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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils, sowie ein solches Innenverkleidungsteil, das eine mit einem Schaum gefüllte Kavität aufweist.
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In der Druckschrift
DE 3740687 A1 wird ein Verfahren zum Herstellen eines als Blasformkörper ausgebildeten Stützkörpers gezeigt, der als Innenverkleidungsteil in einem Kraftfahrzeug verwendet werden kann.
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In der Druckschrift
DE 1401604 A wird ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines Schaumstoffkörpers gezeigt. Hier wird das zur Bildung des Schaumstoffs dienende Reaktionsgemisch in einen Behälter eingeleitet, der aus einer flexiblen plastischen Folie besteht. Die Folie des Behälters wird durch den Schaumdruck des Schaums aufgebläht. Dabei kann der Behälter für den Schäumvorgang in eine äußere Stützform eingebracht werden.
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Ein anderes Fahrzeuginnenverkleidungsteil ist beispielsweise aus der Druckschrift
US 5945200 A bekannt. Bei dem dort offenbarten Verfahren wird zunächst eine Formhaut auf ein Unterwerkzeug angeordnet, wobei anschließend auf die Rückseite der Formhaut ein aufschäumbares Material aufgebracht wird. Im Folgenden wird ein an einem Oberwerkzeug befestigter Träger auf das Unterwerkzeug mit der darauf angeordneten Formhaut aufgesetzt, so dass die Formhaut in einer in dem Träger eingearbeiteten Kavität positioniert wird. Nachteil des dort offenbarten Verfahrens ist, dass beim Aufsetzen des Trägers auf das Unterwerkzeug eine Kollision zwischen dem Träger und der Formhaut auftreten kann, die zu einem Verrutschen der Formhaut und somit zu einer Undichtigkeit der Kavität führen kann. Hierdurch kann Schaum austreten und das Fahrzeuginnenverkleidungsteil wird unbrauchbar. Des Weiteren ist das genannte Verfahren nur für schaumundurchlässige Dekore geeignet.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils vorzuschlagen, bei dem ein Austreten von Schaum besonders zuverlässig ausgeschlossen wird und das auch zur Verarbeitung von schaumdurchlässigen Dekorlagen geeignet ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil nach Anspruch 16 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen ergeben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.
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Dadurch, dass ein Membranbeutel in die Kavität eingebracht wird, der mit einem aufschäumenden Material gefüllt wird, wird besonders zuverlässig ein Austreten des gebildeten Schaums verhindert. Da die Dekorlage selbst nicht zum Abdichten der Kavität dient, muss diese nicht zwingend schaumundurchlässig ausgebildet sein. Hierdurch können textile Dekorlagen oder Echtgliederschichten verwendet werden. Das Einbringen des Membranbeutels kann hierbei vor oder nach dem Aufbringen des Trägers erfolgen. Es kann also auch ein bereits mit einem Membranbeutel ausgestatteter Träger aufgebracht werden. Unter das Einbringen eines Membranbeutels in die Kavität fällt also auch, wenn ein am Träger befestigter Membranbeutel in die Kavität eingebracht wird, wobei die Kavität erst beim Einbringen des Membranbeutels/Trägers gebildet wird. Diese Variante, bei der das Aufbringen des Träges gemeinsam mit dem Einbringen des Membranbeutels als ein Verfahrensschritt ausgeführt wird, ist sogar als besonders bevorzugt anzusehen.
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In einer ersten Variante der Erfindung wird die Dekorlage nur auf einen ersten Bereich der ersten Werkzeughälfte aufgebracht. In derartigen Ausführungsformen weist der Träger eine auf einer Seite offene Kavität auf. Der Träger wird so auf das Unterwerkzeug aufgebracht, dass der Träger in einem zweiten Bereich auf der ersten Werkzeughälfte aufliegt, wobei die Kavität den ersten Bereich der ersten Werkzeughälfte überspannt. Die zur ersten Werkzeughälfte gerichtete offene Vorderseite der Kavität wird dann durch einen mittleren Bereich der Dekorlage verschlossen, während ein den mittleren Bereich umgebender Bereich der Dekorlage an Seitenwänden der Kavität anliegt. Ein durch diese Verfahrensvariante hergestelltes Fahrzeuginnenverkleidungsteil weist eine Sichtseite auf, die in einem ersten Bereich durch die Dekorlage und in einem zweiten Bereich durch den Träger gebildet wird. Im ersten Bereich des Fahrzeuginnenverkleidungsteils wird durch den Schaum eine weiche Haptik erzielt, während dadurch, dass im zweiten Bereich der Träger die Sichtseite bildet, eine feste Haptik ermöglicht wird.
