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Die Erfindung betrifft ein Folienlaminat zum Aufbringen auf eine Scheibe oder ein Visier, umfassend wenigstens zwei übereinander angeordnete durchsichtige Folien, wobei zwischen jeweils zwei benachbarten Folien eine durchsichtige Haftmittelschicht angeordnet ist.
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Insbesondere im Rennsport, aber auch in anderen Anwendungsbereichen, werden Abreißfolien zum Schutz von Scheiben, Helmvisieren oder ähnlichem verwendet. Diese Abreißfolien werden häufig als Laminat mit mehreren Folien auf eine Scheibe oder ein Helmvisier aufgebracht. Damit kann eine sehr schnelle Reinigung von Visieren und Scheiben erfolgen, indem die oberste Folie abgerissen, das heißt von den anderen Folien abgezogen, wird. Zudem können damit leicht verkratzte oder beschädigte Folien entfernt werden und es kann eine optimale Sicht erreicht werden.
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Häufig ist es nicht gewünscht, zur Reinigung des Visiers oder der Scheibe jedes Mal eine der Abreißfolien zu entfernen. Daher werden insbesondere beim Einsatz auf Scheiben diese Folien mit üblichen Mitteln gereinigt. So ist es beispielsweise möglich, im typischen Fahrbetrieb eine auf einer Scheibe eines Kraftfahrzeugs angebrachte Schutzfolie wiederholt durch Nutzung des Scheibenwischers zu reinigen und erst bei einer Beschädigung der obersten Folie, beispielsweise durch Kratzer, oder einer besonders starken Verschmutzung die oberste Folie zu entfernen, um wieder eine saubere und unbeschädigte Oberfläche des Folienlaminats und damit der Scheibe zu erreichen.
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Derartige Folienlaminate sind beispielsweise aus der Druckschrift
US 6 536 045 B1 bekannt. In dieser Druckschrift sind Laminate beschrieben, die an einem Visier angebracht werden können. Die Laminate sind aus abwechselnd angeordneten Schichten von Folie und Haftmittel gebildet. Einzelne Folienschichten sind leicht entfernbar, da ein laschenförmiger Bereich in der Folie vorgesehen ist, an dem kein Haftmittel vorhanden ist.
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EP 1 997 565 A2 beschreibt ein Verfahren, um Artikel mit einer plasmapolymeren Beschichtung zu versehen. In diesem Verfahren wird auf ein flächiges Substrat durch ein Plasma eine Polymerbeschichtung aufgebracht, die Silizium, Sauerstoff und Kohlenstoff umfasst. Mit solchen Beschichtungen ist es beispielsweise möglich, die Felge eines Automobils vor Korrosion und Steinschlag zu schützen und gleichzeitig eine verbesserte Reinigungsbarkeit der Felge zu erreichen. Im Verfahren wird die Oberfläche einer lackierten Autofelge zunächst mit Sauerstoffplasma aktiviert und anschließend durch ein Plasma beschichtet.
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DE 197 48 240 C2 beschreibt weitere Möglichkeiten zur Plasmabeschichtung von Substraten, wobei ausschließlich die Beschichtung von Metallsubstraten beschrieben ist, wodurch eine erhöhte Korrosionsresistenz erreicht wird:
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DE 101 31 156 A1 beschreibt die Abscheidung einer hydrophoben plasmapolymeren Schicht zur verbesserten Reinigung von Oberflächen.
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Aus der Druckschrift
US 6 777 055 B2 ist ein Stapel von durchsichtigen Folien bekannt, der beispielsweise auf Glas- oder Plastikfenstern angebracht werden kann, um diese zu schützen. Die oberste Schicht ist jeweils abziehbar, falls sie beschädigt wurde, um eine unbeschädigte Folie freizugeben. Auf den Folien ist optional eine Lösungsschicht aufgebracht, die die Stabilität der Oberfläche gegen Kratzer erhöhen kann.
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Aus der Druckschrift
DE 102 009 000 699 A1 ist ein Kunststoffsubstrat bekannt, das eine flexible, transparente Schutzschicht aufweist.
