DE102011086523A1

DE102011086523A1 - Verfahren zur Herstellung eines Reibkörpers

Info

Publication number: DE102011086523A1
Application number: DE102011086523A
Authority: DE
Inventors: Stefan Steinmetz; Constanze Kuckuck; Markus Hesse
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2010-12-13
Filing date: 2011-11-17
Publication date: 2012-06-14
Also published as: US9890817B2; CN103299100B; DE112011104361B4; CN103299100A; JP5943936B2; US20130270059A1; DE112011104361A5; JP2014503768A; WO2012097767A3; WO2012097767A2

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Reibkörpers, insbesondere einer Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug, wobei sich der Reibkörper im Betrieb um eine Drehachse dreht, wobei der Reibkörper einen Reibbereich und einen Verbindungsbereich aufweist, und wobei der Reibkörper im Verbindungsbereich mit einem Reibkörperträger verbunden wird, sowie Reibkörper, insbesondere Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen Reibkörper mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Einsatzbereich und Verwendungszweck der Erfindung liegt im Bereich Reibbelagmaterial und Reiblamelle für Einsatzbereich je nach Rezeptierung in Trockenlauf- oder Nasslauf-Umgebung, vorzugsweise als Nasslaufbelaglamelle im Bereich Doppelkupplung, Wandler, Synchronisation, Differential und Automatikgetrieben.
Die EP 0 557 657 A1 offenbart das Aufbringen eines pulverförmigen Klebematerials auf einen Metallträger. Der Metallträger wird erhitzt sodass das Klebematerial schmilzt aber nicht vernetzt. Ein Reibbelag wird unter Hitze und Druck auf das Klebematerial gepresst, sodass der Kleber vernetzt und auf diese Weise ein Reibelement hergestellt wird.
Die US 3,738,901 A offenbart eine Kupplungsscheibe die in Öl betreiben wird, die einen Reibbelag aus einer filzartigen Schicht aufweist. Dieser Reibbelag ist auf einen Metallträger aufgeklebt.
Übliche Nasslaufbeläge werden mittels Papiermaschine hergestellt und nach vollständiger Herstellung – also Rohpapierherstellung und anschließende Saturierung – auf einen metallischen Träger durch einen Klebeprozess fixiert. Der metallische Träger, bei dem es sich in der Regel um ein Stanzteil handelt – übernimmt dabei über eine eingebrachte Innen- oder Außenverzahnung auch eine Momentenübertragungsfunktion.
Der Nachteil dieser etablierten Technik sind die Anzahl der Prozessschritte, insbesondere das Beschichten des Belages oder des Trägerblechs mit dem Kleber und die u. U. notwendige Oberflächenvorbehandlung wie Beizen oder Strahlen etc. des Trägers. Diese Prozessschritte verursachen wesentliche Kosten bei der Herstellung der Belaglamelle.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die metallischen Trägermaterialien auf dem Innen- oder Außenlamellenträger Verschleiß verursachen können und deshalb eine aufwendige Wärmebehandlung oder Beschichtung des Lamellenträgers notwendig machen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vereinfachung eines Reibkörpers sowie dessen Herstellungsprozess vorzulegen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie einen Reibkörper mit den Merkmalen gemäß Anspruch 13 gelöst.
In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die Aufgabe durch das nachfolgend beschriebene Verfahren gelöst.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung eines Reibkörpers, insbesondere einer Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug vorgesehen, wobei sich der Reibkörper im Betrieb um eine Drehachse dreht, wobei der Reibkörper einen Reibbereich und einen Verbindungsbereich aufweist, und wobei der Reibkörper im Verbindungsbereich mit einem Reibkörperträger verbunden wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass mindestens zwei Papierrohlinge, mindestens im Verbindungsbereich, in axialer Richtung übereinander gelegt werden und anschließend auf eine erste vorgegebene Dicke im Reibbereich und auf eine zweite vorgegebene Dicke im Verbindungsbereich, unter Erhitzung und Reaktion des in den Papierrohlingen enthaltenen Bindemittels zum Reibkörper verpresst werden, wobei das in den Papierrohlingen enthaltene Bindemittel vor Verpressung in noch reaktionsfähigem Zustand ist, und wobei jeder Papierrohling zumindest einen Verbindungsbereich aufweist, und wobei mindestens ein Papierrohling einen Bereich aufweist, der nach Fertigstellung des Reibkörpers zumindest ein Teil des Reibbereichs ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Papierrohlinge durch ein Pulp-Molding-Verfahren hergestellt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Papierrohlinge vor Verpressung in einem feuchten Zustand sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist dabei vorgesehen, dass es sich beim Verpressen um einen Heißverpressvorgang handelt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass beim Verpressen auch eine Trocknung erfolgt, wobei bei der Trocknung die Feuchte als Wasserdampf unter Zuhilfenahme von Vakuum oder Unterdruck abgeführt wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reibkörperträger eine Nabe oder ein Lamellenträger ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass zwei Papierrohlinge übereinander gelegt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass drei Papierrohlinge übereinander gelegt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass ein erster Papierrohling, der nach Fertigstellung des Reibkörpers den Reibbereich des Reibkörpers aufweist, sowie ein zweiter und dritter Papierrohling übereinander gelegt werden, wobei der erste Papierrohling axial zwischen dem zweite und dritte Papierrohling angeordnet ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Papierrohlinge von unterschiedlicher Zusammensetzung bezüglich der Rezeptur sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Papierrohling, der nach Fertigstellung des Reibkörpers den Reibbereich aufweist, eine andere Zusammensetzung bezüglich der Rezeptur aufweist als die übrigen Papierrohlinge.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reibbereich des Reibkörpers nach Fertigstellung des Reibkörpers eine geringere Dicke aufweist als der Verbindungsbereich.
