Dispersion, auf eine Oberfläche einer papier- oder kartonhaltigen Schicht aufgebracht. Eine bevorzugte Dispersion ist eine wässrige Dispersion. Eine bevorzugte Suspension ist eine wässrige Suspension. Eine weitere bevorzugte flüssige Phase beinhaltet anorganische Feststoffpartikel, bevorzugt Pigmente; einen Binder; und Additive. Ein bevorzugtes Pigment ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalziumkarbonat, Kaolin, Talkum, Silikat, einem Kunststoffpigment und Titandioxid. Ein bevorzugtes Kaolin ist ein kalziniertes Kaolin. Ein bevorzugtes Kalziumkarbonat ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Marmor, Kreide und einem präzipierten Kalziumkarbonat (PCC) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Silikat ist ein Schichtsilikat. Ein bevorzugtes Kunststoffpigment ist kugelförmig, bevorzugt hohlkugelförmig. Ein bevorzugter Binder ist einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien, Acrylat, Acrylnitril, eine Stärke und ein Polyvinylalkohol oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, wobei Acrylat bevorzugt ist. Eine bevorzugte Stärke ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus kationisch modifiziert, anionisch modifiziert und fragmentiert oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Additiv ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Rheologiemodifizierer, einem Nuancierfarbstoff, einem optischen Aufheller, einem Träger für einen optischen Aufheller, einem Flockulierungsmittel, einem Entlüfter und einem Oberflächenenergiermodifizierer oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Entlüfter ist ein Streichfarbenentlüfter, bevorzugt auf Silikonbasis oder auf Fettsäurebasis oder beides. Ein bevorzugter Oberflächenenergiemodifizierer ist ein Tensid.
  • Trägerschicht
  • Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um dem erfindungsgemäßen Behälter bzw. einem Behälter aus dem erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Das Flächengewicht einer Trägerschicht, bevorzugt jeder Trägerschicht, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m2 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m2. Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich” bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m2, bevorzugt von 120 bis 350 J/m2 und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m2. Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt. Eine bevorzugte Trägerschicht beinhaltet an mindestens einer Oberfläche, bevorzugt an zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen jeweils, eine Deckschicht. Bevorzugt beinhaltet jede Trägerschicht an jeder Oberfläche, sofern dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen ist, eine Deckschicht. Am bevorzugtesten beinhaltet jede Trägerschicht nur an einer gegebenenfalls vorhandenen geschälten Oberfläche keine Deckschicht. Bevorzugt sind die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht einstückig ausgebildet. Bevorzugter sind die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht und die dritte Trägerschicht einstückig ausgebildet. Noch bevorzugter sind die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht und die dritte Trägerschicht und die vierte Trägerschicht einstückig ausgebildet. Am bevorzugtesten sind alle Trägerschichten einstückig ausgebildet.
  • Barriereschicht
  • Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus
    • a. einer Kunststoffbarriereschicht;
    • b. einer Metallschicht;
    • c. einer Metalloxidschicht; oder
    • d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.
  • Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt.
  • Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m2, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m2 und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m2 auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
  • Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3·103 bis 1·107 g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·103 bis 1·106 g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·103 bis 1·105 g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
  • Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PAs in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon®, Durethan® und Ultramid® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z. B. MXD6, Grivory® sowie Selar® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm3 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm3 aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 185 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 180 ml/g.
  • Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOHs in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVALTM der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVALTM F104B oder EVALTM LR171B. Bevorzugte EVOHs besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:
    • – einen Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
    • – eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm3, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm3;
    • – einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235°C, bevorzugt von 165 bis 225°C;
    • – einen MFR-Wert (210°C/2,16kg, wenn TS(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16kg, wenn 210°C < TS(EVOH) < 230°C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10 min;
    • – eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm3·20 μm/m2·day·atm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm3·20 μm/m2·day·atm.
  • Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z. B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 μm auf.
  • Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z. B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5% und höher, vorzugsweise bei 98,5% und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3% und besonders bevorzugt von mehr als 1,5%, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm2, bevorzugt mehr als 40 N/mm2 und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm2. Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich.
  • Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behalters ist jedoch auf keiner Seite der Metallfolie, zwischen der Metallfolie und der nächstgelegenen Polymerschicht, eine Haftvermittlerschicht vorgesehen.
  • Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Bevorzugt sind die erste Barriereschicht und die zweite Barriereschicht einstückig ausgebildet. Bevorzugter sind die erste Barriereschicht und die zweite Barriereschicht und die dritte Barriereschicht einstückig ausgebildet. Noch bevorzugter sind die erste Barriereschicht und die zweite Barriereschicht und die dritte Barriereschicht und die vierte Barriereschicht einstückig ausgebildet. Am bevorzugtesten sind alle Barriereschichten einstückig ausgebildet.
  • Polymerschichten
  • Bevorzugt befindet sich zwischen der ersten Trägerschicht und der ersten Barriereschicht, ebenfalls bevorzugt zwischen der zweiten Trägreschicht und der zweiten Barriereschicht, ebenfalls bevorzugt der dritten Trägerschicht und der dritten Barriereschicht, ebenfalls bevorzugt der vierten Trägerschicht und der vierten Barriereschicht, jeweils eine Polymerschicht. Weiterhin bevorzugt ist die erste Barriereschicht auf einer der ersten Trägerschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden. Weiterhin bevorzugt ist die zweite Barriereschicht auf einer der zweiten Trägerschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden. Weiterhin bevorzugt ist die dritte Barriereschicht auf einer der dritten Trägerschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden. Weiterhin bevorzugt ist die vierte Barriereschicht auf einer der vierten Trägerschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden. Weiter bevorzugt ist die erste Trägerschicht auf einer der ersten Barriereschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden. Weiter bevorzugt ist die zweite Trägerschicht auf einer der zweiten Barriereschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden, wobei die zweite Trägerschicht vorzugsweise in dem zweiten Verbundbereich auf der der zweiten Barriereschicht abgewandten Seite nicht mit der Polymerschicht verbunden ist und nicht von der Polymerschicht überlagert ist. Weiter bevorzugt ist die dritte Trägerschicht auf einer der dritten Barriereschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden, wobei die dritte Trägerschicht vorzugsweise in dem ersten Verbundbereich, dem zweiten Verbundbereich und dem dritten Verbundbereich auf der der dritten Barriereschicht abgewandten Seite nicht mit der Polymerschicht verbunden und nicht von der Polymerschicht überlagert ist. Weiter bevorzugt ist die vierte Trägerschicht auf einer der vierten Barriereschicht abgewandten Seite durch eine Polymerschicht überlagert, vorzugsweise mit der Polymerschicht verbunden.
  • Jede Polymerschicht kann weitere Bestandteile aufweisen. Diese Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in die Schichtfolge ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Copolymere (COC), polycyclische Olefin-Copolymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE und PE sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm3 bis 0,980 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm3 bis 0,975 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm3 bis 0,970 g/cm3. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C. Eine bevorzugte Polymerschicht ist eine Polyolefinschicht, bevorzugt eine Polyethylenschicht oder eine Polypropylenschicht oder beides.
  • Polyolefin
  • Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin. Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm3 bis 0,935 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm3 bis 0,932 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm3 bis 0,930 g/cm3.
  • mPolyolefin
  • Ein mPolyolefin ist ein Polyolefin, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolyolefin ist ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  • Schmelztemperaturen
  • Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108°C, bevorzugt von 89 bis 103°C, bevorzugter von 94 bis 98°C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124°C, bevorzugt von 105 bis 119°C, bevorzugter von 110 bis 114°C.
  • Haftung/Haftvermittlerschicht
  • Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden. Insbesondere kann sich zwischen jeder n-ten Barriereschicht und einer Polymerschicht, welche die n-te Barriereschicht auf einer der n-ten Trägerschicht abgewandten Seite überlagert jeweils eine Haftvermittlerschicht befinden, wobei n eine ganze Zahl aus dem Bereich von 1 bis 4 ist.
  • Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel® und Nucrel®0609HSA durch DuPont oder Escor®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
  • Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15 mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15 mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15 mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15 mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15 mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
  • einstückig
  • Zwei Schichten sind dann einstückig ausgebildet, wenn es einen Übergangsbereich gibt, in dem die beiden Schichten aneinander angrenzen und ohne Zwischenschicht sowie ohne Verbindungselement ineinander übergehen. Ein bevorzugter Übergangsbereich ist ein Faltbereich. Ein Faltbereich beinhaltet eine Faltung. Eine bevorzugte Faltung verläuft entlang einer Rillung. Einstückig ausgebildete Schichten sind bevorzugt gemeinsam als ein Stück aus Rohmaterialien hergestellt worden und nicht nach dieser Herstellung miteinander verbunden worden. Einstückig ausgebildete Schichten haben bevorzugt dieselbe Zusammensetzung oder denselben Aufbau oder beides. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es bevorzugt, dass mindestens eine Schicht, vorzugsweise alle Schichten, des Verbunds jeweils als solche einstückig ausgebildet sind. Es ist ebenso bevorzugt, dass gleichnamige Schichten unterschiedlicher Verbundbereiche über mindestens zwei dieser unterschiedlichen Verbundbereiche jeweils als solche einstückig ausgebildet sind.
  • Behältervorläufer
  • Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein mantelförmiger Behältervorläufer ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass seine Außenfläche einer geometrischen Mantelfläche entspricht. Ein schlauchförmiger Behältervorläufer ist vorzugsweise ein semi-endloses Schlauchgebilde mit jeweils einer Öffnung an entgegengesetzten Enden des Schlauchs.
  • Behälter
  • Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus einem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 70% und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus Plastik geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding” in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Boden oder kein nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder beides.
  • Schälen
  • Schälen ist ein dem Fachmann bekannter Verfahrensschritt zum Verringern einer Schichtdicke einer Schicht, bevorzugt einer Trägerschicht, bevorzugter einer Trägerschicht aus einem ausgewählt aus der Gruppen bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Das Schälen erfolgt bevorzugt mit einem span-abhebenden Werkzeug, vorzugsweise mit einem Schälwerkzeug oder einem Spaltwerkzeug oder beidem. Ein weiteres bevorzugtes span-abhebendes Werkzeugt ist ein rotierendes Werkzeug. Ein bevorzugtest rotierendes Werkzeug ist ein Messer, bevorzugt ein Topfmesser, oder ein Fräswerkzeug oder beides. Ein weiteres bevorzugtes span-abhebendes Werkzeug ist ein Messer, bevorzugt ein rotierendes Messer, am bevorzugtesten ein Topfmesser, oder ein Fräswerkzeug oder beides.
  • Falten des flächenförmigen Verbunds
  • Es ist bevorzugt, dass das Falten in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C des gefalteten Bereichs des flächenförmigen Verbunds erfolgt. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten” und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln” erfolgt. Die Vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs. Weiter ist es bevorzugt, dass das Kaltfalten oder das Kaltfalten in Kombination mit dem Heißsiegeln bei sich bei Faltungen ausbildenden Winkeln μ unter 100°, vorzugsweise unter 90°, besonders bevorzugt unter 70° sowie darüber hinaus bevorzugt unter 50° angewendet wird. Der Winkel μ wird durch zwei aneinandergrenzende Faltflächen gebildet.
  • Unter „Falten” wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht.
  • Weiter ist es bevorzugt, dass die Faltflächen einen Winkel μ von kleiner 90°, vorzugsweise von kleiner 45° und besonders bevorzugt von kleiner 20° bilden. Häufig werden die Faltflächen soweit gefaltet, dass diese am Ende des Faltens aufeinander zu liegen kommen. Dieses ist insbesondere vorteilhaft, wenn die aufeinander liegenden Faltflächen im Anschluss miteinander verbunden werden, um den Behälterboden und den häufig giebelartig oder auch eben ausgestalteten Behälterkopf zu bilden. Zur Giebelausgestaltung sei beispielhaft auf WO 90/09926 A2 verwiesen.
  • Längsnaht
  • Bevorzugt gehören der erste Verbundbereich und der zweite Verbundbereich und bevorzugt auch der dritte Verbundbereich zu einer Längsnaht eines Behältervorläufers oder des geschlossenen Behälters. Bevorzugt bilden der erste Verbundbereich und der zweite Verbundbereich und bevorzugt auch der dritte Verbundbereich eine Längsnaht eines Behältervorläufers oder des geschlossenen Behälters. Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet, dass ein Behältervorläufer durch Siegeln verschlossen werden kann, wobei über die Längsnaht des Behältervorläufers gesiegelt wird. Bei dem Siegeln liegt eine verdickte Seite der Längsnaht bevorzugt nicht in der Aussparung, sondern gerade an der anderen Fixieroberfläche, gegenüber der Aussparung, an.