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Verschiedene flexible Produkte, die aus Plasmapolymeren bestehen, sind aus der Druckschrift
WO 2007/118 905 A1 bekannt. Zudem sind Artikel mit Plasmapolymerbeschichtung und ein Verfahren zu deren Herstellung aus der Druckschrift
WO 2003/002 269 A2 bekannt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein demgegenüber verbessertes Folienlaminat für eine Scheibe oder ein Visier anzugeben, das die Scheibe beziehungsweise das Visier vor Beschädigungen und Verunreinigungen schützt und das leicht zu reinigen ist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Folienlaminat der eingangs genannten Art vorgesehen, wobei jede der Folien wenigstens einseitig, auf der der Scheibe oder dem Visier abgewandten Seite, mit einer durch einen Plasmaprozess aufgebrachten plasmapolymeren Schicht versehen ist, wobei eine der Folien eine Endfolie ist, die das Folienlaminat einseitig begrenzt, im an der Scheibe oder an dem Visier angeordneten Zustand direkt an der Scheibe oder dem Visier anliegt und geringere Abmessungen aufweist als die ihr benachbarte Folie, wodurch ein Bereich gebildet wird, in dem die benachbarte Folie über die Endfolie hinausragt, wobei die Haftmittelschicht zumindest in diesem Bereich die Oberfläche der benachbarten Folie bedeckt, wodurch das Folienlaminat im an der Scheibe oder an dem Visier angeordneten Zustand mit einer umlaufenden Haftmittelschicht an der Scheibe oder dem Visier befestigt ist.
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Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, die Vorteile von schmutzabweisenden und/oder die Oberfläche schützenden Beschichtungen mit den Vorteilen von Folienlaminaten, also der schnellen Wiederherstellbarkeit einer sauberen und unbeschädigten Oberfläche, zu kombinieren. Daher wird erfindungsgemäß die entsprechende Oberfläche nicht direkt mit einer Beschichtung versehen, sondern es sind mehrere Folien vorhanden, die jeweils eine plasmapolymere Schicht aufweisen. Aus diesen Folien kann durch Stapeln der Folien und Einbringen eines Haftmittels zwischen die Folien ein Laminat gebildet werden, das auf der Scheibe oder dem Visier befestigt werden kann.
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Damit wird eine Oberfläche für die Scheibe oder das Visier gebildet, die die Vorteile einer beschichteten Oberfläche aufweist. So kann die plasmapolymere Schicht insbesondere hydrophob sein, das heißt einen Wasserrandwinkel > 90° aufweisen. Damit ist eine besonders einfache Reinigung dieser Oberfläche möglich. Zugleich kann die Oberfläche auch weitere Eigenschaften aufweisen, die eine Schmutzanhaftung verringern. Beschichtungen, insbesondere mit einer plasmapolymeren Schicht, können zudem zu einer härteren Oberfläche führen und damit insbesondere ein Verkratzen der Oberfläche verhindern oder verringern.
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Bei einer direkten Beschichtung einer Scheibe oder eines Visiers ist hingegen insbesondere bei Höchstbelastung, wie sie beispielsweise im Rennsport auftritt, zu erwarten, dass die Beschichtung oder die Scheibe selbst mittelfristig beschädigt wird. Die möglichen Beschädigungen reichen von der Zerstörung der Scheibe oder des Visiers, beispielsweise durch Steinschlag, über optisch klar erkennbare Beschädigungen wie beispielsweise Kratzer oder ähnliches, bis hin zu optisch nicht direkt wahrnehmbaren Beschädigungen, die jedoch die Rauheit der Scheibe beziehungsweise des Visiers erhöhen und damit zu einer größeren Schmutzanhaftung.führen. Bei der Nutzung des erfindungsgemäßen Folienlaminats kann in diesem Fall die oberste Folienschicht entfernt werden, wodurch eine neue, unbeschädigte Oberfläche zur Verfügung steht.
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Aus den Folien ist ein Folienstapel gebildet, wobei jeweils zwei benachbarte Folien durch eine durchsichtige Haftmittelschicht verbunden sind. Wesentlich ist hierbei, dass jede der Folien wenigstens einseitig eine plasmapolymere Schicht aufweist. Erfindungsgemäß ist diese plasmapolymere Schicht auf der Seite der Folie angebracht, die, wenn das Folienlaminat auf einer Scheibe oder einem Visier aufgebracht ist, von der Scheibe beziehungsweise dem Visier abgewandt ist.
