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Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Abgasvolumen für Kraftfahrzeuge.
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Insbesondere betrifft die Erfindung gemäß einem ersten Aspekt ein Abgasvolumen mit:
- – wenigstens einem Abgasrohr, das von einer Wand mit einem Endabschnitt begrenzt ist,
- – wenigstens einem Flansch, der eine Anlagefläche aufweist, wobei der Flansch wenigstens einen Abgaseinlass begrenzt, der mit dem Abgasrohr in Verbindung steht, wobei der Abgaseinlass von einem mit dem Flansch verbundenen Rohrstutzen begrenzt ist, wobei der Rohrstutzen an dem Endabschnitt befestigt ist.
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Ein solches Abgasvolumen ist aus der unter Nr.
FR 11 59216 eingereichten Patentanmeldung bekannt. In dieser Anmeldung ist ein Abgaskrümmer beschrieben, bei dem Wellen leicht angeordnet werden können. Der in dieser Anmeldung beschriebene Krümmer umfasst ein Abgasrohr und einen Flansch, wobei der Flansch einen Rohrstutzen aufweist, der aus einem ersten Abschnitt besteht, der durch einen zweiten Abschnitt verlängert ist, der dünner als der erste Abschnitt ist, und der mit der Wand des Abgasrohrs verbunden ist. Der zweite Abschnitt des Flansches und die Wand des Abgasrohrs sind üblicherweise durch Hartlöten aneinander befestigt. Die Wand des Abgasrohrs deckt den zweiten Abschnitt über die gesamte Höhe des zweiten Abschnitts ab. Aufgrund der großen Abmessungen der Überlappung ermöglicht Hartlöten eine besonders feste Verbindung des ersten und des zweiten Rohrstutzens miteinander. In der Patentanmeldung Nr.
FR 11 59216 ist jedoch nicht beschrieben, wie das Rohr mit dem Rohrstutzen zu verbinden ist, wenn der Rohrstutzen in einem doppelten Kühlmantel oder, allgemeiner, einem äußeren Hals umschlossen ist.
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In diesem Zusammenhang hat die Erfindung zum Ziel, ein Abgasvolumen vorzuschlagen, das es ermöglicht, die oben genannte Aufgabe zu lösen.
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Dazu betrifft die Erfindung ein Abgasvolumen für die Verbrennungsgase aus einem Kraftfahrzeugmotor der oben genannten Art, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens einen am Endabschnitt befestigten äußeren Hals umfasst, wobei der Endabschnitt zwischen dem Flansch und dem äußeren Hals angeordnet ist, wobei in den Endabschnitt wenigstens ein Loch zwischen dem Flansch und dem äußeren Hals eingebracht ist, wobei der Endabschnitt, der Flansch und der äußere Hals über die Zugabe eines Zusatzmaterials miteinander verbunden sind.
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Auf diese Weise ist es möglich, eine dauerhafte und feste Verbindung zwischen dem Rohrstutzen, dem äußeren Hals und dem Rohr zu erhalten. Das Zusatzmetall dringt nämlich zuerst an die Innenseite des Rohres, in den Zwischenraum, der sich zwischen dem Rohr und dem Rohrstutzen befindet; dann dringt es in das Loch ein, dann an die Außenseite des Rohres, in den Zwischenraum, der sich zwischen dem Rohr und dem äußeren Hals befindet. Somit ermöglicht das Loch einen leichten Durchtritt von der Innenseite zur Außenseite, zwischen den beiden Zwischenräumen. Es ist damit leichter, den Flansch, den Endabschnitt und den äußeren Hals miteinander zu verbinden.
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Das Abgasvolumen ist zum Beispiel ein Abgaskrümmer.
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Alternativ dazu ist das Abgasvolumen ein Element zur Reinigung von Abgasen oder ein Auspufftopf.
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Üblicherweise ist das Abgasvolumen ein Bestandteil des heißen Teils der Abgasleitung.
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Vorteilhafterweise ist das Loch im Endabschnitt der Wand des Abgasrohrs ausgebildet. Das Loch ist beispielsweise zylindrisch und hat einen ovalen bzw. länglichen Schnitt. Der Schnitt hat zum Beispiel einen Längsdurchmesser von mehreren Millimetern.
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Alternativ dazu sind mehrere Löcher um den Endabschnitt verteilt.
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Den Flansch haben üblicherweise alle Abgaseinlässe gemeinsam, wie in der Patentanmeldung Nr.