In einer weiteren, alternativen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reibbereich des Reibkörpers nach Fertigstellung des Reibkörpers eine größere Dicke aufweist als der Verbindungsbereich.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reibkörper mit dem Reibkörperträger mittels Verzahnung verbunden ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Papierrohlinge im Verbindungsbereich eine Verzahnungsgeometrie aufweisen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verzahnungsgeometrie beim Verpressen eingearbeitet wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verzahnungsgeometrie beim Verpressen derart eingearbeitet wird, wobei anschließend eine Nachbearbeitung entbehrlich ist.
In einer weiteren, alternativen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verzahnungsgeometrie nach dem Verpressen mittels eines Stanzprozesses eingearbeitet wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Verbindungsbereich am Reibkörper radial außen und/oder radial innen bezüglich der Drehachse vorgesehen ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verzahnungsgeometrie am Reibkörper radial außen und/oder radial innen bezüglich der Drehachse vorgesehen ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verpressen der Papierrohlinge in eine im Wesentlichen ebene, im Wesentlichen ringförmige Form des Reibkörpers erfolgt.
Abweichend von der Ringform des Reibkörpers ist die eingebrachte Verzahnungsgeometrie radial außen oder radial innen am Reibkörper, daher wird von einer im Wesentlichen ringförmigen Form des Reibkörpers gesprochen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verpressen der Papierrohlinge in eine im Wesentlichen konische Form des Reibkörpers erfolgt.
Abweichend von einer konischen Form des Reibkörpers ist die eingebrachte Verzahnungsgeometrie radial außen oder radial innen am Reibkörper, daher wird von einer im Wesentlichen konischen Form des Reibkörpers gesprochen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Reibbereich mindestens eine Reibfunktionsoberfläche mit Oberflächenstruktur aufweist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden Reibfunktionsoberflächen des Reibbereichs unterschiedliche Oberflächenstrukturen aufweisen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Oberflächenstruktur eine Nutgeometrie ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Oberflächenstruktur beim Verpressen und/oder durch anschließendes Schleifen eingearbeitet wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Reibfunktionsoberfläche nach Verpressen geschliffen wird.
In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird die Aufgabe durch die nachfolgend beschriebene Vorrichtung gelöst.
Erfindungsgemäß wird auch ein Reibkörper, insbesondere Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug vorgeschlagen, wobei sich der Reibkörper im Betrieb um eine Drehachse dreht, wobei der Reibkörper einen Reibbereich und einen Verbindungsbereich aufweist, und wobei der Reibkörper im Verbindungsbereich mit einem Reibkörperträger verbindbar ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass mindestens zwei Papierrohlinge, mindestens im Verbindungsbereich, in axialer Richtung übereinander gelegt sind und anschließend auf eine erste vorgegebene Dicke im Reibbereich und auf eine zweite vorgegebene Dicke im Verbindungsbereich, unter Erhitzung und Reaktion des in den Papierrohlingen enthaltenen Bindemittels zum Reibkörper verpresst sind, wobei das in den Papierrohlingen enthaltene Bindemittel vor Verpressung in noch reaktionsfähigem Zustand ist, und wobei jeder Papierrohling zumindest einen Verbindungsbereich aufweist, und wobei mindestens ein Papierrohling einen Bereich aufweist, der nach Fertigstellung des Reibkörpers zumindest ein Teil des Reibbereichs ist und wobei der Reibkörper nach einem oben ausgeführten Verfahren hergestellt ist.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Herstellung eines Reibkörper wie beispielsweise einer Belaglamelle vereinfacht werden, da der erfindungsgemäße Reibkörper ohne Trägerblech und dem damit verbundenen Wegfall des Klebeprozesses und der vorbereitenden Schritte hierfür hergestellt werden kann.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Figur sowie deren Beschreibung.
