DE102013016998A1

DE102013016998A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verkleidungsteils

Info

Publication number: DE102013016998A1
Application number: DE201310016998
Authority: DE
Inventors: René Zemmrich; Thomas Penisch
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2013-10-14
Filing date: 2013-10-14
Publication date: 2015-04-16

Abstract

Verkleidungsteil (V), aufweisend ein Trägerteil (10), eine Dekorschicht (20) mit einer Deckschicht (30) sowie eine zwischen dem Trägerteil (10) und der Deckschicht (30) gelegene Zwischenschicht (40), wobei das Verkleidungsteil (V) einen Krümmungsabschnitt (5) mit einer Krümmung der äußeren Oberfläche (20a) der Deckschicht (20) aufweist, die entlang einer Haupt-Krümmungslinie (LK) ausgebildet ist, wobei die Zwischenschicht (40) zumindest eine Durchtrennung (50) aufweist, die innerhalb des Krümmungsabschnitts (5) angeordnet ist und sich entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie (LK) und entlang einer Dickenrichtung (RD) des Verkleidungsteils (1) von einer inneren Oberfläche (40b) der Zwischenschicht (40), die an dem Trägerteil (10) anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht (40) in Richtung zur Deckschicht (30) hin erstreckt, so dass durch Zusammendrücken der Zwischenschicht (40) entstehende innere Spannungen abschnittsweise reduziert oder vermieden werden, die im Bereich des Krümmungsabschnitts (5) in der Deckschicht (30) erzeugt werden, sowie Verfahren zur Herstellung des Verkleidungsteils (V).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Verkleidungsteils insbesondere für den Innenraum eines Kraftfahrzeugs.
Aus der DE 39 40 603 C2 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Verkleidungsteilen bekannt. Diese Vorrichtung weist eine Oberform und eine Unterform auf, zwischen denen eine Trägerschicht und eine Folie sowie zusätzliche Formteile unter Druck zusammengefügt werden. Für die Formung der Folie sind am unteren Kaschierwerkzeug Vakuumkammern vorgesehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der jeweils ein Verkleidungsteil mit einem Krümmungsabschnitt auf effiziente Weise hergestellt werden kann, in dem eine Dekorschicht des Verkleidungsteils mit einer Deckschicht eine formstabile Krümmung aufweist.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere Ausführungsformen sind in den auf diese jeweils rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
Nach einem Aspekt der Erfindung ist ein Verkleidungsteil vorgesehen, aufweisend ein Trägerteil, eine Dekorschicht mit einer Deckschicht sowie eine zwischen dem Trägerteil und der Deckschicht gelegene Zwischenschicht,
wobei das Verkleidungsteil einen Krümmungsabschnitt mit einer Krümmung der äußeren Oberfläche der Deckschicht aufweist, die entlang einer Haupt-Krümmungslinie ausgebildet ist,
wobei die Zwischenschicht zumindest eine Durchtrennung aufweist, die innerhalb des Krümmungsabschnitts angeordnet ist und sich entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie und entlang einer Dickenrichtung des Verkleidungsteils von einer inneren Oberfläche der Zwischenschicht, die an dem Trägerteil anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht in Richtung zur Deckschicht hin erstreckt, so dass durch Zusammendrücken der Zwischenschicht entstehende innere Spannungen abschnittsweise reduziert oder vermieden werden, die im Bereich des Krümmungsabschnitts in der Deckschicht erzeugt werden.
Nach einer Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass die Zwischenschicht eine Schaumschicht und eine Verstärkungsschicht aufweist, die zwischen der Schaumschicht und dem Trägerteil gelegen ist und die mit dem Trägerteil verbunden ist
Nach einer weiteren Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass sich die Durchtrennung in einer Dickenrichtung des Verkleidungsteils von einer an dem Trägerteil anliegenden inneren Oberfläche der Zwischenschicht zumindest teilweise durch die Schaumschicht zum Trägerteil hin erstreckt.
Nach einer Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass der Krümmungsabschnitt des Verkleidungsteils derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht in der Draufsicht auf diese als konvexer oder konkaver Krümmungsabschnitt geformt ist.
Nach einer Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass der Krümmungsabschnitt des Verkleidungsteils derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht in der Draufsicht auf diese als konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist und wobei die Durchtrennung als Ausnehmung geformt ist, die sich im Querschnitt des Verkleidungsteils gesehen in Richtung vom Trägerteil zur Deckschicht erweitert.
Nach einer dazu alternativen Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass der Krümmungsabschnitt des Verkleidungsteils derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht als in der Draufsicht der Deckschicht konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils gesehen als Material-Diskontuität realisiert ist.
Nach einer weiteren alternativen Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass der Krümmungsabschnitt des Verkleidungsteils derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht als in der Draufsicht der Deckschicht konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils gesehen als längliche schlitzförmige Ausnehmung geformt ist.
Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils kann als eine weiteren Alternative zu den vorgenannten Alternativen vorgesehen sein, dass der Krümmungsabschnitt des Verkleidungsteils derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht als in der Draufsicht der Deckschicht konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils gesehen einen Durchgang bildet, durch den sich ein Abschnitt des Trägerteils hindurch erstreckt, um dieselbe in der Dickenrichtung des Verkleidungsteils zu stützen.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils vorgesehen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Zusammenfahren von Werkzeugteilen eines Verformungswerkzeugs und dabei Verbinden eines Trägerteils und einer Dekorschicht mit einer länglichen Durchtrennung, wobei aufgrund der Formgebung der Werkzeugteile ein Verformen der Anordnung zu einem Verkleidungsteil mit Ausbildung eines Krümmungsabschnitts, der entlang einer Haupt-Krümmungslinie geformt ist, in der äußeren Oberfläche der Deckschicht erfolgt,
wobei sich die längliche Durchtrennung von einer inneren Oberfläche der Zwischenschicht, die an dem Trägerteil anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht in Richtung zum Trägerteil erstreckt,
wobei die Deckschicht und das Trägerteil derart in dem Verformungswerkzeug gelegen sind, dass die längliche Durchtrennung innerhalb des Krümmungsabschnitts angeordnet ist und sich in einer quer zur Haupt-Krümmungslinie verlaufenden seitlichen Richtung und einer Dickenrichtung des Verkleidungsteils erstreckt, so dass beim Zusammendrücken der Zwischenschicht entstehende innere Spannungen, die im Bereich des Krümmungsabschnitts in der Deckschicht erzeugt werden, abschnittsweise reduziert oder vermieden werden.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass das für die Verformung verwendete Trägerteil ein vorgeformtes Trägerteil ist.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Zwischenschicht aus einer Schaumschicht und einer Verstärkungsschicht gebildet ist.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass vor dem Verbinden des Trägerteils und der Dekorschicht ein Formungsschritt durchgeführt wird, bei dem mit einem Stanzmesser eine Ausnehmung in die Dekorschicht eingeschnitten wird, die sich entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie und entlang einer Dickenrichtung des Verkleidungsteils von einer inneren Oberfläche der Zwischenschicht, die an dem Trägerteil anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht in Richtung zur Deckschicht hin erstreckt.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass bei dem Formungsschritt auch der äußere Rand der Dekorschicht beschnitten wird.
Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung an Hand der beiliegenden Figuren beschrieben, die zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils mit einem Trägerteil, einer Deckschicht sowie einer zwischen diesen gelegenen Zwischenschicht, wobei das Innenverkleidungsteil aufgrund einer schrägen Blickrichtung auf das Trägerteil und somit schräg von unten dargstellt ist und wobei zur Veranschaulichung von Ausnehmungen der Zwischenschicht das Trägerteil nicht dargestellt ist;
2 das Innenverkleidungsteil gemäß 1 in einer Darstellungsweise derselben, wobei das Trägerteil dargestellt ist und die Ausnehmungen der Zwischenschicht zur Veranschaulichung in gestrichelten Linien dargestellt sind;
3 einen Ausschnitt des Innenverkleidungsteils nach der 2 in einem Seitenschnitt;
4 ein Formungswerkzeug zur Formung der Dekorschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei das Formungswerkzeug eine Auflagevorrichtung und ein Schneidwerkzeug aufweist und wobei die Auflagevorrichtung und das Schneidwerkzeug in einem zueinander offenen Betriebszustand gezeigt sind und ein Verbund aus einer Deckschicht und einer flächig mit der Deckschicht verbundene Zwischenschicht auf der Auflagevorrichtung aufliegt;
5 das Formungswerkzeug im geschlossenen Betriebszustand;
6 eine Seitenansicht des Schneidwerkzeugs des Formungswerkzeugs;
7 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts des Verbunds aus einer Deckschicht und der Zwischenschicht, das in den Schritten gemäß der 4 und 5 verwendet wird, nach der Durchführung eines Schneidprozesses;
8 eine Draufsicht auf eine Schneidvorrichtung, die alternativ zu der in der 6 gezeigten Schneidvorrichtung in einem Kaschierwerkzeug nach den 4 und 5 verwendet werden kann;
9 eine Seitenansicht eines Kaschierwerkzeugs mit einem ersten Kaschierwerkzeugteil und einem zweiten Kaschierwerkzeugteil in einem offenen Betriebszustand, wobei das Trägerteil von dem ersten Kaschierwerkzeugteil und die mittels dem Formungswerkzeug geformte Dekorschicht von dem zweiten Kaschierwerkzeugteil aufgenommen ist;
10 das Kaschierwerkzeug nach der 9 in der Darstellungsweise derselben, wobei das Kaschierwerkzeug mit dem Trägerteil und der in einem geschlossenen Betriebszustand gezeigt ist, in dem das Verkleidungsteil hergestellt wird;
11 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils,
12 eine weitere Ausführungsform eines Formungswerkzeugs, das alternativ zu dem in den 4 und 8 dargestellten Formungswerkzeug für das Herstellungsverfahren zur Herstellung des in der 11 dargestellten Verkleidungsteils verwendbar ist, wobei das Formungswerkzeug ein bewegbares Fräswerkzeug aufweist, das in der 11 in einem Ausgangszustand gezeigt ist;
13 eine Darstellung des Fräswerkzeugs des Formungswerkzeugs nach der 12;
14 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 12, wobei das Heißwerkzeug in einem Betätigungszustand gezeigt ist, um in der Dekorschicht eine Ausnehmung zu formen;
15 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 12, wobei das Heißwerkzeug nach der Formung der Ausnehmung in den Ausgangszustand zurückgefahren ist;
16 eine weitere Ausführungsform eines Kaschierwerkzeugs zum Verbinden eines Trägerteils mit einem Dekorschicht, die mit dem Formungswerkzeug nach der 14 hergestellt worden ist, wobei das Kaschierwerkzeug in einem offenen Betriebszustand dargestellt ist;
17 die Ausführungsform des Kaschierwerkzeugs nach der 16 in einem geschlossenen Betriebszustand;
18 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils,
19 eine weitere Ausführungsform eines Formungswerkzeugs in einer Frontdarstellung, das alternativ zu den in den 4, 8 und 12 dargestellten Formungswerkzeugen für das Herstellungsverfahren verwendbar ist, wobei das Formungswerkzeug eine Schleifvorrichtung aufweist, das in der 19 in einem Ausgangszustand gezeigt ist;
20 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 19 in einer Seitendarstellung in dem in der 19 gezeigten Ausgangszustand;
21 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 19 in einem Betätigungszustand;
22 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 19 in einem Endzustand;
23 eine weitere Ausführungsform eines Kaschierwerkzeugs zum Verbinden eines Trägerteils mit einem Dekorschicht, die mit dem Formungswerkzeug nach der 19 hergestellt worden ist, wobei das Kaschierwerkzeug in einem offenen Betriebszustand dargestellt ist;
24 die Ausführungsform des Kaschierwerkzeugs nach der 23 in einem geschlossenen Betriebszustand;
25 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils,
26 eine weitere Ausführungsform eines Formungswerkzeugs in einer Frontdarstellung, das alternativ zu den in den 4, 8, 11 und 18 dargestellten Formungswerkzeugen für das Herstellungsverfahren zur Herstellung des in der 25 dargestellten Verkleidungsteils verwendbar ist, wobei das Formungswerkzeug ein Heizformwerkzeug aufweist, wobei das Formungswerkzeug in einem Ausgangszustand gezeigt ist;
27 eine Ausführungsform des in dem Formungswerkzeug nach der 26 verwendeten Heizformwerkzeugs;
28 die Ausführungsform des Formungswerkzeugs nach der 25 in einem Betätigungszustand;
29 eine weitere Ausführungsform eines Kaschierwerkzeugs zum Verbinden eines Trägerteils mit einem Dekorschicht, die mit dem Formungswerkzeug nach der 25 hergestellt worden ist, wobei das Kaschierwerkzeug in einem offenen Betriebszustand dargestellt ist; und
30 die Ausführungsform des Kaschierwerkzeugs nach der 29 in einem geschlossenen Betriebszustand.
Das erfindungsgemäße Verkleidungsteil V oder Innenverkleidungsteil weist ein Trägerteil 10 und eine Dekorschicht 20 mit einer Deckschicht 30 sowie eine zwischen dem Trägerteil 10 und der Deckschicht 20 gelegene Zwischenschicht 40 auf. Das Trägerteil 10, die Zwischenschicht 40 und die Deckschicht 30 liegen in ihrer flächigen Erstreckung aufeinander.
Generell kann das Verkleidungsteil V eine Türverkleidung sein. Auch kann das Verkleidungsteil V eine Instrumententafel oder ein Teil derselben sein. In einem weiteren Anwendungsfall kann das Verkleidungsteil V eine Abdeckung einer Mittelkonsole sein.
Die Dekorschicht 20 weist eine erste Oberfläche 20a und eine entgegen gesetzt zu dieser orientierten zweite Oberfläche 20b auf, die an einer ersten Oberfläche 10a des Trägerteils 10 anliegt. In analoger Weise weist die Deckschicht 30 eine erste Oberfläche 30a und eine entgegen gesetzt zu dieser orientierte zweite Oberfläche 30b auf, die an einer ersten Oberfläche 40a der Zwischenschicht 40 anliegt, wobei eine entgegen gesetzt zu dieser orientierte zweite Oberfläche 40b flächig an der ersten Oberfläche 10a des Trägerteils 10 anliegt. Die Zwischenschicht 40 kann mittels einer Klebeschicht mit dem Trägerteil 10 verbunden sein. Die erste Oberfläche 30a der Deckschicht 30 bildet somit eine Außenfläche des Verkleidungsteils V in dessen eingebauten Zustand von einer Sichtseite S1 aus gesehen und ist dabei dem Innenraum des Fahrzeugs, in das das Verkleidungsteil V eingebaut ist, zugewandt. Das Trägerteil 10 weist eine zweite Oberfläche 10b auf, die einer Rückseite S2 zugewandt ist, die entgegen gesetzt zu dessen ersten Oberfläche 10a gelegen ist.
Die Zwischenschicht 40 kann einheitlich gebildet und dabei aus einem Schaumstoff oder einem Gewirke wie z. B. einem Vlies oder einem Gewebe gebildet sein oder jeweils aus diesen Materialien bestehen.
Alternativ kann die Zwischenschicht 40, wie es insbesondere in den 1 bis 3 gezeigt ist, aus einer Schaumschicht 41 und einer Verstärkungsschicht 42, die insbesondere eine Gewebeschicht sein kann, gebildet sein, wobei die Schaumschicht 41 und einer Verstärkungsschicht 42 sich über die flächige Erstreckung des Trägerteils 10 und des Innenverkleidungsteils 1 erstrecken und dabei die Schaumschicht 41 an der Deckschicht 20 anliegt. Dabei kann die Verstärkungsschicht 42 der Zwischenschicht 40 mittels einer Klebeschicht mit dem Trägerteil 10 verbunden sein.
Bei der Bildung der Zwischenschicht 40 aus einer Schaumschicht 41 und einer Gewebeschicht 42 weist die Schaumschicht 41 als ihren flächigen Verlauf definierende Oberflächen eine erste Oberfläche 41a, die erste Oberfläche 40a der Zwischenschicht 40 ist, und eine entgegen gesetzt zu dieser gelegene zweite Oberfläche 41b auf. Dabei weist weiterhin die Gewebeschicht 42 als ihren flächigen Verlauf definierende Oberflächen eine erste Oberfläche 42a und eine entgegen gesetzt zu dieser gelegene zweite Oberfläche, die die zweite Oberfläche 40b der Zwischenschicht 40 ist, auf.
Das Trägerteil 10 kann aus Polypropylen (PP) gebildet sein, das Naturfasern, keramische Fasern, Karbonfasern oder Glasfasern oder eine Kombination derselben enthalten kann. Auch kann das Trägerteil 10 aus einem ABS-Kunststoffmaterial (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat-Kunststoff) oder Polyurethan gebildet sein.
Die Deckschicht 30 kann insbesondere ein Lederzuschnitt oder ein Kunstlederzuschnitt sein. Die Deckschicht 30 kann alternativ aus einer textilen Schicht gebildet sein. Alternativ kann die Deckschicht 30 aus Kunststoff gebildet und dabei insbesondere als eine Kompakt-Folie realisiert sein. Die Folienschicht kann insbesondere aus TPO (Thermoplast-Polyolefin) oder aus PVC (Polyvinylchlorid) gebildet sein.
Die Verstärkungsschicht 42 kann insbesondere eine Schicht aus Glasfaser-Gewebe aufweisen.
Die Schaumschicht 41 kann insbesondere als ein PU(Polyurethan)-Schaum gebildet sein. Auch kann eine solche Schaumschicht aus Polyolefin und insbesondere aus einem thermoplastischem Olefin (TPO) gebildet ist. Mit der Verwendung der Schaumschicht 41 als Zwischenschicht 40 oder Teilschicht der Zwischenschicht 40 wird eine verbesserte Haptik des fertigen, also hergestellten Verkleidungsteils 1 oder Dekorteils im Bereich der Deckschicht 30 erreicht.
Das Verkleidungsteil V weist zumindest einen Krümmungsabschnitt 5 mit einer Krümmung der äußeren Oberfläche 30a der Deckschicht 30 auf, wobei die Krümmung entlang einer Haupt-Krümmungslinie LK ausgebildet und durch lokale Krümmungsradien RK definiert ist. Somit ist die Haupt-Krümmungslinie LK diejenige Linie, in deren Verlauf ein im Verkleidungsteil 1 gelegener Tangentenvektor TV eine kontinuierliche Richtungsänderung ausführt. Der Tangentenvektor TV ist eine Tangente an einen jeweiligen Punkt der Haupt-Krümmungslinie LK z. B. der äußeren Oberfläche 30a der Deckschicht 30 in einem jeweiligen Querschnitt derselben gesehen sein. Dabei kann der Tangentenvektor TV eine Tangente an einen jeweiligen Punkt der äußeren Oberfläche 30a der Deckschicht 30 definiert sein. Für die äußere Oberfläche 20a der Deckschicht 30 kann hierbei eine Einhüllende derselben verwendet werden, insbesondere wenn die äußere Oberfläche 30a, wie beim Leder oder Kunstleder, gemasert ist oder eine Vielzahl von lokalen Einprägungen oder Vertiefungen enthält. Die Einhüllende kann für den Bereich des Krümmungsabschnitts 5 eine Funktion vierter Ordnung sein.
Die Haupt-Krümmungslinie LK kann derart definiert sein, dass diese an jeder Stelle ihres Verlaufs in die Richtung der jeweils maximalen Krümmungsänderung an einer Oberfläche, auf die die Haupt-Krümmungslinie LK jeweils bezogen ist, gerichtet ist. Eine jeweilige Haupt-Krümmungslinie LK gibt somit den Verlauf der Krümmung wieder.