  • Nahrungsmittel
  • Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke. Das Befüllen des Behälters oder des Behältervorläufers kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zum einen können das Nahrungsmittel und der Behälter oder der Behältervorläufer getrennt vor dem Befüllen durch geeignete Maßnahmen wie der Behandlung des Behälters oder des Behältervorläufers mit H2O2, UV-Strahlung oder anderer geeigneter energiereicher Strahlung, Plasmabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, sowie dem Erhitzen des Nahrungsmittels möglichst weitestgehend entkeimt werden und anschließend in den Behälter oder den Behältervorläufer gefüllt werden. Diese Art des Befüllens wird häufig als „aseptisches Füllen” bezeichnet und ist erfindungsgemäß bevorzugt. Es ist ferner zusätzlich oder auch anstelle des aseptischen Füllens weit verbreitet, dass der mit Nahrungsmittel gefüllte Behälter oder Behältervorläufer zum Verringern der Keimzahl erhitzt wird. Dieses erfolgt vorzugsweise durch Pasteurisieren oder Autoklavieren. Bei dieser Vorgehensweise können auch weniger sterile Nahrungsmittel und Behälter oder Behältervorläufer eingesetzt werden.
  • Loch/Öffnungshilfe
  • Um die Öffenbarkeit des erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters zu erleichtern, kann eine Trägerschicht mindestens ein Loch aufweisen. In einer besonderen Ausgestaltung ist das Loch mindestens mit einer Barriereschicht, und bevorzugt einer Polymerschicht, als Lochdeckschichten überdeckt. Ferner können zwischen den bereits genannten Schichten eine oder mehrere weitere Schichten, insbesondere Haftvermittlerschichten, vorgesehen sein. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass das Loch den gesamten flächenförmigen Verbund durchdringt und durch einen das Loch verschließenden Verschluss bzw. Öffnungsvorrichtung überdeckt wird. Im Zusammenhang mit einer bevorzugten Ausführungsform kann das in der Trägerschicht vorgesehene Loch jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse, Trinkhalme oder Öffnungshilfen geeignete Form haben. Meist erfolgt ein Öffnen eines geschlossenen Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das Loch überdeckenden Lochdeckschichten. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch ein mit dem Behälter verbundenen und im Bereich des Lochs, meist oberhalb des Lochs angeordneten, öffenbaren Verschluss oder einen Trinkhalm, der durch die das Loch bedeckenden Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist eine Trägerschicht des flächenförmigen Verbunds eine Vielzahl von Löchern in Form einer Perforation auf, wobei die einzelnen Löcher mindestens mit einer Barriereschicht, und vorzugsweise einer Polymerschicht, als Lochdeckschichten überdeckt sind. Ein aus einem solchen Verbund hergestellter Behälter kann dann durch Aufreißen entlang der Perforation geöffnet werden. Derartige Löcher für Perforationen werden bevorzugt mittels eines Lasers erzeugt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Laserstrahlen, wenn eine Metallfolie oder eine metallisierte Folie als Barriereschicht eingesetzt wird. Es ist ferner möglich, dass die Perforation durch mechanische, meist Klingen aufweisende, Perforationswerkzeuge eingebracht wird.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der flächenförmige Verbund mindestens im Bereich des mindestens einen Lochs einer thermischen Behandlung unterzogen, Im Fall von mehreren in Form einer Perforation vorliegenden Löchern in der Trägerschicht ist es insbesondere bevorzugt, diese thermische Behandlung auch um den Randbereich des Loches herum durchzuführen. Die thermische Behandlung kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung durch Bestrahlung, bevorzugt elektromagnetische Strahlung und insbesondere bevorzugt elektromagnetische Induktion oder auch durch Heißgas. Die jeweils zu wählenden, optimalen Betriebsparameter sind dem Durchschnittsfachmann bekannt.
  • Bestrahlen
  • Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe der vorhandenen Polymerschichten geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 μm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 μm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 μm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von > 1,6 bis 3,5 μm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich > 3,5 μm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 μm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 μm und CO2-Laser bei etwa 10,6 μm eingesetzt. Auch Hochfrequenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.
  • Ultraschall
  • Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:
    P1 eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;
    P2 eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 μm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 μm;
    P3 eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms.
  • Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.
  • Kontakt mit einem Feststoff
  • Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt.
  • Heißgas
  • Das Heißgas, bevorzugt Heißluft, kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffnungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Schlauch den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Schlauchs auch dadurch erfolgen, dass der Schlauch mit einer Schlauchhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Schlauchs von einer oder zwei und mehr in der Mantelhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.
  • Fixierelement
  • Das erste Fixierelement und das weitere Fixierelement sind so ausgebildet, dass der flächenförmige Verbund mindestens teilweise zwischen der ersten Fixieroberfläche und der weiteren Fixieroberfläche fixiert, bevorzugt eingeklemmt, werden kann. Hierzu kann das erste Fixierelement oder das weitere Fixierelement oder beide prismenförmig sein, wobei das Prisma eine rechteckige oder trapezförmige Grundfläche haben kann. Im Fall eines prismenförmigen Fixierelements ist die entsprechende Fixieroberfläche bevorzugt eine Seitenfläche des Prismas, welche einen Teil einer Mantelfläche des Prismas darstellt. Ferner kann das erste Fixierelement oder das weitere Fixierelement oder beide als Rundrohr ausgebildet sein. Im Fall eines Rundrohrs als Fixierelement ist die entsprechende Fixieroberfläche ein Teil der Mantelfläche des Rundrohrs. Bevorzugt ist mindestens eine der beiden Fixieroberflächen, bevorzugt die erste Fixieroberfläche, eben ausgebildet. Bevorzugt ist mindestens eine der beiden Fixieroberflächen, bevorzugt die weitere Fixieroberfläche, außerhalb der Aussparung eben ausgebildet. Das erste Fixierelement ist bevorzugt schneidenartig oder messerartig oder beides ausgebildet. Hierbei beinhaltet die Schneidkante gerade die erste Fixieroberfläche. Dabei ist die Schneidkante nicht messerscharf, sondern stumpf ausgebildet. Das erste Fixierelement soll durch Ausüben von Druck den flächenförmigen Verbund Pressen oder Quetschen können, nicht jedoch schneiden. Die Begriffe schneidenartig und messerartig sollen vielmehr auf die flache Form des Fixierelements hinweisen. Bevorzugt sind die Fixierelemente soweit längserstreckt, dass mehrere erfindungsgemäße flächenförmige Verbunde nebeneinander erfindungsgemäß zwischen den Fixierelementen fixiert werden können. Dazu verfügt mindestens eines der Fixierelemente über mehrere, bevorzugt identische, erfindungsgemäße Aussparungen. Bevorzugt ist das die Aussparungen beinhaltende Fixierelement als Leiste ausgebildet.
  • Bevorzugt ist die Aussparung eine Nut. Eine bevorzugte Nut ist eine längserstreckte Ausnehmung, bevorzugt durch ein Fräsen erzeugt. Bevorzugt beinhaltet die Aussparung zwei Kanten des Fixierelements. Bevorzugt ist der erste Aussparungsbereich so ausgebildet ist, dass es bei einem Verpressen des ersten Verbundbereichs zwischen dem ersten Aussparungsbereich und dem weiteren Fixierelement zu keiner Beschädigung, bevorzugt zu keiner Quetschung, des ersten Verbundbereichs kommt. Bevorzugt ist er zweite Aussparungsbereich so ausgebildet ist, dass es bei einem Verpressen des zweiten Verbundbereichs zwischen dem zweiten Aussparungsbereich und dem weiteren Fixierelement zu keiner Beschädigung, bevorzugt zu keiner Quetschung, des zweiten Verbundbereichs kommt. Weiterhin bevorzugt ist der dritte Aussparungsbereich so ausgebildet ist, dass es bei einem Verpressen des dritten Verbundbereichs zwischen dem dritten Aussparungsbereich und dem weiteren Fixierelement zu keiner Beschädigung, bevorzugt zu keiner Quetschung, des dritten Verbundbereichs kommt. Hierbei kann eine Beschädigung insbesondere eine Verbrennung durch einen zu großen Wärmeintrag sein.
  • Bevorzugt ist das erste Fixierelement oder das weitere Fixierelement, bevorzugter das erste Fixierelement ein Schwingkörper, bevorzugt eine Sonotrode, ausgebildet, um hochfrequent zu schwingen, bevorzugt im Ultraschallbereich, und in dem flächenförmigen Verbund eine Schwingung anzuregen. Durch das Anregen der Ultraschallschwingung erfolgt bevorzugt das für ein Siegeln notwendige Erwärmen des flächenförmigen Verbunds. Hierbei werden bevorzugt nur die Schichten des flächenförmigen Verbunds auf eine Temperatur oberhalb ihrer jeweiligen Schmelztemperatur erwärmt, die zum Schaffen einer Siegelverbindung zuvor unverbundener Schichten beitragen sollen. Bevorzugt ist das erste Fixierelement oder das weitere Fixierelement, bevorzugter das weitere Fixierelement ein Amboss zu der Sonotrode. Bevorzugt ist das Fixierelement, welches die Aussparung nicht beinhaltet die Sonotrode.
  • Ein Umfang eines Fixierelements ist ein Umfang senkrecht zu einer Richtung, entlang der das Fixierelement längserstreckt ist. Im Fall eines prismenförmigen Fixierelements ist der Umfang des Fixierelements gerade der Umfang einer Grundfläche des Prismas. Im Fall eines Rundrohrs als Fixierelement ist der Umfang des Fixierelements gerade der Umfang des Rundrohrs.
  • Naht
  • Eine Naht ist ein Raumbereich, in dem mindestens zwei Nahtbereiche miteinander verbunden sind. Hierbei ist ein Nahtbereich ein sich entlang der Naht erstreckender Teilbereich einer Oberfläche oder einer Schicht oder beides. Der Nahtbereich grenzt also an die Naht an. Sind entlang der Naht zwei Schichten oder Schichtfolgen miteinander verbunden, ist ein Teilbereich der einen Schicht oder Schichtfolge entlang der Naht der erste Nahtbereich und ein Teilbereich der anderen Schicht oder Schichtfolge entlang der Naht der weitere Nahtbereich. Eine bevorzugte Naht ist eine Siegelnaht. Im Falle einer Siegelnaht ist die Naht der Raumbereich, in dem das Siegelmaterial aufgeschmolzen war und nun die beiden Oberflächen oder Schichten oder beides miteinander verbindet. Eine bevorzugte Naht ist gas- und flüssigkeitsdicht. Eine bevorzugte Naht ist eine Kopfnaht. Eine Kopfnaht ist eine Naht des geschlossenen Behälters, welche den Behälter in seinem Kopf- oder Giebelbereich verschließt.
  • Sterilisieren
  • Sterilisieren bezeichnet ein Behandeln eines Produktes, bevorzugt eines Behälters oder eines Nahrungsmittels oder beides, zu einem Verringern einer Keimzahl an oder in dem Produkt. Das Sterilisieren kann zum Beispiel durch Wärmeeinwirkung oder durch Kontakt zu einer Chemikalie erfolgen. Die Chemikalie kann dabei gasförmig oder flüssig oder beides sein. Eine bevorzugte Chemikalie ist Wasserstoffperoxid.
  • Autoklavieren
  • Autoklavieren bezeichnet ein Behandeln eines Produktes, meist eines befüllten und geschlossenen Behälters, wobei sich das Produkt in einer Druckkammer befindet und auf eine Temperatur oberhalb von 100°C, bevorzugt zwischen 100 und 140°C, erwärmt wird. Zudem ist der Kammerdruck in der Druckkammer oberhalb von 1 bar, bevorzugt oberhalb von 1,1 bar, bevorzugter oberhalb von 1,2 bar, bevorzugter oberhalb von 1,3 bar, und bis zu 4 bar. Weiter bevorzugt erfolgt das Autoklavieren unter Kontakt des Produktes mit Wasserdampf.
  • Pasteurisieren
  • Pasteurisierung oder Pasteurisation bezeichnet die kurzzeitige Erwärmung von flüssigen oder pastösen Lebensmitteln auf Temperaturen bis 100°C zur Abtötung von Mikroorganismen. Sie dient dazu, unter anderem Milch, Frucht- und Gemüsesäfte und Flüssigeis haltbar zu machen.