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In einer alternativen Ausführungsform wird durch die Dekorlage eine in die von der ersten Werkzeughälfte wegweisende Richtung offene Kavität gebildet. Diese Kavität wird anschließend durch das Aufbringen des Trägers verschlossen. In derartigen Ausführungsformen weist das Unterwerkzeug bevorzugt eine Aufnahmekavität auf, in der der die Kavität bildende Bereich der Formhaut angeordnet wird. Ein äußerer Bereich der Formhaut kann in derartigen Ausführungsformen aus der Aufnahmekavität herausragen. Der Träger kann dann auf eine Rückseite der Dekorhaut in den aus der Aufnahmekavität herausragenden Bereichen aufgesetzt werden. In derartigen Ausführungsformen wird eine Sichtseite des Fahrzeuginnenverkleidungsteils über seine gesamte Breite durch die Dekorlage gebildet. In einem ersten Bereich des Fahrzeuginnenverkleidungsteils weist dieses hierbei durch den hinter der Formhaut angeordneten Schaum eine weiche Haptik auf, während das Fahrzeuginnenverkleidungsteil in den Bereichen, in denen der Träger direkt auf eine Rückseite der Dekorlage aufliegt, eine feste Haptik aufweist.
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Zumeist ist es vorteilhaft, wenn der Träger auf einer der ersten Werkzeughälfte abgewandten Seite, eine Einfüllöffnung aufweist, durch die der Membranbeutel befüllt wird. Ein besonders einfaches Befüllen ist möglich, wenn der Membranbeutel mit einem Anschlussbereich durch die Einfüllöffnung hindurch aus der Kavität hinausragt. Um ein Befüllen besonders einfach zu ermöglichen, kann in Ausführungsformen, in denen der Träger mittels eines Oberwerkzeugs auf das Unterwerkzeug aufgesetzt wird, das Oberwerkzeug einen Anschluss aufweisen, durch den das schäumende Material dem Anschlussbereich des Membranbeutels zugeführt wird. Die Einfüllöffnung und/oder der Anschlussbereich vom Membranbeutel ist bevorzugt mit einem Rückschlagventil ausgestattet. Hierdurch wird ein Austreten von Schaum durch den Anschlussbereich zuverlässig vermieden.
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Es ist vorgesehen, dass ein Innenvolumen des Membranbeutels beim und/oder nach dem Füllen zunimmt, wobei der Träger eine Entlüftungsöffnung aufweist, über die durch den Membranbeutel verdrängte Luft aus der Kavität entweichen kann. Die Entlüftungsöffnung steht also nicht mit dem Inneren des Membranbeutels sondern mit der Kavität, in der der Membranbeutel angeordnet wird, in Verbindung und ermöglicht ein Entweichen der Luft aus der Kavität, wenn der Membranbeutel expandiert und somit die zuvor in der Kavität enthaltene Luft verdrängt.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird an die Entlüftungsöffnung ein Druckregler angeschlossen, wobei mittels des Druckreglers ein einer Volumenvergrößerung des Membranbeutels entgegenstehender Druck in der Kavität geregelt wird. Hierdurch ist es möglich, den Innendruck in der Kavität, vorzugsweise über den gesamten Schäumvorgang, konstant zu halten, wodurch ein Schaum mit einer über die gesamte Kavität im Wesentlichen konstanten Dichte erzielt wird. Beispielsweise kann der Druck in der Kavität auf einen Wert zwischen 2 und 4 Bar und besonders bevorzugt zwischen 2,5 und 3 Bar eingestellt werden, sodass ein Verdichtungsgrad zwischen 2 und 4 bzw. zwischen 2,5 und 3 erzielt wird. Auch eine Stauchhärte des Schaums ist dann über die Kavität konstant. Mit üblichen Verfahren nach dem Stand der Technik ist es nicht möglich, eine Schaumlage zu erzeugen, die eine im Bereich der Kavität konstante Dichte aufweist, da in diesem Fall ein Druck zu Beginn des Schäumvorgangs gering ist und gegen Ende des Schäumvorgangs, wenn die Kavität komplett gefüllt, deutlich ansteigt. Bei herkömmlichen Verfahren steigt der Druck also erst an, wenn der Schaum die Kavität gefüllt hat und alle Entlüftungsmöglichkeiten geschlossen sind.
