-
Die Erfindung betrifft eine Messvorrichtung zur Messung der Spannkraft einer Werkzeugspannvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
-
Eine gattungsgemäße Messvorrichtung ist aus der
EP 1 925 396 A1 bekannt. Sie wird bei Bedarf aus dem Werkzeugmagazin einer Bearbeitungsmaschine in die Werkzeugspannvorrichtung der Bearbeitungsmaschine gespannt, wozu sie einen geeignet geformten Spannabschnitt aufweist. Im eingespannten Zustand wird mittels eines Sensors die von der Werkzeugspannvorrichtung auf den Spannabschnitt ausgeübte Spannkraft gemessen. Der erfasste Messwert wird drahtlos zu einer tragbaren Anzeigeeinheit übertragen, anhand derer sich ein Bediener der Bearbeitungsmaschine über die Spannkraft informieren kann. Bei einem zu geringen Wert der Spannkraft, der ein Indiz für Verschleiß darstellt, kann rechtzeitig vor einer Beeinträchtigung der Produktionsqualität der Bearbeitungsmaschine ein Austausch der Werkzeugspannvorrichtung vorgenommen werden.
-
Aus der
DE 10 2011 011 685 A1 ist eine ähnliche Messvorrichtung bekannt, die wie ein Werkzeug in der Werkzeugspannvorrichtung einer Bearbeitungsmaschine gespannt werden kann, um deren Spannkraft zu messen. Ihr elektrischer Energiespeicher ist über ein Transponder-Frontend drahtlos aufladbar. Über dieses ist auch die Messvorrichtung aktivierbar und ein in der Messvorrichtung enthaltener Messwertspeicher auslesbar.
-
Die
DE 101 01 095 A1 zeigt eine Spanneinrichtung für Werkzeuge oder Werkzeughalter mit einer rotierend antreibbaren Spindel. An der Spindel ist ein Kraftsensor angeordnet, der die Größe der axialen Kraft misst, mit der das Werkzeug an der Spindel gespannt gehalten ist. Der Sensor kann kontaktlos arbeiten oder er ist über eine Signalleitung mit einer Regeleinrichtung zur Regelung der Spannkraft verbunden.
-
Aus der
DE 10 2011 100 126 ist eine Arbeitsspindel mit einer Spannvorrichtung zum Spannen eines Werkzeugs im Spindelkopf der Arbeitsspindel mit einer Messvorrichtung zur Messung der Spannkraft bekannt, bei der mindestens ein Kraftsensor in Form eines Oberflächenwellensensors innerhalb des Spindelkopfes an mindestens einem Spannelement der Spannvorrichtung oder an dem Spindelkopf so befestigt ist, dass auf ihn in der Spannstellung der Spannelemente eine Kraft wirkt, deren Grösse von der durch die Spannvorrichtung auf das Werkzeug ausgeübten Spannkraft abhängt.
-
Die
EP 1 902 800 A1 zeigt eine Motorspindel zum Drehantrieb von Werkzeugen an einer Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugspanneinrichtung, die durch eine axial verschiebbare Zugstange zum Festspannen von Werkzeugen betätigt werden kann. Die Zugstange weist an ihrem der Werkzeugaufnahme abgewandten Ende einen Messabschnitt auf, der mit einer Positionssensorik, insbesondere mit wenigstens einem berührungslos arbeitenden Positionssensor, zusammenwirkt.
-
Die
DE 199 37 447 A1 zeigt einen Werkzeugspanner für eine rotierend antreibbare, hohle Bearbeitungsspindel, die in einem Gehäuse gelagert ist und in der eine mit der Bearbeitungsspindel rotierende, axial verschiebliche Zugstange zum Spannen bzw. Lösen des Werkzeugspanners angeordnet ist, wobei zumindest ein gehäusefest angeordneter und berührungslos arbeitender Sensor zum Erfassen der Stellungen des Werkzeugspanners vorgesehen ist, der den Verschiebeweg der Zugstange erfasst.