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Eine Plasmabeschichtung kann erfolgen, indem organische Vorläuferverbindungen in einer Prozesskammer zunächst durch ein Plasma aktiviert werden, so dass ionisierte Moleküle entstehen, die auf der zu beschichtenden Oberfläche abgeschieden werden. Bereits in der Gasphase entstehen erste reaktive Molekülfragmente in Form von reaktiven Radikalen, Clustern oder Ketten. Die anschließende Wechselwirkung der reaktiven Spezies mit einer Oberfläche führt zur Bildung eines sogenannten Plasmapolymers, das bereits bei geringen Dicken von wenigen Nanometern zu einer geschlossenen Beschichtung führt. Diese sogenannten plasmapolymeren Schichten bilden typischerweise stark vernetzte kovalente Netzwerke aus. Damit ist es durch Plasmapolarisation insbesondere möglich, relativ glatte und flache Beschichtungen zu bilden, die dennoch eine hohe mechanische und chemische Stabilität aufweisen.
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Typischerweise werden schmutzabweisende und damit hydrophobe Oberflächen durch Nutzung des sogenannten „Lotuseffekts“ erreicht, bei dem Oberflächen mit einer gemäß DIN EN ISO 4287 gemessenen Rauheit Ra von mehr als RA=10 µm genutzt werden. Vorteilhaft kann bei Nutzung einer plasmapolymeren Schicht jedoch eine schmutzabweisende Eigenschaft der Oberfläche bei weit geringerer Rauheit erreicht werden. So ist es möglich, dass der Rauwert RA der Oberfläche der Beschichtung kleiner als 1 µm, insbesondere kleiner als 0,3 µm, ist. Die gewünschten Eigenschaften der Beschichtung können sogar bei einem Rauwert RA von weniger als 0,1 µm erreicht werden. Gegenüber der Nutzung einer relativ rauen Oberfläche haben diese sehr glatten Oberflächen den Vorteil, dass eine größere mechanische Beständigkeit der Oberfläche erreicht wird. Damit schützt eine derartige Oberflächenbeschichtung besser vor Kratzern oder ähnlichem.
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Die plasmapolymere Schicht kann insbesondere Fluor umfassen. Zudem kann die plasmapolymere Schicht Silizium, Sauerstoff und Kohlenstoff umfassen. Typischerweise ist in der plasmapolymeren Schicht auch Wasserstoff enthalten. Mit den genannten Bestandteilen können besonders harte und besonders schmutzabweisende Beschichtungen gebildet werden.
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Insbesondere kann die plasmapolymere Schicht wenigstens 22 at% (Atomprozent) und höchstens 27 at% Siliziumatome (Si), wenigstens 25 at% und höchstens 50 at% Sauerstoffatome (O) und wenigstens 25 at% und höchstens 50 at% Kohlenstoffatome (C) bezogen auf die Gesamtatomzahl der plasmapolymeren Schicht ohne Wasserstoff- und Fluoratome umfassen. Zur Messung der jeweiligen Zahl (Menge) der Elemente Si, O und C, angegeben jeweils als at%, also prozentualer Anteil der Atome, bezogen auf die Gesamtzahl aller Atome der Beschichtung (als 100 at%), und der Gesamtzahl aller Atome der Beschichtung eignet sich XPS, die Röntgenphotoelektronenspektroskopie. Die at%-Werte und die Stoffmengenverhältnisse sind, sofern nichts anderes angegeben ist, im Folgenden daher insbesondere als „gemessen mittels XPS“ zu verstehen.
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In einigen Ausführungsformen kann das Stoffmengenverhältnis von Sauerstoff zu Silizium in der Beschichtung wenigstens 1,25 und höchstens 2,6 sein und/oder das Stoffmengenverhältnis von Kohlenstoff zu Silizium in der Beschichtung wenigstens 0,6 und höchstens 2,2 sein. Das Stoffmengenverhältnis kann insbesondere mittels XPS gemessen sein. Ist die plasmapolymere Schicht mit diesen Mengenverhältnissen zusammengesetzt, so werden besonders stabile und schmutzabweisende Beschichtungen erreicht.
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Um eine hohe Festigkeit der Beschichtung zu erreichen, ist es gewünscht, dass der Vernetzungsgrad des Polymers hoch ist. Ein hoher Vernetzungsgrad eines Polymers bedeutet typischerweise, dass der Wasserstoff- beziehungsweise der Fluoranteil klein ist. Daher kann die Summe der Stoffmengenverhältnisse von Wasserstoff zu Kohlenstoff und von Fluor zu Kohlenstoff kleiner als 3,6, insbesondere kleiner als 3,3 sein.
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Für eine hohe Stabilität der plasmapolymeren Schicht ist es nicht ausreichend, dass das Plasmapolymer in sich fest ist, sondern es muss auch eine gute Verbindung mit der Oberfläche, auf die die plasmapolymere Schicht aufzubringen ist, also in diesem Fall mit der Oberfläche der Folie, hergestellt werden. Um eine solche Bindung zwischen der Beschichtung und der Folie zu erreichen, ist es möglich, dass die plasmapolymere Schicht über eine plasmapolymere Zwischenschicht mit der Folie verbunden ist. Dabei kann die plasmapolymere Zwischenschicht eine chemische Zusammensetzung haben, die von der Zusammensetzung der darüber liegenden plasmapolymeren Schicht abweicht. Weiterhin kann die Folienoberfläche vor Aufbringen der plasmapolymeren Schicht zunächst durch ein Plasma, beispielsweise ein reduktiv eingestelltes Plasma oder ein Sauerstoffplasma, vorbehandelt und aktiviert werden: Alternativ oder ergänzend können jedoch auch chemische Haftvermittler als Zwischenschicht genutzt werden, also insbesondere wenige Atomlagen dicke Schichten eines weiteren Materials.
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Wie eingangs erläutert wurde, besteht der wesentliche Vorteil der Nutzung eines Folienlaminats darin, dass durch Abziehen einer der Folien des Laminats wieder eine saubere und unbeschädigte Oberfläche hergestellt werden kann. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn bei Trennung der zwei Folien die Haftmittelschicht im Wesentlichen an einer der Folien verbleibt. Insbesondere kann die Haftmittelschicht mit der abgezogenen Folie mit abgezogen werden. Damit wird durch Abziehen der Folie und damit auch des Haftmittels sofort eine saubere, mit einer plasmapolymeren Schicht beschichtete Oberfläche bereitgestellt. Diese asymmetrische Ablösung der Haftmittelschicht kann insbesondere dadurch begünstigt sein, dass die Haftmittelschicht auf einer beschichteten Seite der Folie weniger haftet. Selbst in dem Fall, wenn die Ablösung der Haftmittelschicht von den beiden Folien nicht vollständig ist, ist typischerweise eine leichte Reinigung dieser Folien möglich, da das Haftmittel an der beschichteten Seite der Folie weniger haftet.
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Um eine klare Sicht durch ein Folienlaminat zu ermöglichen, müssen Reflektionen innerhalb des Laminats vermieden werden. Daher ist es vorteilhaft, wenn die Haftmittelschicht zwischen zwei Folien eine geschlossene Schicht bildet, die vorzugsweise die gesamte Fläche der Folien bedeckt. Werden in diesem Fall Folien- und Haftmittelmaterial so gewählt, dass sie einen ähnlichen Brechungsindex aufweisen, so werden Reflektionen an den Grenzflächen vermieden. Ist hingegen die Haftmittelschicht zwischen den Folien im Sichtbereich unterbrochen, so befinden sich zwischen den Folien typischerweise Lufteinschlüsse, wobei sich der Brechungsindex von Luft und dem Folienmaterial typischerweise stark unterscheidet, wodurch Reflektionen innerhalb des Folienlaminats kaum vermeidbar sind.
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Bei der Befestigung des Folienlaminats an einer Scheibe oder einem Visier soll zum einen die Bildung von Luftblasen bei der Verklebung und damit eine ungleichmäßige Transparenz des Folienlaminats und das Auftreten von internen Reflektionen vermieden werden, zum anderen soll vermieden werden, dass bei der Nutzung des Folienlaminats Wasser oder Wasserdampf zwischen die Scheibe beziehungsweise der Visier und das Folienlaminat eindringt, da dieses unter gewissen Bedingungen die Sicht beeinträchtigen kann. Eine Befestigung des Laminats an der Scheibe beziehungsweise dem Visier durch eine vollständig geschlossene Haftmittelschicht, derart, dass keinerlei Luftblasen gebildet werden, ist unter Umständen schwierig. Die Befestigung soll also so erfolgen, dass das Folienlaminat insbesondere im Randbereich befestigt wird, da dort das Vorhandensein einzelner Luftblasen weniger störend ist. Zugleich soll die Befestigung des Laminats den Bereich zwischen Scheibe beziehungsweise Visier und Folienlaminat so abschließen, dass die Migration von Wasser weitestgehend unterbunden wird. Daher ist es vorteilhaft, wenn das Folienlaminat mit einer umlaufenden Haftmittelschicht an der Scheibe oder dem Visier befestigt ist.