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Ein weiterer Vorteil der Verwendung eines Druckreglers ist, dass hierdurch das Verfahren an jedem Ort mit gleichen Bedingungen durchgeführt werden kann. Für den Schäumvorgang ist nur der Druck in der Kavität sowie im Membranbeutel von Bedeutung. Ein Einfluss eines Umgebungsdrucks muss nicht beachtet werden. Dies sorgt dafür, dass die Herstellung neuer Schäumgeometrien nur an einem Ort getestet werden muss und anschließend an beliebigen Orten, die auch einen veränderten Luftdruck aufweisen können, identisch durchgeführt werden kann. Auch werden Qualitätsschwankungen, die sich im Stand der Technik aus Luftdruckschwankungen ergeben können, zuverlässig vermieden.
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Bei der vorangehend beschriebenen Variante mit einem Membranbeutel, dessen Innenvolumen sich beim und/oder nach dem Füllen vergrößert, ist es vorteilhaft, den Membranbeutel vor dem Füllen zu evakuieren. Somit muss nur die Kavität nicht jedoch der Membranbeutel entlüftet werden. Es sind jedoch auch Ausführungsformen möglich, in denen der Membranbeutel bereits vor dem Füllen die Kavität im Wesentlichen ausfüllt. Beispielsweise sollte in derartigen Ausführungsformen der Membranbeutel entlüftet werden, um die in diesem enthaltene Luft beim Befüllen abführen zu können. Hierfür kann sowohl im Träger als auch im Membranbeutel eine weitere Öffnung vorgesehen sein, durch die der Membranbeutel beim Füllen entlüftet wird.
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Je nach Ausführungsform kann eine Höhe der Kavität beispielsweise zwischen 5 und 12 mm und bevorzugt etwa 8 mm betragen. Insbesondere bei Verwendung eines Druckreglers können auch relativ dünne Schaumschichten mit hoher Gleichmäßigkeit ausgebildet werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden beim Expandieren des schäumenden Materials gebildete Schaumzellen mittels eines Entgasungshubs geöffnet. Hierzu kann das Werkzeug kurz geöffnet werden, sodass sich ein Druck in der Kavität reduziert. Hierdurch werden Zellwende des Schaums geöffnet, wobei der Schaum nicht kollabiert.
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Alternativ zum Entgasungshub kann an den Anschlussbereich ein Überdruck an den Schaum angelegt werden. Hierdurch wird ein sich durch die Abkühlung verringerndes Gasvolumen in den Schaumzellen durch Zuführen zusätzlichen Gases ausgeglichen.
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In einer hinsichtlich der Stabilität des erzeugten Fahrzeuginnenverkleidungsteils besonders bevorzugten Ausführungsform ist der den mittleren Bereich umgebende Bereich der Dekorlage, eine Rückseite der Dekorlage, eine Außenseite des Membranbeutels und/oder eine der Rückseite der Dekorlage zugewandte Fläche des Trägers mit einem Klebstoff versehen. Durch diesen Klebstoff kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Dekorlage und dem Träger, zwischen dem Membranbeutel und der Dekorlage bzw. zwischen dem Träger und dem Membranbeutel erzielt werden.
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Eine besonders einfache Ausbildung des Verfahrens ist dann möglich, wenn der Kleber als wärmeaktivierbarer Klebstoff ausgebildet ist. In diesen Fällen ist es möglich, den Klebstoff durch bei der Reaktion des schäumenden Materials entstehende Wärme zu aktivieren. Ein separates Erhitzen des Klebstoffs zwecks Aktivierung ist somit nicht notwendig.
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Ein besonderer Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass Schaumschichten mit einer Dichte von weniger als 160 g/l, 120 g/l, 100 g/l, 80 g/l oder 60 g/l erzeugt werden können. Besonders niedrige Schaumdichten lassen sich durch Verwendung eines Druckreglers, wie vorangehend beschrieben, erzielen, da durch diesen der Druck in der Kavität auch auf einen niedrigen Wert eingestellt werden kann. Selbstverständlich können auch Schaumschichten mit höheren Dichten als oben angegeben erzeugt werden.