  • MESSMETHODEN
  • Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 25°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
  • MFR-Wert
  • Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133 (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
  • Dichte
  • Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 gemessen.
  • Schmelztemperatur
  • Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:
    • – Temperatur Indium – Onset Temperatur,
    • – Schmelzwärme Indium,
    • – Temperatur Zink – Onset Temperatur.
  • Sauerstoffpermeationsrate
  • Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65% relativer Luftfeuchte bestimmt.
  • Feuchtegehalts des Karton
  • Der Feuchtegehalts des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
  • Haftung
  • Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture”, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Die beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30%-iger Essigsäure erfolgen.
  • Schichtdicke
  • Aus dem zu untersuchenden Verbundmaterial wird eine ca. 2,5 bis 3,0 cm × 1,0 bis 1,5 cm große Probe entnommen. Die lange Seite der Probe sollte quer zur Laufrichtung der Extrusion und der Faserrichtung des Kartons sein. Die Probe wird in einer Metallklemme, die eine glatte Oberfläche bildet, fixiert. Der Überstand der Probe sollte nicht mehr als 2 bis 3 mm sein. Die Metallklemme wird vor dem Schnitt fixiert. Um einen sauberen Schnitt, insbesondere der Kartonfaser, zu erhalten, wird der aus der Metallklemme überstehende Teil der Probe mit Kältespray vereist. Anschließend wird dieser mittels einer Einwegklinge (Fa. Leica, Microtome Blades) abgetragen. Die Fixierung der Probe in der Metallklemme wird nun so gelockert, dass die Probe ca. 3 bis 4 mm aus der Metallklemme geschoben werden kann. Anschließend wird wiederum fixiert. Zur Untersuchung im Lichtmikroskop (Nicon Eclipse E800) wird die Probe im Probenhalter auf den Objekttisch des Lichtmikroskops unter eines der Objektive (Vergrößerung X2,5; X5; X10; X20; X50) gestellt. Das passende Objektiv sollte je nach Schichtdicke des zu untersuchenden Bereichs ausgewählt werden. Die genaue Zentrierung erfolgt beim Mikroskopieren. Als Lichtquelle dient in den meisten Fällen eine Seitenbeleuchtung (Schwanenhals-Leuchten). Falls erforderlich, wird zusätzlich oder ersatzweise die Auflichtbeleuchtung des Lichtmikroskops verwendet. Ist die Probe optimal geschärft und ausgeleuchtet, sollten die einzelnen Schichten des Verbundes erkennbar sein. Für Dokumentation und Messungen dient eine Olympus-Kamera (Olympus DP 71) mit passender Bildverarbeitungssoftware (analySIS) von Analysis. Hiermit wird auch die Schichtdicke der einzelnen Schichten bestimmt.
  • Molekulargewichtsverteilung
  • Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 gemessen.
  • Viskositätszahl von PA
  • Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm ISO 307 in 95% Schwefelsäure gemessen.
  • Dichtigkeit
  • Als Testmittel wird für die Dichtigkeitsprüfung Kristallöl 60 von Shell Chemicals mit Methylenblau verwendet. Für den Dichtigkeitstest werden 500 Behälter hergestellt, wobei die Behältervorläufer vor dem Schließen mit Wasser gefüllt werden. Die geschlossenen Behälter werden anschließend entlang des Umfangs des Behälters so aufgeschnitten, dass ein separierter versiegelter Kopfbereich erhalten wird. Dieser wird mit ca. 20 ml des Testmittels gefüllt und für 3 Stunden gelagert. Anschließend wird auf der Außenseite des Kopfbereichs geprüft, ob das Testmittel dort im Falle von Undichtigkeit der Siegelung blaue Verfärbungen erzeugt hat.
  • Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten.
  • Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß) wurden Laminate mit folgendem Schichtaufbau und Schichtfolge durch ein Schichtextrusionsverfahren erzeugt.
    Flächengewicht Index
    LDPE 15 g/m2 (3)
    Trägerschicht 240 g/cm2 (2)
    LDPE 18 g/m2 (3)
    Barriereschicht 6 μm (1)
    Haftvermittler 4 g/m2 (5)
    LDPE 22 g/m2 (3)
    mPE-Blend 10 g/m2 (4)
  • Hierbei sind im Einzelnen gemäß obigen Indizes:
    • (1) Aluminium, EN AW 8079, Dicke = 6 μm von Hydro Aluminium Deutschland GmbH
    • (2) Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m2, Restfeuchte 7,5
    • (3) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln
    • (4) mPE-Blend: 35 Gew.-% Affinity® PT 1451G1 von Dow Chemicals und 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln
    • (5) Escor 6000 HSC Exxonmobile
  • Für jedes Beispiel (erfindungsgemäß) und für jedes Vergleichsbeispiel (nicht erfindungsgemäß) wurden wie folgt mantelförmige Behältervorläufer und daraus Behälter hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Zunächst wurde eine Kante des Laminats wie folgt präpariert. In einem Randbereich, welcher an die Kante angrenzt wurden die äußerste LDPE-Schicht vollständig und die Trägerschicht teilweise geschält. Hierdurch wurde die äußerste LDPE-Schicht entfernt und die Schichtdicke der Trägerschicht um 80% ihrer ungeschälten Schichtdicke, welche 430 μm beträgt, verringert. Geschält wurde mit einem rotierenden Topfmesser (Schälwerk Modell VN 50 der Firma Fortuna Spezialmaschinen GmbH, Weil der Stadt, Deutschland). Anschließend wurde der geschälte Bereich vollständig auf den angrenzenden ungeschälten Bereich des Laminats umgeklappt und durch Siegeln mit der äußersten LDPE-Schicht des ungeschälten Bereichs verbunden. Im Weiteren wurde durch Falten analog zu 11e) ein mantelförmiger Behältervorläufer erzeugt, in welchem die wie oben präparierte Kante die in dem Behältervorläufer nach innen weisende Kante der Längsnaht darstellt. Ferner wurden die zu siegelnden Bereiche für die Längsnaht so aufeinandergelegt, dass die Kante des Laminats, welche auf die präparierte Kante gelegt wurde genau mit dem auf den ungeschälten Bereich umgelegten geschälten Bereich bündig abschließt. Jedenfalls reicht die aufgelegte Kante nicht über den geschälten Bereich bis auf den ungeschälten hinaus. 15 veranschaulicht dies. Versiegelt wurde die Längsnaht durch Kontaktieren der zu verbindenden Bereiche, Erwärmen auf die Siegeltemperatur des mPE-Elends und Verpressen der zu verbindenden Bereiche. Dabei erfolgte das Erwärmen durch Anblasen mit Heißluft. Der Bodenbereich des Behältervorläufers wurde durch Falten erzeugt und durch Siegeln mit Heißluft geschlossen. Ein Kopfbereich wurde ebenfalls durch Falten erzeugt und durch Siegeln mit Heißluft verschlossen. 15 zeigt schematisch die Anordnung gemäß der das Siegeln des Kopfbereichs erfolgte.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Die Behältervorläufer gemäß dem nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel 2 wurden wie für das nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiel 1 hergestellt. Das Verschließen des Kopfbereichs erfolgte jedoch durch Siegeln mit Ultraschall. Hierzu wurden die zu versiegelnden Bereiche, von denen einer einen Teil der Längsnaht beinhaltet, zwischen einer Ultraschallsonotrode und einem Amboss verpresst. Dabei waren die Kontaktflächen der Sonotrode sowie des Ambosses eben ausgebildet. 16 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 1
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 1 wurde wie das Vergleichsbeispiel 2 durchgeführt, wobei jedoch davon abweichend der Amboss, welcher beim Ultraschallsiegeln auf der Seite der Verdickung des Laminats durch die Längsnaht mit der präparierten Kante angeordnet war, eine Aussparung für die Verdickung hatte. Die Aussparung hatte über ihre gesamte Ausdehnung eine konstante Tiefe, welche die Verdickung aufnehmen konnte. 17 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 2
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 2 wurde wie das Beispiel 1 durchgeführt, wobei jedoch die Kante des Laminats anders präpariert wurde. Zunächst wurde die Dicke der Trägerschicht bei dem Schälen nur um 50% ihrer ursprünglichen Dicke, welche 430 μm beträgt, verringert. Weiter wurde in dem geschälten Randbereich eine Faltung so erzeugt, dass der geschälte Randbereich entlang der Faltung so umgelegt werden konnte, dass er vollständig auf sich selbst zu liegen kam. Der geschälte Bereich wurde also nicht auf den ungeschälten Bereich gelegt. Hierdurch wurde bei geringerer Schalung eine etwas geringere Verdickung der Längsnaht erreicht. Die konstante Tiefe der Aussparung im Amboss war daran angepasst. 18 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 3
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 3 wurde wie das Beispiel 2 durchgeführt, wobei wiederum das Präparieren der Kante abwich. Das Schälen erfolgte wie in Beispiel 2. Der geschälte Bereich wurde jedoch so gefaltet, dass er nicht vollständig auf sich selbst umgelegt werden konnte, sondern auf sich selbst und teilweise auf den ungeschälten Bereich. Die konstante Tiefe der Aussparung im Amboss war an die veränderte Verdickung der Längsnaht wiederum angepasst. Zudem wurde die Aussparung wieder auf der Seite der Verdickung angeordnet. 19 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 4
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 4 wurde wie das Beispiel 3 durchgeführt, wobei jedoch die Aussparung des Amboss anders ausgestaltet war. Die Verdickung der Längsnaht beinhaltete in diesem Beispiel (wie auch schon im Beispiel 3) Bereiche verschiedener Dicke. Zur Anpassung hieran verfügte die Aussparung des Ambosses in Beispiel 4 über 2 Bereiche verschiedener Tiefe. 3 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 5
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 5 wurde wie das Beispiel 4 durchgeführt, wobei jedoch hier in der Ultraschallsiegelanordnung Amboss und Sonotrode vertauscht waren. Demnach war der Amboss mit der Aussparung mit den 2 verschieden tiefen Bereichen völlig unintuitiv nicht auf der Seite der Verdickung angeordnet. 2 zeigt die Anordnung schematisch im Querschnitt.
  • Beispiel 6
  • Das erfindungsgemäße Beispiel 6 wurde wie das Beispiel 5 durchgeführt, wobei jedoch beim Erzeugen der Längsnaht abweichend vorgegangen wurde. Die zum Erzeugen der Längsnaht zu siegelnden Bereiche wurden so aufeinandergelegt, dass die Kante des Laminats, welche auf die präparierte Kante gelegt wurde über den geschälten Bereich hinaus bis auf den ungeschälten Bereich reichte. Demnach schließt hier die aufgelegte Kante nicht wie bei den anderen Beispielen und Vergleichsbeispielen bündig mit der geschälten und umgelegten Kante ab. Hierdurch beinhaltet die Verdickung 3 Bereiche unterschiedlicher Dicke. Die Aussparung im Amboss beinhaltet daran angepasst 3 Bereiche unterschiedlicher Tiefe. 5 zeigt die Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs mit Ultraschall schematisch im Querschnitt.
  • Die Verfahrensführung beeinflusst die Prozessgeschwindigkeit und die Prozessstabilität bei der industriellen Herstellung. So wurde festgestellt, dass bei der Herstellung der Behältervorläufer gemäß den Vergleichsbeispielen 1 und 2 sowie dem Beispiel 1 geringere Prozessgeschwindigkeiten im Vergleich zu den Beispielen 2 bis 6 erhalten werden. Ferner zeigen die erfindungsgemäßen Beispiele deutlich geringere Anteile undichter Kopfnähte als die Vergleichsbeispiele. Insgesamt sind die Ergebnisse für das Beispiel 6 am vorteilhaftesten. Die unten stehende Tabelle 1 zeigt dies im Überblick.