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Eine derartige umlaufende Haftmittelschicht wird bereitgestellt, indem eine der Folien eine Endfolie ist, die das Folienlaminat einseitig begrenzt und geringere Abmessungen aufweist als die ihr benachbarte Folie, wodurch ein Bereich gebildet wird, in dem die benachbarte Folie über die Endfolie hinausragt, wobei das Haftmittel zumindest in diesem Bereich die Oberfläche der benachbarten Folie bedeckt. Damit wird das Folienlaminat durch eine etwas kleinere Folie, die direkt an der Scheibe oder dem Visier anliegt und einem darauf angeordneten Stapel etwas größerer Folien, wobei diese Folien zumindest im Randbereich eine Klebeschicht aufweisen, gebildet.
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Vorteilhaft kann die Folie aus biaxial orientiertem Polyethylenterephthalat (BoPET) stehen. BoPET weist eine große Zugfestigkeit auf, ist chemisch stabil und weist eine hohe Transparenz auf. Die einzelnen Folien können eine Dicke zwischen 0,3 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 1 mm und 5 mm aufweisen.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ausführungsbeispielen sowie den zugehörigen Zeichnungen. Dabei zeigen:
- 1 eine geschnittene Ansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Folienlaminats, und
- 2 ein auf einer Scheibe angeordnetes erfindungsgemäßes Folienlaminat.
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1 ist eine geschnittene Detailansicht eines Ausführungsbeispiels eines Folienlaminats 1. Das Folienlaminat 1 wird durch vier Folien 2, 3, 4, 5 gebildet, wobei jeweils zwei der Folien durch eine Haftmittelschicht 6, 7, 8 verbunden sind. Die Folien 2, 3, 4, 5 weisen auf ihrer Vorderseite, also der Seite, die im Einbauzustand von der Scheibe beziehungsweise dem Visier abgewandt ist, jeweils eine Beschichtung 9, 10, 11, 12 auf.
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Die plasmapolymeren Schichten 9, 10, 11, 12 bestehen aus einem durch Plasmabeschichtung auf die Folien 2, 3, 4, 5 aufgebrachten Polymer. Die Folien 2, 3, 4, 5 können auf vielfältige Weise beschichtet werden. Vor der Beschichtung können die Folien 2, 3, 4, 5 beispielsweise durch ein Wasserstoff- oder Sauerstoffplasma vorbehandelt werden, wodurch die Folienoberflächen geglättet werden können, um eine insgesamt niedrige Rauigkeit zu erreichen, wobei zusätzlich die zu beschichtende Oberfläche durch die Bildung von funktionellen Gruppen, z. B. -COOH oder -COH, aktiviert wird, was die chemische Anbindung der nachfolgenden plasmapolymeren Schicht verbessert.
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Die Beschichtung kann beispielsweise in einem Rolle-zu-Rolle-Prozess durchgeführt werden, wodurch große Folienoberflächen schnell beschichtet werden können. So kann die Folie, beispielsweise eine BoPET-Folie, mit hoher Geschwindigkeit an mehreren Düsen vorbeigeführt werden, an denen die Beschichtung erfolgt. Damit können Verfahrensgeschwindigkeiten von mehreren 10 m/Min. erreicht werden. Sollen Rolle-zu-Rolle-Prozesse genutzt werden, ist es insbesondere vorteilhaft, die Beschichtung bei Niederdruckplasmen durchzuführen. Es ist selbstverständlich jedoch auch möglich, die Beschichtung mit Atmosphärendruck aufzubringen. Als Ionisationsgas kann im Prozess beispielsweise Stickstoff oder Sauerstoff verwendet werden. Als Precursor können Verbindungen gewählt werden, die beispielsweise CH3-Gruppen oder CF3-Gruppen aufweisen. Da es vorteilhaft ist, wenn die plasmapolymere Schicht 9, 10, 11, 12 neben Kohlenstoff auch Silizium umfasst, können insbesondere Precursor genutzt werden, die Silizium umfassen wie beispielsweise Hexamethyldisiloxan. (HMDSO) oder Trifluoromethyltrimethylsilan.