-
Für die Abmessungen von Werkzeugen bzw. Werkzeughaltern sind in dem zum Eingriff mit einer Werkzeugspannvorrichtung vorgesehenen Bereich nach den einschlägigen Normen bestimmte Toleranzen vorgesehen. Da die Spannkraft von den tatsächlichen Abmessungen eines Werkzeugs bzw. Werkzeughalters in diesem Bereich abhängt, ist es zweckmäßig, die Abmessungen dieses Bereiches an dem Spannabschnitt einer Spannkraft-Messvorrichtung variieren zu können, um die Spannkraft einer Werkzeugspannvorrichtung auch an den Grenzen des zulässigen Toleranzbereiches eines Werkzeugs bzw. Werkzeughalters messen zu können. Zu diesem Zweck ist es bekannt, an einer Spannkraft-Messvorrichtung eine Einstellvorrichtung vorzusehen, mittels derer der Abstand zweier Flächen, welche sich im gespannten Zustand in Kontakt mit der Werkzeugspannvorrichtung befinden und die Spannkraft übertragen, variiert werden kann. Eine fehlerhafte Einstellung dieses Abstandes stellt jedoch für die Spannkraftmessung eine Fehlerquelle dar.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Zuverlässigkeit einer Messvorrichtung der eingangs genannten Art zu erhöhen.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Messvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
-
Erfindungsgemäß ist bei einer gattungsgemäßen Messvorrichtung eine Positionssensoreinheit zur Erfassung des einstellbaren Maßes des Spannabschnitts vorgesehen. Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen, jedem Messwert der Spannkraft automatisch einen Messwert des einstellbaren Maßes des Spannabschnitts zuzuordnen, anhand dessen der gemessene Wert der Spannkraft richtig bewertet werden kann. Messfehler durch Zuordnung eines falschen Wertes des eingestellten Maßes des Spannabschnitts oder durch eine Einstellung dieses Maßes außerhalb des zulässigen Toleranzbereiches können zuverlässig vermieden werden. Darüber hinaus kann die Dokumentation von Spannkraftmessungen komplett automatisiert werden, da die manuelle Zuordnung des eingestellten Maßes des Spannabschnitts zu einem Messwert der Spannkraft entfällt.
-
Das einstellbare Maß kann insbesondere ein Abstand zwischen zwei Flächen sein, über welche beim Spannen des Spannabschnitts in der Werkzeugspannvorrichtung die Spannkraft übertragen wird. Anstelle einer direkten Messung ist es vorteilhaft, das einstellbare Maß des Spannabschnitts über die Erfassung der Stellung der Einstellvorrichtung zu erfassen. Hierdurch kann eine vorhandene Untersetzung zwischen der Bewegung der Einstellvorrichtung und der Änderung des Maßes des Spannabschnitts zur Erzielung einer hohen Messgenauigkeit genutzt werden.
-
Eine besonders einfache und daher bevorzugte Realisierung besteht darin, dass die Einstellvorrichtung eine drehbar an einem Gehäuseteil der Messvorrichtung gelagerte Hülse aufweist, von deren Drehwinkel relativ zu dem Gehäuseteil das zu erfassende Maß des Spannabschnitts abhängt, und dass die Positionssensoreinheit in Form einer Drehwinkelsensoreinheit zur Erfassung des Drehwinkels der Hülse ausgebildet ist. Durch die Lagerung der Hülse mittels eines Feingewindes kann ein großer Drehwinkel in eine kleine Längsbewegung umgesetzt werden, wodurch sich bei einer Messung des Drehwinkels eine hohe Messgenauigkeit für die Längsbewegung ergibt.
-
Eine einfache und daher besonders vorteilhafte Realisierung der Drehwinkelsensoreinheit besteht darin, dass eine Vielzahl von Magnetfeldsensoren an einem Gehäuseteil benachbart zu der Hülse angeordnet sind, und dass an der Hülse benachbart zu dem Gehäuseteil eine Vielzahl von Permanentmagneten so angeordnet sind, dass sie im Bereich der Magnetfeldsensoren abhängig vom Drehwinkel der Hülse relativ zu dem Gehäuseteil ein Magnetfeld erzeugen. Der Drehwinkel kann auf diese Weise berührungslos und verschleißfrei gemessen werden.
-
Indem die Magnetfeldsensoren an dem Gehäuseteil und die Permanentmagnete an der Hülse bezüglich des Drehwinkels jeweils auf Rasterpositionen eines identischen Winkelrasters angeordnet sind, lässt sich auf einfache Weise eine digitale Sensoreinheit realisieren, die den Drehwinkel unmittelbar als ein Vielfaches eines durch den Winkelabstand benachbarter Rasterpositionen definierten Drehwinkelinkrements erfasst und somit bereits digitale Ausgangssignale für eine nachfolgende digitale Weiterverarbeitung liefert, ohne dass hierzu ein A/D-Wandler benötigt wird.
-
Indem ein Teil der Rasterpositionen an dem Gehäuseteil nicht mit Magnetfeldsensoren besetzt sind, ein Teil der Rasterpositionen an der Hülse nicht mit Permanentmagneten besetzt sind und/oder die Polarität der Permanentmagnete an den besetzten Rasterpositionen der Hülse variiert, kann der Drehwinkel der Hülse gegenüber dem Gehäuseteil durch einen ternären Code (Nordpol, Südpol, kein Magnetpol) dargestellt werden, der eine eindeutige Identifikation einer bestimmten Anzahl von Drehwinkelwerten anhand der von den Magnetfeldsensoren festgestellten Feldstärkeverteilung erlaubt. Durch eine Rastvorrichtung, die ein Einrasten der Hülse in einer Anzahl von vorbestimmten Drehwinkelpositionen bewirkt, in denen jeweils die Rasterpositionen auf dem Gehäuseteil und die Rasterpositionen auf der Hülse kongruent zueinander liegen, kann dem Benutzer gezielt eine bestimmte Anzahl an Drehwinkelwerten zur Auswahl vorgegeben werden, die durch die Magnetfeldsensoren mit hoher Zuverlässigkeit zuverlässig erkannt werden.
-
Die Umrechnung der Ausgangssignale der Magnetfeldsensoren der Drehwinkelsensoreinheit in einen Messwert des einstellbaren Maßes des Spannabschnitts durch die Messelektronik geschieht vorzugsweise mit Hilfe einer in einem Speicher abgelegten Tabelle. Das erfasste Maß des Spannabschnitts kann ebenso wie der gemessene Wert der Spannkraft durch die Messelektronik in einem Speicher zum späteren Auslesen abgelegt und/oder an einer Anzeigeeinheit ausgegeben und/oder über eine drahtlose Kommunikationseinrichtung an eine externe Einheit übertragen werden. Hierzu können die für die entsprechende Verarbeitung des Messwertes der Spannkraft ohnehin vorhandenen Einrichtungen mitverwendet werden.
-
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt
-
1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung,
-
2 eine Längsschnittansicht eines Teils der Messvorrichtung von 1
-
3 eine teilweise geschnittene Vorderansicht des in 2 gezeigten Teils der Messvorrichtung und
-
4 eine Innenansicht einer Komponente des in 2 gezeigten Teils der Messvorrichtung.
-
In 1 ist eine erfindungsgemäße Messvorrichtung 1 in einer teilweise, d. h. in der rechten Hälfte, geschnittenen Seitenansicht zu sehen. Die Messvorrichtung 1 ist in einer Werkzeugspannvorrichtung 2 gespannt, die Bestandteil einer Arbeitsspindel einer Bearbeitungsmaschine ist. Deutlich erkennbar ist in dem geschnittenen Bereich der Darstellung von 1 der Eingriff von beweglichen Klauen 4 der Werkzeugspannvorrichtung 2 mit klauenförmigen Halterungsabschnitten 5 eines Spannabschnitts 6 der Messvorrichtung 1. Die Formgebung des Spannabschnitts 6 entspricht im Bereich der Halterungsabschnitte 5 der Formgebung eines Werkzeugs, wie es normalerweise mittels der Werkzeugspannvorrichtung 2 gespannt wird. Die Bewegung der Klauen 4, d. h. die Umschaltung der Werkzeugspannvorrichtung 2 zwischen dem gespannten und dem gelösten Zustand, wird durch die axiale Bewegung einer Zugstange 3 bewirkt. Die Aufgabe der Messvorrichtung 1 ist die Messung der Kraft, mit der die Zugstange 3 in derjenigen axialen Position gehalten wird, welche dem gespannten Zustand entspricht.
-
Hierzu ist der Spannabschnitt 6 der Messvorrichtung 1 so gestaltet, dass die Zugstange 3 im gespannten Zustand über einen Bolzen 7 eine Kraft auf einen in 1 nicht sichtbaren Messbolzen im Inneren des linken Teils der Messvorrichtung 1 ausübt. Die hierdurch verursachte Längenänderung dieses Messbolzens wird durch einen auf ihm angebrachten Sensor in Form eines Dehnungsmessstreifens in eine Widerstandsänderung umgesetzt. Es könnten auch mehrere Dehnungsmessstreifen in einer Brückenschaltung vorgesehen sein. Der Sensor ist mit einer Signalelektronik verbunden, die das analoge Sensorsignal verstärkt und in ein digitales Signal wandelt. Am vorderen Ende der Messvorrichtung 1 befindet sich eine Anzeigeeinheit 8, die den gemessenen Wert der Spannkraft digital anzeigt. Der in 1 gezeigten dreistelligen Anzeige liegt eine Einheit von 0,1 kN zugrunde. Nicht sichtbar sind in 1 Bedientasten, die am Gehäuse der Messvorrichtung 1 zur manuellen Bedienung, beispielsweise zum Ein- und Ausschalten, vorgesehen sind.
-
Zur Simulation von Toleranzen eines Werkzeugs oder Werkzeughalters im Spannbereich ist der Abstand d zwischen dem Ende des Bolzens 7 und den klauenförmigen Halterungsabschnitten 5 eines Außenteils 9 des Spannabschnitts 6 veränderbar. Hierzu ist eine Hülse 10 über ein Feingewinde 11 drehbar an einem Gehäuseteil 12 der Messvorrichtung 1 gelagert, wie es in 2, die eine vergrößerte Längsschnittansicht eines Teils der Messvorrichtung 1 von 1 zeigt, zu erkennen ist. Die Hülse 10 hat einen axialen Abschnitt 10A und einen radialen Abschnitt 10B. Durch eine Drehung der Hülse 10 über das Gewinde 11 erfolgt eine Verschiebung der Hülse 10 und damit auch des Außenteils 9 des Spannabschnitts 6 in Axialrichtung der Messvorrichtung 1, während die Stellung des Bolzens 7 unverändert bleibt. Hierdurch ergibt sich eine Änderung besagten Abstandes d.
-
Durch das Gewinde 11, bei dem es sich um ein Feingewinde geringer Steigung handelt, besteht eine Proportionalität der axialen Verschiebung der Hülse 10 zum Drehwinkel der Hülse 10 gegenüber dem Gehäuseteil 12, wobei ein großer Drehwinkel einer kleinen Verschiebung entspricht, also eine große Untersetzung gegeben ist, so dass die Verschiebung über eine Messung des Drehwinkels sehr genau gemessen werden kann.
-
Zur elektronischen Messung der Verschiebung der Hülse 10 ist eine Positionssensoreinheit in Form einer Drehwinkelsensoreinheit vorgesehen, die eine an dem Gehäuseteil 12 befestigte Leiterplatte 13 mit mehreren Magnetfeldsensoren 14 enthält. Bei dem hier erläuterten Ausführungsbeispiel sind vier Hallsensoren als Magnetfeldsensoren 14 vorgesehen. Dies ist in 3 erkennbar, die eine teilweise geschnittene Vorderansicht des in 2 gezeigten Teils der Messvorrichtung 1 wiedergibt. Die Ansichtsrichtung von 3 ist bezüglich 2 die Ansicht von rechts. Bei einer Drehung der Hülse 10 bleibt die Leiterplatte 13 bezüglich des Gehäuses 12 in unveränderter Position. Wie in 3 bereits angedeutet ist, sind die Magnetfeldsensoren 14 auf der Leiterplatte 13 äquidistant auf einem Segment eines Kreises mit einem Radius R angeordnet, dessen Mittelpunkt auf der Längsachse der Messvorrichtung 1 liegt. Der Zweck dieser Anordnung erschließt sich anhand 4, auf die nachfolgend eingegangen wird.
-
4 zeigt eine Innenansicht des Radialteils 10B der Hülse 10 in einer Vorderansicht, und zwar bezüglich 2 von links gesehen. Der Radialteil 10B hat in dieser Ansicht die Form eines Kreisringes und enthält einen zweiten Teil der Drehwinkelsensoreinheit. Auf einem zum Innen- und Außenumfang konzentrischen Kreis sind eine Vielzahl von Permanentmagneten 15 auf äquidistanten Rasterplätzen 16 in einem Muster angeordnet, welches einen Code zur Anzeige des absoluten Drehwinkels der Hülse 10 gegenüber dem Gehäuseteil 12 darstellt. Das Muster besteht darin, dass manche Rasterplätze 16 nicht mit Permanentmagneten 15 besetzt sind und dass die Polarität der Permanentmagnete 15 auf besetzten Rasterplätzen 16 variiert, d. h. dass sich auf der in 4 dargestellten Seite des Radialteils 10B, welche im fertig montierten Zustand der Leiterplatte 13 mit den Magnetfeldsensoren 14 zugewandt ist, an einem besetzten Rasterplatz 16 wahlweise der Nordpol oder der Südpol eines Permanentmagneten 15 befinden kann. Besetzte Rasterplätze 16 sind in 4 schraffiert, wobei die Polarität der Permanentmagnete 15 nicht gekennzeichnet ist.
-
Die Rasterplätze 16 werden durch Bohrungen in dem Radialteil 10B bereitgestellt, in welche die Permanentmagnete 15 eingesetzt und fixiert werden. Der Radius R des Kreises, auf dem sich die Rasterplätze 16 befinden, stimmt mit dem Radius R des Kreises überein, auf dem sich die Magnetfeldsensoren 14 auf der Leiterplatte 13 befinden. Ferner stimmt auch der Abstand benachbarter Rasterplätze 16 auf dem Radialteil 10B in Umfangsrichtung mit dem Abstand benachbarter Magnetfeldsensoren 14 auf der Leiterplatte 13 in Umfangsrichtung überein, so dass in der in 2 gezeigten koaxialen Anordnung der Hülse 10 zu dem Gehäuseteil 12 mit der an diesem befestigten Leiterplatte 13 eine Vielzahl von zueinander äquidistanten Winkelpositionen der Hülse 10 gegenüber dem Gehäuseteil 12 existiert, in denen allen vier Magnetfeldsensoren 14 gleichzeitig jeweils genau einer der Rasterplätze 16 gegenüberliegt.
-
Ob in einer solchen Winkelposition ein Magnetfeldsensor 14 ein Magnetfeld detektiert oder nicht hängt davon ab, ob sich auf dem ihm gegenüberliegenden Rasterplatz 16 ein Permanentmagnet 15 befindet oder nicht. Wenn ein Permanentmagnet 15 vorhanden ist, dann hängt die Richtung des detektierbaren Magnetfeldes von der Polarität dieses Permanentmagneten 15 ab. Durch einen Vergleich des Ausgangssignals jedes Magnetfeldsensors 14 mit einem positiven und einem negativen Schwellwert können die drei Möglichkeiten der Besetzung eines jeden derjenigen Rasterplätze 16, welche den vier Magnetfeldsensoren 14 auf dem Radialteil 10B der Hülse 10 gegenüberliegen, voneinander unterschieden werden.
-
Um eine digitale Arbeitsweise der Drehwinkelsensoreinheit zu erreichen, wird erfindungsgemäß mittels einer Rastvorrichtung dafür gesorgt, dass die Hülse 10 in einer vorbestimmten Anzahl von Winkelpositionen mechanisch gegenüber dem Gehäuseteil 12 einrastet. Als Bestandteile dieser Rastvorrichtung sind in dem Radialteil 10B der Hülse 10 mehrere äquidistante Bohrungen 17 in einer kreisförmigen Anordnung vorgesehen. An dem Gehäuseteil 12 sind diesen Bohrungen 17 gegenüberliegend als weitere Bestandteile der Rastvorrichtung federnd gelagerte Kugeln in identischer Anzahl und Anordnung vorgesehen, die in den Figuren nicht sichtbar sind. Wenn die Kugeln an dem Gehäuseteil 12 den Bohrungen 17 in dem Radialteil 10B der Hülse 10 gegenüberliegen und durch die federnde Lagerung ein Stück weit in die Bohrungen 17 gedrückt werden, wird eine Raststellung erreicht, die von dem Benutzer der Messvorrichtung 1 beim Drehen der Hülse 10 gegenüber dem Gehäuseteil 12 akustisch und/oder taktil wahrgenommen werden kann.
-
Die Anordnung der Bohrungen 17 ist in Umfangsrichtung symmetrisch zur Anordnung der Rasterplätze 16 und die Anordnung der Kugeln an dem Gehäuseteil 12 ist in Umfangsrichtung symmetrisch zur Anordnung der Magnetfeldsensoren 14. Dadurch wird erreicht, dass in jeder möglichen Raststellung des Radialteils 10B jedem Magnetfeldsensor 14 ein Rasterplatz 16 genau gegenüberliegt. Wie in 4 erkennbar ist, entspricht die Anzahl der Bohrungen 17 der Rastvorrichtung exakt der Hälfte der Anzahl der Rasterplätze 16 für Permanentmagnete 15. Durch eine Drehbewegung der Hülse 10 von einer Raststellung in eine benachbarte Raststellung werden somit die Rasterplätze 16 auf dem Radialteil 10B der Hülse 10 um zwei Magnetfeldsensoren 14 auf der Leiterplatte 13 verschoben, d. h. von den vorher jeweils einem Magnetfeldsensor 14 gegenüberliegenden vier Rasterplätzen 16 werden durch besagte Drehbewegung zwei aus dem in 4 gekennzeichneten Bereich 18 der Magnetfeldsensoren 14 herausverschoben, zwei verbleiben in diesem Bereich 18 und zwei andere werden neu in diesen Bereich 18 hineinverschoben.
-
Anhand der Kombination der von den vier Magnetfeldsensoren
14 abgegebenen und mittels eine Schwellwertvergleichern in ternäre Signale (Nordpol, Südpol, kein Magnetpol) umgewandelten Ausgangssignale ist eine digitale Messung des Absolutwertes des Drehwinkels der Hülse
10 möglich. Die nachfolgende Tabelle gibt als Beispiel einen Code für eine Drehwinkelsensoreinheit mit 15 Raststellungen, 30 Rasterplätzen
16 und vier Magnetfeldsensoren
14 an, wie sie auch den
3 und
4 zugrunde liegt.
| Hülsenposition | Hallsensor A | Hallsensor B | Hallsensor C | Hallsensor D |
| 1 | 0 | 0 | N | 0 |
| 2 | N | 0 | 0 | 0 |
| 3 | 0 | 0 | N | S |
| 4 | N | S | 0 | 0 |
| 5 | 0 | 0 | N | N |
| 6 | N | N | 0 | S |
| 7 | 0 | S | 0 | 0 |
| 8 | 0 | 0 | 0 | N |
| 9 | 0 | N | 0 | 0 |
| 10 | 0 | 0 | S | 0 |
| 11 | S | 0 | 0 | 0 |
| 12 | 0 | 0 | S | S |
| 13 | S | S | 0 | 0 |
| 14 | 0 | 0 | S | N |
| 15 | N | S | 0 | 0 |
N: magnetischer Nordpol
S: magnetischer Südpol
0: kein Magnetpol
-
Die in den Figuren nicht gezeigte Messelektronik der Messvorrichtung 1 verfügt über einen Speicher, in dem diese Zuordnungstabelle abgelegt ist. Dabei entspricht die Hülsenposition 8 einer Mittelstellung, d. h. einem Wert des Abstandes d aus 1 in der Mitte des zulässigen Toleranzbereiches des durch die Messvorrichtung 1 simulierten Werkzeugs bzw. Werkzeughalters. Positionsnummern kleiner als 8 entsprechen zunehmenden Abweichungen des Abstandes d in einer Richtung und Positionsnummern größer als 8 zunehmenden Abweichungen des Abstandes d in der anderen Richtung. Das Längeninkrement, welches zwei aufeinanderfolgenden Hülsenpositionsnummern entspricht, ergibt sich aus der Steigung des Gewindes 11. Die Umrechnung der Hülsenpositionsnummer in einen zugehörigen Wert des Abstandes d anhand dieses Zusammenhanges kann ebenfalls von der Messelektronik vorgenommen werden oder es können auch von vornherein in der gespeicherten Zuordnungstabelle Werte des Abstandes d anstelle von Hülsenpositionsnummern eingetragen sein. Die Digitalisierung des Messwertes ergibt sich somit in einfacher Weise.
-
Es versteht sich, dass die vorausgehende Tabelle und die Anordnungen der Magnetfeldsensoren 14, Rasterplätze 16 und Permanentmagnete 15 in den 3 und 4 nur beispielhaft gemeint sind. Je nach benötigter Auflösung der Abstandsmessung können auch weniger oder mehr Magnetfeldsensoren 14, Rasterplätze 16 und Permanentmagnete 15 als in dem gezeigten Beispiel verwendet werden, wobei sich mit zunehmender Anzahl dieser Komponenten die Auflösung erhöht, aber auch der Platzbedarf und damit notwendigerweise die Baugröße der Messvorrichtung 1, d. h. deren Durchmesser zunimmt.