    Siegelart für das Verschließen des Kopfbereichs Seite der Anordnung der Aussparung Anzahl Bereiche verschiedener Tiefe in Aussparung Anteil undichter Siegelnähte im Kopfbereich [%] durchschnittliche Prozessgeschwindigkeit [m/min]
    Vergleichsbeispiel 1 Heißluft / / 100 100
    Vergleichsbeispiel 2 Ultraschall / / 87 100
    Beispiel 1 Ultraschall Verdickung 1 46 100
    Beispiel 2 Ultraschall Verdickung 1 0 450
    Beispiel 3 Ultraschall Verdickung 1 39 550
    Beispiel 4 Ultraschall Verdickung 2 4 550
    Beispiel 5 Ultraschall gegenüber der Verdickung 2 0 550
    Beispiel Ultraschall gegenüber der Verdickung 3 0 570
    Tabelle 1: Prozentualer Anteil undichter Siegelnähte nach Methode Dichtigkeit in Abhängigkeit von der Siegelart, der Lage der Aussparung und Anzahl der Aussparungsbereiche; sowie durchschnittliche Prozessgeschwindigkeit bei der Herstellung der Behältervorläufer
  • Es zeigen:
  • 1a) eine schematische Darstellung eines Behältervorläufers, beinhaltend einen erfindungsgemäßen ersten Verbundbereich und einen erfindungsgemäßen zweiten Verbundbereich;
  • 1b) eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, beinhaltend einen Behältervorläufer;
  • 1c) eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung, beinhaltend einen Behältervorläufer;
  • 2 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 3 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 4 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 5 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 6 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 7 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 8a) eine schematische Draufsicht einer erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche;
  • 8b) eine schematische Draufsicht einer weiteren erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche;
  • 8c) eine schematische Draufsicht einer weiteren erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche;
  • 9 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 10 eine schematische Querschnittsdarstellung eines für ein erfindungsgemäßes Verfahren bereitgestellten flächenförmigen Verbunds;
  • 11A) Illustration zu Verfahrensschritt i) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 11b) Illustration zu Verfahrensschritt ii) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 11c) Illustration zu Verfahrensschritt iii) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 11d) Illustration zu Verfahrensschritt iv) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 11e) Illustration zu Verfahrensschritt v) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 11f) Illustration zu Verfahrensschritt vi) eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 12 schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
  • 13a) eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
  • 13b) ein schematischer Querschnitt durch die Naht und die Vertiefung des geschlossenen Behälters in 13a);
  • 14 einen schematischen Längsschnitt durch die Naht und die Vertiefung des geschlossenen Behälters in 13a);
  • 15 eine schematische Querschnittsdarstellung einer nicht erfindungsgemäßen Anordnung zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers;
  • 16 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren nicht erfindungsgemäßen Anordnung zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers;
  • 17 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers;
  • 18 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Anordnung zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers; und
  • 19 eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Anordnung zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers.
  • 1a) zeigt eine schematische Darstellung eines Behältervorläufers 102. Dieser besteht aus einem gefalteten flächenförmigen Verbund 101, welcher Bestandteil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 in 1b) ist. Ferner umgibt der Behältervorläufer 102 einen Innenraum 113, welcher ein Nahrungsmittel beinhaltet. In einem Kopfbereich 112, auch Giebelbereich genannt, beinhaltet der Behältervorläufer 102 einen ersten Verbundbereich 107 und einen zweiten Verbundbereich 108. Der erste Verbundbereich 107 hat eine erste Breite 109 von 2 mm. Der zweite Verbundbereich 108 hat eine zweite Breite 110 von 4 nun. Der erste Verbundbereich 107 und der zweite Verbundbereich 108 sind von einer Längsnaht 111 des Behältervorläufers 102 beinhaltet. Die Längsnaht 111 erstreckt sich über eine gesamte Länge des Behältervorläufers 102. Entlang der Längsnaht 111 sind entgegengesetzte Enden des gefalteten flächenförmigen Verbunds 101 miteinander verbunden, um so den Behältervorläufer 102 zu formen. Zudem beinhaltet der Behältervorläufer 102 einen verschlossenen Bodenbereich. Durch Verschließen des Kopfbereichs 112 unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 in 1b) kann aus dem Behältervorläufer 102 ein erfindungsgemäßer geschlossener Behälter 1200 (siehe 12) hergestellt werden.
  • 1b) zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100, beinhaltend den Behältervorläufer 102 in 1a). Neben dem Behältervorläufer 102 aus dem gefalteten flächenförmigen Verbund 101 beinhaltet die Vorrichtung 100 weiter ein erstes Fixierelement 103 und ein weiteres Fixierelement 104. Das erste Fixierelement 103 ist eine Sonotrode aus einer Titanlegierung. Das weitere Fixierelement 104 ist ein Amboss zu der Sonotrode. Der flächenförmige Verbund 101 ist im Kopfbereich 112 des Behältervorläufers 102 zwischen einer ersten Fixieroberfläche 105 der Sonotrode und einer weiteren Fixieroberfläche 106 des Amboss eingeklemmt und so fixiert. Der Amboss ist als prismenförmige Leiste mit quadratischer Grundfläche ausgebildet, wobei sich die Leiste senkrecht zur Bildebene längserstreckt. Die weitere Fixieroberfläche 106 ist demnach eben ausgebildet. Die Sonotrode ist messerartig ausgebildet, wobei eine stumpfe „Schneidkante” des „Messers” die erste Fixieroberfläche 105 ist.
  • 1c) zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100, beinhaltend einen Behältervorläufer 102. Die Vorrichtung 100 in 1c) ist identisch zur der Vorrichtung 100 in 1b), abgesehen davon, dass in 1c) das weitere Fixierelement 104 als Rundrohr ausgebildet ist. Demnach ist die weitere Fixieroberfläche 106 nicht eben, sondern als Teil einer Mantelfläche des Rundrohrs ausgebildet. Das Rundrohr ist in Richtung senkrecht zur Bildebene längserstreckt.
  • 2 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 aus 1b). 2 zeigt den Bereich im Kopfbereich 112 des flächenförmigen Verbunds 101, welcher zwischen der ersten Fixieroberfläche 105 der Sonotrode und der weiteren Fixieroberfläche 106 des Amboss fixiert ist im Querschnitt. Der gefaltete flächenförmige Verbund 101 beinhaltet wie in 1a) gezeigt einen ersten Verbundbereich 107 und einen zweiten Verbundbereich 108, die beide von der Längsnaht 111 des Behältervorläufers 102 in 1a) beinhaltet sind. Der erste Verbundbereich 107 beinhaltet eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Verbundschicht 201, eine zweite Verbundschicht 202, eine dritte Verbundschicht 203 und eine vierte Verbundschicht 204. Die erste Verbundschicht 201 beinhaltet als erste Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine erste Trägerschicht 205, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine erste Barriereschicht 206 und eine dritte Polyethylenschicht. Die zweite Verbundschicht 202 beinhaltet als zweite Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine zweite Barriereschicht 215, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt) und eine zweite Trägerschicht 216. Im ersten Verbundbereich 107 beinhaltet die zweite Verbundschicht 202 weiter eine dritte Polyethylenschicht (nicht gezeigt), die die zweite Trägerschicht 216 auf einer der zweiten Barriereschicht 215 abgewandten Seite überlagert. Die dritte Verbundschicht 203 beinhaltet als dritte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine dritte Trägerschicht 207, eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine dritte Barriereschicht 208 und eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt). Die vierte Verbundschicht 204 als vierte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine vierte Barriereschicht 209, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine vierte Trägerschicht 210 und eine dritte Polyethylenschicht (nicht gezeigt). In dem ersten Verbundbereich 107 sind die zweite Verbundschicht 202 und die dritte Verbundschicht 203 miteinander durch eine Siegelung der dritten Polyethylenschicht der zweiten Verbundschicht 204 verbunden. Ferner ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 durch eine Siegelung der zweiten Polyethylenschicht der dritten Verbundschicht 203 und der ersten Polyethylenschicht der vierten Verbundschicht 204 verbunden. In dem ersten Verbundbereich ist die dritte Trägerschicht 207 gekennzeichnet ist durch eine um einen Faktor 0,7 kleinere Schichtdicke als jeweils die erste Trägerschicht 205, die zweiten Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210. Der zweite Verbundbereich 108 beinhaltet eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 die erste Verbundschicht 201, die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem zweiten Verbundbereich 108 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 durch eine Siegelung der zweiten Polyethylenschicht der dritten Verbundschicht 203 und der ersten Polyethylenschicht der vierten Verbundschicht 204 verbunden. In dem zweiten Verbundbereich 108 sind jeweils die erste Trägerschicht 205 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine um einen Faktor 1,43 größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207. Die zweite Verbundschicht 202 und die dritte Verbundschicht 203 sind in dem zweiten Verbundbereich 108 weder miteinander verbunden, noch miteinander kontaktiert. Zwischen diesen beiden Schichten besteht ein Hohlraum, und keine weitere Schicht des flächenförmigen Verbunds 101. Die zweite Verbundschicht 202 geht an der in 2 dargestellten Faltstelle in die dritte Verbundschicht 203 über. In dem ersten Verbundbereich 107 und in dem zweiten Verbundbereich 108 gehen die vier Verbundschichten 201, 202, 203 und 204 jedoch nicht derartig ineinander über, sondern bilden wie oben beschrieben je Verbundbereich 107, 108 eine Schichtfolge. In dem ersten Verbundbereich 107 ist die dritte Trägerschicht 207 geschält, nicht jedoch die zweite Trägerschicht 216. In dem zweiten Verbundbereich 108 sind die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207 geschält. Alle in 2 vorkommenden Barriereschichten 206, 215, 208, 209 bestehen aus Aluminium EN A W 8079 von der Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Diese Barriereschichten 206, 215, 208, 209 haben jeweils eine Schichtdicke von 6 μm und sind einstückig miteinander ausgebildet. Diese Barriereschichten 206, 215, 208, 209 gehören zu dem flächenförmigen Verbund 101 und gehen jeweils an Faltungen ineinander über. Für die zweite Barriereschicht 215 und die dritte Barriereschicht 208 ist dies mit der Faltung in 2 dargestellt. Ebenso gilt, alle in 2 vorkommenden Trägerschichten 205, 216, 207, 210 sind einstückig miteinander ausgebildet. Diese Trägerschichten 205, 216, 207, 210 gehören zu dem flächenförmigen Verbund 101 und gehen jeweils an Faltungen ineinander über. Für die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207 ist dies mit der Faltung in 2 dargestellt. Weitere Faltungen des flächenförmigen Verbunds 101 sind in 2 nicht dargestellt, können jedoch 1a) entnommen werden. Zum Herstellen des Behältervorläufers 102 in 1a) wurde ein Trägermaterial (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich von Stora Enso Oyj AG, Scott-Bond-Wert von 200 J/m2, Restfeuchte 7,5%) mit jeweils einem „Strich” auf beiden Trägerseiten verwendet. Demnach beinhalten grundsätzlich beide Schichtoberflächen jeder Trägerschicht 205, 216, 207, 210 in 2 einen „Strich”. Geschälte Schichtoberflächen beinhalten jedoch keinen „Strich”. Somit beinhaltet die der dritten Trägerschicht 207 zugewandte Schichtoberfläche der zweiten Trägerschicht 216 in dem zweiten Verbundbereich 108 keinen „Strich”. In dem ersten Verbundbereich 107 beinhaltet die der dritten Trägerschicht 207 zugewandte Schichtoberfläche der zweiten Trägerschicht 216 einen „Strich”. In dem ersten Verbundbereich 107 wie in dem zweiten Verbundbereich 108 beinhaltet die der zweiten Trägerschicht 216 zugwandte Schichtoberfläche der dritten Trägerschicht 207 keinen „Strich”. Alle vorgenannten Polyethylenschichten bestehen aus LDPE 19N430 von der Ineos Köln GmbH. Das weitere Fixierelement 104, der Amboss, beinhaltet eine Aussparung 217, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich 211 und einen zweiten Aussparungsbereich 212. In dem ersten Aussparungsbereich 211 hat die Aussparung 217 eine erste maximale Tiefe 213 von 1,5 mm. In dem zweiten Aussparungsbereich 212 hat die Aussparung 217 eine zweite maximale Tiefe 214 von 1,25 mm. In dieser Ausführungsform ist die Tiefe der Aussparung 217 jeweils über den ersten Aussparungsbereich 211 und den zweiten Aussparungsbereich 212 konstant. Der erste Verbundbereich 107 befindet sich mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich 211 und der ersten Fixieroberfläche 105. Der zweite Verbundbereich 108 befindet sich mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich 212 und der ersten Fixieroberfläche 105. Hierbei ist zu beachten, dass eine verdickte Seite der Längsnaht 111, in 2 die obere Seite des flächenförmigen Verbund 101, nicht der weiteren Fixieroberfläche 106 mit der Aussparung 217 zugewandt ist, sondern vielmehr der ersten Fixieroberfläche 105, welche keine Aussparung 217 beinhaltet zugewandt ist.