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In weiteren bevorzugten Ausführungsformen ist die Dekorlage als luftdurchlässige Dekorlage ausgebildet. Beispielsweise kann eine Echtlederschicht oder eine Textilschicht als Dekorlage verwendet werden. Selbstverständlich können auch, wie im Stand der Technik, Formhäute, die beispielsweise aus einem thermoplastischen Material bestehen, verwendet werden.
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Durch die Verwendung eines Membranbeutels können Dekorlagen mit einer Narbung verwendet werden. Die Narbung der Dekorlage auf ihrer Rück- und/oder Vorderseite kann eine Tiefe von über 30 μm, 50 μm oder 100 μm und vorzugsweise einer Tiefe zwischen 50 μm und 400 μm aufweisen. Selbstverständlich ist auch eine Narbung mit einer Tiefe von weniger als 30 μm möglich. Ebenso kann die Dekorlage ungenarbt sein.
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Außerdem können Dekorlagen verwendet werden, die auf ihrer Sicht- und/oder Rückseite eine Rauheit (gemeint ist die Rauheit Rz) von über 5 μm, vorzugsweise über 10 μm, 20 μm oder 50 μm aufweisen. Selbstverständlich können auch Dekorlagen verwendet werden, die eine Rauheit aufweisen, die kleiner ist als die oben genannten Werte. Insbesondere vorteilhaft ist, dass die Dekorlage sowohl auf der Sicht- als auch auf der Rückseite eine entsprechend hohe Rauigkeit aufweisen darf, während im Stand der Technik zumindest die Sicht- oder Rückseite glatt ausgebildet sein muss.
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Je nach Ausführungsform kann auf die Rückseite des Trägers ein Lüftungsrohr bzw. eine Luftkammer, beispielsweise zur Versorgung eines Luftausströmers, aufgebracht werden. Beispielsweise ist ein Aufbringen mittels Schweißen, bevorzugt Heißluftschweißen, möglich. Beim Aufbringen des Lüftungsrohres kann der Träger, die Formhaut und/oder der Membranbeutel zumindest bereichsweise erhitzt werden, wodurch beispielsweise der Membranbeutel mit dem Träger oder der Dekorlage verschmolzen wird.
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Ein durch ein erfindungsgemäßes Verfahren erzeugtes Fahrzeuginnenverkleidungsteil umfasst einen Träger und eine Dekorlage, wobei durch den Träger und/oder die Dekorlage eine Kavität gebildet wird. In der Kavität ist ein an der Rückseite der Dekorlage anliegender, mit einem Schaum befüllter Membranbeutel angeordnet.
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Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:
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1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenverkleidungsteils, angeordnet in einem Werkzeug am Gegenende einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,
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2 eine alternative Ausführungsform eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils und
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3 eine weiter modifizierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenverkleidungsteils.
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In 1 ist ein Werkzeug 1 dargestellt, welches aus einer ersten Werkzeughälfte 2 und einer zweiten Werkzeughälfte 3 besteht. Die erste Werkzeughälfte 2 bildet hierbei ein Unterwerkzeug, während die zweite Werkzeughälfte 3 das Oberwerkzeug bildet. Die erste Werkzeughälfte 2 weist eine Aufnahmekavität 4 auf, die zum Aufnehmen einer Dekorlage 5 dient. Die Formhaut 5 bildet eine in Richtung der zweiten Werkzeughälfte offene Kavität 6, die auf ihrer zur zweiten Werkzeughälfte 3 weisenden Seite durch einen Träger 7 verschlossen wird. In der Kavität 6 ist ein Membranbeutel 8 angeordnet, der mit einem schäumenden Material 9 gefüllt ist. Der Membranbeutel 8 weist einen Anschlussbereich 10 auf, der durch eine Einfüllöffnung 11 des Trägers 7 hindurchragt. Der Träger 7 weist eine weitere Öffnung 12 auf, die einerseits mit der Kavität 6 und andererseits mit einem in der zweiten Werkzeughälfte 3 angeordneten Druckregler 13 verbunden ist.