FR 11 59216 beschrieben. Er begrenzt somit mehrere Abgaseinlässe, mindestens einen für jeden Abgasauslass des Motorblocks.
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Alternativ dazu weist das Abgasvolumen mehrere Flansche auf, zum Beispiel einen für jeden Abgasauslass des Motorblocks.
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In allen Fällen ist jeder Flansch eine Platte mit einer geringen Stärke aus einem Metallmaterial. Dieses Material ist üblicherweise Edelstahl, zum Beispiel austenitischer Stahl. Jeder Flansch hat eine Stärke zwischen 1 und 4 mm, zum Beispiel 2,5 mm.
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Der bzw. jeder Flansch ist üblicherweise mit seiner Anlagefläche gegen den Motorblock gedrückt, unmittelbar oder unter Einfügung einer Dichtung. Jeder Abgaseinlass ist gegenüber einem im Motorblock gebildeten Abgasauslass angeordnet, durch den die Gase aus den verschiedenen Verbrennungskammern des Motors ausströmen.
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Alternativ dazu kann der bzw. jeder Flansch gegen ein anderes Teil des Abgaskreislaufs gedrückt sein.
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Der Rohrstutzen ist in dem Flansch gebildet, derart, dass der Rohrstutzen einstückig mit dem Flansch ausgebildet ist. Alternativ dazu kann der Rohrstutzen über Verbindungmittel mit dem Flansch verbunden sein. Der Rohrstutzen hat beispielsweise eine insgesamt zylindrische Form und ist üblicherweise im Schnitt kreisförmig.
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Der Flansch weist einen im Wesentlichen ebenen, zum Beispiel gegen den Motorblock gedrückten Bereich auf, in den der Einlass eingebracht ist. Der Rohrstutzen steht bezüglich dieses ebenen Bereichs von einer Seite des ebenen Bereichs vor, die dem Motorblock bzw. dem Teil des Abgaskreislaufs gegenüberliegt. Der Rohrstutzen hat eine Mittelachse, die im Wesentlichen senkrecht zu dem ebenen Bereich des Flansches ist.
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Das Zusatzmaterial wird üblicherweise durch Hartlöten zugegeben.
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Die Wand des Abgasrohrs hat einen Endabschnitt. Der Endabschnitt ist zum Beispiel einstückig mit der Wand des Abgasrohrs ausgeführt. Alternativ dazu kann der Endabschnitt über Verbindungsmittel mit der Wand des Abgasrohrs verbunden sein.
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Der Endabschnitt hat vorzugsweise ein aufgeweitetes Ende. Der konkave Bereich des aufgeweiteten Endes ist auf der zum Abgasrohr entgegengesetzten Seite angeordnet, wobei der konvexe Bereich dem Inneren des Abgasrohrs zugewandt ist.
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Der äußere Hals stützt sich an dem aufgeweiteten Ende des Endabschnitts ab. Insbesondere liegt der äußere Hals auf dem konkaven Bereich des aufgeweiteten Endes auf.
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Ferner weist der Rohrstutzen einen ersten Abschnitt auf, der durch einen zweiten Abschnitt mit einer geringeren Stärke als der erste Abschnitt verlängert ist, wobei der Rohrstutzen eine Schulter zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt aufweist, wobei sich das aufgeweitete Ende auf der Schulter abstützt.
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Die Stärke des zweiten Abschnitts liegt zum Beispiel zwischen 0,5 mm und 3 mm und ist vorzugsweise gleich 1,25 mm.
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Auf diese Weise liegt der äußere Hals auf dem aufgeweiteten Ende der Wand des Abgasrohrs auf, wobei das aufgeweitete Ende seinerseits auf der Schulter des Flansches aufliegt. Auf diese Weise ist eine korrekte Positionierung der Teile sichergestellt. Darüber hinaus erlaubt dieses Merkmal eine Zugabe über die gesamte Länge des Abgasvolumens.
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Desweiteren ist der erste Abschnitt zwischen den zweiten Abschnitt und den ebenen Bereich eingefügt. Der zweite Abschnitt ist bezüglich des ersten Abschnitts in Richtung auf das Abgasrohr angeordnet.
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Zudem ist aufgrund der geringeren Stärke des zweiten Abschnitts die Erwärmung, die erforderlich ist, um das Zusatzmetall eindringen zu lassen, so verringert, dass das Risiko, dass die Anlagefläche des Flansches während dieses Schrittes verformt wird, vermindert ist. Es ist sehr wichtig, die Ebenheit der Anlagefläche beizubehalten, damit der Flansch ordnungsgemäß befestigt werden kann.