Es zeigen im Einzelnen:
1 schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens des Reibkörpers
1 zeigt schematisch das erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens des Reibkörpers.
Im Folgenden sei unter den Begriffen „Verbindungsbereich” sowie „Verzahnungsbereich” das gleiche zu verstehen, beiden Begriffen wird das Bezugszeichen 40 sowie 100 zugeordnet. Im Folgenden sei unter den Begriffen „Reibbereich” sowie „Reibfunktionsbereich” das gleiche zu verstehen, beiden Begriffen wird das Bezugszeichen 70 zugeordnet.
Es werden mehrere – aber mindestens zwei – Papierrohlinge 10, 20, 30 in dem Bereich der Verzahnung 40 des jeweiligen Papierrohlings übereinander gelegt und anschließend auf die vorgesehene Dicke unter Trocknung und Reaktion des in den Papierrohlingen 10, 20, 30 enthaltenen, nicht ausreagierten, also noch reaktionsfähigen Bindemittels in einem geeigneten Heißpress- und Trockenwerkzeug miteinander verpresst 60. Das Bindemittel in den Papierrohlingen 10, 20, 30 sorgt dabei – nachdem es aufgrund des Heißpressvorganges ausreagiert – für eine feste Verbindung zwischen den Papierrohlingen 10, 20, 30. Die Papierrohlinge 10, 20, 30 sind Pulp-Molding-Rohlinge, also Papierrohlinge, die durch ein Pulp-Molding-Verfahren hergestellt sind. Die Papierrohlinge 10, 20, 30 sind vor Verpressung noch feucht. Das Werkzeug führt beim Verpressen 60 die noch enthaltene Feuchte als Wasserdampf unter Zuhilfenahme von Vakuum oder Unterdruck ab. Beim Verpressen 60 erfolgt also ein Pressen, Aushärten und Trocknen in einem einzigen Prozessschritt. Damit das Bindemittel ausreagiert, ist eine ausreichend hohe Temperatur während des Verpressens im Heißpress- und Trockenwerkzeug vorgesehen.
Das Werkzeug kann dabei bereits die Verzahnungsgeometrie ausformen. Der Bereich der Verzahnung 40 kann dabei wahlweise – je nach den technischen Gegebenheiten oder Sollvorgaben – radial innen, wie in 1 dargestellt, oder radial außen liegen. Beispielsweise kann die Verzahnung zu einer radial innen angeordneten Nabe erfolgen oder radial außen zu einem Lamellenträger. Der Bereich der Verzahnung 40 reicht nicht bis in den Reibfunktionsbereich 70. Die jeweilige Dimensionierung des Verzahnungsbereichs 40, der Verzahnung, sowie des Reibfunktionsbereichs 70 ergibt sich für den Fachmann aus den technischen Gegebenheiten oder Sollvorgaben.
Die Herstellung der Verzahnungsgeometrie im Verzahnungsbereich 100 kann dadurch bewerkstelligt werden, dass die Rohlinge 10, 20, 30 bereits die Verzahnungsgeometrie enthalten oder alternativ, dass die verpressten Teile nach der Verpressung 60 anschließend in einem Stanzschritt einem Stanzprozess zur Herstellung der Verzahnungsgeometrie unterzogen wird. Alternativ kann die Verzahnungsgeometrie auch direkt beim Verpressen 60 ausgeführt werden.
Unter einem Pulp-Molding-Rohling ist ein Rohling zu verstehen der durch ein dem Fachmann bekanntes Pulp-Molding-Verfahren – auf deutsch auch Papierform-Verfahren genannt – hergestellt wird. Ein derartiges Verfahren ist auch in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 021 722.0 beschrieben. Dabei wird eine Dispersion aus Wasser und Feststoffen auf eine siebartige Fläche gesaugt, wobei die Feststoffe sich auf der siebartigen Struktur ablagern. Die Form der siebartigen Fläche ist dabei so gewählt, dass der entstehende Rohling die gewünschte Form – beispielsweise eine Ringform – annimmt. Auf diese Weise können Stanzabfälle wie sie nach dem klassischen Papierherstellverfahren entstehen würden um die gewünschte Form eines Rohlings zu erhalten vermieden werden. Eine derartige Dispersion enthält beispielsweise neben Wasser Baumwollfasern, Aramidfasern, Siliciumdioxid, Phenolharz und zur Papierherstellung übliche Verarbeitungshilfsmittel.