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Nachfolgend wird eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils anhand der 1 näher erläutert. Bei dem Verfahren wird zunächst die Formhaut 5 in der Aufnahmekavität 4 der ersten Werkzeughälfte 2 angeordnet. Randbereiche 14 der Formhaut liegen dabei neben der Aufnahmekavität 4 auf der ersten Werkzeughälfte 2 auf. Nach dem Aufbringen der Formhaut 5 (selbstverständlich können auch andere Dekorschichten als Formhäute, beispielsweise Echtlederschichten oder Textilschichten als Dekorlage verwendet werden) wird mittels der zweiten Werkzeughälfte 3 der Träger 7 auf die Formhaut 5 aufgesetzt. Hierbei tritt der Träger 7 in den Randbereichen 14 mit der Rückseite der Formhaut 5 in Kontakt und verschließt somit die Kavität 6. Je nach Ausführungsform des Verfahrens kann der Träger 7 beim Aufbringen bereits mit einem Membranbeutel 8 verbunden sein oder der Membranbeutel 8 wird nach dem Aufbringen des Trägers 7 durch die Einfüllöffnung 7 hindurch in die Kavität 6 eingebracht. Nach dem Aufsetzen des Trägers und Einbringen des Membranbeutels wird ein aufschäumbares Material 9 in den Membranbeutel eingefüllt.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Membranbeutel 8 vor dem Einbringen des aufschäumenden Materials 9 evakuiert. Das aufschäumende Material 9 wird, noch bevor eine Schäumreaktion begonnen hat, in den Membranbeutel 8 eingefüllt und beginnt anschließend zu expandieren. Durch die Expansion des aufschäumenden Materials 9 wird der Membranbeutel 8 ausgeweitet. Hierdurch wird die in der Kavität 6 enthaltene Luft verdrängt, die durch die Öffnung 12 durch den Druckregler 13 hindurch entweicht. Mittels des Druckreglers 13 wird ein konstanter Druck eingestellt, so dass der Ausdehnung des Membranbeutels 8 und somit der Expansion des aufschäumenden Materials 9 ein im Verlauf des Verfahrens konstanter Druck entgegensteht. Hierdurch wird ein Schaum mit einer besonders gleichmäßigen Raumdichte und somit einer über die Kavität 6 gleichmäßigen Stauchhärte erzielt. Ebenso zur Steigerung der Qualität des Schaums können Zellen des Schaums gegen Ende der Expansion mittels eines Entgasungshubs geöffnet werden. Hierzu kann das Werkzeug, beispielsweise 1 bis 2 mm weit, geöffnet werden, sodass sich der Druck in der Kavität 6 verringert. Hierdurch öffnen sich die Zellen des Schaums, sodass ein Zusammenfallen des Schaums beim Abkühlen zuverlässig vermieden wird, wobei die Zellen nicht kollabieren.
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Alternativ zum Entgasungshub kann über den Anschlussbereich 10 ein Überdruck an den Innenraum des Membranbeutels 8 angelegt werden. Hierdurch wird eine Verbesserung der Schaumqualität erzielt, da beim Expandieren des Schaums üblicherweise eine Erwärmung des Schaums auftritt. Kühlt nun der Schaum am Ende der Expansion ab, verringert sich ein Volumen der im Schaum enthaltenen Luft. Durch das Anlegen eines Überdrucks an den Anschlussbereich 10 wird eine Verringerung des Volumens der im Schaum enthaltenen Luft ausgeglichen und ein Schrumpfen des Schaums beim Abkühlen wird verhindert.
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In diesem Ausführungsbeispiel ist die Rückseite der Formhaut 5 sowie die zur Kavität 6 gerichtete Fläche des Trägers 7 mit einem wärmeaktivierbaren Klebstoff beschichtet. Dieser wird bei der Expansion des Schaums über die durch die Schaumreaktion frei werdende Reaktionswärme aktiviert und führt somit einerseits zu einer Verbindung des Trägers 7 mit den Randbereichen 14 der Haut 5 und andererseits zu einer Verbindung des Membranbeutels 8 mit der Rückseite der Haut 5 sowie der zur Kavität 6 gerichteten Fläche des Trägers 7. Hierdurch wird ein besonders stabiles Fahrzeuginnenverkleidungsteil erzeugt.