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Vorteilhafterweise haben der Endabschnitt, der zweite Abschnitt und der äußere Hals im Wesentlichen die gleiche Stärke. Somit entsteht durch die Erwärmung aufgrund des Hartlötens kein Zwischenraum zwischen den verschiedenen Teilen des Abgasvolumens.
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Der radiale Abstand zwischen dem Endabschnitt und dem äußeren Hals ist kleiner als 0,2 mm. Ferner beträgt der radiale Abstand zwischen dem Endabschnitt und dem zweiten Abschnitt zwischen 0,05 mm und 0,45 mm. „Radialer Abstand” bezieht sich einerseits auf die radiale Entfernung, die den äußeren Hals vom Endabschnitt trennt, und andererseits auf die radiale Entfernung, die den zweiten Abschnitt vom Flansch und dem Endabschnitt trennt. Diese geringen radialen Abstandswerte ermöglichen eine bessere Festigkeit des Abgasvolumens und eine bessere Dichtheit. Dies ist besonders wichtig, wenn der äußere Hals Teil einer zweifachen Umhüllung für den Umlauf eines Kühlfluids ist. Dies ergibt sich insbesondere daraus, dass diese drei Teile – äußerer Hals, Rohrstutzen, Rohr – im Wesentlichen die gleiche Stärke haben. Die Tatsache, dass der Rohrstutzen einen zweiten Abschnitt von geringerer Stärke aufweist, ist in diesem Zusammenhang von Vorteil, da die Erwärmung, die erforderlich ist, um das Zusatzmetall eindringen zu lassen, verringert ist.
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Wie oben beschrieben, bilden der äußere Hals und der Flansch eine zweifache Umhüllung, die einen Raum begrenzt, der für den Umlauf der Kühlflüssigkeit vorgesehen ist.
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Die zweifache Umhüllung weist eine Außenwand, die im Wesentlichen parallel zum Flansch ist, und einen äußeren Hals für jedes Rohr auf, der relativ zur Außenwand aufrecht steht. Der äußere Hals ist um das entsprechende Rohr herum angeordnet. Der äußere Hals ist koaxial zum Abgasrohr.
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Die Kühlflüssigkeit ist beispielsweise Wasser oder Luft.
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Die Befestigung durch Hartlöten, wie zuvor beschrieben, verhindert dann jegliches Auslaufen der Kühlflüssigkeit und verleiht dem Abgasvolumen eine ausgezeichnete Dichtheit.
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Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Abgaskrümmers mit den oben genannten Merkmalen. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
- – der äußere Hals wird verformt,
- – in den Endabschnitt wird ein Loch eingebracht,
- – der Einlass des Abgasrohrs wird gegenüber dem Flansch positioniert,
- – der Flansch, der Endabschnitt und der äußere Hals werden durch Zugabe eines Zusatzmaterials miteinander verbunden.
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Gemäß dieser Technik wird der äußere Hals gegen ein Formwerkzeug mit einer hohlen Gestalt mit abgerundeten Rändern gelegt, die einer Zwischengestalt des zu erzeugenden äußeren Halses entspricht. Der äußere Hals wird unter Verwendung eines Stempels verformt. Der Stempel wird am Eingang des hohlen Bereichs gegen den abgerundeten Rand des Formwerkzeugs gedrückt. Der Stempel wird in den hohlen Bereich des Formwerkzeugs eingeführt und ermöglicht es damit, dem Hals seine Zwischengestalt zu geben. Unter der Wirkung des vom Stempel aufgebrachten Drucks verformt und biegt sich der äußere Hals. Auf diese Weise nimmt der äußere Hals eine im Wesentlichen abgerundete Form an, wobei der Rand des Formwerkzeugs um etwa 45° relativ zur horizontalen Ebene geneigt ist.
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Der Flansch wird gemäß dem in der Patentanmeldung Nr.
FR 11 59216 beschriebenen Schritt zur Ausbildung des Flansches ausgebildet.
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Der Endabschnitt der Wand des Abgasrohrs wird dann durchbrochen. Dieser Schritt wird unter Verwendung eines Formwerkzeugs und eines Stempels mit Formen ausgeführt, die sich von denen des Formwerkzeugs und des Stempels unterscheiden, die bei den Schritten zur Verformung des äußeren Halses verwendet werden. Das Formwerkzeug hat im Wesentlichen den gleichen Durchmesser wie das Abgasrohr. Das Formwerkzeug wird am Endabschnitt in das Abgasrohr eingeführt. Dann wird ein Stempel außerhalb der Wand des Abgasrohrs am Endabschnitt, dem Formwerkzeug gegenüber, angeordnet. Unter der Wirkung des auf den Stempel aufgebrachten Drucks wird der Endabschnitt durchbrochen und bildet dann ein Loch.