Diese erfinderische Lösung der Aufgabe ist mit herkömmlichen Papieren von einer Papiermaschine nicht oder nur mit erheblichem Materialverlust und technischer Änderung der Papiermaschine realisierbar.
Notwendige Voraussetzung der erfinderischen Lösung ist, dass das Bindemittel in den Papierrohlingen 10, 20, 30 in einem noch unausgehärteten Zustand also in einem noch reaktionsfähigen, einem noch unausreagierten Zustand ist. Nur so ist gewährleistet das zwei oder mehrere Papierrohlinge sich hinreichend stark miteinander verbinden können. Die Papierrohlinge liegen vor Verpressung bevorzugt in noch feuchtem Zustand vor.
Die Papierrohlinge 10, 20, 30 können dabei zum Erreichen einer optimalen Verzahnungseigenschaft einerseits und einer optimalen Reibperformance aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
Der Verzahnungsbereich 100 kann dicker oder dünner als der eigentliche Reibfunktionsbereich 70 durch eine Variation des Heißpresswerkzeuges ausgeführt werden. Ist der Verzahnungsbereich 100 dicker als der Reibfunktionsbereich 70 können dadurch Spannungen beim Betrieb reduziert werden. Ist der Verzahnungsbereich 100 dünner als der Reibfunktionsbereich 70 kann dies beispielsweise im Hinblick auf die Ausführung des Reibkörperträgers vorteilhaft sein.
Es ist ein Übereinanderlegen von Pulp-Molding-Rohlingen 10, 20, 30 vorgesehen, die bereits das Bindemittel – vorzugsweise ein Phenolharz – enthalten. Die Papierrohlinge 10, 20, 30 können wie in 1 dargestellt angeordnet sein und werden anschließend eben verpresst 60. Die Papierrohlinge 10, 20, 30 können auch zu einem anderen geometrischen Endzustand verpresst werden beispielsweise konisch.
Papierrohling 110 und Papierrohling 220 bzw. Papierrohling 110 und Papierrohling 330 in 1 können von unterschiedlicher Zusammensetzung hinsichtlich der Rezeptur sein. Dabei können die Papierrohlinge 220 und 330, die keinen Reibfunktionsbereich 70 aufweisen und nur der Verstärkung des Verzahnungsbereichs 100 dienen, dieselbe Zusammensetzung aufweisen, während Papierrohling 110 der den Reibfunktionsbereich 70 aufweist, eine andere Zusammensetzung aufweist.
Es kann insbesondere mit zwei oder drei Papierrohlingen 10, 20, 30 gearbeitet werden, wobei ein Papierrohling einen Reibfunktionsbereich 70 aufweist.
Die Verzahnungsgeometrie im Verzahnungsbereich 40, 100 kann bereits während des Verpressens 60 eingearbeitet werden ohne dass eine weitere Nachbearbeitung erforderlich ist.
Alternativ kann die Verzahnungsgeometrie durch einen Stanzprozess eingearbeitet werden.
Wahlweise kann eine Nutgeometrie 120 im Reibfunktionsbereich 70 beim Verpressen 60 oder durch anschließendes Schleifen eingearbeitet werden.
Die Oberfläche 90, 110 kann anschließend überschliffen werden.
Wahlweise können beide Reibfunktionsoberflächen 90, 110 unterschiedliche Nutgeometrien 120 aufweisen.
Selbstverständlich kann der Papierrohling auch so geschöpft werden – beispielsweise mittels einer geeignet geformten siebartigen Fläche beim Pulp-Molding-Verfahren – dass er bereits in dem Verzahnungsbereich mehr Material enthält. Damit wäre dann nur ein Papierrohling notwendig.
Die Erfindung kann vorzugsweise bei nassen Doppelkupplungen, aber auch für Belaglamellen für Automatikgetriebe und Wandlergetriebe Anwendung finden. Sie ist auch einsetzbar im Bereich der Synchronisation und bei Belaglamellen für Differentiale. Weitere Einsatzmöglichkeiten liegen im Bereich der nassen Motorradkupplung.
Die vorliegende Erfindung beschreibt die Herstellung einer Belaglamelle ohne Verwendung eines Trägerblechs und des zugehörigen Klebeprozesses.