  • 3 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 ist identisch zu der Vorrichtung 100 aus 2, abgesehen davon, dass sich in 3 die Aussparung 217 in der ersten Fixieroberfläche 105 befindet. Die weitere Fixieroberfläche 106 beinhaltet keine Aussparung 217. Ferner sind in 3 das erste Fixierelement 103 ein Amboss und das weitere Fixierelement 104 eine Sonotrode.
  • 4 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 ist identisch zu der Vorrichtung 100 aus 2, abgesehen davon, dass in 4 die Aussparung 217 in der weiteren Fixieroberfläche 106 den ersten Aussparungsbereich 211, nicht jedoch den zweiten Aussparungsbereich 212 beinhaltet. Ferner beinhaltet die erste Fixieroberfläche 105 in 4 eine Aussparung, welche in Tiefe, Breite, Länge und seitlicher Positionierung zum flächenförmigen Verbund 101 mit dem zweiten Aussparungsbereich 212 aus 2 übereinstimmt.
  • 5 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. 5 zeigt einen Bereich eines flächenförmigen Verbunds 101, welcher zwischen einer ersten Fixieroberfläche 105 eines ersten Fixierelements 103, hier einer Sonotrode aus einer Titanlegierung, und einer weiteren Fixieroberfläche 106 eines weiteren Fixierelements 104, hier eines Amboss, fixiert ist im Querschnitt. Der gefaltete flächenförmige Verbund 101 beinhaltet einen ersten Verbundbereich 107, einen zweiten Verbundbereich 108 und einen dritten Verbundbereich 501, die jeweils von einer Längsnaht 111 eines Behältervorläufers 102 beinhaltet sind. Der erste Verbundbereich 107 hat eine erste Breite 109 von 3 mm. Der zweite Verbundbereich 108 hat eine zweite Breite 110 von 5 mm. Der dritte Verbundbereich 501 hat eine dritte Breite 502 von 4 mm. Der erste Verbundbereich 107 beinhaltet eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Verbundschicht 201, eine zweite Verbundschicht 202, eine dritte Verbundschicht 203 und eine vierte Verbundschicht 204. Die erste Verbundschicht 201 beinhaltet als erste Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine erste Trägerschicht 205, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine erste Barriereschicht 206 und eine dritte Polyethylenschicht. Die zweite Verbundschicht 202 beinhaltet als zweite Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine zweite Barriereschicht 215, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt) und eine zweite Trägerschicht 216. Im ersten Verbundbereich 107 und dem dritten Verbundbereich 501 beinhaltet die zweite Verbundschicht 202 weiter eine dritte Polyethylen (nicht gezeigt), die die zweite Trägerschicht 216 auf einer der zweiten Barriereschicht 215 abgewandten Seite überlagert. Die dritte Verbundschicht 203 beinhaltet als dritte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine dritte Trägerschicht 207, eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine dritte Barriereschicht 208 und eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt). Die vierte Verbundschicht 204 als vierte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 eine erste Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine vierte Barriereschicht 209, eine zweite Polyethylenschicht (nicht gezeigt), eine vierte Trägerschicht 210 und eine dritte Polyethylenschicht (nicht gezeigt). In dem ersten Verbundbereich 107 sind die zweite Verbundschicht 202 und die dritte Verbundschicht 203 miteinander durch eine Siegelung der dritten Polyethylenschicht der zweiten Verbundschicht 204 verbunden. Ferner ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 durch eine Siegelung der zweiten Polyethylenschicht der dritten Verbundschicht 203 und der ersten Polyethylenschicht der vierten Verbundschicht 204 verbunden. In dem ersten Verbundbereich ist die dritte Trägerschicht 207 gekennzeichnet ist durch eine um einen Faktor 0,2 kleinere Schichtdicke als jeweils die erste Trägerschicht 205, die zweiten Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210. Der zweite Verbundbereich 108 beinhaltet eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 die erste Verbundschicht 201, die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem zweiten Verbundbereich 108 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 durch eine Siegelung der zweiten Polyethylenschicht der dritten Verbundschicht 203 und der ersten Polyethylenschicht der vierten Verbundschicht 204 verbunden. In dem zweiten Verbundbereich 108 sind jeweils die erste Trägerschicht 205 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine um einen Faktor 5 größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207. Die zweite Verbundschicht 202 und die dritte Verbundschicht 203 sind in dem zweiten Verbundbereich 108 nicht miteinander verbunden, jedoch teilweise miteinander kontaktiert. Der dritte Verbundbereich 501 beinhaltet eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche 106 zu der ersten Fixieroberfläche 105 die erste Verbundschicht 201, die zweite Verbundschicht 202 und die vierte Verbundschicht 204. In dem dritten Verbundbereich 501 ist die zweite Verbundschicht 202 mit der vierten Verbundschicht 204 durch eine Siegelung der dritten Polyethylenschicht der zweiten Verbundschicht 202 und der ersten Polyethylenschicht der vierten Verbundshcicht 204 verbunden. Der dritte Verbundbereich 501 grenzt an den ersten Verbundbereich 107 an. Die erste Verbundschicht 201 geht an der in 5 dargestellten Faltstelle in die zweite Verbundschicht 202 über. In dem ersten Verbundbereich 107, dem zweiten Verbundbereich 108 und dem dritten Verbundbereich 501 gehen die vier Verbundschichten 201, 202, 203 und 204 jedoch nicht derartig ineinander über, sondern bilden wie oben beschrieben je Verbundbereich 107, 108, 501 eine Schichtfolge. In dem ersten Verbundbereich 107 ist die dritte Trägerschicht 207 geschält, nicht jedoch die zweite Trägerschicht 216. In dem zweiten Verbundbereich 108 sind die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207 geschält. Alle in 5 vorkommenden Barriereschichten 206, 215, 208, 209 bestehen aus Aluminium EN A W 8079 von der Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Diese Schichten 206, 215, 208, 209 haben jeweils eine Schichtdicke von 6 μm und sind einstückig miteinander ausgebildet. Diese Barriereschichten 206, 215, 208, 209 gehören zu dem flächenförmigen Verbund 101 und gehen jeweils an Faltungen ineinander über. Für die zweite Barriereschicht 215 und die dritte Barriereschicht 208 ist dies mit der Faltung in 5 dargestellt. Ebenso gilt, alle in 5 vorkommenden Trägerschichten 205, 216, 207, 210 sind einstückig miteinander ausgebildet. Diese Trägerschichten 205, 216, 207, 210 gehören zu dem flächenförmigen Verbund 101 und gehen jeweils an Faltungen ineinander über. Für die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207 ist dies mit der Faltung in 5 dargestellt. Weitere Faltungen des flächenförmigen Verbunds 101 sind in 5 nicht dargestellt. Zum Herstellen des Behältervorläufers 102 wurde ein Trägermaterial (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich von Stora Enso Oyj AG, Scott-Bond-Wert von 200 J/m2, Restfeuchte 7,5%) mit jeweils einem „Strich” auf beiden Trägerseiten verwendet. Demnach beinhalten grundsätzlich beide Schichtoberflächen jeder Trägerschicht 205, 216, 207, 210 in 5 einen „Strich”. Geschälte Schichtoberflächen beinhalten jedoch keinen „Strich”. Somit beinhaltet die der dritten Trägerschicht 207 zugewandte Schichtoberfläche der zweiten Trägerschicht 216 in dem zweiten Verbundbereich 108 keinen „Strich”. In dem ersten Verbundbereich 107 beinhaltet die der dritten Trägerschicht 207 zugewandte Schichtoberfläche der zweiten Trägerschicht 216 einen „Strich”. In dem ersten Verbundbereich 107 wie in dem zweiten Verbundbereich 108 beinhaltet die der zweiten Trägerschicht 216 zugwandte Schichtoberfläche der dritten Trägerschicht 207 keinen „Strich”. Alle vorgenannten Polyethylenschichten bestehen aus LDPE 19N430 von der Ineos Köln GmbH. Das weitere Fixierelement 104, der Amboss, beinhaltet eine Aussparung 217, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich 211, einen zweiten Aussparungsbereich 212 und einen dritten Aussparungsbereich 503. Der dritte Aussparungsbereich 503 grenzt an den ersten Aussparungsbereich 211 an. In dem ersten Aussparungsbereich 211 hat die Aussparung 217 eine erste maximale Tiefe 213 von 1,5 mm. In dem zweiten Aussparungsbereich 212 hat die Aussparung 217 eine zweite maximale Tiefe 214 von 1,25 mm. In dem dritten Aussparungsbereich 503 hat die Aussparung 217 eine dritte maximale Tiefe 504 von 1,4 mm. In dieser Ausführungsform ist die Tiefe der Aussparung 217 jeweils über den ersten Aussparungsbereich 211, den zweiten Aussparungsbereich 212 und den dritten Aussparungsbereich 503 konstant. Der erste Verbundbereich 107 befindet sich mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich 211 und der ersten Fixieroberfläche 105. Der zweite Verbundbereich 108 befindet sich mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich 212 und der ersten Fixieroberfläche 105. Der dritte Verbundbereich 501 befindet sich mindestens teilweise zwischen dem dritten Aussparungsbereich 503 und der ersten Fixieroberfläche 105. Hierbei ist zu beachten, dass eine verdickte Seite der Längsnaht 111, in 5 die obere Seite des flächenförmigen Verbund 101, nicht der weiteren Fixieroberfläche 106 mit der Aussparung 217 zugewandt ist, sondern vielmehr der ersten Fixieroberfläche 105, welche keine Aussparung 217 beinhaltet zugewandt ist.
  • 6 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 ist identisch zu der Vorrichtung 100 aus 5, abgesehen davon, dass die Tiefe der Aussparung 217 in und über die drei Aussparungsbereiche 211, 212, 503 kontinuierlich und ohne Sprünge variiert. Ferner ist die Tiefe der Aussparung 217 innerhalb eines jeden der drei Aussparungsbereiche 211, 212, 503 nicht konstant.
  • 7 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 ist identisch zu der Vorrichtung 100 aus 5, abgesehen davon, dass sich in 7 die Aussparung 217 in der ersten Fixieroberfläche 105 befindet. Die weitere Fixieroberfläche 106 beinhaltet keine Aussparung 217. Ferner sind in 7 das erste Fixierelement 103 ein Amboss und das weitere Fixierelement 104 eine Sonotrode aus einer Titanlegierung.
  • 8a) zeigt eine schematische Draufsicht einer erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche 106 eines weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 ist eine rechteckige ebene Seitenfläche eines quaderförmigen weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 beinhaltet eine Aussparung 217, welche sich von einer Kante des weiteren Fixierelements 104 zu einer gegenüberliegenden Kante erstreckt. Die Aussparung 217 hat eine Länge 801 in Richtung eines Umfangs des weiteren Fixierelements 104. Die Länge 801 beträgt 30% des Umfangs. Ferner hat die Aussparung 217 eine Breite 802. Eine Tiefe der Aussparung 217 ist eine überall stetige Funktion von einer Position auf einer gedachten Geraden 803, welche in Richtung der Breite 802 der Aussparung 217 verläuft.
  • 8b) zeigt eine schematische Draufsicht einer erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche 106 eines weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 ist eine rechteckige ebene Seitenfläche eines quaderförmigen weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 beinhaltet eine Aussparung 217, welche sich von einer Kante des weiteren Fixierelements 104 nicht bis zu einer gegenüberliegenden Kante erstreckt. Die Aussparung 217 hat eine Länge 801 in Richtung eines Umfangs des weiteren Fixierelements 104. Die Länge 801 beträgt 20% des Umfangs. Ferner hat die Aussparung 217 eine Breite 802.
  • 8c) zeigt eine schematische Draufsicht einer erfindungsgemäßen weiteren Fixieroberfläche 106 eines weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 ist eine rechteckige ebene Seitenfläche eines quaderförmigen weiteren Fixierelements 104. Die weitere Fixieroberfläche 106 beinhaltet eine Aussparung 217, welche sich von einer Kante des weiteren Fixierelements 104 zu einer gegenüberliegenden Kante erstreckt. Die Aussparung 217 hat eine Länge 801 in Richtung eines Umfangs des weiteren Fixierelements 104. Die Länge 801 beträgt 30% des Umfangs. Ferner hat die Aussparung 217 eine Breite 802, welche entlang des Umfangs weniger wird. Weiter wird die Aussparung 217 auf einander gegenüberliegenden Seiten der Aussparung 217 durch einen ersten Rand 804 und einen weiteren Rand 805 begrenzt. Der erste Rand 804 beinhaltet einen geraden ersten Randabschnitt 804 und der weitere Rand 805 einen geraden weiteren Randabschnitt 805. Der gerade erste Randabschnitt 804 und der gerade weitere Randabschnitt 805 schließen einen Winkel 806 von 20° ein.
  • 9 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Durch das Verfahren 900 kann der geschlossene Behälter 1200 in 12 hergestellt werden. Das Verfahren 900 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 901: Bereitstellen eines gefalteten flächenförmigen Verbunds 101 gemäß 10. In einem Verfahrensschritt b) 902 werden ein erstes Fixierelement 103, beinhaltend eine erste Fixieroberfläche 105, und ein weiteres Fixierelement 104, beinhaltend eine weitere Fixieroberfläche 106 bereitgestellt. Das erste Fixierelement 103 ist eine Sonotrode aus einer Titanlegierung. Das weitere Fixierelement 104 ist ein Amboss zu der Sonotrode. Dabei beinhaltet die weitere Fixieroberfläche 106 eine Aussparung 217, beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich 211, einen zweiten Aussparungsbereich 212 und einen dritten Aussparungsbereich 503. Die Aussparung 217 hat in dem ersten Aussparungsbereich 211 eine erste maximale Tiefe 213, in dem zweiten Aussparungsbereich 212 eine zweite maximale Tiefe 214 und in dem dritten Aussparungsbereich 503 eine dritte maximale Tiefe 504. Die erste maximale Tiefe 213 ist mehr als die zweite maximale Tiefe 214. Die dritte maximale Tiefe 504 ist mehr als die zweite maximale Tiefe 214 und weniger als die erste maximale Tiefe 213. In einem Verfahrensschritt c) 903 werden die vierte Verbundschicht 204 des flächenförmigen Verbunds 101 und die erste Fixieroberfläche 105, sowie die erste Verbundschicht 201 und die weitere Fixieroberfläche 106, sowie die erste Verbundschicht 201 und die zweite Verbundschicht 202 jeweils miteinander kontaktiert durch ein Verpressen des flächenförmigen Verbunds 101 zwischen der ersten Fixieroberfläche 105 und der weiteren Fixieroberfläche 106. Hierbei befinden sich der erste Verbundbereich 107 mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich 211 und der ersten Fixieroberfläche 105, sowie der zweite Verbundbereich 108 mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich 212 und der ersten Fixieroberfläche 105, sowie der dritte Verbundbereich 501 mindestens teilweise zwischen dem dritten Aussparungsbereich 503 und der ersten Fixieroberfläche 105. Die Anordnung des flächenförmigen Verbunds 101 sowie der beiden Fixierelemente 103, 104 bei dem Kontaktieren des Verfahrensschritts c) 903 entspricht der Anordnung der Vorrichtung 100 in 6. Hierdurch wird erreicht, dass bei dem Verpressen auf alle drei Verbundbereiche 107, 108, 501 ein möglichst gleicher Druck ausgeübt wird. In einem Verfahrensschritt d) 904 wird die erste Verbundschicht 201 mit der zweiten Verbundschicht 202 verbunden. Hierzu wird eine Ultraschalllschwingung von der Sonotrode auf den flächenförmigen Verbund 101 übertragen. Die Ultraschallschwingung wird bei 30 kHz und einer Amplitude von 10 μm für 200 ms angeregt. Hierdurch wird die dritte Polyethylenschicht der ersten Verbundschicht 201, d. h. die Polyethylenschicht, welche die erste Barriereschicht 206, auf einer der ersten Trägerschicht 205 abgewandten Seite überlagert, auf eine Temperatur oberhalb ihrer Schmelztemperatur erwärmt. Das Verbinden ist demnach ein Siegeln mit dieser Polyethylenschicht. Durch dieses Siegeln wird der Kopfbereich 112 des Behältervorläufers 102 verschlossen und somit ein geschlossener Behälter 1200 erhalten.
  • 10 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines für das erfindungsgemäße Verfahren 900 aus 9 bereitgestellten gefalteten flächenförmigen Verbunds 101. Der gefaltete flächenförmige Verbund 101 ist so gefaltet und gesiegelt, dass er einen Behältervorläufer 102 gemäß 1a) mit einer Längsnaht 111 bildet. Hierbei ist der Behältervorläufer 102 in seinem Kopfbereich 112 offen. Der gefaltete flächenförmige Verbund 101 beinhaltet eine erste Verbundschicht 201, eine zweite Verbundschicht 202, eine dritte Verbundschicht 203, eine vierte Verbundschicht 204 und einen ersten Verbundbereich 107, einen zweiten Verbundbereich 108 sowie einen dritten Verbundbereich 501. Der erste Verbundbereich 107 hat eine erste Breite 109 von 3 mm. Der zweite Verbundbereich 108 hat eine zweite Breite 110 von 5 mm. Der dritte Verbundbereich 501 hat eine dritte Breite 502 von 4 mm. Zwischen der ersten Verbundschicht 201 und der zweiten Verbundschicht 202 befindet sich ein Zwischenbereich 1000. Hierdurch ist der Behältervorläufer 102 wie oben erwähnt in seinem Kopfbereich 112 offen. Der Betrachter von 10 blickt demnach in den geöffneten Behältervorläufer 102 hinein, wenn er auf den Zwischenbereich 1000 schaut. Der Aufbau der vier Verbundschichten 201, 202, 203, 204 entspricht dem Aufbau der gleichnamigen Verbundschichten 201, 202, 203, 204 in 6. Der erste Verbundbereich 107 beinhaltet eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich 1000 durch die erste Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem ersten Verbundbereich 107 ist die zweite Verbundschicht 202 mit der dritten Verbundschicht 203 verbunden sowie die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204. In dem ersten Verbundbereich 107 ist die dritte Trägerschicht 207 gekennzeichnet durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils die erste Trägerschicht 205, die zweite Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210. Der zweite Verbundbereich 108 beinhaltet eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich 1000 durch die zweite Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem zweiten Verbundbereich 108 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204, nicht jedoch die zweite Verbundschicht 202 mit der dritten Verbundschicht 203, verbunden. In dem zweiten Verbundbereich 108 sind jeweils die erste Trägerschicht 205 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207. Der dritte Verbundbereich 501 grenzt an den ersten Verbundbereich 107 an. Der dritte Verbundbereich 501 beinhaltet eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich 1000 durch die dritte Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202 und die vierte Verbundschicht 204. In dem dritten Verbundbereich 501 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 verbunden. In dem dritten Verbundbereich 501 sind die erste Trägerschicht 205, die zweite Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine gleichgroße Schichtdicke.
  • 11a) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts i) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. In dem Verfahrensschritt i) wird ein flächenförmiger Verbund 101 bereitgestellt. Der flächenförmige Verbund 101 beinhaltet eine Schichtfolge 1101. Die Schichtfolge 1101 beinhaltet als einander überlagernde Schichten eine Verbundträgerschicht 1105 und eine Verbundbarriereschicht 1104. Die Verbundbarriereschicht 1104 ist eine Aluminiumschicht (Aluminium EN A W 8079 von der Hydro Aluminium Deutschland GmbH). Die Verbundträgerschicht 1105 ist eine Kartonschicht (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich von Stora Enso Oyj AG, Scott-Bond-Wert von 200 J/m2, Restfeuchte 7,5%). Zwischen der Verbundträgerschicht 1105 und der Verbundbarriereschicht 1104 befindet sich eine Polyethylenschicht (nicht dargestellt, LDPE 19N430 von der Ineos Köln GmbH). Der flächenförmige Verbund kann in einen Randbereich 1103 und einen Innenbereich 1102 aufgeteilt werden. Der Randbereich 1103 grenzt an den Innenbereich 1102 an der in 11a) gestrichelten Linie an. In dem Innenbereich 1102 beinhaltet der flächenförmige Verbund 101 eine Rillung 1115. Durch die in den 11a) bis f) illustrierten Verfahrensschritte i) bis vi) wird das Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds 101 in Verfahrensschritt a) 901 eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900 realisiert.
  • 11b) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts ii) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Das Verfahren 900 ist dasselbe Verfahren 900 wie in 11a). Der Verfahrensschritt ii) beinhaltet ein Verringern einer Schichtdicke der Verbundträgerschicht 1105 in dem Randbereich 1103. Das Verringern erfolgt hierbei als ein Schälen der Verbundträgerschicht 1105 mit einem rotierenden Topfmesser. Dies geschieht mit einem Schälwerk Modell VN 50 der Firma Fortuna Spezialmaschinen GmbH, Weil der Stadt, Deutschland. Dadurch wird die Schichtdicke der Verbundträgerschicht 1105 um 25% der ursprünglichen Schichtdicke verringert.
  • 11c) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts iii) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Das Verfahren 900 ist dasselbe Verfahren 900 wie in 11a). In dem Verfahrensschritt iii) wird eine Faltung 1106 in dem Randbereich 1103 erzeugt und somit ein erster Randfaltbereich 1107 und ein weiterer Randfaltbereich 1108 erhalten. Der erste Randfaltbereich 1107 und der weitere Randfaltbereich 1108 grenzen entlang der Faltung 1106 aneinander an.
  • 11d) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts iv) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Das Verfahren 900 ist dasselbe Verfahren 900 wie in 11a). Der Verfahrensschritt iv) beinhaltet ein Kontaktieren des ersten Randfaltbereichs 1107 mit einem ersten Teil 1109 des weiteren Randfaltbereichs 1108, und ein Verbinden eines weiteren Teils 1110 des weiteren Randfaltbereichs 1108 mit dem Innenbereich 1102.
  • 11e) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts v) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Das Verfahren 900 ist dasselbe Verfahren 900 wie in 11a). Der Verfahrensschritt v) beinhaltet ein Erzeugen einer weiteren Faltung 1114 entlang der Rillung 1115 in dem Innenbereich 1102 unter Erhalten eines ersten Verbundfaltbereichs 1111 und eines weiteren Verbundfaltbereichs 1112. Hierbei beinhaltet der weitere Verbundfaltbereich 1112 einen Teil 1113 des Innenbereichs 1102.
  • 11) zeigt eine schematische Illustration eines Verfahrensschritts vi) eines erfindungsgemäßen Verfahrens 900. Das Verfahren 900 ist dasselbe Verfahren 900 wie in 11a). Der Verfahrensschritt vi) beinhaltet ein Verbinden des ersten Verbundfaltbereichs 1111 mit dem ersten Teil 1109 des weiteren Randfaltbereichs 1108 und dem weiteren Teil 1110 des weiteren Randfaltbereichs 1108 und dem Teil 1113 des Innenbereichs 1102. Dabei erfolgt das Verbinden als ein Siegeln. Das Siegeln erfolgt als Kontaktieren, Erwärmen auf eine Siegeltemperatur und Verpressen. Dabei erfolgt das Erwärmen durch ein Anblasen mit Heißluft. Somit wird in den Verfahrensschritten i) bis vi) des Verfahrens 900 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 101 und Erzeugen einer Längsnaht 111 ein Behältervorläufer 102 hergestellt.
  • 12 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 1200. Der geschlossene Behälter 1200 ist erhältlich durch das Verfahren 900 in 9. Der geschlossene Behälter 1200 besteht aus einem einstückig ausgebildeten und gefalteten flächenförmigen Verbund 101. Der geschlossene Behälter 1200 umgibt einen Innenraum 113, welcher ein Nahrungsmittel beinhaltet. Durch das Verfahren 900 in 9 wurde der Behälter 1200 in seinem Kopfbereich 112 verschlossen. Dieses Verschließen geschah durch Ultraschallsiegeln und somit Erzeugen einer Kopfnaht 1201.