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Der Einlass des Abgasrohrs wird dem Flansch gegenüber positioniert. Auf diese Weise liegt das aufgeweitete Ende der Wand des Abgasrohrs der Schulter des Flansches so gegenüber, dass das aufgeweitete Ende auf dem Flansch aufliegen kann.
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Der Flansch, der Endabschnitt und der äußere Hals werden durch die Zugabe eines Zusatzmaterials miteinander verbunden. Am Endabschnitt der Wand des Abgasrohrs werden im Inneren des Abgasrohrs Heizeinrichtungen angeordnet. Das Zusatzmaterial wird zum Zugang des zwischen dem Flansch und dem Endabschnitt liegenden Zwischenraums gebracht. Unter der Wirkung der Wärme schmilzt das Zusatzmaterial und dringt in den Zwischenraum.
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Erfindungsgemäß wird somit das Zusatzmaterial zunächst zwischen den Flansch und den Endabschnitt eingeführt, dann in das Loch, dann zwischen den Endabschnitt und den äußeren Hals.
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Das Verfahren kann auch die folgenden Schritte aufweisen:
- – Ausbildung des aufgeweiteten Endes,
- – Vorpositionierung des aufgeweiteten Endes an dem äußeren Hals.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung, die nachstehend zur Information und in nicht einschränkender Weise mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen bereitgestellt wird; darin zeigen:
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1 eine axiale Querschnittansicht des erfindungsgemäßen Abgasvolumens,
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2 eine vergrößerte Querschnittansicht eines Teils des Abgasvolumens von 1,
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3 eine schematische Darstellung des Schrittes zur Verformung des äußeren Halses,
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4 eine schematische Darstellung der Schritte zum Einbringen des Lochs in den Endabschnitt,
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5 eine schematische Darstellung des Schrittes zur Vorpositionierung des aufgeweiteten Endes an dem äußeren Hals,
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6 eine schematische Darstellung des Schrittes zur Ausbildung des aufgeweiteten Endes,
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7 eine schematische Darstellung des Schrittes zur Positionierung des Einlasses des Abgasrohrs gegenüber dem Flansch,
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8 eine schematische Darstellung, in der die Schritte zur Befestigung des Flansches, des Endabschnitts und des äußeren Halses gezeigt sind.
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Der in der 1 gezeigte Krümmer 1 ist zum Auffangen der Abgase aus den Auslässen der Verbrennungskammern des Motors 5, auch als Motorblock bezeichnet, vorgesehen. Der Krümmer 1 umfasst:
- – mehrere Abgasrohre 2,
- – einen Flansch 3 mit einer Anlagefläche 4, die dazu vorgesehen ist, an den Motor 5 gedrückt zu werden, wobei der Flansch mehrere Abgaseinlässe 6 begrenzt,
- – mehrere äußere Hälse 7,
- – einen nicht gezeigten Abgasauslass, der mit den Abgasrohren 2 in Verbindung steht.
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Die Abgasrohre 2 leiten die Abgase von den Einlässen 6 zum Auslass. Sie weisen jeweils eine rohrförmige Wand 9 auf. Die rohrförmige Wand 9 begrenzt einen Umlaufdurchgang für die Abgase von den Einlässen 6 zum Auslass.
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Die stromaufwärtigen Bereiche der Rohre 2 sind im Wesentlichen geradlinig und senkrecht zur Anlagefläche 4 des Flansches. Die Rohre 2 erstrecken sich um die in 1 gezeigte Längsachse X. Die Achse X ist im Wesentlichen senkrecht zur Anlagefläche 4.
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Die Wand 9 besteht aus Edelstahl, zum Beispiel aus austenitischem Stahl.
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Der Flansch 3 ist eine ebene Platte, die aus Edelstahl, zum Beispiel aus austenitischem Stahl besteht. Die Einlässe 6 sind in dem Flansch 3 gebildet.
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Der Flansch 3 ist so angeordnet, dass die Einlässe 6 so positioniert sind, dass sie sich mit den Abgasauslässen decken.
