-
Die Erfindung betrifft betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten von feinkörnigen bis stückigen Ausgangsmaterialien mittels bindemittelfreiem Agglomerieren, insbesondere von Braunkohle mit einem Feuchtegehalt in einem Bereich von im Wesentlichen 40 bis 60 Ma.-%, wobei das Ausgangsmaterial auf einen vorgegebenen Korngrößenbereich eingestellt wird, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
-
Aus der
DE 10 2008 012 873 A1 ist ein Verfahren zur Aufbereitung von Weichbraunkohle auf hohe Feinheit vorbekannt. Mit diesem Verfahren sollen die Trocknungs- und Veredelungseigenschaften von Weichbraunkohlen verbessert werden. Diesbezüglich wird die innerliche verfestigte Partikelstruktur der Weichbraunkohle unter Nutzung ihrer thixotropen Eigenschaften in eine pastös-fließfähige Masse überführt und bis in den makromolekularen und kolloidalen Bereich hinein zerkleinert. Hierfür kommen Schneckenpressen, Extruder oder Expander zum Einsatz. Die heiße pastös-fließfähige Kohlemasse wird nach dem Austritt aus den vorerwähnten Aufschlussaggregaten durch Nachverdunstung oberflächentrocken und erlangt durch Agglomeration weitere Veredlungseigenschaften. Hiernach wird die Kohle mit einem Wirbelmischer, insbesondere einem sogenannten Eirich-Mischer zu einer Sekundärkörnung von etwa 0 bis 2 mm vergleichmäßigt und danach mit Röhrentrocknung auf einen Wassergehalt von im Wesentlichen 10% getrocknet. Die derart getrocknete Kohle soll die Eigenschaft besitzen, dass bei Umschlag- und Dosierprozessen kein Staub aufgewirbelt wird.
-
Bei der Lösung nach
DE 10 2008 012 873 A1 sollen Kohlebestandteile ohne thixotrope Eigenschaften, wie z. B. stärker kondensierte Humine und Gelite sowie die Xylitfasern mit in den Stofffluss eingebettet werden.
-
Bekannt ist darüber hinaus aus der
DE 196 35 829 A1 ein Verfahren zur Granulierung von Löschkalk mit Hilfe von Braunkohle als Binde- und Einbettungsmatrix. Bei diesem Verfahren wird der Löschkalk mit Rohbraunkohle intensiv vermischt, wobei die Rohbraunkohle zunächst auf eine hohe Feinheit vorzerkleinert wird. Die Zerkleinerung der Rohbraunkohle wird ohne Vortrocknung unter Zugabe von Wasser durchgeführt. Der Einsatz von Rohbraunkohle soll deshalb von verfahrensbestimmender Bedeutung sein, weil die Rohbraunkohle nach geeigneter Aufbereitung und unter Zugabe von Wasser in vorteilhafter Weise in ein feinkörniges Granulat mit gewünschter Körnung und enger Korngrößenbandbreite überführt werden kann und das feuchte Rohgranulat durch Trocknung irreversibel zu einem festen Stoff mit hoher Porosität und hoher Wasserbeständigkeit erhärtet.
-
Die Mischung von zerkleinerter Rohbraunkohle mit feinkörnigem Löschkalk unterliegt einer Granulierung, die durch Mischagglomeration, Pelletierung, Sprüh- oder Wirbelschichtgranulation realisierbar ist.
-
Bei der gattungsbildenden
DE 43 37 494 A1 wird bei einem Verfahren zum Herstellen von bindemittelfreien Pellets aus niederrangiger Kohle von einem Einführen eines Ausgangsmaterials in eine Pelletisierungseinrichtung ausgegangen. Die einen Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 60% aufweisende Kohle unterliegt in der Pelletisierungseinrichtung einer Kompaktierung und Schichtbildung. Durch Drehen des Ausgangsmaterials in der Pelletisierungseinrichtung erfolgt ein Zertrümmern von Kohlebestandteilen in Feinanteile und es entsteht eine sogenannte Gelschicht auf der Außenseite der Pellets, die zu einem Pelletwachstum führt. Um Kornpellets zu bilden und die Gelschicht in der Wachstumsphase aufrechtzuerhalten, muss dafür gesorgt werden, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Kohlepellets auf einem so hohen Wert ist, dass er wenigstens die Hohlräume innerhalb der Kohle füllt. Damit ist der Feuchtigkeitsgehalt abhängig von der Porosität der Kohle. Angestrebt ist beim Vorgang des Pelletisierens die Reduzierung der Porosität und das damit einhergehende minimale Zuführen von Wasser, so dass letztendlich ein quasi trockener Pelletisierungsprozess vorliegt und der anschließende Trocknungsaufwand minimierbar ist.
-
Bei Pelletisierungseinrichtungen auf der Basis eines Trommel- oder Scheibentyps liefert die Taumelbewegung die gewünschte Kompaktierung, aber auch ein Mahlen der zugeführten Kohle. Durch die quasi gekoppelte Wirkung Mahlen/Kompaktierung ist eine prozesstechnische Optimierung problematisch. In Abhängigkeit vom späteren Verwendungszweck des aufbereiteten Ausgangsmaterials sind die erhaltene Oberfläche und die geringe Porosität auf der Basis eines Pelletisierungsschritts nachteilig.
-
Aus dem Vorgenannten ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes Verfahren zum Aufbereiten von feinkörnigen bis stückigen Ausgangsmaterialien mittels bindemittelfreiem Agglomerieren, insbesondere von Braunkohle mit einem bestimmten Feuchtegehalt anzugeben, welches geeignet ist, ein Produkt oder Zwischenprodukt zu erzielen, das im Ergebnis mittels des Agglomerierens eine im Wesentlichen Kugelform aufweist, wobei die Oberfläche der Agglomerate und ihre innere Beschaffenheit nicht glatt und undurchlässig ist, sondern strukturierte und poröse Eigenschaften aufweist, so dass für anschließende Ver- oder Bearbeitungsschritte ein möglichst hoher Stoff- oder Wärmeaustausch möglich wird.
-
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt durch ein Verfahren gemäß der Lehre des Patentanspruchs 1, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen umfassen.
-
Es wird demnach von einem Verfahren zum Aufbereiten von feinkörnigen bis stückigen Ausgangsmaterialien mittels bindemittelfreiem Agglomerieren ausgegangen, insbesondere von Ausgangsmaterialien auf der Basis von Braunkohle mit einem Feuchtegehalt in einem Bereich von im Wesentlichen 40 bis 60 Ma.-%, wobei zunächst das Ausgangsmaterial auf einen vorgegebenen Korngrößenbereich eingestellt wird. Das Einstellen des Ausgangsmaterials auf den gewünschten vorgegebenen Korngrößenbereich kann mittels an sich bekannter Mahl- oder Zerkleinerungsschritte erfolgen.
-
Erfindungsgemäß erfolgt ein Aufagglomerieren mittels Zuführen des Ausgangsmaterials in einen horizontalen Mischagglomerator, wodurch neben dem angestrebten Zieldurchmesser der Agglomerate und deren Form gleichzeitig die gewünschte hohe Porosität realisierbar ist.
-
Das auf den vorgegebenen Korngrößenbereich eingestellte Ausgangsmaterial wird mittels an einer rotierenden Welle des Mischagglomerators befestigten, in der Form produktspezifisch ausgestalteter Schaufeln durch die feststehende Trommel des Mischagglomerators bewegt, wobei mittels Zerkleinerer ein Mahl- und durch die Schaufeln ein Kompaktierungsprozess durchgeführt wird. Über die produktspezifische Ausgestaltung können entsprechende Zerkleinerungsaggregate zunächst auf einen optimalen Mahlprozess und die Schaufeln auf einen optimierten Kompaktierungsprozess ausgebildet sein, was einen wesentlichen Vorteil gegenüber bekannter Pelletierungseinrichtungen darstellt.
-
Insbesondere im ausgangsseitigen Bereich der Trommel des Mischagglomerators kann durch Beheizung der Trommel, die z. B. doppelwandig ausgeführt sein kann, ein An- oder Durchtrocknen der Agglomerate vorgenommen werden.
-
Das Einstellen des Ausgangsmaterials auf den vorgegebenen Korngrößenbereich kann, wie bereits erwähnt, mittels eines Mahlprozesses, insbesondere mittels einer Schlagmühle erfolgen.
-
Im horizontalen Mischagglomerator erfolgt das Aufagglomerieren bis zum Erhalt von Agglomeraten mit einem Durchmesser von etwa 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 3 mm, wobei im Mischagglomerator selbst mindestens eine festigkeitserhöhende Antrocknung oder eine vollständige Trocknung auf einen Endfeuchtegehalt von im Wesentlichen 15 Ma.-% vorgenommen wird.
-
Die Verweildauer des Ausgangsmaterials im Mischagglomerator kann durch Einstellung der Drehzahl der Mischerwelle, der Baulänge der Trommel und/oder durch die Position eines von außen verstellbaren Auslaufwehrs gesteuert werden.
-
Innerhalb des Mischagglomerators kann nach der erwähnten Produkttrocknung auch eine Produktkühlung durchgeführt werden.
-
Dem Mischagglomerator und damit dem dort vorhandenen Material ist in einer Ausgestaltung vorgewärmtes Wasser und/oder Wasserdampf zuführbar, um den Prozess des Agglomerierens zu optimieren.
-
Im Vergleich zur sogenannten Intensivmischung oder Pelletiertellern von Pelletierungseinrichtungen kann bei der Nutzung eines horizontalen Mischagglomerators die Verweilzeit des Ausgangsmaterials in weiten Bereichen beeinflusst und damit gesteuert werden. Im Fall des Pelletiertellers wird die Festigkeit der Agglomerate allein durch das Abrollen im Teller gebildet. Bei Ringschicht- oder Flugscharmischern ist die mechanische Beanspruchung auf die sich gerade bildenden Grünagglomerate sehr hoch, so dass diese zu einem großen Teil wieder zerstört werden bzw. ein beträchtlicher Abrieb vorliegt. Auch bei einer Agglomeration in der Wirbelschicht ist die entstehende mechanische Beanspruchung sehr hoch, so dass ein großer Anteil von Bruch und Abrieb entsteht, was bei der erfindungsgemäßen Lehre nicht der Fall ist.
-
Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert werden.
-
Die 1 zeigt hierbei ein prinzipielles Ablaufschema des erfindungsgemäßen Verfahrens.
-
Die 2 stellt ein vereinfachtes Anlagenschema für eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.
-
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt als Ausgangsmaterial feinkörniges bis stückiges Sedimentgestein, bevorzugt Braunkohle mit einem Feuchtegehalt von bis zu 60 Ma.-% zum Einsatz.
-
Die Agglomerate werden ohne Bindemittelzusatz hergestellt und weisen eine angenäherte Kugelform auf. Die Oberfläche und die innere Beschaffenheit der kugelförmigen Agglomerate sind nicht glatt und undurchlässig und kompakt, sondern strukturiert und porös, so dass ein möglichst hoher Stoff- und Wärmeaustausch für spätere Verfahrensschritte gegeben ist.
-
Das eingesetzte Ausgangsmaterial reicht in seiner Körnung von pulvrigen und feinkörnigen Bestandteilen bis hin zu Stücken von 50 mm Größe und darüber hinaus. Es kann sich hier um Düngematerialien und Bodenhilfsstoffe, Salze, aber auch andere Stoffe handeln. Bevorzugt wird jedoch grubenfeuchte Rohbraunkohle mit einem Feuchtegehalt von vorzugsweise 40 bis 60 Ma.-% behandelt.
-
Erfindungsgemäß wird zur Agglomeration das Prinzip der Horizontalagglomerationstechnik mittels horizontalem Mischagglomerator gewählt.
-
Über eine Mischerwelle des Mischagglomerators, an der Schaufeln mit produktspezifischen Formen angebracht sind, wird das Material durch die Vorrichtung gefördert.
-
Um Bestandteile, die für eine Agglomeration zu groß sind, insbesondere Bestandteile von größer 1 mm, für die Verarbeitung vorzubereiten, erfolgt entweder eine gesonderte Mahlung oder es werden besonders vorteilhaft im Mischagglomerator selbst, bevorzugt am Apparateeintritt, modifizierte Zerkleinerungsaggregate integriert.
-
Über eine Lanze besteht die Möglichkeit, bei Bedarf vorgeheiztes Wasser durch Einsprühen oder Wasserdampf durch Eindüsen als Hilfsmittel zuzugeben. Bevorzugt am Apparateaustritt können weitere modifizierte Zerkleinerungsaggregate integriert sein, welche die Aufgabe besitzen, die gebildeten Agglomerate zu vergleichmäßigen und zu einem möglichst engen Kornband beizutragen.
-
Im horizontalen Mischagglomerator werden durch die vorerwähnten Funktionen sowohl die Vergleichmäßigung des Ausgangsprodukts in seiner Körnung als auch seine Homogenität sowie zusätzlich der Materialtransport gewährleistet.
-
Durch die Bewegung der Schaufeln innerhalb des Mischagglomerators erfolgt ein Mahlen des Materials verbunden mit dessen Kompaktierung, wobei es zur Bildung von Anfangsagglomeraten und durch Anlagerung zu Agglomeratwachstum kommt.
-
Diese Aufbauagglomation, die aus der Bildung von Schichten und deren Verfestigung besteht und gleichzeitig die gewünschte Porosität liefert, erzeugt bevorzugt feuchte Agglomerate mit einem Durchmesser von bis zu 5 mm, vorzugsweise von 0,5 mm bis 3 mm. Der Feuchtegehalt der Agglomerate beträgt ca. 40 Ma.-% bis 60 Ma.-%.
-
Die Agglomerateigenschaften werden beeinflusst durch die konstruktive Gestaltung und Drehzahl der Zerkleinerungsaggregate und deren Lage im Mischagglomerator sowie durch die Anzahl der Zerkleinerungsaggregate und deren Abstand untereinander.
-
Die Verweilzeit des Ausgangsmaterials bzw. des zu behandelnden Materials im Mischagglomerator kann sowohl durch die Drehzahl der Mischerwelle als auch durch die konstruktive Gestaltung wie Baulänge, Wehrhöhe oder Durchmesser gezielt beeinflusst werden.
-
Im selben Mischagglomerator kann im Anschluss an die Agglomeratbildung in einer gesonderten Zone zumindest eine Antrocknung der Agglomerate vorgenommen werden, wodurch deren Festigkeit erhöht wird und sich die Eigenschaften für den Weitertransport verbessern.
-
Bei diesbezüglicher konstruktiver Ausgestaltung, insbesondere der Baulänge des Mischagglomerators, kann auch eine vollständige Trocknung auf einen Endwassergehalt von ca. 15 Ma.-% durchgeführt werden. In einer weiteren, sich anschließenden Zone ist es möglich, zusätzlich eine Produktkühlung vorzunehmen, wodurch sich die Lagerfähigkeit der Agglomerate verbessert.
-
Erfolgt im Mischagglomerator keine oder nur eine unvollständige Trocknung, erhalten die Agglomerate in einem anschließenden Trocknungsprozess die gewünschte Festigkeit, die eine Weiterverarbeitung in einer nächsten Prozessstufe, die z. B. eine Extraktion ermöglicht.
-
Diese Trocknung kann aus einem reinen Kontakttrockner, einem Bandtrockner oder auch einem vibrierenden Fließbetttrockner bestehen. Bevorzugt erfolgt die Trocknung mittels Fließbetttrockners, und zwar über eine Ausführung mittels vibrierendem Fließbett. In einem mäßig fluidisiertem Bett ist bei hoher Produktschonung ein intensiver Wärmeaustausch gegeben. Durch die Vibration wird das Produkt schonend durch den Trockner transportiert. Als Trocknungsmedium kann bevorzugt überhitzter Dampf oder Luft, versetzt mit überhitztem Wasserdampf zum Einsatz kommen. Dies hat den Vorteil, dass bei explosionsgefährdeten Stoffen, wie Braunkohle, die Sauerstoffgrenzkonzentration unter dem für eine Gefahr kritischen Wert gehalten werden kann.
-
Ein beispielhafter Verfahrensablauf wird nun anhand des Schemas nach 1 erläutert.
-
Beim diesbezüglichen Beispiel geht es um die stoffliche Nutzung von Braunkohle, indem aus ihr die Wachsbestanteile mittels späterer Extraktion herausgelöst werden. Zur Verbesserung der Bedingungen für die Extraktion und damit einhergehend zur Erhöhung der Wachsausbeuten erfolgt eine Agglomeration der Braunkohle mit anschließender oder integrierter Trocknung.
-
Im gezeigten Beispiel nach 1 wird grob vorgebrochene Rohbraunkohle der Körnung 50/0 mm und mit einer Feuchte von 40 bis maximal 60 Ma.-% auf ein Förderband 1 gegeben.
-
Über dieses Förderband 1 gelangt das Ausgangsmaterial in eine Mühle 2, in der eine Aufbereitung auf eine Körnung < 1 mm erfolgt.
-
Mittels einer Zellenradschleuse 3 wird die gemahlene Kohle ausgeschleust und durch Schwerkraft dem eigentlichen Mischagglomerator 4 zugeführt.
-
Im Mischagglomerator 4 werden Agglomerate vorzugsweise des hauptsächlich gewünschten Kornbands 0,5 mm bis 3 mm erzeugt.
-
Dabei wirken umlaufende Werkzeuge am Eintritt des Agglomerators als zusätzliche Zerkleinerungsaggregate.
-
Diese rotierenden Werkzeuge am Agglomeratoreintritt dienen zur zielgerichteten finalen Aufbereitung der zugeführten Kohle, während ähnlich ausgestaltete Mittel vor dem Produktaustritt des Mischagglomerators ein möglichst einheitliches Kornband erzeugen.
-
Der Agglomerator kann zur Begünstigung der Agglomeratbildung beheizt werden. Zur Agglomeration können als Hilfsmittel Wasser aus einem bevorzugt beheizten Vorlagebehälter 5 eingesprüht oder Wasserdampf über eine separate Zuleitung eingedüst werden.
-
Die hergestellten Grünagglomerate besitzen 50 bis 60 Ma.-% Wasser und sind von geringer Festigkeit, was für den Weitertransport von Bedeutung ist. Es muss daher der Transport möglichst schonend erfolgen, um einen erhöhten Abrieb bzw. einen Bruch der Agglomerate zu verhindern.
-
Diesbezüglich gelangen vom Mischagglomerator 4 die Grünagglomerate auf ein Förderband 6, welches aus einem Dosierband oder zur besonders das Produkt schonenden Behandlung aus einer Vibrationsrinne besteht.
-
Die Agglomerate werden nun dem vibrierenden Fließbetttrockner 7 zudosiert. Dieser wird mit Trocknungsluft beheizt, welcher überhitzter Dampf zugegeben wurde. Die Aufnahme der Produktfeuchte geschieht durch dieses Trocknungsmedium aus Trocknungsluft und Dampf, welches durch die Feuchtagglomerate geleitet wird. Dies bringt den Vorteil, dass bei einem explosionsgefährdeten Stoff, wie Braunkohle, die Sauerstoffgrenzkonzentration unter einem für eine Gefährdung relevanten Wert gehalten wird.
-
Die Produkttemperatur übersteigt 100°C nicht, um eine Schädigung der Wachsqualität zu vermeiden. Die angestrebte Endfeuchte des Produkts beträgt ca. 15 Ma.-%. Durch die Trocknung erhalten die Agglomerate eine ausreichende Festigkeit zur Weiterverarbeitung in der erwähnten Extraktion.
-
Über das Förderband 8, welches wiederum aus einem Dosierband bestehen kann, werden die Agglomerate vom Trockner zum Sieb 9 transportiert. Dort werden die Agglomerate getrennt in die Fraktionen gewünschtes Kornband, Überkorn und Unterkorn.
-
Überkorn und Unterkorn gelangen in die Behälter 10 bzw. 11, von denen sie einer anderweitigen Verwendung oder einer Rückführung zugeführt werden, während das gewünschte Kornband in den Behälter 12 gegeben wird. Von dort gelangt es zur weiteren Verarbeitung, beispielsweise einer Extraktion der in der Kohle enthaltenen Wachsbestandteile.
-
Anstatt einer Zwischenlagerung im Behälter 12 können die Agglomerate auch direkt der Extraktion zugeführt werden. Diesbezüglich behalten die Agglomerate ihre Temperatur, was sich energetisch für das Extraktionsergebnis vorteilhaft auswirkt.
-
Um die Probleme der geringen Festigkeit der Grünagglomerate zu vermeiden oder zu reduzieren, ist es von besonderem Vorteil, bereits im ausgangsseitigen Bereich der Trommel des Mischagglomerators eine An- oder Durchtrocknung der Agglomerate vorzunehmen.
-
Die 2 stellt ein vereinfachtes Anlagenschema zur Umsetzung der Lehre des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.
-
Grob vorgebrochene Rohbraunkohle der Körnung 50 mm/0 mm mit einer Feuchte von maximal 50 bis 60 Ma.-% wird zunächst einem Metallabscheider F301 zugeführt, um eventuell vorhandene und auch störende metallische Bestandteile zu entfernen.
-
Nach Abtrennung der metallischen Bestandteile gelangt die Kohle über ein Dosierband H301 in eine Schlagmühle Z301, in der die aufbereitet wird.
-
Mittels Zellenradschleuse X301 wird die gemahlene Kohle ausgeschleust und durch Schwerkraft dem horizontalen Mischagglomerator M301, der eine beheizte Trommel aufweisen kann, zugeführt.
-
In diesem horizontalen Mischagglomerator M301 werden Agglomerate vorzugsweise des gewünschten Kornbands von 0,5 mm bis 3 mm erzeugt.
-
Dabei wirken spezielle (nicht gezeigte) umlaufende Werkzeuge am Eintritt des Apparates als zusätzliche Zerkleinerungsmittel.
-
Zur verbesserten Agglomeration kann über den Mantel des Agglomerators M301 eine Beheizung erfolgen. Ebenfalls kann als Hilfsmittel Wasser aus dem beheizten Vorlagebehälter B301 oder bei einer gesonderten Zuführung Dampf beigegeben werden.
-
Durch Versuche wurde bestätigt, dass eine Optimierung der Agglomeratbildung im Mischagglomerator möglich ist, indem im selben Apparat im Anschluss an die Agglomeration in einer gesonderten Zone eine An- oder Durchtrocknung der Agglomerate erfolgt. Dies beseitigt die Problematik der geringen Festigkeit der Grünagglomerate. In einer weiteren sich anschließenden Zone kann eine Produktkühlung vorgenommen werden. Beide vorgenannten Verfahrensstufen können im Mischagglomerator quasi zusammengeschalten werden.
-
Bei einer Ausführungsvariante gelangen die Grünagglomerate vom Mischagglomerator M301 auf das Förderband H302. Dieses Band kann zur produktschonenden Behandlung aus einer Vibrationsrinne bestehen.
-
Die Agglomerate werden dann über eine Zuführschleuse X302 in einen vibrierenden Fließbetttrockner T301 überführt. Durch das vibrierende Fließbett wird einerseits ein sehr guter Wärmeübergang vom Trocknungsmedium an das Produkt gewährleistet, welches andererseits einer sehr schonenden Behandlung unterliegt.
-
Der Trockner ist sowohl durch die Zuführschleuse X302 als auch durch eine Austragsschleuse X303 beidseitig für die drucklose Ein- und Ausschleusung der Agglomerate ausgerüstet.
-
Getrocknet werden die Agglomerate mit überhitztem Dampf. Dieses Trocknungsmedium wird im Kreislauf gefahren und in einem Wärmetauscher indirekt durch sekundären Dampf wieder erhitzt.
-
Unter Berücksichtigung der aufgenommenen Produktfeuchte wird durch die Dampftrocknung die Sauerstoffkonzentration im Trocknungsmedium auf einen bezüglich der Explosionsgefahr unkritischen Wert von z. B. unter 12% abgesenkt. Eine weitere Absenkung ist möglich.
-
Beim kontinuierlichen Betrieb erfolgt damit eine ständige Inertisierung durch den bei der Kohletrocknung entstehenden Brüden. Das Trocknungsmedium wird einer Reinigung durch einen Wäscher F302 zugeführt. Mittels eines Ventilators V301 kann es dann im geschlossenen Prozess zum bereits beschriebenen Wärmetauscher zur Aufheizung befördert werden. Überschüssige Feuchtigkeit aus der Trocknung wird abgeführt. Mittels einer Umgehungsleitung des Trockners kann überhitzter Dampf in das abgehende, mit Brüden aus der Trocknung beaufschlagte Trocknungsmedium zur Aufrechterhaltung einer erforderlichen Mindesttemperatur zugegeben werden.
-
Der im Wäscher F302 abgeschiedene Staub wird mit dem Abwasser ausgeschleust, gesammelt und in eine Deponie überführt oder einer gesonderten Verwendung zugeführt. Bei Eignung kann das im Wäscher abgetrennte Produkt auch dem Prozess selbst wieder zugeführt werden.
-
An- und Abfahrprozesse der Trocknungsanlage erfolgen mittels Inertisierung durch Stickstoff.
-
Die Sauerstoffkonzentration im Trocknungsmedium wird vor dem Trockner bestimmt und gegebenenfalls über eine Dampfzugabe nachgeregelt. Weiterhin wird vor dem Trockner auch die Temperatur gemessen. Im Trockner werden der Differenzdruck über das Fließbett sowie dessen Temperatur bestimmt und der Trocknerdruck geregelt. Im abgehenden Strom des Trocknungsmediums wird die Temperatur gemessen und über die Dampfzufuhr des Wärmetauschers geregelt. Weiterhin erfolgt in diesem Strom eine Feuchtebestimmung zur Vervollständigung der Massenbilanz des Trockners. Nach dem Trockner wird im Produktstrom eine Temperaturbestimmung vorgenommen. Hier wird angestrebt, eine Temperatur von 100°C nicht zu übersteigen, um eine Beschädigung der Wachsqualität zu vermeiden. Mittels des Dosierbands H303 werden die Agglomerate vom Trockner zum Zweidecksieb F303 transportiert.
-
Im Zweidecksieb F303 werden die Agglomerate getrennt und die Fraktionen gewünschtes Kornband, Überkorn und Unterkorn erhalten. Überkorn und Unterkorn gelangen in die Behälter B304 bzw. B302. Das gewünschte Kornband wird in den Behälter B303 gegeben, um es zu einer Extraktionsstufe weiter zu transportieren.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102008012873 A1 [0002, 0003]
- DE 19635829 A1 [0004]
- DE 4337494 A1 [0006]