Entlang der die Haupt-Krümmungslinie LK gesehen kann der Krümmungsabschnitt 5 derart definiert sein, dass dieser zwischen einem ersten Randabschnitt 1 und einem entgegen gesetzt zu diesem gelegenen zweiten Randabschnitt 2 ausgebildet ist und von einem der Randabschnitte 1, 2 aus gesehen in einer Richtung und insbesondere der Haupt-Krümmungslinie LK zu dem jeweils anderen Randabschnitt 2, 1 verläuft. In dieser Hinsicht kann der Krümmungsabschnitt 5 bei den Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils V generell derart definiert sein, dass diese im Verlauf der Richtung und insbesondere der Haupt-Krümmungslinie LK bei einem Krümmungsradius beginnt und endet, der das Zehnfache der Dicke [bitte prüfen !!!] des Verkleidungsteils V an der jeweiligen Stelle desselben beträgt, wobei zwischen dem Anfang und Ende des Krümmungsabschnitts 5 der Krümmungsradius weniger als das Zehnfache der Dicke des Verkleidungsteils V an der jeweiligen Stelle desselben beträgt.
Nach der Erfindung kann bei den Ausführungsformen des Verkleidungsteils der Krümmungsabschnitt 5 derart geformt sein, dass die Richtungsänderung des Tangentenvektors TV entlang des Verlaufs der Haupt-Krümmungslinie LK zumindest 10 Grad beträgt. Dabei kann insbesondere generell vorgesehen sein, dass der Krümmungsabschnitt 5 entlang des Verlaufs der Haupt-Krümmungslinie LK keinen Wendepunkt aufweist.
Die Krümmung kann von der Sichtseite S1 her gesehen konkav oder konvex geformt sein.
Generell ist das Verkleidungsteil 1 derart gebildet, dass innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 des Verkleidungsteils 1, in dem das Verkleidungsteil V und somit insbesondere die erste oder äußere Oberfläche 30a der Deckschicht 30 einen Krümmungsabschnitt 5 mit einer Krümmung aufweist, die Zwischenschicht 40 zumindest eine längliche Material-Durchtrennung 50 oder Ausnehmung aufweist. Die längliche Material-Durchtrennung 50, die in der Zwischenschicht 40 ausgebildet ist, kann als Ausnehmung oder Vertiefung oder Material-Diskontuität geformt sein und ist innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 angeordnet. Weiterhin erstreckt sich die längliche Material-Durchtrennung 50 entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie LK und entlang einer Dickenrichtung RD des Verkleidungsteils 1 von einer inneren Oberfläche 40b der Zwischenschicht 40, die an dem Trägerteil 10 anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht 40 in Richtung zur Deckschicht 30 hin.
Auf diese Weise werden die durch Zusammendrücken der Zwischenschicht 40 entstehende innere Spannungen, die bei der Herstellung des Verkleidungsteils 1 mittels eines Formungswerkzeugs im Bereich des Krümmungsabschnitts 5 in der Deckschicht 20 erzeugt werden, abschnittsweise reduziert oder vermieden.
Dabei kann die zumindest eine Material-Durchtrennung 50 in der Dickenrichtung RD durch die Zwischenschicht 40 bis zur Deckschicht 20 hindurchgehen oder sich nur bis zu einem Abstand zur Deckschicht 20 erstrecken. Bei der Ausbildung der Zwischenschicht 40 aus einer Schaumschicht 41 und einer Verstärkungsschicht 42 geht die Ausnehmung in der Dickenrichtung RD durch die Verstärkungsschicht 42 und teilweise oder ganz durch die Schaumschicht 41 hindurch.
Bei den Ausführungsformen des Verkleidungsteils V nach der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Ausnehmung 50 quer zur Haupt-Krümmungslinie LK sich vollständig durch das Verkleidungsteil 1 hindurch erstreckt, wie dies auch in den 1,. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 51, 52, 53 in dieser Weise nur teilweise durch das Verkleidungsteil 1 durchgehen, wobei diese nach einer Ausführungsform der Erfindung um zumindest 50% durch das Verkleidungsteil 1 hindurchgehen.
Die zumindest eine Material-Durchtrennung 50 geht, wie es bei den in der 1 dargestellten Material-Durchtrennungen 50 gezeigt ist, in einer Längsrichtung LA, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK verläuft, innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 vollständig durch das Verkleidungsteil 1 hindurch. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Material-Durchtrennung 50 innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 nur teilweise quer zur Haupt-Krümmungslinie LK durch das Verkleidungsteil 1 durchgeht. Dabei kann vorgesehen sein, dass diese zu zumindest 50% durch das Verkleidungsteil 1 innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 hindurchgeht. Bei einer weiteren Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist der Krümmungsabschnitt 5 quer zu dessen Haupt-Krümmungslinie LK gesehen, nur abschnittsweise durch die Erstreckung des Verkleidungsteils V hindurch ausgebildet. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Material-Durchtrennung 50 innerhalb der Erstreckung des Krümmungsabschnitts 5 quer zu dessen Haupt-Krümmungslinie LK und nicht darüber hinaus ausgebildet ist.
Die jeweilige Material-Durchtrennung 50 verläuft jeweils quer zur Haupt-Krümmungslinie LK. Insbesondere kann nach der Erfindung vorgesehen sein, dass die jeweilige Material-Durchtrennung 50 die Haupt-Krümmungslinie LK in einem Winkel schneidet, der zwischen 65 Grad und 115 Grad beträgt.
Die Anzahl der zumindest einen Material-Durchtrennung 50 und deren jeweilige Gestaltung kann auf verschiedene Weise realisiert sein. So können innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 mehrere Material-Durchtrennungen 50 ausgebildet sein, wobei diese insbesondere in der Haupt-Krümmungslinie LK hintereinander gelegen sein können.
Auch kann bei dem erfindungsgemäßen Verkleidungsteil V die Gestaltung der zumindest einen Material-Durchtrennung 50 im längs der Haupt-Krümmungslinie LK verlaufenden Querschnitt des Verkleidungsteils V an der jeweiligen Stelle des Verkleidungsteils V unterschiedlich ausgeführt sein.
Mit der zumindest einen Material-Durchtrennung 50 wird erreicht, dass durch Zusammendrücken der Zwischenschicht 40 entstehende innere Spannungen abschnittsweise reduziert oder vermieden werden, die im Bereich des Krümmungsabschnitts 5 in der Deckschicht 30 erzeugt werden.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung sind in einem Verkleidungsteil V ausschließlich die zumindest eine hierein als erfindungsgemäß beschriebene Material-Durchtrennung 50 eingebracht. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann neben der zumindest einen Material-Durchtrennung 50 zumindest eine weitere Material-Durchtrennung 50 in eine Schicht des Verkleidungsteils V eingebracht sein.
Eine Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist in den 1 und 2 gezeigt. Dabei weist die Zwischenschicht 40 des Verkleidungsteils V drei Material-Durchtrennungen 50 auf, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verlaufen und in den 1 und 2 mit den Bezugzeichen 51, 52, 53 bezeichnet sind. Die Material-Durchtrennungen 51, 52, 53 sind jeweils als Ausnehmungen 51, 52, 53 der Zwischenschicht 40 geformt und erstrecken sich von der zweiten oder inneren Oberfläche 40b der Zwischenschicht 40, die an dem Trägerteil 10 anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht 40 in Richtung zur Deckschicht 30 hin. Bei der in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist die Zwischenschicht 40 aus der Schaumschicht 41 und der Verstärkungsschicht 42 gebildet und erstrecken sich die Ausnehmungen 51, 52, 53 durch die Verstärkungsschicht 42 hindurch und teilweise in die Schaumschicht 41 hinein.
Bei der in den 1, 2 und 3 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils 1 ist in der Zwischenschicht 40 eine Anordnung von drei Ausnehmungen 51, 52, 53 realisiert, wobei die drei Ausnehmungen 51, 52, 53 in der Haupt-Krümmungslinie LK gesehen hintereinander angeordnet sind. Für jede der Ausnehmungen 51, 52, 53 ist in der 1 jeweils eine Ausnehmungs-Längsrichtung L51 bzw. L52 bzw. L53 eingetragen. Weiterhin ist in der 1 eine generelle Ausnehmungs-Längsrichtung LA eingetragen. Die Ausnehmungs-Längsrichtungen L51 bzw. L52 bzw. L53 verlaufen jeweils quer zur Haupt-Krümmungslinie LK. Insbesondere kann nach der Erfindung vorgesehen sein, dass die jeweilige Ausnehmung 51, 52, 53 bzw. die Ausnehmungs-Längsrichtungen L51 bzw. L52 bzw. L53 die Haupt-Krümmungslinie LK in einem Winkel schneiden, der zwischen 65 Grad und 115 Grad beträgt.
Dabei weisen die Ausnehmungen 51, 52, 53 jeweils eine Form auf, bei der sich diese im Querschnitt des Verkleidungsteils V gesehen in Richtung vom Trägerteil 10 zur Deckschicht 30 hin verjüngen. Die die Ausnehmungen 51, 52, 53 formenden Innenflächen der Zwischenschicht 40 sind dabei jeweils aus zwei einander zugewandten Seitenflächen 51a, 51b bzw. 52a, 52b bzw. 53a, 53b und einer zwischen einander zugewandten Seitenflächen gelegene und diese verbindende Bodenfläche 51c bzw. 52c bzw. 53c gebildet. Die Bodenflächen 51c bzw. 52c bzw. 53c bilden denjenigen Teil der Innenfläche der jeweiligen Ausnehmung 51, 52, 53, der der Deckschicht 30 am nächsten gelegen ist. Somit öffnen sich die Ausnehmungen 51, 52, 53 an der zweiten Oberfläche 40b der Zwischenschicht 40, wobei sich die Ausnehmungen 51, 52, 53 von ihrer jeweiligen Bodenfläche 51c bzw. 52c bzw. 53c zu einem offenen Ende 51d bzw. 52d bzw. 53d hin öffnen. Dies bedeutet insbesondere, dass sich der jeweils kürzeste Abstand zwischen zwei einander zugewandten Seitenflächen 51a, 51b bzw. 52a, 52b bzw. 53a, 53b von der Bodenfläche 51c bzw. 52c bzw. 53c zu dem offenen Ende 51d bzw. 52d bzw. 53d hin vergrößert.