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Eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand von 2 erläutert. Das in dieser Figur dargestellte Fahrzeuginnenverkleidungsteil unterscheidet sich vom Verkleidungsteil aus 1 dadurch, dass es einen Träger 7' aufweist, der eine zum Unterwerkzeug 2' gerichtete Kavität 6' bildet. In dieser Ausführungsform des Verfahrens wird zunächst eine Formhaut 5' in einer Kavität 6' des Trägers angeordnet, wobei der Träger 7' mit der Formhaut 5' anschließend auf die erste Werkzeughälfte 2' aufgebracht wird. Das Aufbringen des Trägers 7' mit der Formhaut 5' erfolgt hierbei mit Hilfe eines nicht dargestellten Oberwerkzeugs. Da der Träger in diesem Ausführungsbeispiel eine Kavität 6' aufweist und da die erste Werkzeughälfte 2' keine Aufnahmekavität sondern eine ebene Oberfläche hat, wird durch das Aufsetzen des Trägers 6' die Formhaut 5' in der Kavität 6' des Trägers angeordnet. Ein mittlerer Bereich 15 der Formhaut 5' liegt dabei an der unteren Werkzeughälfte 2' an, während den mittleren Bereich 15 umgebende Bereiche 16 der Formhaut 5' an Seitenflächen der Kavität 6' anliegen. Ansonsten ist der Verfahrensablauf im Wesentlichen identisch zu dem im Zusammenhang mit 1 erläuterten Verfahren. Ein Unterschied besteht lediglich darin, dass die Formhaut 5' über in der ersten Werkzeughälfte 2' eingearbeitete Kanäle 17 mittels eines Unterdrucks positioniert wird.
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Das durch diese Variante des Verfahrens erzeugte Fahrzeuginnenverkleidungsteil unterscheidet sich zu dem anhand von 1 dargestellten Fahrzeuginnenverkleidungsteil dadurch, dass eine Sichtseite des Verkleidungsteils bereichsweise durch die Formhaut 5' und bereichsweise durch den Träger 7' gebildet wird, während bei dem Innenverkleidungsteil aus 1 die Formhaut 5 die gesamte Sichtseite bildet.
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Eine gegenüber der Ausführungsform aus 2 geringfügig modifizierte Ausführungsform des Verfahrens wird anhand von 3 erläutert. Bei dieser Variante wird ein Träger verwendet, der eine zusätzliche Öffnung 18 (in gleicher Weise können auch mehrere zusätzliche Öffnungen vorgesehen sein) aufweist, die ebenso mit dem Innenraum des Membranbeutels 8' verbunden ist. Durch die zusätzliche Öffnung 18 bzw. die zusätzlichen Öffnungen ist es nicht erforderlich, den Membranbeutel 8' vor dem Einbringen des aufschäumbaren Materials 9 zu evakuieren. Stattdessen kann ein mit Luft gefüllter Membranbeutel 8 verwendet werden, der bereits vor dem Einbringen des aufschäumenden Materials 9 an der Rückseite der Formhaut 5' und einer zur Kavität 6' weisenden Fläche des Trägers 7 anliegt. Selbstverständlich kann zusätzlich zu der zusätzlichen Öffnung 18 auch eine Öffnung 12 mit einem Druckregler 13 wie in 1 dargestellt vorgesehen sein.
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Durch alle drei vorangehend beschriebene Ausführungsformen des Verfahrens werden Fahrzeuginnenverkleidungsteile erzeugt, die eine Schaumschicht mit einer Dichte von weniger als 120 g/l aufweisen können. Selbstverständlich sind auch höhere Dichten möglich. Gleichzeitig kann die Schaumschicht eine Dicke von weniger als 12 mm, 8 mm oder 5 mm aufweisen.
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Nicht in den Figuren dargestellt ist, dass nachdem das Fahrzeuginnenverkleidungsteil aus dem Werkzeug 1 entnommen wurde, auf die Rückseite des Trägers 7 bzw. 7' Lüftungsrohre, beispielsweise zur Versorgung eines Luftausströmers, aufgebracht werden können. Das Aufbringen der Lüftungsrohre kann beispielsweise durch Heißluftschweißen erfolgen, wodurch der Membranbeutel 8 und/oder die Formhaut 5 bzw. 5' bereichsweise aufgeweicht werden kann, sodass eine zusätzliche stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Membranbeutel 8 und der Formhaut 5 gebildet wird.