  • 13a) zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 1300. Dieser besteht aus einem gefalteten flächenförmigen Verbund 101. Ferner umgibt der Behälter 1300 einen Innenraum 113, welcher ein Nahrungsmittel beinhaltet. In einem über eine Naht 1302 verschlossenen Kopfbereich 112, auch Giebelbereich genannt, beinhaltet der Behälter 1300 einen ersten Verbundbereich 107 und einen zweiten Verbundbereich 108. Der erste Verbundbereich 107 hat eine erste Breite 109 von 2 mm. Der zweite Verbundbereich 108 hat eine zweite Breite 110 von 4 mm. Der erste Verbundbereich 107 und der zweite Verbundbereich 108 sind von einer Längsnaht 111 des Behälters 1300 beinhaltet. Die Längsnaht 111 erstreckt sich über eine gesamte Länge des Behälters 1300. Entlang der Längsnaht 111 sind entgegengesetzte Enden des gefalteten flächenförmigen Verbunds 101 miteinander verbunden, um so den Behälter 1300 zu formen. Eine Vertiefung 1301 in dem flächenförmigen Verbund 101, genauer in einem ersten Nahtbereich 1301 des flächenförmigen Verbunds 101 verläuft entlang der Naht 1302 (gezeigt in 13b)). Die Naht 1302 und die Vertiefung 1301 kreuzen die Längsnaht 111. Die Vertiefung 1301 hat eine Breite von 3 mm. Der gefaltete flächenförmige Verbund 101 umgibt den Innenraum 113 allseitig, wobei der flächenförmige Verbund 101 einstückig ausgebildet ist.
  • 13b) zeigt einen schematischen Querschnitt durch die Naht 1302 und die Vertiefung 1301 des geschlossenen Behälters 1300 in 13a). Die Vertiefung 1301 hat eine Tiefe von 0,5 mm. Ein erster Nahtbereich 1303 und ein weiterer Nahtbereich 1304 sind entlang der Naht 1302 miteinander verbunden. Der erste Nahtbereich 1303 weist entlang der Naht 1302 die Vertiefung 1301 auf.
  • 14 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch die Naht 1302 und die Vertiefung 1301 des geschlossenen Behälters 1300 in 13a). Der weitere Nahtbereich 1304 beinhaltet eine erste Verbundschicht 201. Der erste Nahtbereich 1303 beinhaltet eine zweite Verbundschicht 202, eine dritte Verbundschicht 203, eine vierte Verbundschicht 204 und einen ersten Verbundbereich 107, einen zweiten Verbundbereich 108 sowie einen dritten Verbundbereich 501. Zwischen der ersten Verbundschicht 201 und der zweiten Verbundschicht 202 befindet sich die Naht 1302, welche aus gesiegeltem Polyethylen besteht (LDPE 19N430 von der Ineos Köln GmbH). Der erste Verbundbereich 107 hat eine erste Breite 109 von 3 mm. Der zweite Verbundbereich 108 hat eine zweite Breite 110 von 5 mm. Der dritte Verbundbereich 501 hat eine dritte Breite 502 von 4 mm. Der Aufbau der vier Verbundschichten 201, 202, 203, 204 entspricht dem Aufbau der gleichnamigen Verbundschichten 201, 202, 203, 204 in 6. Der erste Verbundbereich 107 beinhaltet eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht 1302 durch die erste Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem ersten Verbundbereich 107 ist die zweite Verbundschicht 202 mit der dritten Verbundschicht 203 verbunden sowie die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204. Bezogen auf den ersten Verbundbereich 107 ist die dritte Trägerschicht 207 gekennzeichnet durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils die erste Trägerschicht 205, die zweite Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210. Der zweite Verbundbereich 108 beinhaltet eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht 1302 durch die zweite Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202, die dritte Verbundschicht 203 und die vierte Verbundschicht 204. In dem zweiten Verbundbereich 108 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204, nicht jedoch die zweite Verbundschicht 202 mit der dritten Verbundschicht 203, verbunden. Bezogen auf den zweiten Verbundbereich 108 sind jeweils die erste Trägerschicht 205 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht 216 und die dritte Trägerschicht 207. Der dritte Verbundbereich 501 grenzt an den ersten Verbundbereich 107 an. Der dritte Verbundbereich 501 beinhaltet eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der Naht 1302 durch die dritte Schichtfolge die zweite Verbundschicht 202 und die vierte Verbundschicht 204. In dem dritten Verbundbereich 501 ist die dritte Verbundschicht 203 mit der vierten Verbundschicht 204 verbunden. Bezogen auf den dritten Verbundbereich 501 sind die erste Trägerschicht 205, die zweite Trägerschicht 216 und die vierte Trägerschicht 210 gekennzeichnet durch eine gleichgroße Schichtdicke.
  • 15 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer nicht erfindungsgemäßen Anordnung 1500 zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers. Die Anordnung 1500 ist die Anordnung 1500 gemäß Vergleichsbeispiel 1. Das Siegeln des Kopfbereichs erfolgt hier durch Anblasen mit Heißluft 1501. Das Anblasen ist durch die Pfeile in 15 angedeutet.
  • 16 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren nicht erfindungsgemäßen Anordnung 1600 zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers. Die Anordnung 1600 ist die Anordnung 1600 gemäß Vergleichsbeispiel 2. Das Siegeln des Kopfbereichs erfolgt hier durch Ultraschall, welcher mittels einer Sonotrode (weiteres Fixierelement 104) auf das Laminat übertragen wird. Die Kontaktflächen, die erste Fixierfläche 105 und die weitere Fixierfläche 106, des Ambosses 103 sowie der Sonotrode 104 sind eben ausgebildet.
  • 17 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung 1700 zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers. Die Anordnung 1700 ist die Anordnung 1700 gemäß Beispiel 1. Das Siegeln des Kopfbereichs erfolgt hier durch Ultraschall, welcher mittels einer Sonotrode (weiteres Fixierelement 104) auf das Laminat übertragen wird. Die Kontaktfläche des Amboss (erstes Fixierelement 103), also die erste Fixieroberfläche 105, beinhaltet eine Aussparung 217 zum Aufnehmen der Verdickung der Längsnaht.
  • 18 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Anordnung 1800 zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers. Die Anordnung 1800 ist die Anordnung 1800 gemäß Beispiel 2. Das Siegeln des Kopfbereichs erfolgt hier durch Ultraschall, welcher mittels einer Sonotrode (weiteres Fixierelement 104) auf das Laminat übertragen wird. Die Kontaktfläche des Amboss (erstes Fixierelement 103), also die erste Fixieroberfläche 105, beinhaltet eine Aussparung 217 zum Aufnehmen der Verdickung der Längsnaht. Im Unterschied zum Beispiel 1 ist die geschälte dritte Verbundschicht 203 vollständig auf den geschälten Bereich der zweiten Verbundschicht 202 gelegt.
  • 19 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Anordnung 1900 zum Siegeln eines Kopfbereichs eines Behältervorläufers. Die Anordnung 1900 ist die Anordnung 1900 gemäß Beispiel 3. Im Unterschied zur 3 beinhaltet das erste Fixierelement 103 (Amboss) hier eine Aussparung mit einer über die gesamte Aussparung konstanten Tiefe.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    erfindungsgemäße Vorrichtung
    101
    flächenförmiger Verbund
    102
    Behältervorläufer
    103
    erstes Fixierelement
    104
    weiteres Fixierelement
    105
    erste Fixieroberfläche
    106
    weitere Fixieroberfläche
    107
    erster Verbundbereich
    108
    zweiter Verbundbereich
    109
    erste Breite
    110
    zweite Breite
    111
    Längsnaht
    112
    Kopfbereich
    113
    Innenraum
    201
    erste Verbundschicht
    202
    zweite Verbundschicht
    203
    dritte Verbundschicht
    204
    vierte Verbundschicht
    205
    erste Trägerschicht
    206
    erste Barriereschicht
    207
    dritte Trägerschicht
    208
    dritte Barriereschicht
    209
    vierte Barriereschicht
    210
    vierte Trägerschicht
    211
    erster Aussparungsbereich
    212
    zweiter Aussparungsbereich
    213
    erste maximale Tiefe
    214
    zweite maximale Tiefe
    215
    zweite Barriereschicht
    216
    zweite Trägerschicht
    217
    Aussparung
    501
    dritter Verbundbereich
    502
    dritte Breite
    503
    dritter Aussparungsbereich
    504
    dritte maximale Tiefe
    801
    Länge
    802
    Breite
    803
    Gerade
    804
    erster Rand/gerader erster Randabschnitt
    805
    weiterer Rand/gerader weiterer Randabschnitt
    806
    Winkel
    900
    erfindungsgemäßes Verfahren
    901
    Verfahrensschritt a)
    902
    Verfahrensschritt b)
    903
    Verfahrensschritt c)
    904
    Verfahrensschritt d)
    1000
    Zwischenbereich
    11001
    Schichtfolge
    1102
    Innenbereich
    1103
    Randbereich
    1104
    Verbundbarriereschicht
    1105
    Verbundträgerschicht
    1106
    Faltung
    1107
    erster Randfaltbereich
    1108
    weiterer Randfaltbereich
    1109
    erster Teil des weiteren Randfaltbereichs
    1110
    weiterer Teil des weiteren Randfaltbereichs
    1111
    erster Verbundfaltbereich
    1112
    weiterer Verbundfaltbereich
    1113
    Teil des Innenbereichs
    1114
    weitere Faltung
    1115
    Rillung
    12000
    erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
    1201
    Kopfnaht
    1300
    erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
    1301
    Vertiefug
    1302
    Naht
    1303
    erster Nahtbereich
    1304
    weiterer Nahtbereich
    1500
    Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs gemäß Vergleichsbeispiel 1
    1501
    Heißluft
    1600
    Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs gemäß Vergleichsbeispiel 2
    1700
    Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs gemäß Beispiel 1
    1800
    Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs gemäß Beispiel 2
    1900
    Anordnung zum Siegeln des Kopfbereichs gemäß Beispiel 3
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 90/09926 A2 [0003, 0091]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • EN AW 1200 [0072]
    • EN AW 8079 [0072]
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Claims (32)

  1. Eine Vorrichtung (100) beinhaltend ein erstes Fixierelement (103), ein weiteres Fixierelement (104) und einen gefalteten flächenförmigen Verbund (101); wobei das erste Fixierelement (103) eine erste Fixieroberfläche (105) beinhaltet und das weitere Fixierelement (104) eine weitere Fixieroberfläche (106) beinhaltet; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) zwischen der ersten Fixieroberfläche (105) und der weiteren Fixieroberfläche (106) mindestens teilweise fixiert ist; wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) einen ersten Verbundbereich (107) beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich (107) eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) eine erste Verbundschicht (201), eine zweite Verbundschicht (202), eine dritte Verbundschicht (203) und eine vierte Verbundschicht (204) beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich (107) die zweite Verbundschicht (202) mit der dritten Verbundschicht (203) verbunden ist und die dritte Verbundschicht (203) mit der vierten Verbundschicht (204) verbunden ist; wobei die erste Verbundschicht (201) eine erste Trägerschicht (205) beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht (202) eine zweite Trägerschicht (216) beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht (203) eine dritte Trägerschicht (207) beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht (204) eine vierte Trägerschicht (210) beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich (107) die dritte Trägerschicht (207) gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht (205), der zweiten Trägerschicht (216) und der vierten Trägerschicht (210) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon; wobei die erste Fixieroberfläche (105) oder die weitere Fixieroberfläche (106) oder beide eine Aussparung (217), beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich (211), beinhaltet; wobei die Aussparung (217) in dem ersten Aussparungsbereich (211) eine erste maximale Tiefe (213) hat; wobei sich der erste Verbundbereich (107) mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich (211), und der ersten Fixieroberfläche (105) oder der weiteren Fixieroberfläche (106) befindet.
  2. Die Vorrichtung (100) nach Anspruch 1, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) weiter einen zweiten Verbundbereich (108) beinhaltet; wobei der zweite Verbundbereich (108) eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) die erste Verbundschicht (201), die zweite Verbundschicht (202), die dritte Verbundschicht (203) und die vierte Verbundschicht (204), beinhaltet; wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die dritte Verbundschicht (203) mit der vierten Verbundschicht (204) verbunden ist; wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die erste Trägerschicht (205) oder die vierte Trägerschicht (210) oder jeweils beide gekennzeichnet ist durch eine größere Schichtdicke als die zweite Trägerschicht (216) oder die dritte Trägerschicht (207) oder jeweils beide; wobei die Aussparung (217) weiter einen zweiten Aussparungsbereich (212) beinhaltet; wobei die Aussparung (217) in dem zweiten Aussparungsbereich (212) eine zweite maximale Tiefe (214) hat; wobei die erste maximale Tiefe (213) mehr ist als die zweite maximale Tiefe (214); wobei sich der zweite Verbundbereich (108) mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich (212), und der ersten Fixieroberfläche (105) oder der weiteren Fixieroberfläche (106) befindet.
  3. Die Vorrichtung (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die weitere Fixieroberfläche (106) die Aussparung (217) beinhaltet.