Die in den 1 und 2 dargestellte Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist derart geformt, dass die Deckschicht 20 im Krümmungsabschnitt 5 einen konvexen Oberflächenabschnitt bildet. Bei der Gestaltung der zumindest einen Material-Durchtrennung 50 als Ausnehmung kann das Verkleidungsteil V auch derart geformt sein, dass die Deckschicht 20 im Krümmungsabschnitt 5 einen konvexen Oberflächenabschnitt bildet. Dabei ist die Material-Durchtrennung 50 als Ausnehmung im Gegensatz zur dargestellten Ausführungsform des Verkleidungsteils V derart geformt, dass diese sich von ihrer jeweiligen Bodenfläche 51c bzw. 52c bzw. 53c zu einem offenen Ende 51d bzw. 52d bzw. 53d hin verjüngt.
Sowohl bei einer Form des das Verkleidungsteil V, bei dem die Deckschicht 20 im Krümmungsabschnitt 5 einen konvexen Oberflächenabschnitt bildet, als auch bei einer Form des das Verkleidungsteil V, bei dem die Deckschicht 20 im Krümmungsabschnitt 5 einen konkaven Oberflächenabschnitt bildet (1 bis 3), können die Material-Durchtrennungen 50 in Form der beschriebenen Ausnehmungen auch derart in der 40 angeordnet sein, dass diese sich an der ersten Oberfläche 40a der Zwischenschicht 40, die an der Deckschicht 30 anliegt, öffnen und sich von dort in Richtung zum Trägerteil 10 hin erstrecken.
Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils V nach den 1 bis 3 mit den Material-Durchtrennungen 50 in Form der beschriebenen Ausnehmungen in der Zwischenschicht 40 beschrieben.
Zunächst werden zur Durchführung eines Formungsschritts in einer Formungsstation 100 in einem Dekorschicht-Halbzeug H2 mit vorbestimmter Ausgangsform die Material-Durchtrennungen 50 vorbestimmter Form und somit die zur Verwendung im Verkleidungsteil V vorgesehene Dekorschicht 20 erzeugt. In einem nachfolgenden Verformungsschritt, bei der auch eine Verbindung der Dekorschicht 20 mit dem Trägerteil 10 erfolgt, wird die Form jeder der erzeugten Material-Durchtrennungen 50 in eine für das jeweils herzustellende Verkleidungsteil V verändert.
Die Formungsstation 100 weist ein Formungswerkzeug 110 in Form einer Stanzmesser-Vorrichtung 120 mit einer Verstellvorrichtung 121 zum Bewegen des zwischen einer Ausgangsstellung (4) und einer ausgefahrenen Stellung (5) auf. Die Stanzmesser-Vorrichtung 120 weist zumindest ein Stanzmesser 121 auf. In der 4 ist eine Stanzmesser-Vorrichtung 120 dargestellt, das drei Stanzmesser 121, 122, 123 aufweist, mit der die Ausnehmungen 51, 52, 53 an einer Zwischenschicht 40 ausgeschnitten werden können, aufweist. Das Stanzmesser 121 weist zusätzlich ein umlaufendes Außenmesser 125 auf, mit dem der Rand des Halbzeugs H beschnitten werden kann, um die äußere Form des Halbzeugs H2 zur Verwendung als Dekorschicht 20 eines Verkleidungsteils V herzustellen. Statt eines umlaufenden Außenmessers 125 kann die Stanzmesser-Vorrichtung 120 auch mehrere Außenmesser aufweisen, die über den Umfang des Halbzeugs H2 verteilt sind und das Halbzeug H2 an einzelnen Randabschnitten beschneiden (nicht dargestellt).
Das Halbzeug H, das ein Verbundmaterial zur Herstellung der Dekorschicht 20 mit der Deckschicht 30 und der Zwischenschicht 40 ist, liegt bei dem Formungsprozess auf einer Auflagefläche 131 einer Auflagevorrichtung 130 (4). Die Auflagevorrichtung kann eine Fixierungsvorrichtung 135 zur Fixierung des Halbzeugs H2 auf der Auflagefläche 131 aufweisen. Bei der dargestellten Ausführungsform der Auflagevorrichtung 130 ist die Fixierungsvorrichtung 135 durch eine Vakuumpumpe 137, einem Unterdruckleitungs-Vorrichtung 136 mit Einlässen an der Auflagefläche 131 sowie eine Anschlussvorrichtung 138 realisiert. Durch die Erzeugung von Unterdruck zwischen dem Halbzeug H2 und der Auflagefläche 131 durch Absaugen von Luft durch die Unterdruckleitungs-Vorrichtung 136 von der Auflagefläche 131 wird das Halbzeug H2 auf der Auflagefläche 131 fixiert.
Durch das Bewegen der Stanzmesser-Vorrichtung 120 in ihre ausgefahrene Stellung, schneiden die Stanzmesser 121, 122, 123 Material-Durchtrennungen 50 in Form von Ausnehmungen 51, 52, 53 in die Dekorschicht 20 ein. Weiterhin schneidet ein gegebenenfalls vorhandenes Außenmesser 125 den Randbereich des Halbzeugs H zur Verwendung als Dekorschicht 20 des herzustellenden Verkleidungsteils V zurecht (5).
Generell können die Stanzmesser 121, 122, 123 jeweils unterschiedlich geformt sein und insbesondere jeweils zueinander unterschiedliche Längen aufweisen, um Material-Durchtrennungen 50 bzw. Ausnehmungen 51, 52, 53 mit zueinander unterschiedlichen Tiefe in der Dekorschicht 20 zu erzeugen. In der 6 ist eine Ausführungsform der Stanzmesser-Vorrichtung 120 mit drei Stanzmesser 121, 122, 123 dargestellt. Die drei Stanzmesser 121, 122, 123 weisen Höhen oder Längen h121 bzw. h122 bzw. h123 unterschiedlicher Beträge auf, mit denen Material-Durchtrennungen 50 bzw. Ausnehmungen 51, 52, 53 mit unterschiedlichen Tiefen von der zweiten Oberfläche 40b des Halbzeugs H2 bzw. der Dekorschicht 20 erzeugt werden können. In der 7 ist ein Ausschnitt einer Dekorschicht 20 dargestellt, die mittels der Stanzmesser-Vorrichtung 120 nach der 6 erzeugte Material-Durchtrennungen bzw. Ausnehmungen 51, 52, 53 in Form von Nuten mit unterschiedlichen Tiefen t121 bzw. t122 bzw. t123 aufweist.
Die Material-Durchtrennungen bzw. Ausnehmungen 51, 52, 53 können jeweils in der für diese vorgegebenen Form, also insbesondere auch als Nuten, mittels einer Laservorrichtung 140 in der Dekorschicht 20 erzeugt werden. In der 8 ist schematisch ein Formungsschritt dargestellt, bei dem anstelle einer Stanzmesser-Vorrichtung 120 als Formungswerkzeug 110 eine Laservorrichtung 140 mit einem Lasergerät 142 verwendet wird. Dabei wird das Lasergerät 142 derart an der Auflagevorrichtung 130 angeordnet, dass der von diesem erzeugte Laserstrahl 145 entlang einer Längserstreckung eines auf der Auflagefläche 131 gelegenen Halbzeugs H2 durch das Halbzeugs H2 hindurchstrahlt, so dass der Laserstrahl 145 in dem Halbzeug H2 Material-Durchtrennungen bzw. Ausnehmungen 51, 52, 53 in Form von Nuten z. B. gemäß der 7 erzeugt.
In den 9 und 10 ist ein Kaschierprozess dargestellt, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 1 auf den zuvor beschriebenen Formungsprozess folgen kann.
Zur Durchführung des Kaschierprozesses ist ein Kaschierwerkzeug 200 mit einem ersten Werkzeugteil 210 mit einer ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 und einem zweiten Werkzeugteil 220 mit einer zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 vorgesehen, die relativ zueinander bewegbar sind, wobei die formgebende Oberfläche des ersten Werkzeugteils 210 komplementär zur formgebenden Oberfläche des zweiten Werkzeugteils 220 ausgebildet ist. Zu diesem Zweck kann das erste Werkzeugteil 210 mittels einer ersten Stellvorrichtung 212 und das zweite Werkzeugteil 220 mittels einer zweiten Stellvorrichtung 222 bewegbar sein. Die erste formgebende Werkzeugoberfläche 211 weist einen Krümmungsabschnitt 214 auf, der dem Verlauf der zweiten Oberfläche 10b des Trägerteils 10 im Krümmungsabschnitt 5 des herzustellenden Verkleidungsteils V entspricht, um dieses auszubilden. Die zweite formgebende Werkzeugoberfläche 221 weist einen Krümmungsabschnitt 224 auf, der dem Verlauf der ersten Oberfläche 30a der Deckschicht 30 im Krümmungsabschnitt 5 des herzustellenden Verkleidungsteils V entspricht, um dieses auszubilden. Dementsprechend ist der Krümmungsabschnitt 224 komplementär zu dem Krümmungsabschnitt 214 geformt. Dabei ist das zweite Werkzeugteil 220 derart ausgeführt, dass die flächige Erstreckung einer ersten formgebenden Teiloberfläche 221a und die flächigen Erstreckung einer zweiten formgebenden Teiloberfläche 221b winklig zueinander verlaufen, so dass sich zwischen der ersten formgebenden Teiloberfläche 221a und der zweiten formgebenden Teiloberfläche 221b der Krümmungsabschnitt 324 ausbildet.
Das erste Werkzeugteil 210 kann eine erste Fixierungsvorrichtung 215 zur Fixierung des Trägerteils 10 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 aufweisen. Ebenso kann das zweite Werkzeugteil 220 kann eine zweite Fixierungsvorrichtung 225 zur Fixierung der Dekorschicht 20 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 aufweisen. Die Fixierungsvorrichtungen 215 bzw. 225 können insbesondere jeweils als Unterdruckvorrichtung mit einer Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 217 bzw. 227, einer Unterdruckleitungs-Vorrichtung 216 bzw. 226 mit Einlässen an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 bzw. zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 sowie einer Anschlussvorrichtung 218 bzw. 228 realisiert sein.
In einem ersten Schritt liegt das Trägerteil 10 als vorgeformtes Teil oder ein Halbzeug zur Ausbildung des Trägerteils 10 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 an und ist gegebenenfalls mittels der ersten Fixierungsvorrichtung 215 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 fixiert, beispielsweise indem mittels der Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 217 ein Absaugen von Luft zwischen dem Trägerteil 10 und der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 durch die Unterdruckleitungs-Vorrichtung 216 erfolgt und somit Unterdruck an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 erzeugt wird. Weiterhin liegt in dem ersten Schritt das in dem Formungsschritt hergestellte Verbundmaterial zur Herstellung der Dekorschicht 20 mit der Deckschicht 30 und der Zwischenschicht 40 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 an und ist gegebenenfalls mittels der zweiten Fixierungsvorrichtung 225 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 fixiert, beispielsweise indem mittels der Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 227 ein Absaugen von Luft zwischen der Dekorschicht 20 oder einem Halbzeug zur Ausbildung der Dekorschicht 20 und der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 durch die Unterdruckleitungs-Vorrichtung 226 erfolgt und somit Unterdruck an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 erzeugt wird. (9).
Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann für den ersten Schritt des Kaschierprozesses ein vorgeformtes Trägerteil 10 verwendet werden. Dabei kann für das Trägerteil 10 ein vorgeformtes Formteil verwendet werden, auf das das Halbzeug für die erfindungsgemäß vorgesehene Dekorschicht 20 aufkaschiert wird. Die Vorformung des Trägerteils 10 kann dabei in einer Vorformungs-Station mit zwei Werkzeugteilen erfolgen, zwischen denen das Ausgangsmaterial zur Bildung des vorgeformten Formteils gelegen ist. Als Ausgangsmaterial für ein solches vorgeformtes Formteil kann ein thermoplastisches Material oder ein duroplastisches Material verwendet werden, das als festes, also in sich steifes und insbesondere gehärtetes oder auch ausgehärtetes Formteil in die Werkzeugstation 200 eingelegt wird.
Nach einer dazu alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 kann als Ausgangsmaterial für das Trägerteil 10 eine plastifizierte Matte verwendet werden. Dabei kann das mattenförmige Ausgangsmaterial eine einen Kunststoff und Fasern enthaltende Matte und speziell eine Polypropylen(PP)-gebundene Fasermatte sein. Auch kann als Ausgangsmaterial für das Trägerteil 10 ein ABS-Kunststoffmaterial (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat-Kunststoff) insbesondere in Form von Platten verwendet werden. Bei diesem Herstellungsverfahren ist das Material für das Trägerteil insbesondere durch Wärmezufuhr plastifizierbar.
Für die Fälle des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen ein Halbzeug aus thermoplastischem Material zur Herstellung des Trägerteils 10 verwendet wird, kann generell vorgesehen sein, dass das Halbzeug zur Herstellung der jeweils verwendeten Dekorschicht mittels einer Heizvorrichtung erwärmt wird (nicht dargestellt), bevor das bzw. die Dekorschicht 20 aus thermoplastischem Material zur Herstellung des Verkleidungsteils der Kaschiervorrichtung oder einer Werkzeug-Station in Form einer Pressverformungsvorrichtung zugeführt und in diese eingelegt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann generell vorgesehen sein, dass die zur Herstellung des Verkleidungsteils jeweils verwendete Dekorschicht mittels einer Heizvorrichtung erwärmt wird. Dies kann mittels zumindest einem Heizstrahler oder einer Anordnung von Heizstrahlern erfolgen. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Dekorschicht an einem Spannrahmen mit zumindest einer Haltevorrichtung, die insbesondere umlaufend oder weitgehend umlaufend ausgebildet sein kann. Alternativ oder zusätzlich dazu kann vorgesehen sein, dass das für eine jeweilige Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Trägerteil 10, insbesondere wenn dieses aus einem plastifizierbarem Material gebildet ist, auf einem Vorbereitungs-Werkzeug vorbereitend für den nachfolgenden Verformungsprozess erwärmt wird, wobei das Vorbereitungs-Werkzeug 120 als Bestandteil der ersten Werkzeug-Station 100 vorgesehen sein kann.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils V nach den 1 bis 3 werden das Trägerteil 10 oder ein Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10, das an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 anliegt, und die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20, das an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 anliegt, durch Zusammenfahren des ersten Werkzeugteils 210 und des zweiten Werkzeugteils 220 in ihre Pressverformungs-Stellung zusammengepresst, wobei der zwischen den Werkzeugteilen 210, 220 gelegene Verbund aus Trägerteil- und Dekorschicht-Material aufgrund der Form der formgebenden Werkzeugoberflächen 211, 221 und der Endpositionen der Werkzeugteile 210, 220 die vorbestimmte Form des herzustellenden Verkleidungsteils 1 annimmt.
Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass in einem zunächst auseinander gefahrenen Betriebszustand des ersten und des zweiten Werkzeugteils 210 bzw. 220 das Trägerteil 10 oder ein Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10 mittels der ersten Fixierungsvorrichtung 215 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 und die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 mittels der zweiten Fixierungsvorrichtung 225 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 z. B. jeweils durch Anlegen von Unterdruck gehalten wird (9). In einem weiteren Schritt werden das erste Werkzeugteil 210 und das zweite Werkzeugteil 220 z. B. durch Betätigung der Verstellvorrichtungen 212, 222 in ihre Pressverformungs-Stellung zusammengefahren (10).
Insbesondere kann in diesen jeweiligen Zuständen vorgesehen sein, dass das anliegende Trägerteil 10 bzw. das anliegende Dekorteil H2 mittels einer Heizvorrichtung 213 bzw. 223, die in dem ersten Werkzeugteil 210 bzw. dem zweiten Werkzeugteil 220 integriert ist, erwärmt wird (nicht dargestellt). Dabei kann die Erwärmung des Trägerteils 10 entfallen insbesondere wenn diese als vorgeformtes Trägerteil aus duroplastischem Material in die Werkzeugstation 200 eingelegt ist.
Auf einer oder beiden der formgebenden Werkzeugoberflächen 211, 221 kann abschnittsweise oder durchgehend eine elastische Auflage oder Gleit-Auflage (nicht in den Figuren dargestellt) gelegen sein. Diese Auflage kann insbesondere eine Matte oder ein Pad aus Polyurethan (PU) oder ein Silikon-Pad sein oder aus dieser jeweils gebildet sein. Durch diese kann insbesondere ein guter Gleiteffekt der jeweils zwischen den Werkzeugoberflächen 211, 221 gelegenen Halbzeug-Anordnung auf der jeweiligen Werkzeugoberflächen 211, 221 erreicht werden. Dabei kann die Gleit-Auflage auf einem Abschnitt der jeweiligen Werkzeugoberfläche 211, 221 angeordnet sein, in dem nach der jeweiligen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens eine Bewegung eines Abschnitts der Halbzeug-Anordnung auf der jeweiligen Werkzeugoberfläche 211, 221 vorgesehen ist.
Auch kann in einem alternativen Verfahren vorgesehen sein, dass die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 mit einem alternativen Werkzeugteil, das alternativ zu dem in den 9 und 10 gezeigten Werkzeugteil 230 ausgeführt ist, auf das Trägerteil 10 aufgebracht wird.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 manuell auf das Trägerteil 10 oder ein Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10 aufgebracht wird, wobei das Trägerteil 10 als vorgeformtes Halbzeug H1 ist oder als Matte auf dem ersten Werkzeugteil 210 mit einer Krümmung zur Ausbildung des Krümmungsabschnitts 5 ausgeführt ist.
Eine weitere Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist in der 11 gezeigt, wobei diese Ausführungsform mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnet ist. Das Verkleidungsteil 2 ist abgesehen von den folgenden Merkmalen wie das in den 1 bis 3 dargestellte Verkleidungsteil 1 aufgebaut:

– das Verkleidungsteil 2 ist derart geformt, dass in dessen in der Haupt-Krümmungslinie LK verlaufenden Krümmungsabschnitt 5 die erste Oberfläche 20a der Dekorationsschicht 20 konvex geformt ist;
– das Verkleidungsteil 2 weist zumindest eine Material-Durchtrennung in Form einer Material-Diskontuität 60 oder eines Einschnitt auf, die bzw. der quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verläuft und im Querschnitt des Verkleidungsteils 2 gesehen als Material-Diskontuität oder Einschnitt realisiert ist und entlang einer Dickenrichtung RD des Verkleidungsteils 2 von einer inneren Oberfläche 40b der Zwischenschicht 40, die an dem Trägerteil 10 anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht 40 in Richtung zur Deckschicht 30 hin erstreckt.

Dabei können auch mehrere derartige Material-Durchtrennungen 60 innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 ausgebildet sein, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verlaufen. Auch können innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 Material-Durchtrennungen ausgebildet sein, die hierin an Hand der 1 bis 3 oder der 21 oder der 26 als Merkmal anderer Ausführungsformen des Verkleidungsteils V beschrieben sind.