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Wie in 2 gezeigt ist, ist jeder Einlass 6 von einem in dem Flansch 3 gebildeten Rohrstutzen 10 begrenzt. Der Rohrstutzen 10 steht bezüglich des Flansches 3 in Richtung auf das Rohr 2 hervor, d. h. entgegengesetzt zur Anlagefläche 4. Darüber hinaus hat das Rohr 2 eine Einlassöffnung 12, wobei die Wand 9 einen Endabschnitt 11 hat, der die Einlassöffnung 12 begrenzt. Die Einlassöffnung 12 liegt dem entsprechenden Abgaseinlass 6 gegenüber.
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Der Durchmesser des Endabschnitts 11 ist geringfügig größer als der Durchmesser des Rohrs 2. Somit liegen die Wand 9 und der Rohrstutzen 10 gegenseitig in der Verlängerung. Durch diesen Unterschied im Durchmesser wird eine äußere Schulter 31 sichtbar.
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Jeder Endabschnitt 11 wirkt mit dem Rohrstutzen 10 des entsprechenden Einlasses zusammen, um einen abgedichteten Durchgang für die Abgase vom Einlass 6 zur entsprechenden Einlassöffnung 12 zu begrenzen.
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Wie in 2 dargestellt ist, weist der Endabschnitt 11 eine Wandstärke auf, die im Wesentlichen gleich der Stärke der Wand 9 ist. Im Querschnitt senkrecht zur Mittelachse X des Einlasses 6 betrachtet hat der Abschnitt 11 einen im Wesentlichen kreisförmigen Schnitt.
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Der Endabschnitt 11 weist ein aufgeweitetes Ende 16 auf. Der konkave Bereich des aufgeweiteten Endes 16 ist auf der von dem Rohr 2 abgewandten Seite angeordnet, wobei der konvexe Bereich dem Inneren des Rohrs 2 zugewandt ist.
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Wie in 2 gezeigt, ist der äußere Hals 7 so angeordnet, dass er sich an dem aufgeweiteten Ende 16 des Endabschnitts 11 abstützt.
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Ferner weist der Endabschnitt ein Loch 23 auf, das zwischen dem äußeren Hals 7 und dem Flansch 3 gelegen ist.
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Ferner umfasst der Rohrstutzen 10 einen ersten Abschnitt 13 mit einer größeren Stärke zum Flansch 3 hin, der durch einen zweiten Abschnitt 14 mit einer geringeren Stärke zum Rohr 2 hin verlängert ist.
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Der erste Abschnitt 13 hat im Wesentlichen die gleiche Stärke wie der Flansch 3.
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Die Stärke des zweiten Abschnitts 14 entspricht im Wesentlichen der Stärke der Wand 9.
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Der erste und der zweite Abschnitt 13 und 14 sind miteinander über eine Schulter 15 verbunden. Die Schulter 15 begrenzt eine ringförmige Fläche, die im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse X des Einlasses 6 ist.
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Somit liegt der äußere Hals 7 auf dem aufgeweiteten Ende 16 der Wand des Rohrs 2 auf, wobei das aufgeweitete Ende 16 wiederum auf der Schulter 15 des Flansches 3 aufliegt.
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Das Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Abgasvolumens wird nun anhand der 3, 4, 5, 6, 7 und 8 erläutert.
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Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
- – der äußere Hals wird verformt,
- – in den Endabschnitt wird ein Loch eingebracht,
- – der Einlass des Abgasrohrs wird gegenüber dem Flansch positioniert,
- – der Flansch, der Endabschnitt und der äußere Hals werden durch Zugabe eines Zusatzmaterials miteinander verbunden.
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Der Schritt zur Verformung des äußeren Halses 7 ist in 3 dargestellt.
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Dieser Schritt wird durch Stanzen unter Verwendung eines Formwerkzeugs 17 und eines Stempels 19 ausgeführt. Das Formwerkzeug 17 hat eine hohle Form und abgerundete Ränder 18. Der Stempel 19 hat einen im Wesentlichen verjüngten Bereich 20. Der Hals wird auf dem abgerundeten Rand 18 des Formwerkzeugs 17 positioniert. Der Stempel 19 wird am Eingang des hohlen Bereichs gegen den abgerundeten Rand 18 des Formwerkzeugs 17 gedrückt, wird dann in den hohlen Bereich des Formwerkzeugs 17 eingeführt und ermöglicht es, dem Hals eine Zwischengestalt zu geben. Unter der Wirkung des von dem Stempel 19 aufgebrachten Drucks verformt und biegt sich der äußere Hals 7 und erlangt so seine Zwischengestalt.
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In 4 ist der Schritt zum Einbringen eines Lochs in den Endabschnitt dargestellt.