  4. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Verbundschicht (201) als erste Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) die erste Trägerschicht (205) und eine erste Barriereschicht (206) beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht (202) als zweite Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) eine zweite Barriereschicht (215) und die zweite Trägerschicht (216) beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht (203) als dritte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) die dritte Trägerschicht (207) und eine dritte Barriereschicht (208) beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht (204) als vierte Verbundschichtfolge in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) eine vierte Barriereschicht (209) und die vierte Trägerschicht (210) beinhaltet.
  5. Die Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die erste maximale Tiefe (213) 1,1 bis 5 mal so groß ist wie die zweite maximale Tiefe (214).
  6. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Verbundbereich (107) gekennzeichnet ist durch eine erste Breite (109); wobei die erste Breite (109) in einem Bereich von 1 bis 6 mm liegt; wobei die Aussparung (217) eine Länge (801) senkrecht zu der ersten Breite (109) hat; wobei der erste Aussparungsbereich (211) über mindestens 50% der Länge (801) breiter ist als die erste Breite (109).
  7. Die Vorrichtung (100) nach einem Ansprüche 2 bis 6, wobei der zweite Verbundbereich (108) gekennzeichnet ist durch eine zweite Breite (110); wobei die zweite Breite (110) in einem Bereich von 1 bis 10 mm liegt; wobei die Aussparung (217) eine Länge (801) senkrecht zu der zweiten Breite (110) hat; wobei der zweite Aussparungsbereich (212) über mindestens 50% der Länge (801) breiter ist als die zweite Breite (110).
  8. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aussparung (217) eine Länge (801) in Richtung eines Umfangs des die Aussparung (217) beinhaltenden Fixierelements (103, 104) hat; wobei eine Breite der Aussparung (217) entlang des Umfangs weniger wird.
  9. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste Fixierelement (103) oder das weitere Fixierelement (104) oder beide eine Sonotrode ist.
  10. Die Vorrichtung (100) nach Anspruch 9, wobei die Sonotrode eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Legierung, beinhaltend zu mindestens 90 Gew.-% Titan oder Aluminium oder beides, bezogen auf das Gewicht der Legierung; einem Stahl; und einer Piezokeramik oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet
  11. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Tiefe der Aussparung (217) eine überall stetige Funktion von einer Position auf einer Geraden, welche in Richtung einer Breite (802) der Aussparung (217) verläuft, ist.
  12. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in dem ersten Verbundbereich (107) die Schichtdicke der dritten Trägerschicht (207) jeweils 0,05 bis 0,9 mal so groß ist wie die Schichtdicke jeweils einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht (205), der zweiten Trägerschicht (216) und der vierten Trägerschicht (210) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  13. Die Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 12, wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die Schichtdicke der ersten Trägerschicht (205) oder der vierten Trägerschicht (210) oder beider jeweils 1,1 bis 20 mal so groß ist wie die Schichtdicke der zweiten Trägerschicht (216) oder der dritten Trägerschicht (207) oder beider.
  14. Die Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 13, wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die zweite Verbundschicht (202) mit der dritten Verbundschicht (203) nicht verbunden ist.
  15. Die Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 14, wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) a) eine der dritten Trägerschicht (207) zugewandte Oberfläche der zweiten Trägerschicht (216), und b) eine der zweiten Trägerschicht (216) zugewandte Oberfläche der dritten Trägerschicht (207) jeweils keine Deckschicht beinhaltet und mit keiner Deckschicht verbunden ist.
  16. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in dem ersten Verbundbereich (107) eine der zweiten Trägerschicht (216) zugewandte Oberfläche der dritten Trägerschicht (207) keine Deckschicht beinhaltet und mit keiner Deckschicht verbunden ist.
  17. Die Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 16, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) einen dritten Verbundbereich (501) beinhaltet; wobei der dritte Verbundbereich (501) eine dritte Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von der weiteren Fixieroberfläche (106) zu der ersten Fixieroberfläche (105) die erste Verbundschicht (201), die zweite Verbundschicht (202) und die vierte Verbundschicht (204), beinhaltet; wobei in dem dritten Verbundbereich (501) die zweite Verbundschicht (202) mit der vierten Verbundschicht (204) verbunden ist; wobei der dritte Verbundbereich (501) an den ersten Verbundbereich (107) angrenzt; wobei die Aussparung (217) einen dritten Aussparungsbereich (503) beinhaltet; wobei der dritte Aussparungsbereich (503) an den ersten Aussparungsbereich (211) angrenzt; wobei die Aussparung (217) in dem dritten Aussparungsbereich (503) eine dritte maximale Tiefe (504) hat; wobei die erste maximale Tiefe (213) mehr ist als die dritte maximale Tiefe (504); wobei die dritte maximale Tiefe (504) mehr ist als die zweite maximale Tiefe (214); wobei sich der dritte Verbundbereich (501) mindestens teilweise zwischen dem dritten Aussparungsbereich (503), und der ersten Fixieroberfläche (105) oder der weiteren Fixieroberfläche (106) befindet.
  18. Die Vorrichtung (100) nach Anspruch 17, wobei die erste maximale Tiefe (211) 1,01 bis 3 mal so groß ist wie die dritte maximale Tiefe (504).
  19. Die Vorrichtung (100) nach Anspruch 17 oder 18, wobei der dritte Verbundbereich (501) gekennzeichnet ist durch eine dritte Breite (502); wobei die dritte Breite (502) in einem Bereich von 1 bis 12 mm liegt; wobei die Aussparung (217) eine Länge (801) senkrecht zu der dritten Breite (502) hat; wobei der dritte Aussparungsbereich (503) über mindestens 50% der Länge (801) breiter ist als die dritte Breite (502).
  20. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) ein Behältervorläufer (102), umgebend einen Innenraum (113), ist.
  21. Die Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) einstückig ausgebildet ist.
  22. Ein Verfahren (900) beinhaltend als Verfahrensschritte (901 bis 904) a) Bereitstellen eines gefalteten flächenförmigen Verbunds (101), wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) eine erste Verbundschicht (201), eine zweite Verbundschicht (202), eine dritte Verbundschicht (203), eine vierte Verbundschicht (204) und einen ersten Verbundbereich (107) beinhaltet; wobei sich zwischen der ersten Verbundschicht (201) und der zweiten Verbundschicht (202) ein Zwischenbereich (1000) befindet; wobei die erste Verbundschicht (201) eine erste Trägerschicht (205) beinhaltet; wobei die zweite Verbundschicht (202) eine zweite Trägerschicht (216) beinhaltet; wobei die dritte Verbundschicht (203) eine dritte Trägerschicht (207) beinhaltet; wobei die vierte Verbundschicht (204) eine vierte Trägerschicht (210) beinhaltet; wobei der erste Verbundbereich (107) eine erste Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich (1000) durch die erste Schichtfolge die zweite Verbundschicht (202), die dritte Verbundschicht (203) und die vierte Verbundschicht (204) beinhaltet; wobei in dem ersten Verbundbereich (107) die zweite Verbundschicht (202) mit der dritten Verbundschicht (203) verbunden ist und die dritte Verbundschicht (203) mit der vierten Verbundschicht (204) verbunden ist; wobei in dem ersten Verbundbereich (107) die dritte Trägerschicht (207) gekennzeichnet ist durch eine kleinere Schichtdicke als jeweils eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der erste Trägerschicht (205), der zweiten Trägerschicht (202) und der vierten Trägerschicht (210) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon; b) Bereitstellen eines ersten Fixierelements (103), beinhaltend eine erste Fixieroberfläche (105), und eines weiteren Fixierelements (104), beinhaltend eine weitere Fixieroberfläche (106); wobei die erste Fixieroberfläche (105) oder die weitere Fixieroberfläche (106) oder beide eine Aussparung (217), beinhaltend einen ersten Aussparungsbereich (211), beinhaltet; wobei die Aussparung (217) in dem ersten Aussparungsbereich (211) eine erste maximale Tiefe (213) hat; c) Kontaktieren der vierten Verbundschicht (204) mit der ersten Fixieroberfläche (105), der ersten Verbundschicht (201) mit der weiteren Fixieroberfläche (106), und der ersten Verbundschicht (201) mit der zweiten Verbundschicht (202); wobei sich der erste Verbundbereich (107) mindestens teilweise zwischen dem ersten Aussparungsbereich (211), und der ersten Fixieroberfläche (105) oder der weiteren Fixieroberfläche (106) befindet; d) Verbinden der ersten Verbundschicht (201) mit der zweiten Verbundschicht (202).
  23. Das Verfahren (900) nach Anspruch 22, wobei in Verfahrensschritt a) (901) der gefaltete flächenförmige Verbund (101) weiter einen zweiten Verbundbereich (108) beinhaltet; wobei der zweite Verbundbereich (108) eine zweite Schichtfolge, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von dem Zwischenbereich (1000) durch die zweite Schichtfolge die zweite Verbundschicht (202), die dritte Verbundschicht (203) und die vierte Verbundschicht (204), beinhaltet; wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die dritte Verbundschicht (203) mit der vierten Verbundschicht (204) verbunden ist; wobei in dem zweiten Verbundbereich (108) die erste Trägerschicht (205) oder die vierte Trägerschicht (210) oder jeweils beide gekennzeichnet ist durch eine größere Schichtdicke als jeweils die zweite Trägerschicht (216) oder die dritte Trägerschicht (207) oder beide; wobei in Verfahrensschritt b) (902) die Aussparung (217) weiter einen zweiten Aussparungsbereich (212) beinhaltet; wobei die Aussparung (217) in dem zweiten Aussparungsbereich (211) eine zweite maximale Tiefe (214) hat; wobei die erste maximale Tiefe (213) mehr ist als die zweite maximale Tiefe (214); wobei in Verfahrensschritt c) (903) sich der zweite Verbundbereich (108) mindestens teilweise zwischen dem zweiten Aussparungsbereich (212), und der ersten Fixieroberfläche (105) oder der weiteren Fixieroberfläche (106) befindet.
  24. Das Verfahren (900) nach Anspruch 22 oder 23, wobei in Verfahrensschritt d) (904) die erste Fixieroberfläche (105) oder die weitere Fixieroberfläche (106) oder beide gegen den flächenförmigen Verbund (101) mit a) einer Frequenz in einem Bereich von 10 bis 50 kHz, oder b) einer Amplitude in einem Bereich von 3 bis 20 μm, oder c) beidem schwingt.
  25. Das Verfahren (900) nach einem der Ansprüche 22 bis 24, wobei in Verfahrensschritt d) (904) das Verbinden ein Siegeln durch ein Übertragen einer Ultraschallschwingung von dem ersten Fixierelement (103) oder dem weiteren Fixierelement (104) oder beiden auf den gefalteten flächenförmigen Verbund (101) ist.
  26. Das Verfahren (900) nach Anspruch 25, wobei die Ultraschallschwingung für eine Dauer in einem Bereich von 50 bis 500 ms angeregt wird.
  27. Das Verfahren (900) nach einem der Ansprüche 22 bis 26, wobei in Verfahrensschritt a) (901) der gefaltete flächenförmige Verbund (101) ein Behältervorläufer (102) ist, wobei in Verfahrensschritt d) (904) das Verbinden ein Verschließen des Behältervorläufers (102) ist.
  28. Das Verfahren (900) nach Anspruch 27, wobei vor Verfahrensschritt c) (903) ein Nahrungsmittel in den Behältervorläufer (102) eingebracht wird.
  29. Das Verfahren (900) nach einem der Ansprüche 27 oder 28, wobei vor Verfahrensschritt c) (903) der Behältervorläufer (102) sterilisiert wird.
  30. Ein geschlossener Behälter (1200), erhältlich durch das Verfahren (900) nach einem der Ansprüche 22 bis 29.
  31. Ein geschlossener Behälter (1300), umgebend einen Innenraum (113), wobei der geschlossene Behälter (1300) einen gefalteten flächenförmigen Verbund (101) beinhaltet, wobei der gefaltete flächenförmige Verbund (101) einen ersten Nahtbereich (1303) und einen weiteren Nahtbereich (1304) beinhaltet, wobei der erste Nahtbereich (1303) entlang einer Naht (1302) mit dem weiteren Nahtbereich (1304) verbunden ist, wobei der erste Nahtbereich (1303) oder der weitere Nahtbereich (1304) oder beide entlang der Naht (1302) eine Vertiefung (1301) aufweist.
  32. Eine Verwendung der Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 21 zu einem Verbinden der ersten Verbundschicht (201) mit der zweiten Verbundschicht (202).
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