Unter „Material-Diskontuität” wird hierin verstanden, dass die Zwischenschicht 40 einen Einschnitt in beschriebener Weise entlang einer Dickenrichtung RD aufweist, wobei die dadurch zustande kommt, zwei Abschnitte der Zwischenschicht 40 durch einen die Material-Diskontuität ausbildenden Einschnitt voneinander getrennt sind und somit zwei einander zugewandte Teilflächen 61, 62 ausbilden, die gleichzeitig aneinander anliegen.
Zur Herstellung eines Verkleidungsteils V nach der 11 wird zunächst in einer Formungsstation 100 in einem Dekorschicht-Halbzeug H2 mit vorbestimmter Ausgangsform für jede herzustellende Material-Diskontuität 60 oder jedes Einschnitts in einer Zwischenschicht 40 eines Verkleidungsteils V Material-Durchtrennungen 50 vorbestimmter Form und somit die zur Verwendung im Verkleidungsteil V vorgesehene Dekorschicht 20 erzeugt. In einem nachfolgenden Verformungsschritt, bei der auch eine Verbindung der Dekorschicht 20 mit dem Trägerteil 10 erfolgt, wird die Form jeder der erzeugten Material-Durchtrennungen 50 in eine für das jeweils herzustellende Verkleidungsteil V vorgesehene Material-Diskontuität 60 oder eines Einschnitts verändert.
Die Formungsstation 100 weist ein Formungswerkzeug 110 in Form eines Fräsvorrichtung 150 mit einem Antrieb 152, einer daran mittels einer Antriebsachse 154 gekoppelten Fräswerkzeug 153 und einer Verstellvorrichtung 155 zum Bewegen des Fräswerkzeugs 153 zwischen einer Ausgangsstellung (12 und 15) und einer ausgefahrenen Stellung (14) auf.
Eine erfindungsgemäß vorgesehene längliche Material-Durchtrennung wird in dem Formungsschritt in dem Halbzeug H2, das ein Verbundmaterial zur Herstellung der Dekorschicht 20 mit der Deckschicht 30 und der Zwischenschicht 40 ist, mittels dem Fräswerkzeug 153 erzeugt, indem dieses in einer Längsrichtung Material aus dem Halbzeug H2 herausfräst und dabei eine längliche Einkerbung erzeugt (15). Die Längsrichtung verläuft dabei quer zu Haupt-Krümmungslinien LK eines zu erzeugenden Krümmungsabschnitts 5. Bei dem Formungsprozess liegt das Halbzeug H2 auf der Auflagefläche 131 der Auflagevorrichtung 130, die derart ausgeführt sein, wie hierin an Hand der 4 beschrieben ist. Dabei kann die Auflagevorrichtung insbesondere eine Fixierungsvorrichtung 135 zur Fixierung des Halbzeugs H auf der Auflagefläche 131 aufweisen.
In den 16 und 17 ist ein Kaschierprozess dargestellt, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 2 auf den zuvor beschriebenen Formungsprozess folgen kann. Dabei wird ein an Hand der 16 und 17 beschriebenes Kaschierwerkzeug 300 mit einem ersten Werkzeugteil 310 mit einer ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 und einem zweiten Werkzeugteil 320 mit einer zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 vorgesehen. Die erste formgebende Werkzeugoberfläche 311 weist einen Richtungsänderungsabschnitt 314 auf, der dem Verlauf der zweiten Oberfläche 10b des Trägerteils 10 im Krümmungsabschnitt 5 des herzustellenden Verkleidungsteils 2 entspricht, um dieses auszubilden. Der Richtungsänderungsabschnitt 314 kann insbesondere, wie in den 16, 17 gezeigt, als eine Kante 314 oder ein Abschnitt mit sehr geringem Radius, z. B. von 0,5 mm bis 3 mm, oder als Krümmungsabschnitt ausgeführt sein. Das zweite Werkzeugteil 320 ist aus einem Basis-Werkzeugteil 330 mit einer ersten formgebenden Teiloberfläche 331 und einem relativ zu diesem mittels einer Stellvorrichtung 342 bewegbaren Zuatz-Werkzeugteil 340 mit einer zweiten formgebenden Teiloberfläche 341 gebildet, wobei sich die erste formgebende Teiloberfläche 331 und die zweite formgebende Teiloberfläche 341 derart ergänzen, dass die Kombination der Teiloberflächen 331, 341 die komplementäre Form zur ersten Oberfläche 20a des herzustellenden Verkleidungsteils 2 bildet. Die zweite formgebende Werkzeugoberfläche 321 weist somit einen Krümmungsabschnitt 324 auf, der dem Verlauf der ersten Oberfläche 30a der Deckschicht 30 im Krümmungsabschnitt 5 des herzustellenden Verkleidungsteils 2 entspricht, um dieses auszubilden. Dementsprechend ist der Krümmungsabschnitt 324 komplementär zu dem Richtungsänderungsabschnitt 314 geformt. Dabei kann das zweite Werkzeugteil 320 derart ausgeführt sein, dass – wie es in den 16 und 17 dargestellt ist – die flächige Erstreckung der ersten formgebenden Teiloberfläche 331 und die flächigen Erstreckung der zweiten formgebenden Teiloberfläche 341 winklig zueinander verlaufen, so dass sich zwischen der ersten formgebenden Teiloberfläche 331 und der zweiten formgebenden Teiloberfläche 341 der Krümmungsabschnitt 324 ausbildet.
Das erste Werkzeugteil 310 ist mittels einer ersten Stellvorrichtung 312 und das Zuatz-Werkzeugteil 340 ist mittels einer Stellvorrichtung 342 derart relativ zum zweiten Werkzeugteil 320 bewegbar, um die Halbzeuge H1, H2 in einem Pressverformverfahren zu verbinden und in eine vorbestimmte Form des herzustellenden Verkleidungsteils 2 zu bringen.
Das erste Werkzeugteil 210 kann eine erste Fixierungsvorrichtung 315 zur Fixierung des Trägerteils 10 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 aufweisen. Ebenso kann das zweite Werkzeugteil 320 kann eine zweite Fixierungsvorrichtung 325 zur Fixierung der Dekorschicht 20 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 221 aufweisen. Die Fixierungsvorrichtungen 315 bzw. 325 können insbesondere jeweils als Unterdruckvorrichtung mit einer Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 317 bzw. 327, einer Unterdruckleitungs-Vorrichtung 316 bzw. 326 mit Einlässen an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 bzw. zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 sowie einer Anschlussvorrichtung 318 bzw. 328 realisiert sein.
In einem ersten Schritt liegt das Trägerteil 10 als vorgeformtes Teil oder ein Halbzeug H1 mit einem Krümmungsabschnitt zur Ausbildung des Trägerteils 10 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 211 an und ist gegebenenfalls mittels der ersten Fixierungsvorrichtung 315 an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 fixiert, beispielsweise indem mittels der Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 317 ein Absaugen von Luft zwischen dem Trägerteil 10 und der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 durch die Unterdruckleitungs-Vorrichtung 316 erfolgt und somit Unterdruck an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 erzeugt wird. Weiterhin liegt in dem ersten Schritt das in dem Formungsschritt hergestellte Halbzeug H2 oder Verbundmaterial zur Herstellung der Dekorschicht 20 mit der Deckschicht 30 und der Zwischenschicht 40 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 an und ist gegebenenfalls mittels der zweiten Fixierungsvorrichtung z. B. in Form einer Unterdruckleitungs-Vorrichtung 325 an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 fixiert, beispielsweise indem mittels der Unterdruck-Erzeugungseinrichtung oder einer Vakuumpumpe 327 ein Absaugen von Luft zwischen der Dekorschicht 20 oder einem Halbzeug H2 zur Ausbildung der Dekorschicht 20 und der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 durch die Unterdruckleitungs-Vorrichtung 326 erfolgt und somit Unterdruck an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 erzeugt wird. (17).
Wie bei der Beschreibung des Kaschierprozesses an Hand der 9 und 10 beschrieben, kann als Trägerteil 10 als vorgeformtes Teil oder Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10 ein vorgeformtes Formteil oder eine plastifizierte Matte verwendet werden.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils V nach der 11 werden das Trägerteil 10 oder ein Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10, das an der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 anliegt, und die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20, das an der zweiten formgebenden Werkzeugoberfläche 321 anliegt, durch Zusammenfahren des ersten Werkzeugteils 310 und des Zuatz-Werkzeugteils 340 in ihre Pressverformungs-Stellungen zusammengepresst, wobei der zwischen den Werkzeugteilen 310, 320 gelegene Verbund aus Trägerteil- und Dekorschicht-Material aufgrund der Form der formgebenden Werkzeugoberflächen 311, 321 und der Endpositionen der Werkzeugteile 310, 340 die vorbestimmte Form des herzustellenden Verkleidungsteils 2 annimmt.
Wie bei der Beschreibung des Kaschierprozesses an Hand der 9 und 10 beschrieben, kann auf einer oder beiden der formgebenden Werkzeugoberflächen 211, 221 abschnittsweise oder durchgehend eine elastische Auflage oder Gleit-Auflage (nicht in den Figuren dargestellt) gelegen sein.
Generell kann der Kaschierprozess derart erfolgen, wie es hierin an Hand der 9 und 10 beschrieben ist.
Auch kann in einem alternativen Verfahren vorgesehen sein, dass die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 mit einem alternativen Werkzeugteil, das alternativ zu dem in den 16 und 17 gezeigten Werkzeugteil 330 ausgeführt ist, auf das Trägerteil 10 aufgebracht wird.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 manuell auf das Trägerteil 10 oder ein Halbzeug H1 zur Ausbildung des Trägerteils 10 aufgebracht wird, wobei das Trägerteil 10 als vorgeformtes Halbzeug H1 ist oder als Matte auf einem ersten Werkzeugteil 310 mit einer Krümmung zur Ausbildung des Krümmungsabschnitts 5 ausgeführt ist.
Eine weitere Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist in der 18 gezeigt, wobei diese Ausführungsform mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnet ist. Das Verkleidungsteil 3, bei dem im Krümmungsabschnitt 5 die erste Oberfläche 20a der Dekorationsschicht 20 konvex geformt ist, ist abgesehen von den folgenden Merkmalen wie das in der 11 dargestellte Verkleidungsteil 1 aufgebaut:

– das Verkleidungsteil 3 weist zumindest eine Material-Durchtrennung in Form einer schlitzförmigen Ausnehmung 70 auf, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verläuft und sich zumindest teilweise durch die Zwischenschicht 40 in Richtung zur Deckschicht 30 hin erstreckt.

Dabei können auch mehrere derartige schlitzförmige Ausnehmungen 70 innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 ausgebildet sein, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verlaufen. Auch können innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 Material-Durchtrennungen ausgebildet sein, die hierin an Hand der 1 bis 3 oder der 11 oder der 25 als Merkmal anderer Ausführungsformen des Verkleidungsteils V beschrieben sind.
Die schlitzförmige Ausnehmung 70 ist insbesondere dadurch definiert, dass zwei Abschnitte der Zwischenschicht 40 voneinander getrennt sind und somit zwei einander zugewandte Teilflächen 71, 72 ausbilden, die einander zugewandt sind und gleichzeitig beabstandet sind, so dass diese die schlitzförmige Ausnehmung 70 begrenzen.
Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils V nach den 1 bis 3 mit den Material-Durchtrennungen 50 in Form der beschriebenen Ausnehmungen in der Zwischenschicht 40 beschrieben.
In einem ersten Schritt werden in einer Formungsstation 100, die als Schleifstation 170 ausgeführt ist, in dem Dekorschicht-Halbzeug H2 mit vorbestimmter Ausgangsform die zumindest eine Material-Durchtrennung 50 vorbestimmter Form und somit die zur Verwendung im Verkleidungsteil V vorgesehene Dekorschicht 20 erzeugt. In einem nachfolgenden Verformungsschritt, bei der auch eine Verbindung der Dekorschicht 20 mit dem Trägerteil 10 erfolgt, wird die Form jeder der erzeugten Material-Durchtrennungen 50 in eine für das jeweils herzustellende Verkleidungsteil V vorgesehene schlitzförmige Ausnehmung 70 verändert.
In dem Formungsprozess wird die Material-Durchtrennung 50 als sich weit öffnende Ausnehmung 180 erzeugt. Die weite Öffnung von sich im Querschnitt derselben ergebenden Seitenflanken 181, 182 der Ausnehmung 180 erstrecken sich in einem weitern Winkel zueinander, so dass beim Zusammenbewegen der Seitenflanken 181, 182 im Kaschierprozess so erfolgt, dass im Endzustand dieser Bewegung die zwei einander zugewandte und voneinander beabstandete Teilflächen 71, 72 erzeugt werden.
Der Formungsprozess wird die Dekorschicht 20 oder ein Halbzeug H2 für die Ausbildung der Dekorschicht 20 mittels Haltevorrichtungen 171, 172 in einem Zustand gehalten, bei dem sich ein mittlerer Abschnitt der Dekorschicht 20 oder des Halbzeugs H2 in einem frei gespannten Zustand befindet. Eine Andrückvorrichtung 173 und eine Schleifvorrichtung 174 der Schleifstation 170 werden von jeweils entgegen gesetzt zueinander gelegenen Seiten des mittleren Abschnitts der Dekorschicht 20 oder des Halbzeugs H2 auf dieses angedrückt, so dass mit der Schleifvorrichtung 174 die Ausnehmung 180 aus der Zwischenschicht 40 der Dekorschicht 20 oder des Halbzeugs H2 herausgeschliffen wird.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die Schleifvorrichtung 174 aus einem Riementrieb 175 ausgeführt ist, der aus zwei äußeren Führungsrädern 176, 177 und einem Schleifriemen 178, der durch die aufgespannt ist, gebildet ist. Zumindest einer der F kann als Antriebsrad ausgeführt sein, um den R in eine Umlauf- oder Schleifbewegung zu versetzen, mit der die Ausnehmung 180 in der Dekorschicht 20 oder des Halbzeugs H2 herausgebildet werden kann.
Der Kaschierprozess, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 3 auf den zuvor beschriebenen Formungsprozess folgt, kann nach einer der Varianten des Kaschierprozesses ausgeführt sein, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 2 beschrieben worden ist. Insbesondere kann dabei das Formungsverfahren vorgesehen sein, das dieselben Werkzeug 300 verwendet, wie es auch im Verfahren nach den 16 und 17 dargestellt ist. Beispielartig ist in den 23 und 24 ein Kaschierprozess zur Herstellung des Verkleidungsteils 3 dargestellt, das dem in den 16 und 17 beschriebenen Kaschierprozess ähnlich oder mit diesem identisch ist.
Eine weitere Ausführungsform des Verkleidungsteils V ist in der 25 gezeigt, wobei diese Ausführungsform mit dem Bezugszeichen 4 bezeichnet ist. Das Verkleidungsteil 4 ist abgesehen von den folgenden Merkmalen wie das in den 1 bis 3 dargestellte Verkleidungsteil 1 aufgebaut:

– das Verkleidungsteil 4 ist derart geformt, dass in dessen in der Haupt-Krümmungslinie LK verlaufenden Krümmungsabschnitt 5 die erste Oberfläche 20a der Dekorationsschicht 20 konvex geformt ist;
– das Verkleidungsteil 4 weist zumindest eine Material-Durchtrennung in Form einer schlitzförmigen Ausnehmung 90 auf, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verläuft und sich zumindest teilweise durch die Zwischenschicht 40 in Richtung zur Deckschicht 30 hin erstreckt,
– wobei die schlitzförmige Ausnehmung 90 im Querschnitt des Verkleidungsteils 4 gesehen eine Passage oder einen Durchgang bildet, durch den bzw. die sich ein Abschnitt 13 des Trägerteils 10 hindurch erstreckt, wobei ein Ende 14 derselben die Deckschicht 20 kontaktiert, um dieselbe in der Dickenrichtung des Verkleidungsteils 4 zu stützen.

Alternativ kann, bei einer entsprechenden Gestaltung der Dekorschicht-Halbzeugs H2 ein Abschnitt, als stehen gebliebener Restboden eines Ausschnitts, der Zwischenschicht 40 und insbesondere der Schaumschicht 41 zwischen dem Ende 14 und der Deckschicht 20 gelegen sein, Der Abschnitt kann in der Dickenrichtung der Deckschicht 30 gesehen eine Dicke insbesondere zwischen 0,5 mm und 2 mm haben. Auch bei dieser Ausführungsform erfolgt durch das Ende 14 ein Abstützen der Deckschicht 20.
Das Trägerteil 10 ist somit aus einem sich flächig erstreckenden ersten Seitenteil 11, einem sich flächig erstreckenden zweiten Seitenteil 12 und dem Abschnitt 13 gebildet. Das erste Seitenteil 11 und das zweite Seitenteil 12 erstreckend winklig zueinander, wobei der Winkel im Bereich zwischen 30 Grad und 180 Grad und insbesondere zwischen 30 Grad und 150 Grad liegt. Der Abschnitt 13 erstreckt sich auf der Seite der zweiten Oberfläche 10a von dem ersten Seitenteil 11 und dem zweiten Seitenteil 12 weg. Der Abschnitt 13 erstreckt sich insbesondere als Verlängerung des zweiten Seitenteils 12 und in der Erstreckungsrichtung desselben von dem ersten Seitenteil 11 weg. Der Abschnitt 13 kann sich auch in einer anderen Richtung von dem ersten Seitenteil 11 weg erstrecken und dabei kann dessen Erstreckungsrichtung kann einen Winkel zwischen 30 Grad und 150 Grad zur Tangente an die Oberfläche des ersten Seitenteil 11 oder zweiten Seitenteils 12 an der Stelle, an der der Abschnitt 13 absteht, einnehmen. Dabei kann vorgesehen sein, dass ein Ende 14 des Abschnitts 13 des Trägerteils 10 die Deckschicht 20 kontaktiert.
Die Ausführungsformen des Trägerteils 10 nach den 25, 29 und 30 kann das Trägerteil 10 generell derart gestaltet sein, dass sich das erste Seitenteil 11 und das zweite Seitenteil 12 in einem Winkel zueinander von ihrer jeweiligen Verbindungsstelle 15 aus erstrecken, der zwischen 30 Grad und 150 Grad beträgt. Für die Definition des Winkels kann dabei insbesondere die Richtung der Tangenten an die Rückseiten-Oberflächen and er Rückseite S2 des Trägerteils 10 verwendet werden, die in der Verbindungsstelle 15 aneinander anschließen, oder in einem Abstand davon entfernt, der gleich der durchschnittlichen Dicke des Trägerteils 10 beträgt.
Dabei können auch mehrere derartige schlitzförmige Ausnehmungen 90 innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 ausgebildet sein, die quer zur Haupt-Krümmungslinie LK des Krümmungsabschnitts 5 verlaufen. Auch können innerhalb des Krümmungsabschnitts 5 Material-Durchtrennungen ausgebildet sein, die hierin an Hand der 1 bis 3 oder der 11 oder der 25 als Merkmal anderer Ausführungsformen des Verkleidungsteils V beschrieben sind.
Die schlitzförmige Ausnehmung 90 ist insbesondere dadurch definiert, dass zwei Abschnitte der Zwischenschicht 40 voneinander getrennt sind und somit zwei einander zugewandte Teilflächen 91, 92 ausbilden, die einander zugewandt sind und gleichzeitig beabstandet sind, so dass diese die schlitzförmige Ausnehmung 90 begrenzen.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die schlitzförmige Ausnehmung 90 durch Erzeugung einer Ausnehmung 190 in einer Formungsstation 400 erzeugt wird. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Formungsstation 400 eine Auflagevorrichtung 130, die hierin an Hand der 5 beschrieben ist, sowie ein Formungswerkzeug 410 aufweist.
Das Formungswerkzeug 410 weist eine Verstellvorrichtung 421 zum Bewegen des Stanzmessers 421 zwischen einer Ausgangsstellung (26) und einer ausgefahrenen Stellung (28) auf, an der ein Heizstempel 440 oder ein Heizformwerkzeug angeordnet ist. Der Heizstempel 440 weist ein Formstück 443 und eine Heizvorrichtung 444 auf, mit der das Formstück 443 erhitzbar ist, um eine Ausnehmung 190 vorbestimmter Form aus der Dekorschicht 20 oder dem Halbzeug H2 herauszuschmelzen, wenn die Heizvorrichtung 444 aktiviert ist, um das Formstück 443 zu erhitzen. Der Heizstempel 440 kann eine Ausnehmung 445 aufweisen, in den ein erhitzbares Teil 446 der Heizvorrichtung 444 einsetzbar ist. Die äußere Form oder Oberfläche 443a des Formstücks 443 bestimmt somit die Form der Ausnehmung 191, die mit diesem erzeugt wird (28).
Das Formungswerkzeug 410 kann weiterhin eine mit der Verstellvorrichtung 421 bewegbare Stanzmesser-Vorrichtung 420 mit einem Stanzmesser 421 aufweisen. Das Stanzmesser 421 kann zusätzlich ein umlaufendes Außenmesser 425 aufweisen, mit dem der Rand des Halbzeugs H2 beschnitten werden kann, um die äußere Form des Halbzeugs H2 für die Verwendung als Dekorschicht 20 eines Verkleidungsteils 4 herzustellen. Statt eines umlaufenden Außenmessers 425 kann die Stanzmesser-Vorrichtung 420 auch mehrere Außenmesser aufweisen, die über den Umfang des Halbzeugs H verteilt sind und das Halbzeug H an einzelnen Randabschnitten beschneiden (nicht dargestellt).
Das Halbzeug H, das ein Verbundmaterial zur Herstellung der Dekorschicht 20 mit der Deckschicht 30 und der Zwischenschicht 40 ist, liegt bei dem Formungsprozess auf einer Auflagefläche 131 einer Auflagevorrichtung 130 (26). Durch die Aktivierung der Verstellvorrichtung 421 wird das erhitzte Formstück 443 in dessen ausgefahrene Stellung bewegt und dabei die Ausnehmung 190 in der Dekorschicht 20 oder dem Halbzeug H2 herausgeschmolzen. Weiterhin schneidet ein gegebenenfalls vorhandenes Außenmesser 425 den Randbereich des Halbzeugs H2 zur Verwendung als Dekorschicht 20 des herzustellenden Verkleidungsteils 4 zurecht (28).
Der Kaschierprozess, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 4 auf den zuvor beschriebenen Formungsprozess folgt, kann nach einer der Varianten des Kaschierprozesses ausgeführt sein, der zur Herstellung des Verkleidungsteils 2 beschrieben worden ist. Insbesondere kann dabei das Formungsverfahren vorgesehen sein, das dasselbe Werkzeug 300 verwendet, wie es auch im Verfahren nach den 16 und 17 dargestellt ist. Beispielartig ist in den 29 und 30 ein Kaschierprozess zur Herstellung des Verkleidungsteils 4 dargestellt, das dem in den 16 und 17 beschriebenen Kaschierprozess identisch oder ähnlich ist.
Das Trägerteil 10 liegt derart auf der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 auf, dass der Richtungsänderungsabschnitt 314 zwischen den aneinander anliegenden Oberflächen der Rückseite des ersten Seitenteils 11 und des zweiten Seitenteils 12 gelegen ist. Die Oberfläche der ersten formgebenden Werkzeugoberfläche 311 ist derart gestaltet, dass das Trägerteil 10 in der Gestalt, in der dieses für das herzustellende Verkleidungsteil verwendet wird, flächig auf dieser aufliegt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3940603 C2 [0002]

Claims

Verkleidungsteil (V), aufweisend ein Trägerteil (10), eine Dekorschicht (20) mit einer Deckschicht (30) sowie eine zwischen dem Trägerteil (10) und der Deckschicht (30) gelegene Zwischenschicht (40), wobei das Verkleidungsteil (V) einen Krümmungsabschnitt (5) mit einer Krümmung der äußeren Oberfläche (20a) der Deckschicht (20) aufweist, die entlang einer Haupt-Krümmungslinie (LK) ausgebildet ist, wobei die Zwischenschicht (40) zumindest eine Durchtrennung (50) aufweist, die innerhalb des Krümmungsabschnitts (5) angeordnet ist und sich entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie (LK) und entlang einer Dickenrichtung (RD) des Verkleidungsteils (1) von einer inneren Oberfläche (40b) der Zwischenschicht (40), die an dem Trägerteil (10) anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht (40) in Richtung zur Deckschicht (30) hin erstreckt, so dass durch Zusammendrücken der Zwischenschicht (40) entstehende innere Spannungen abschnittsweise reduziert oder vermieden werden, die im Bereich des Krümmungsabschnitts (5) in der Deckschicht (30) erzeugt werden.
Verkleidungsteil (V) nach dem Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht (40) eine Schaumschicht (31) und eine Verstärkungsschicht (32) aufweist, die zwischen der Schaumschicht (40) und dem Trägerteil (10) gelegen ist und die mit dem Trägerteil (10) verbunden ist
Verkleidungsteil (V) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei sich die Durchtrennung (50) in einer Dickenrichtung (RD) des Verkleidungsteils (V) von einer an dem Trägerteil (10) anliegenden inneren Oberfläche (40b) der Zwischenschicht (40) zumindest teilweise durch die Schaumschicht (41) zum Trägerteil (10) hin erstreckt.
Verkleidungsteil (V) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Krümmungsabschnitt (5) des Verkleidungsteils (V) derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht (20) in der Draufsicht auf diese als konvexer oder konkaver Krümmungsabschnitt geformt ist.
Verkleidungsteil (V) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Krümmungsabschnitt (5) des Verkleidungsteils (V) derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht (20) in der Draufsicht auf diese als konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist und wobei die Durchtrennung (50) als Ausnehmung geformt ist, die sich im Querschnitt des Verkleidungsteils (V) gesehen in Richtung vom Trägerteil (10) zur Deckschicht (30) erweitert.
Verkleidungsteil (V; 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Krümmungsabschnitt (5) des Verkleidungsteils (2) derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht (20) als in der Draufsicht der Deckschicht (20) konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils (V) gesehen als Material-Diskontuität realisiert ist.
Verkleidungsteil (V; 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Krümmungsabschnitt (5) des Verkleidungsteils (3) derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht (20) als in der Draufsicht der Deckschicht (20) konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils (V) gesehen als längliche schlitzförmige Ausnehmung (70) geformt ist.
Verkleidungsteil (V; 3) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Krümmungsabschnitt (5) des Verkleidungsteils (3) derart geformt ist, dass die äußere Oberfläche der Deckschicht (20) als in der Draufsicht der Deckschicht (20) konvexer Krümmungsabschnitt geformt ist, und wobei die Material-Durchtrennung im Querschnitt des Verkleidungsteils (V) gesehen einen Durchgang bildet, durch den sich ein Abschnitt (13) des Trägerteils (10) hindurch erstreckt, um dieselbe in der Dickenrichtung des Verkleidungsteils (V) zu stützen.
Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils (V), wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Zusammenfahren von Werkzeugteilen (210, 220) eines Verformungswerkzeugs und dabei Verbinden eines Trägerteils (10) und einer Dekorschicht (20) mit einer länglichen Durchtrennung (50), wobei aufgrund der Formgebung der Werkzeugteile (210, 220) ein Verformen der Anordnung zu einem Verkleidungsteil (V) mit Ausbildung eines Krümmungsabschnitts (5), der entlang einer Haupt-Krümmungslinie (LK) geformt ist, in der äußeren Oberfläche der Deckschicht (20) erfolgt, wobei sich die längliche Durchtrennung (50) von einer inneren Oberfläche der Zwischenschicht (40), die an dem Trägerteil (10) anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht (40) in Richtung zum Trägerteil (10) erstreckt, wobei die Deckschicht (20) und das Trägerteil (10) derart in dem Verformungswerkzeug gelegen sind, dass die längliche Durchtrennung (50) innerhalb des Krümmungsabschnitts (5) angeordnet ist und sich in einer quer zur Haupt-Krümmungslinie (LK) verlaufenden seitlichen Richtung und einer Dickenrichtung des Verkleidungsteils (RD) erstreckt, so dass beim Zusammendrücken der Zwischenschicht (40) entstehende innere Spannungen, die im Bereich des Krümmungsabschnitts (5) in der Deckschicht (20) erzeugt werden, abschnittsweise reduziert oder vermieden werden.
Verfahren nach dem Anspruch 9, wobei das für die Verformung verwendete Trägerteil (10) ein vorgeformtes Trägerteil ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, wobei die Zwischenschicht (40) aus einer Schaumschicht (41) und einer Verstärkungsschicht (42) gebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei vor dem Verbinden des Trägerteils (10) und der Dekorschicht (20) ein Formungsschritt durchgeführt wird, bei dem mit einem Stanzmesser (120) eine Ausnehmung (51, 52, 53) in die Dekorschicht (20) eingeschnitten wird, die sich entlang einer quer zur Haupt-Krümmungslinie (LK) und entlang einer Dickenrichtung (RD) des Verkleidungsteils (1) von einer inneren Oberfläche (40b) der Zwischenschicht (40), die an dem Trägerteil (10) anliegt, zumindest teilweise durch die Zwischenschicht (40) in Richtung zur Deckschicht (30) hin erstreckt.
Verfahren nach dem Anspruch 12, wobei bei dem Formungsschritt auch der äußere Rand der Dekorschicht (20) beschnitten wird.