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Dieser Schritt wird unter Verwendung eines Formwerkzeugs 21 und eines Stempels 22 mit Formen ausgeführt, die sich von denen des Formwerkzeugs 17 und des Stempels 19 unterscheiden, die bei dem Schritt zur Verformung des äußeren Halses 7 verwendet werden.
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Das Formwerkzeug 21 hat im Wesentlichen den gleichen Durchmesser wie das Rohr 2. Das Formwerkzeug 21 wird am Endabschnitt 11 in das Rohr 2 eingeführt.
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Der Stempel 22 wird außerhalb des Rohrs 2 in Anlage an der Außenseite der Wand positioniert. Der Stempel 22 wird auf Höhe des Endabschnitts 11, dem Formwerkzeug gegenüber, angeordnet.
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Auf den Stempel 22 wird Druck radial zur Innenseite des Rohrs 2 hin ausgeübt. Unter der Wirkung dieses Drucks wird der Endabschnitt 11 durchbrochen und bildet das Loch 23.
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Das Verfahren weist einen Schritt zur Vorpositionierung des aufgeweiteten Endes 16 an dem äußeren Hals 7 auf. Dieser Schritt ist in 5 gezeigt. Der äußere Hals 7 wird am Endabschnitt 11 gegenüber dem Loch 23 an der Wand 9 positioniert.
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Das Verfahren weist auch einen Schritt zur Ausbildung des aufgeweiteten Endes auf, der in 6 dargestellt ist.
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Dieser Schritt wird ebenfalls mit einem Formwerkzeug 27 durchgeführt, das mit einem Stempel 28 zusammenwirkt.
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Das Formwerkzeug 27 hat eine Öffnung 29. Das Formwerkzeug 27 weist ferner abgerundete Ränder 30 auf, die dazu vorgesehen sind, dem äußeren Hals 7 seine endgültige Gestalt zu geben.
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Der Stempel 28 hat einen unregelmäßigen Durchmesser. Der Durchmesser des Kopfes des Stempels 28 entspricht dem Durchmesser des Rohrs 2. Die Gestalt des übrigen Bereichs des Stempels ist auf die Gestalt des Endabschnitts 11 und des aufgeweiteten Endes 16 abgestimmt.
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Der äußere Hals 7 und der Endabschnitt 7 verformen sich unter der Wirkung des vom Stempel aufgebrachten Drucks. Der äußere Hals 7 nimmt eine abgerundete Gestalt an, wobei der Rand des Formwerkzeugs um etwa 90° relativ zur horizontalen Ebene geneigt ist. Der Endabschnitt 11 nimmt seine endgültige Gestalt an, wobei die Biegung des aufgeweiteten Endes 16 zutage tritt.
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In 7 sind die Schritte zur Positionierung des Einlasses des Rohrs 2 gegenüber dem Flansch 3 dargestellt.
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Die Positionierung des Rohrs 2 gegenüber dem Flansch 3 erfolgt derart, dass das aufgeweitete Ende 16 der Schulter 15 so zugewandt ist, dass das aufgeweitete Ende 16 auf der Schulter 15 aufliegen kann.
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Ferner sind das Rohr 2 und der Flansch 3 so positioniert, dass sich das Loch 23 zwischen dem zweiten Abschnitt 14 und dem äußeren Hals 7 befindet.
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Der Schritt zur Befestigung des Flansches 3, des Endabschnitts 11 und des äußeren Halses 7 ist in 8 gezeigt. Dieser Schritt kann zum Beispiel unter einem Schutzgas ausgeführt werden.
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Im Inneren des Rohrs 2 werden am Endabschnitt 11 Heizeinrichtungen 24 angeordnet, das Zusatzmaterial 25 wird zum Zugang des zwischen dem zweiten Abschnitt 14 und dem Endabschnitt 11 liegenden Zwischenraums 26 gebracht. Das Zusatzmaterial wird an der Innenseite des Rohrs 2, an der zwischen der Einlassöffnung 12 und der Wand 9 gelegenen Schulter 31 angeordnet. Das Zusatzmaterial 25 hat beispielsweise die Form eines massiven Ringes. Unter der Wirkung der Wärme schmilzt das Zusatzmaterial 25 und dringt in den Zwischenraum 26 ein. Das Zusatzmaterial 25 dringt zwischen den Flansch 3 und den Endabschnitt 11, in das Loch 23, dann zwischen den Endabschnitt 11 und den äußeren Hals 7.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- FR 1159216 [0003, 0003, 0012, 0036]