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Nach Beschichtung der Folien können diese zugeschnitten werden und anschließend kann eine Vielzahl der Folien durch die Haftmittelschichten 6, 7, 8 zu einem Folienlaminat verklebt werden. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn das Folienlaminat am Rand einen Bereich aufweist, in dem zwischen den Folien keine Haftmittelschicht aufgebracht ist, so dass einzelne Folienschichten leicht vom Folienlaminat getrennt werden können. Es ist auch möglich, dass die Folie 2 etwas kleiner ist als die Folien 3, 4, 5, wodurch am Rand des Folienlaminats ein Bereich entsteht, in dem die scheibenseitig beziehungsweise visierseitig anzuordnende Oberfläche des Folienlaminats durch die Haftmittelschicht 6 gebildet wird. Dadurch ist eine besonders einfache Befestigung des Folienlaminats 1 an einer Scheibe möglich.
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Eine solche Befestigung an einer Scheibe ist beispielhaft in 2 gezeigt. Hier ist das Folienlaminat 13 an einer Scheibe 14 angeordnet. Das Folienlaminat 13 umfasst eine Endfolie 15 und eine weitere Folie 17. Typischerweise werden Folienlaminate aus mehr als zwei Folien gebildet, hier sind jedoch der Übersichtlichkeit halber nur die Endfolie 15 und die oberhalb der Endfolie 15 liegende Folie 17 gezeigt. Der gezeigte Zustand liegt auch dann vor, wenn zunächst ein Folienlaminat mit einer Vielzahl von Folien, wie beispielsweise das in 1 gezeigte Folienlaminat, auf die Scheibe aufgebracht wird, jedoch bereits mehrere Folien von dem Folienlaminat abgezogen wurden.
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Die Endfolie 15, die direkt an der Scheibe 14 anliegt, hat etwas geringere Abmessungen als die weitere Folie 17. Damit wird an den Rändern des Folienlaminats 13 ein Bereich gebildet, in dem die Haftmittelschicht 16 direkt zu der Scheibe 14 benachbart ist. Durch Andrücken der Haftmittelschicht 16 an die Scheibe kann damit das gesamte Folienlaminat 13 an der Scheibe 14 befestigt werden. Damit wird erreicht, dass zwischen die Folie 15 und die Scheibe 14 kein Wasser eindringen kann. Zudem wird eine Befestigung erreicht, bei der das Folienlaminat 13 nur in den Randbereichen direkt mit der Scheibe 14 verbunden ist, wodurch bei der Befestigung des Folienlaminats 13 an der Scheibe 14 Luftblasen zwischen dem Folienlaminat 13 und der Scheibe 14 vermieden werden.
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Ähnlich wie bei dem in 1 gezeigten Folienlaminat sind auch beim Folienlaminat 13 die Endfolie 15 und die weitere Folie 17 durch eine Haftmittelschicht 16 verklebt. Zwischen der Endfolie 15 und der Haftmittelschicht 16 sowie an der der Umgebung zugewandten Seite des Folienlaminats 13 sind die plasmapolymeren Schichten 18 und 19 angeordnet. Bei den Beschichtungen 18 und 19 handelt es sich um Plasmapolymerbeschichtungen, wie sie mit Bezug auf 1 beschrieben wurden. Die plasmapolymeren Schichten 18 und 19 sind zum einen schmutzabweisend, wodurch eine leichtere Reinigung des Folienlaminats 13 möglich ist, zum anderen weisen sie eine hohe mechanische Beständigkeit auf, wodurch eine verbesserte Stabilität der Endfolie 15 und der Folie 17 gegenüber Kratzern und ähnlichen Beschädigungen erreicht wird.
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Mit den gezeigten Folienlaminaten werden die Vorteile einer Plasmapolymerbeschichtung eines Objekts, also eine hohe Stabilität der Oberfläche, insbesondere gegenüber Kratzern oder ähnlichem, und eine sehr gute Reinigbarkeit der Oberfläche, mit den Vorteilen von Folienlaminaten, also insbesondere der Möglichkeit durch einfaches Entfernen einer Folie eine frische, saubere und unverkratzte Oberfläche bereitzustellen, verbunden.