Bezugszeichenliste

10: Papierrohling 1
20: Papierrohling 2
30: Papierrohling 3
40: Verzahnungsbereich der Papierrohlinge
50: Achse
60: Verpressen: Heißpressen und gleichzeitig Trocknen
70: Reibfunktionsbereich
80: verdichteter Bereich
90: Reibfunktionsoberfläche
100: Verzahnungsbereich des Reibkörpers
110: Reibfunktionsoberfläche
120: Nutgeometrie
200: Reibkörper

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0557657 A1 [0003]
US 3738901 A [0004]
DE 102010021722 [0051]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Reibkörpers (200), insbesondere einer Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug, wobei sich der Reibkörper im Betrieb um eine Drehachse (50) dreht, wobei der Reibkörper einen Reibbereich (70) und einen Verbindungsbereich (100) aufweist, und wobei der Reibkörper im Verbindungsbereich (100) mit einem Reibkörperträger verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Papierrohlinge (10, 20, 30), mindestens im Verbindungsbereich (40), in axialer Richtung übereinander gelegt werden und anschließend auf eine erste vorgegebene Dicke im Reibbereich (70) und auf eine zweite vorgegebene Dicke im Verbindungsbereich (100), unter Erhitzung und Reaktion des in den Papierrohlingen (10, 20, 30) enthaltenen Bindemittels zum Reibkörper verpresst werden, wobei das in den Papierrohlingen (10, 20, 30) enthaltene Bindemittel vor Verpressung in noch reaktionsfähigem Zustand ist, und wobei jeder Papierrohling (10, 20,30) zumindest einen Verbindungsbereich (40) aufweist, und wobei mindestens ein Papierrohling (10) einen Bereich aufweist, der nach Fertigstellung des Reibkörpers zumindest ein Teil des Reibbereichs (70) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierrohlinge durch ein Pulp-Molding-Verfahren hergestellt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierrohlinge vor Verpressung in einem feuchten Zustand sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim Verpressen um einen Heißverpressvorgang handelt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpressen auch eine Trocknung des Reibkörpers (200) erfolgt, wobei bei der Trocknung die Feuchte als Wasserdampf unter Zuhilfenahme von Vakuum oder Unterdruck abgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibkörperträger eine Nabe oder ein Lamellenträger ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder drei Papierrohlinge (10, 20, 30) übereinander gelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Papierrohling (10), der nach Fertigstellung des Reibkörpers (200) den Reibbereich (70) des Reibkörpers aufweist, sowie ein zweiter und dritter Papierrohling (20, 30) übereinander gelegt werden, wobei der erste Papierrohling (10) axial zwischen dem zweite (20) und dritte (30) Papierrohling angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Papierrohling (10), der nach Fertigstellung des Reibkörpers den Reibbereich (70) aufweist, eine andere Zusammensetzung bezüglich der Rezeptur aufweist als die übrigen Papierrohlinge (20, 30).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibbereich (70) des Reibkörpers nach Fertigstellung des Reibkörpers eine geringere Dicke aufweist als der Verbindungsbereich (100).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibkörper mit dem Reibkörperträger mittels Verzahnung verbunden ist und der Reibkörper im Verbindungsbereich (100) eine Verzahnungsgeometrie aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (40, 100) am Reibkörper radial außen und/oder radial innen bezüglich der Drehachse (50) vorgesehen ist.
Reibkörper (200), insbesondere Nasslauf-Reiblamelle in einem Kraftfahrzeug, wobei sich der Reibkörper im Betrieb um eine Drehachse (50) dreht, wobei der Reibkörper einen Reibbereich (70) und einen Verbindungsbereich (100) aufweist, und wobei der Reibkörper im Verbindungsbereich (100) mit einem Reibkörperträger verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Papierrohlinge (10, 20, 30), mindestens im Verbindungsbereich (40), in axialer Richtung übereinander gelegt sind und anschließend auf eine erste vorgegebene Dicke im Reibbereich (70) und auf eine zweite vorgegebene Dicke im Verbindungsbereich (100), unter Erhitzung und Reaktion des in den Papierrohlingen (10, 20, 30) enthaltenen Bindemittels zum Reibkörper verpresst sind, wobei das in den Papierrohlingen (10, 20, 30) enthaltene Bindemittel vor Verpressung in noch reaktionsfähigem Zustand ist, und wobei jeder Papierrohling (10, 20,30) zumindest einen Verbindungsbereich (40) aufweist, und wobei mindestens ein Papierrohling (10) einen Bereich aufweist, der nach Fertigstellung des Reibkörpers zumindest ein Teil des Reibbereichs (70) ist und wobei der Reibkörper gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist.