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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für eine permanentmagneterregte elektrische Maschine, umfassend die Schritte:
- – Bereitstellen einer Mehrzahl von Permanentmagneten,
- – Beschichten der Permanentmagnete mit einem verfestigbaren Beschichtungsmaterial und Verfestigenlassen des Beschichtungsmaterial zur Ausbildung einer verfestigten Beschichtung,
- – Bereitstellen eines Rotorgrundkörpers mit übermaßigen, röhrenartigen Ausnehmungen zur Aufnahme der beschichteten Permanentmagnete,
- – Einsetzen der beschichteten Permanentmagnete in die Ausnehmungen des Rotorgrundkörpers,
- – temporäres Erhitzen des Rotorgrundkörpers samt der eingesetzten Permanentmagnete auf eine Prozesstemperatur, bei der die Beschichtung verformbar ist.
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Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine permanentmagneterregte elektrische Maschine mit einem solchermaßen hergestellten Rotor.
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Die Erfindung bezieht sich schließlich auf die Verwendung thermisch expandierbarer Mikrosphären zur Durchführung eines derartigen Rotor-Herstellungsverfahrens.
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Stand der Technik
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Permanentmagneterregte elektrische Maschinen zeichnen sich durch einen elektrische Wicklungen tragendenden Stator und einen relativ zu diesem drehbar gelagerten Rotor aus, welcher eine Mehrzahl von Permanentmagneten trägt, mit deren Magnetfeld die Wicklungen des Stators bei Betrieb der elektrischen Maschine wechselwirken. Problematisch bei der Herstellung ist die Fixierung der Permanentmagnete an dem auch als Blechpaket oder Blechstapel bezeichneten Grundkörper des Rotors. So hat die Fixierung tangential wie radial äußerst präzise zu erfolgen, um einen hohen elektrischen Wirkungsgrad der elektrischen Maschine zu erreichen und um insbesondere bei Hochdrehzahl-Maschinen einen ruhigen Lauf zu gewährleisten. In der Regel weisen die Blechpakete axial erstreckte, röhrenartige Ausnehmungen auf, in die die Permanentmagnete von den Stirnseiten der Blechpakete her eingeschoben werden. Um sowohl tangential als auch radial eine präzise Positionierung zu erreichen, müssten die Permanentmagnete und die Blechpakete mit höchster Präzision gefertigt werden. Dies ist aus Kostengründen jedoch nicht darstellbar. Vielmehr werden Permanentmagnete und Blechpakete mit nicht unerheblichen Toleranzen gefertigt. Es sind daher verschiedene Hilfsmethoden bekannt, die Permanentmagnete mehr oder weniger präzise in übermaßigen Ausnehmungen der Blechpakete zu fixieren.
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Aus der gattungsbildenden
DE 103 49 442 A1 ist es bekannt, die Permanentmagnete mit einem so genannten Backlack zu beschichten. Unter Backlack versteht man eine organische Lacklösung die sich durch Abdampfen der organischen Lösungsmittel zu einer harten, trockenes Lackschicht verfestigt. Diese verfestigte Beschichtung wird bei Anwendung erhöhter Prozesstemperaturen weich und geht einen Stoffschluss mit anliegenden Bauteilen ein. Beim Wiederabkühlen verfestigt sich die erweichte Beschichtung erneut, wobei der Stoffschluss bestehen bleibt. Aus der genannten Druckschrift ist es bekannt, die beschichteten Permanentmagnete in die Ausnehmungen des Blechpaktes einzuschieben und das gesamte System, d. h. den Rotor-Grundkörper mit eingesetzten Permanentmagneten, auf eine Prozesstemperatur zu erhitzen, die den Backlack aufweicht. Nach dem anschließenden Wiederabkühlen sind die Permanentmagnete durch Verklebung in den Ausnehmungen fixiert. Allerdings hängt die Präzision der Positionierung der Permanentmagnete nach wie vor von der Präzision ab, mit denen Magnete und Blechpaket gefertigt sind.
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Aus der
DE 20 2009 007 544 U1 ist es bekannt, die Ausnehmungen in den einzelnen Blechen, aus welchen das Blechpaket zusammengesetzt wird, mit seitlich angeformten Klemmlaschen zu versehen, sodass die in die röhrenartigen Ausnehmungen des Blechpaketes eingeführten Permanentmagnete durch Federkraft tangential präzise positioniert sind. Abgesehen von dem Nachteil eines erhöhten Fertigungsaufwandes ist diese Maßnahme jedoch nicht geeignet, eine radiale Verbesserung der Positionierung zu erreichen.
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Aus der
DE 10 2008 018 724 ist es bekannt, die Permanentmagnete auf einem Blechstreifen zu positionieren, der axial gekrümmte Federlaschen aufweist, unter welche einzelne Permanentmagnete geschoben werden. Zum Einsetzen der Magnete in einer der röhrenartigen Ausnehmungen des Blechpaktes wird der Blechstreifen mitsamt den Magneten in die Ausnehmung eingeschoben, wobei sich die Federlaschen radial gegen die Röhrenwand abstützen und so die Permanentmagnete radial nach innen pressen. Abgesehen von dem Nachteil des Erfordernisses eines zusätzlichen Bauteils, nämlich des Blechstreifens mit den Federelementen, bietet diese Maßnahme auch keine Verbesserung der tangentialen Positionierung der Permanentmagnete. Zudem ist mit der Bestückung des Blechstreifens mit den Magneten ein zusätzlicher, kostenträchtiger Fertigungsschritt verbunden.
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Aus der
DE 10 2009 025 622 A1 ist es bekannt, die Permanentmagnete mittels Verstemmstiften mit dem Blechpaket zu verstemmen. Dieses Verfahren mag zwar zur sicheren Fixierung, nicht jedoch zur präzisen Positionierung der Permanentmagnete geeignet sein. Außerdem besteht die Gefahr, dass durch die lokale Krafteinwirkung beim Verstemmen unerwünschte Spannungen in den Magneten auftreten, die deren Wirkungsweise beinträchtigen oder die Magneten auf Dauer brechen lassen können.
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Aus einem völlig anderen technischen Gebiet, welches beispielsweise durch die
WO 2007/073318 A1 repräsentiert wird, sind so genannte thermisch expandierbare Mikrosphären bekannt. Dabei handelt es sich um thermoplastische Hohlkugeln mit einem Durchmesser im Mikrometerbereich, typischerweise zwischen 1 und 500 Mikrometer, meist jedoch zwischen 3 und 200 Mikrometer, in der Regel zwischen 5 und 100 Mikrometern. Diese thermoplastischen Hohlkugeln sind mit einem in der Regel flüssigen Treibmittel gefüllt, dessen Siedepunkt nicht höher liegt als die Erweichungstemperatur der thermoplastischen Hohlkugeln. Beim Aufheizen verdampft das Treibmittel und erhöht den Innendruck während gleichzeitig die thermoplastische Hohlkugel weich zu werden beginnt. Dem Innendruck folgend expandiert die Hohlkugel und kann, je nach Materialabstimmung und Prozessführung das 1,2- bis 7-fache ihrer ursprünglichen Größe einnehmen. Nach Wiederabkühlen verfestigt sich die Hohlkugel in ihrem expandierten Zustand. Erneutes Erhitzen über die Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials hinaus führt zur Zerstörung der expandierten Hohlkugel, keinesfalls jedoch zu einem erneuten Schrumpfen. In diesem Sinne wird die Expansion derartiger Mikrosphären hier als irreversibel bezeichnet. Es ist bekannt, thermisch expandierbare Mikrosphären als Füllstoffe bei der Textil- und Papierherstellung sowie in der Kunststoffspritzgusstechnik einzusetzen. In letzterem Fall erfolgt die Expansion der Mikrosphären während des Spritzprozesses.
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Aufgabenstellung
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Herstellungsverfahren für Rotoren permanentmagneterregter elektrischer Maschinen anzugeben, welches ohne wesentliche Kostensteigerung zu einer Verbesserung der Positionierung der Permanentmagnete führt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein neuartiges Anwendungsgebiet für thermisch expandierbare Mikrosphären zu eröffnen.
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Darlegung der Erfindung
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Diese Aufgaben werden in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass in das verfestigbare Beschichtungsmaterial thermisch expandierbare und bei Anwendung der Prozesstemperatur irreversibel expandierende Mikrosphären eingebettet sind.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Grundgedanke der Erfindung ist es, die Permanentmagnete vor ihrem Einsetzen in die Ausnehmungen des Grundkörpers mit einer thermisch expandierbaren Beschichtung zu versehen. Hierdurch wird es möglich, die Permanentmagnete und den Rotor-Grundkörper mit vergleichsweise großen Toleranzen zu fertigen und gleichwohl eine präzise Positionierung der Magnete zu erreichen. Wird nämlich nach dem Einsetzen der Magnete das gesamte System aus Rotor und eingesetzten, beschichteten Magneten auf eine Prozesstemperatur erhitzt, bei der das Beschichtungsmaterial verformbar ist und bei der die thermisch expandierbaren Mikrosphären expandieren, ergibt sich eine gleichmäßige Expansion der gesamten Beschichtung, die die Lücken zwischen den Magneten und der Ausnehmungswandung ausfüllt. Dabei entsteht ein von allen Seiten gleichmäßig auf die Magneten wirkender quasihydrostatischer Druck, sodass die Magnete automatisch sowohl tangential als auch radial in der Ausnehmung zentriert werden. Wie erläutert, ist die Expansion der Mikrosphären und damit der gesamten Beschichtung irreversibel, sodass die Magnete dauerhaft in den Ausnehmungen fixiert sind.
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Unter Zugrundelegung dieser technischen Lehre kann der Fachmann je nach Anwendungsfall unterschiedliche Beschichtungsmaterialien und unterschiedliche Mikrosphären verwenden, wobei insbesondere Expansions-, Erweichungs- und Prozesstemperatur aufeinander und auf die bestimmungsgemäße Betriebstemperatur des Rotors in Ansehung der Umstände des Einzelfalls abzustimmen sind.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Beschichtungsmaterial um ein thermoplastisches Polymer, insbesondere um ein thermoplastisches Polymer, dessen Erweichungstemperatur unterhalb der Expansionstemperatur der Mikrosphären liegt. Bei einem solchen System ist es möglich, die Permanentmagnete beispielsweise durch Umspritzen zu beschichten ohne die Mikrosphären bereits expandieren zu lassen. Nach Abkühlung liegen Permanentmagnete vor, die mit einer harten Kunststoffschicht umgeben sind, in welche nach wie vor expandierbare Mikrosphären eingebettet sind. Die Kunststoffbeschichtung wirkt zusätzlich als Korrosionsschutz und als elektrische Isolierung. Die derart beschichteten Magnete werden in die Ausnehmungen des Rotor-Grundkörpers eingeschoben und mit diesem zusammen auf Prozesstemperatur erhitzt. Die Prozesstemperatur muss mindestens so hoch gewählt sein, dass die Expansionstemperatur der Mikrosphären erreicht wird. Bei dieser Temperatur ist, wie oben bereits erläutert, das thermoplastische Beschichtungsmaterial bereits erweicht, sodass eine Expansion der Mikrosphären zu einer Verformung, insbesondere einer Expansion der gesamten Beschichtung führt. Selbstverständlich ist bei diesem System darauf zu achten, dass die bestimmungsgemäße Betriebstemperatur der elektrischen Maschine, in welcher der derart hergestellte Rotor eingesetzt wird, die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials nicht erreicht, sodass die Fixierung der Permanentmagnete auch beim Betrieb der elektrischen Maschine erhalten bleibt.
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Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Beschichtungsmaterial ein Elastomer, insbesondere ein Silikonkautschuk ist. Elastomere entstehen durch die Vernetzung von Monomeren miteinander, was häufig, insbesondere bei Silikonkautschuk, bei Zimmertemperatur erfolgen kann. Oft ist die Vernetzung säureinduziert, wobei die atmosphärische Kohlensäure meist ausreicht. Ausgangsmaterial ist meist eine viskose Monomermischung, der ohne weiteres thermisch expandierbare Mikrosphären beigemischt werden können. Nach Auftrag dieser Mischung auf die Oberfläche der Permanentmagnete setzt die Vernetzung ein, was zur Ausbildung einer dauerelastischen Beschichtung führt, in welche die noch nicht expandierten Mikrosphären eingebettet sind. Die so beschichteten Permanentmagneten werden in die Ausnehmungen des Rotor-Grundkörpers eingesetzt und mit diesem auf Prozesstemperatur erhitzt. Die Prozesstemperatur ist dabei so hoch zu wählen, dass die Expansionstemperatur der Mikrosphären erreicht wird. Das Elastomer, welches insbesondere im Fall von Silikonkautschuk sehr temperaturbeständig ist, erweicht dabei höchstens geringfügig, behält jedenfalls seine dauerelastische Eigenschaft bei. Diese setzt der Expansion der Mikrosphären nur geringen mechanischen Druck entgegen, sodass es zu einer Expansion der gesamten Beschichtung kommt, ohne dass die Vernetzung des Elastomeres aufgebrochen würde.
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Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Beschichtungsmaterial ein bei Prozesstemperatur wärmeaushärtender Duroplast ist. Diese Materialien haben die Eigenschaft bei Wärmeeinwirkung durch Polymerisierung von Monomeren glasartig auszuhärten und nach Aushärtung formstabil insbesondere gegen Temperatureinflüsse zu sein. So ist es möglich, die Monomere beispielsweise gelöst in organischem Lösungsmittel und vermischt mit thermisch expandierbaren Mikrosphären auf die Oberfläche der Permanentmagnete aufzutragen und sich zunächst durch Abdampfen des organischen Lösungsmittels verfestigen zu lassen. Eine eventuelle Temperaturerhöhung zum Zwecke einer schnelleren Trocknung muss jedenfalls unter der Expansionstemperatur der Mikrosphären und unterhalb der Aushärtetemperatur des Duroplasten liegen. Die derart beschichteten Permanentmagnete werden in die Ausnehmungen des Rotor-Grundkörpers eingesetzt und gemeinsam mit diesem auf Prozesstemperatur erhitzt. Die Prozesstemperatur muss dabei so hoch gewählt werden, dass die Expansionstemperatur der Mikrosphären erreicht wird. Bevorzugt entspricht die Expansionstemperatur der Mikrosphären der Aushärtetemperatur des Duroplasten, sodass die Prozesse der Expansion und der Aushärtung im Wesentlichen parallel erfolgen. Alternativ kann die Aushärtetemperatur auch oberhalb der Expansionstemperatur liegen, wobei in diesem Fall die Prozesstemperatur zunächst auf die Expansionstemperatur und dann auf die Aushärtetemperatur zu steigern wäre. In beiden Fällen wird eine Expansion der Beschichtung und eine Aushärtung im expandierten Zustand erreicht.
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Bei einer noch weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Beschichtungsmaterial ein kaltaushärtendes Polymerharz ist, welches jedoch die Eigenschaft aufweisen muss, bei einer erhöhten Prozesstemperatur zu erweichen. Diese Erweichungstemperatur darf nicht höher liegen als die Expansionstemperatur der Mikrosphären. Bei dieser Verfahrensvariante wird ein Gemisch aus unverfestigtem Polymerharz und thermisch expandierbaren Mikrosphären auf die Oberfläche der Permanentmagneten aufgetragen. Diese Beschichtung härtet bei niedrigen Temperaturen, beispielsweise bei Raumtemperatur oder bei Temperaturen um 60°C aus. Die derart beschichteten Permanentmagnete werden in die Ausnehmungen des Rotor-Grundköpers eingeschoben und mit diesem auf Prozesstemperatur erhitzt. Die Prozesstemperatur ist dabei so zu wählen, dass die Erweichungstemperatur des ausgehärteten Polymerharzes überstiegen und die Expansionstemperatur der Mikrosphären wenigstens erreicht wird. Bei Expansion der Mikrosphären expandiert somit auch das erweichte Polymerharz und daher die gesamte Beschichtung.
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Gegenstand der Erfindung ist weiter eine elektrische Maschine mit einem erfindungsgemäß hergestellten Rotor.
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Weiter eröffnet die Erfindung ein neues Anwendungsgebiet für die an sich bekannten thermische expandierbaren Mikrosphären.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden, speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Es zeigen:
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1 eine schematische Schnittdarstellung durch den Rotor einer permanentmagneterregten elektrischen Maschine,
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2 eine partielle Darstellung des Rotors der elektrischen Maschine von 1 in einem frühen Herstellungsstadium und
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3 eine partielle Darstellung des Rotors der elektrischen Maschine von 1 in einem späten Herstellungsstadium.
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Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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Gleiche Bezugszeichen in den Figuren deuten auf gleiche oder analoge Bauteile hin.
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1 zeigt eine Längsschnittdarstellung durch eine im Grunde bekannte permanentmagneterregte elektrische Maschine 10. Die elektrische Maschine 10 umfasst einen Stator 12, der die Wicklungen 14 trägt, die im motorischen Betrieb der Maschine 10 bestromt werden und in denen beim generatorischen Betrieb der elektrischen Maschine eine Spannung induziert wird. Im Inneren des Stators 12 und koaxial zu diesem ist ein drehbar gelagerter Rotor 16 angeordnet. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine nach dem Prinzip des Innenläufers konstruierte elektrische Maschine. Die Erfindung ist selbstverständlich auch auf Außenläufer-Maschinen anwendbar. Der Rotor 16 umfasst einen Grundkörper 18, in den radial außen röhrenförmige Ausnehmungen 20 eingebracht sind, die auch als Taschen, insbesondere als Magnettaschen bezeichnet werden. Üblicherweise ist der Grundkörper 18 aus einer Vielzahl axial gestapelter Bleche aufgebaut, die in ihrem radial äußeren Bereich Durchbrechungen aufweisen, welche in dem Blechstapel, der auch als Blechpaket bezeichnet wird, die Taschen 20 bilden. An seinen Stirnseiten trägt der Rotor sogenannte Wuchtscheiben 22, welche die Kopplung zu den Rotorlagern 24 bilden und gleichzeitig als Abschlussdeckel für die Taschen 20 dienen.
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In den Taschen 20 sind Permanentmagnete 26 gehaltert, welche bei Betrieb der elektrischen Maschine 10 mit den Wicklungen 14 des Stators 12 wechselwirken. Die Erfindung bezieht sich auf die Fixierung der Permanentmagnete 26 in den Taschen 20, wobei ein besonderes Augenmerk auf der radialen sowie der tangentialen Positionierung der Magnete innerhalb der auf Übermaß gefertigten Taschen 20 liegt.
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2 zeigt in schematischer Darstellung einen vergrößerten Ausschnitt des Rotors 16 im Bereich einer Tasche 20 in einem frühen Fertigungsstadium. Man erkennt, dass die Taschen 20 gegenüber den Permanentmagneten 26 deutlich auf Übermaß gefertigt sind, sodass eine günstige Fertigung mit vergleichsweise großen Toleranzen möglich ist. Die Permanentmagnete 26 sind von einer Beschichtung 28 umgeben, die aus einer Mischung eines Beschichtungsmaterials 30 und thermisch expandierbarer Mikrosphäre 32 im nicht-expandierten Zustand besteht. Bevorzugt handelt es sich bei den thermisch expandierbaren Mikrosphären 32 um am Markt erhältliche Mikrosphären. Das Beschichtungsmaterial 30 ist bevorzugt ein bereits vernetzter Elastomer, insbesondere Silikonkautschuk. Dieser wird in noch unvernetzter Form und flüssigem Aggregatzustand mit den Mikrosphären 32 gemischt und als Beschichtung auf die Permanentmagnete 26 aufgetragen. Anschließend wird die Beschichtung bei niedrigen Temperaturen, insbesondere bei Raumtemperatur, jedenfalls unterhalb der Expansionstemperatur der Mikrosphäre 32 vernetzt. Die Einleitung bzw. Durchführung der Vernetzung hängt von den speziellen chemischen Eigenschaften des Elastomerystems ab. Bei Silikonkautschuk wird die Vernetzung in der Regel durch Säure initiiert, wobei in der Regel die in der Luft enthaltene, atmosphärische Kohlensäure ausreichend ist. Alternativ kann die Beschichtung 28 auch auf andere Weise, beispielsweise durch Umspritzen der Magnete 26 aufgebracht werden.
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Bei anderen Beschichtungssystemen, beispielsweise bei Beschichtungen mit einem Thermoplasten, einem wärmeaushärtenden Duroplasten oder einem kaltaushärtenden Polymerharz erfolgt die Aufbringung der Beschichtung in analoger Weise, jeweils angepasst an die besonderen Eigenschaften des jeweils gewählten Beschichtungssystems, die dem Fachmann ohne weiteres bekannt sind. In jedem Fall resultiert eine Beschichtung 28, in der nicht-expandierte Mikrosphären 32 in einer Matrix aus verfestigtem Beschichtungsmaterial 30 eingebettet sind.
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In diesem Zustand werden die beschichteten Magnete 26, wie in 3 gezeigt, in die Taschen 20 des Rotors 16 eingeschoben. Danach werden die Taschen 20 mit den Wuchtscheiben 22 verschlossen. Aufgrund des Übermaßes der Taschen 20 gegenüber den Magneten 26 sind diese mit Spiel gelagert, wobei die schematische Darstellung von 2 diese Eigenschaft deutlich überzeichnet.
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Im Anschluss wird der Rotor 16 aufgeheizt und zwar auf eine Prozesstemperatur, die wenigstens so hoch ist, wie die Expansionstemperatur der Mikrosphären 32. Zugleich muss durch die geeignete Wahl des Beschichtungsmaterials 30 sichergestellt sein, dass dieses bei der Prozesstemperatur verformbar ist. Im Fall eines Elastomers, wie beispielsweise Silikonkautschuk, ist diese Verformbarkeit stets gegeben; im Fall eines Thermoplasten muss dessen Schmelztemperatur so gewählt sein, dass das Beschichtungsmaterial bei Prozesstemperatur wieder verformbar ist; im Fall es Duroplasten muss dessen Aushärtetemperatur so gewählt sein, dass er bei Prozesstemperatur wenigstens anfänglich noch verformbar ist.
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Wie in 3 gezeigt, wird durch die Expansion der Mikrosphären 32 bei Verformbarkeit der Matrix 30 eine gleichmäßige Expansion der gesamten Beschichtung 28 erreicht, die nicht nur sämtliche Hohlräume innerhalb der Taschen 20 ausfüllt, sondern auch einen gleichmäßigen, quasi-hydrostatischen Druck auf die Permanentmagnete 26 ausübt, sodass diese sowohl radial als auch tangential innerhalb der Taschen 20 zentriert werden.
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Aufgrund der Irreversibilität der Expansion der Mikrosphären 32 bleibt die Beschichtung 28 auch nach dem Wiederabkühlen des Rotors 16 erhalten. Im bevorzugten Fall eines Elastomers bleibt die Matrix 30 auch im abgekühlten Fall gespannt; im Fall eines Thermoplasten verfestigt sich die Matrix beim Abkühlen wieder; im Fall eines Duroplasten härtet die Matrix entweder bei Prozesstemperatur oder, abhängig von dem gewählten Duroplasten, bei einer zweiten, erhöhten Prozesstemperatur, die nach der Expansion der Mikrosphären angefahren wird, erstmals aus.
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Bei einem konkreten Ausführungsbeispiel werden Mikrosphären, die bei 150°C eine 20%ige Expansion zeigen, in kaltvernetzendem Silikonkautschuk eingebettet. Als Prozesstemperatur wird eine Temperatur 180°C angefahren, bei der der Silikonkautschuk dauerelastisch gut verformbar ist und die Mikrosphären eine 30–50%ige oder größere Expansion zeigen.
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Natürlich stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den Figuren gezeigten Ausführungsformen nur illustrative Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen Offenbarung ein breites Spektrum an Variationsmöglichkeiten an die Hand gegeben. Insbesondere muss die Auswahl des speziellen Mikrosphären/Matrix-Systems eine Temperatur-Abstimmung beider Komponenten aufeinander sowie im Hinblick auf wirtschaftlich realisierbare Prozesstemperaturen und bestimmungsgemäße Betriebstemperaturen berücksichtigen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- elektrische Maschine
- 12
- Stator von 10
- 14
- Wicklung von 12
- 16
- Rotor
- 18
- Grundkörper von 16
- 20
- Tasche in 18
- 22
- Wuchtscheibe von 16
- 24
- Rotorlager
- 26
- Permanentmagnet
- 28
- Beschichtung
- 30
- Beschichtungsmaterial/Matrix
- 32
- Mikrosphäre
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10349442 A1 [0005]
- DE 202009007544 U1 [0006]
- DE 102008018724 [0007]
- DE 102009025622 A1 [0008]
- WO 2007/073318 A1 [0009]
